PT1412147E

PT1412147E - Placas de mdf e seu processo de produção

Info

Publication number: PT1412147E
Application number: PT01967279T
Authority: PT
Inventors: Josef Stutz
Original assignee: Kronoplus Technical Ag
Priority date: 2001-08-01
Filing date: 2001-08-16
Publication date: 2012-08-22
Also published as: CN1400085B; RU2286248C2; DE10139966C2; EP1412147B1; PL194518B1; NO20035856L; ES2389498T3; PL349240A1; DE20112599U1; PT2476526E; EP2476526B1; DE10139966A1; CN1400085A; FR2828128A1; EP1412147A1; EP2476526A1; CA2416817A1; FR2828128B1; ES2519641T3; WO2003013808A1

Description

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DESCRIÇÃO "Placas de MDF e seu processo de produção" A presente invenção refere-se a um método de fabrico, em conjunto com um dispositivo associado para a produção de painéis de fibras ou de aglomerados. A invenção refere-se em particular a painéis acabados de MDF ou HDF ou de aglomerados de madeira.

Um processo tipico e conhecido de produção para a preparação de um painel do tipo acima mencionado é efectuado como se segue. Aparas de madeira sujeitas a tratamento térmico de cozimento são alimentadas de inicio a um assim denominado refinador para a produção de painéis acabados com base em fibras. No refinador, as aparas de madeira são transformadas em fibras e sob a acção de temperatura e pressão, e com ajuda de discos de trituração. A partir do refinador, as fibras são transportados para fora com ajuda de vapor e encaminhados através de uma conduta chamada "linha azul". A pressão de vapor deverá equivaler a cerca de 10 bar. A temperatura deverá ser de cerca de entre 150 a 160°C. Na "linha azul" deverá ser adicionada cola. Após a adição da cola tem lugar uma expansão da "Linha Azul". Uma dada turbulência é então provocada por essa expansão. A cola é então misturada com as fibras. A proporção de cola em relação às fibras situa-se em cerca de 22% em peso. A "Linha Azul" descarrega então no meio de uma tubagem de secagem. O tubo de secagem apresenta um diâmetro de, por exemplo 2,60 m. Através do tubo de secagem é soprado ar com uma temperatura de 160°C, no máximo 220-240°C. No tubo de secagem, a humidade é reduzida de 100% a valores de 8% até 11% .

Em particular, no tubo de secagem a cola em excesso é sujeita a um tratamento de temperatura. A partir de cerca de 80°C nomeadamente a cola tem normalmente a desvantagem de ser colocada em tensão ou ser activada. A cola activada deixa de ser utilizável nos passos de processamento subsequentes, em que as fibras com cola são pressionadas para a produção das 2

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Através do anteriormente mencionado estado actual da técnica, a componente activa da cola é reduzida. Da quantidade original de 22% em peso são apenas dispostos à utilização, de acordo com o descrito no actual estado da técnica, cerca de ainda 1% a 8% em peso quando a mistura de fibras com cola deixa o tubo de secagem.

Nos casos dos painéis de HDF, MDF, bem como nos aglomerados de madeira, são actualmente usados colas com base em resinas ureia-formaldeido. No caso dos painéis produzidos para uso em pavimentos, a cola usada é de base em resina de melamina. Através desse procedimento, tenta-se impedir possíveis inchaços que podem ocorrer devido à existência de humidade. 0 problema que se se coloca é que uma parte da cola se perde devido ao tratamento térmico na fase de processamento. De forma desvantajosa deve-se portanto realmente adicionar consideravelmente mais cola para o processamento das fibras ou das aparas de madeira, do que seria teoricamente necessário para a compressão das fibras ou das aparas em uma prensa com adição de temperatura e assim obter o resultado desejado, isto é, painéis de MDF. Actualmente para uma placa de MDF necessita-se de cerca de 60 kg de cola por m3. A EP 0 744 259 A2 descreve pois um dispositivo de colagem para a produção de placas de fibra de madeira. O dispositivo de colagem para este fim tem um bocal ou bico de pulverização disposto concentricamente dentro de um tubo. O tubo está por sua vez, disposto de forma concêntrica no invólucro cilíndrico do dispositivo de colagem efectivo. As figuras 3 e 5 de Dl mostram assim os arranjos possíveis dos bicos de pulverização no interior do invólucro cilíndrico. Em ambos os casos é proposto a utilização de um único injector que possa gerar um filme cónico de pulverização. O objecto da invenção é o de proporcionar um painel com a menor proporção de utilização de cola possível, em comparação com o estado actual da técnica. 3

ΕΡ 1 412 147/PT Ο objecto da invenção é alcançado através de um processo com as características das reivindicações independentes 1 e 2 bem como através de um dispositivo para a realização do processo com as caracteristicas da reivindicação independente 18. Concretizações vantajosas resultam ainda das reivindicações dependentes.

Para a obtenção do objecto, as fibras ou as aparas de madeira são em particular e em primeiro lugar sujeitos a secagem e em seguida a cola é misturada com as fibras ou as aparas secas, com temperatura que deve ser consideravelmente abaixo das temperaturas de secagem e, em particular abaixo de 100°C. Desta forma evita-se que a cola de forma indesejável seja exposta a temperaturas relativamente elevadas que ocorrem durante os processos de secagem.

Além disso, também se obtém a vantagem de no secador ou no tubo de secagem, apenas se proceder à secagem da água, mas não de produtos químicos. Daqui resultam benefícios ambientais, uma vez que o ar seco não sofre a desvantagem de ser sobrecarregado com vapores de acordo com o estado da técnica que possam ser derivados da cola usada.

As fibras ou aparas de madeiras submetidas a secagem, para que o processo seja vantajoso não devem ser envolvidas em cola. A cola "perturba" o processo de secagem. Podem ser assim poupadas quantidades consideráveis de energia, no secador em comparação com o estado actual da técnica, que de outra forma seriam necessárias para a secagem. Significativas são então as vantagens económicas como consequência deste processo.

Por meio da colagem de acordo com a presente invenção são pois reduzidas as quantidades de cola necessária, no campo da produção de placas de MDF. É possível reduzir de 45 a 55 kg por m3 por placa. Um valor típico é de cerca de 50 a 52 kg por m3 por placa.

Um parâmetro importante a fim de efectuar uma adequada colagem das fibras ou aparas de madeira, é a relação "correcta" entre fibras ou aparas de madeira para com a cola. De acordo com a presente invenção em uma forma de 4

ΕΡ 1 412 147/PT concretização do processo, são portanto alimentadas as fibras ou aparas de madeira secas, antes da colagem em uma correia transportadora de pesagem. Na correia transportadora de pesagem, as fibras ou as aparas de madeira são por um lado transportadas por meio de uma correia transportadora rotativa, sendo por outro lado então pesados. Por este meio obtém-se a informação de qual a quantidade de cola deve vir a ser adicionado às fibras no passo subsequente.

As fibras ou aparas de madeira reunidas são passados sobre a correia transportadora de pesagem para a instalação subsequente. Possíveis variações no peso da fibra fornecida podem vir a ser verificadas durante o transporte, registada e numa forma de realização vir a informação a ser registada. Estes dados são então processados e podem vir a servir como uma variável de controlo no processo de colagem subsequente. Esta regulação toma em consideração também, em uma forma de concretização, o tempo de transporte do material que passa entre o ponto de medição e o da realização na instalação subsequente, tais como por exemplo um rolo de alimentação. Desta forma podemos assegurar que a alteração da velocidade de alimentação também implica uma variação de peso real.

Devido a uma mudança de velocidade do alimentador é fornecida uma quantidade constante de material na instalação seguinte. A determinação do peso das fibras ou aparas de madeira pode ser feita em pequenos passos, e permite um fornecimento uniforme de fibras ou aparas de madeira com uma precisão de, por exemplo, ±1%. Não é fácil fornecer fibras com cola suficiente, pois que as fibras tendem a sofrer em conjunto um processo de inchamento apresentando-se com o aspecto do algodão. É então dificil distribuir a cola uniformemente sobre as fibras. Em uma forma de concretização da invenção, a colagem é feita, por conseguinte, em um misturador no qual a cola e as fibras são misturadas umas com as outras em conjunto. A utilização de um misturador no caso das aparas de madeira oferece benefícios semelhantes. 0 misturador apresenta, em uma forma de concretização da presente invenção, os meios para o arrefecimento do seu 5

ΕΡ 1 412 147/PT habitáculo. Isto é, em uma forma de concretização particularmente simples, é proporcionado um invólucro sendo este pelo menos parcialmente constituído em parede dupla, por exemplo um tubo de parede dupla, que é parte do invólucro do misturador. Um líquido de refrigeração, tal como por exemplo água a baixa temperatura, é conduzido através das paredes duplas do invólucro, a fim de arrefecer o misturador ou suas paredes. Durante e por meio do arrefecimento deve ocorrer na parte interior das paredes uma camada de condensação aquosa. De forma correspondente o arrefecimento é estabelecido. A película de condensação garante que as fibras ou aparas de madeira com cola, bem como as mesmas isentas de cola, não adiram às paredes e aí permaneçam levando ao entupimento do misturador.

Após secagem, as fibras são distribuídas em uma superfície, em uma forma de concretização da presente invenção para que assim, a partir delas seja possível formar uma espécie de cortina de fibras. A cola é então finalmente adicionada sendo esta em particular pulverizada nessa cortina de fibras. De preferência, é usada uma pulverização de uma mistura de ar-cola, de modo a assegurar dentro do possível uma distribuição uniforme da cola. Pela formação de uma cortina de fibras é conseguido que a cola seja distribuída de uma forma mais uniforme sobre as fibras, em comparação com o caso em que as fibras se apresentam na forma inchada como se de algodão se tratasse.

As fibras em uma forma de concretização adicional da presente invenção são introduzidas na forma de uma espécie de cortina ou de uma esteira de fibras no misturador. A cortina ou esteira de fibras é então pulverizada com uma mistura de ar-cola a partir de especiais bicos de pulverização. Através dos bicos a cola é então pulverizada e aplicada sobre a cortina de fibras. Subsequentemente a cortina de fibras é conduzida, de preferência sem outro tipo de contactos através do misturador. Através da condução sem outro tipo de contactos, deve-se procurar evitar de preferência que as fibras transportadas possam aderir às paredes. Problemas de bloqueamento do dispositivo e consequentes custos de limpeza daí inerentes devem pois ser reduzidos. 6

ΕΡ 1 412 147/PT A cola deve ser utilizada em conjunto com o ar, em particular a uma temperatura de 40° a 70°C, de preferência soprado a uma temperatura de 55° a 60°C nas fibras secas. Por este meio assegura-se que a cola forme uma espécie de pele exterior seca. Ela vem assim a ser activada de forma minima.

Desta forma consegue-se melhorar, que a posterior mistura de cola com fibra não se cole e se mantenha nas instalações de transporte e equipamentos, tais como por exemplo no interior do misturador. A cola é preparada e utilizada, em uma forma de concretização da presente invenção, de modo que endureça apenas após um determinado período de tempo especificado. Pode ser adequadamente ajustado, por tratamento térmico da cola. Além disso, pode ser introduzido ou adicionado um endurecedor, que após por exemplo 60 segundos promova o endurecimento. A preparação da cola é especialmente realizada num misturador ou um endurecedor junto com a cola é adicionado imediatamente antes do misturador às fibras secas.

Desta forma obtém-se a vantagem, de que durante os processos de prensagem subsequentes das fibras em um painel, a cola solidifica-se de forma rápida e imediata. Isto pode ser realizado durante curtos tempos de prensagem. Em alguns casos em particular o preciso tempo de cura é determinado e definido pelos peritos, a fim de se obter especificamente tempos de prensagem mais curtos. Isto coloca uma outra importante adicional vantagem económica em relação ao estado actual da técnica, na qual estes menores tempos de prensagem não podem ser realizados, devido aos necessários e exigidos tempos de endurecimento da cola.

Uma vez que a cola é exposta a temperaturas substancialmente mais baixas do que anteriormente, é possível então utilizar colas mais reactivas em comparação com o estado actual da técnica. Além disso, é possível ainda reduzir o uso e emissão de produtos químicos, tais como o formaldeído. Isto leva pois a benefícios ambientais adicionais. 7

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Em uma forma de concretização da presente invenção, a cola é submetida a turbulência com ar aquecido e esta mistura ar-cola é aplicada às fibras ou aparas de madeira secas. 0 ar quente, que é por exemplo usado através de uma cabina e juntamente com a cola e as fibras ou aparas de madeira secas introduzidos no misturador, activa de alguma forma a superfícies das gotas de cola originadas. Deste modo, a aderência de fibras ou das aparas de madeira aos subsequentes dispositivos, por exemplo às paredes do misturador é contrariada de forma adequada. De outra forma, deveria então, por exemplo proceder-se à limpeza do misturador com intervalos de tempo mais curtos. A produção seria assim sendo desvantajosamente interrompida. Correspondentes custos de limpeza indesejados são assim evitados. Estas desvantagens económicas significativas são pesadas e comparadas com a desvantagem de a cola poder vir a ser um pouco activada. Através de alguns poucos testes, o perito pode determinar quanto activada se pode encontrar a cola na superfície, a fim de se obter um resultado económico optimizado. A proporção de cola activada é sempre mais baixa quando comparado com o actual estado da técnica.

Após a adição da cola às fibras ou aparas de madeira secas, a superfície livre da cola é em continuidade algo activada, em uma forma de concretização da presente invenção, através de um dispositivo adequado para esta finalidade, a fim de facilitar os passos de processamento subsequentes. Após a adição da cola às fibras ou aparas de madeira secas, em particular depois de sair do misturador, as fibras ou aparas de madeira aderentes com a cola chegam, na sequência e de preferência a um tubo de ascensão que em particular deve apresentar um comprimento de 10 a 30 m, sendo de preferência cerca de 20 m. O diâmetro desse tubo ascendente deve ser em particular de 1 a 4 metros. O tubo ascendente, dado o caso e de preferência deve ser arrefecido e deve pelo seu lado ser constituído por exemplo por parede dupla que permita efectuar arrefecimento entre as duas paredes por meio de um líquido de refrigeração. 0 objectivo deste processo é, por sua vez a formação de uma camada de condensação aquosa nas paredes interiores do tubo ascendente que permita que as fibras ou aparas de madeira já 8

ΕΡ 1 412 147/PT sujeitas à cola não adiram às suas paredes.

Devido ao tubo ascendente, as fibras ou aparas de madeira coladas podem particularmente de forma simples e sem contactos ser conduzidos e transportadas pelo seu meio usando uma corrente de ar ou de um gás.

Verificou-se que as fibras ou aparas de madeira devem ser transportadas através do tubo ascendente com a uma velocidade de pelo menos 25 m/seg, sendo de preferência de pelo menos 35 metros/seg. Se a velocidade for inferior, as fibras ou as aparas de madeira, apesar das medidas acima descritas, permanecem fortemente aderentes ao tubo de ascensão. Se assim for o tubo de ascensão ficará rápida e desnecessariamente sujo. Se se prevê que seja usada uma velocidade inferior, deve então o tubo de ascensão ser preparado para limpeza após 8 horas de utilização. Definindo-se uma velocidade adequada, podem ser então expandidos esses ciclos para 7 a 8 dias. Nesse caso, deve então proceder-se à limpeza do tubo de ascensão, apenas uma vez por semana. A velocidade máxima à qual as fibras ou aparas de madeira revestidas de cola são sopradas através do tubo ascendente depende do desempenho dos componentes ou dispositivos seguintes. Aqui é tido em conta que os componentes ou equipamentos seguintes devam estar em posição para processar a quantidade de fibras ou aparas de madeira entradas. Na prática, actualmente existe um limite de 40 metros por segundo para que o trabalho possa ser realizado mais facilmente. A partir de 50 metros por segundo, encontravam-se já sobrecarregados os componentes subsequentes utilizados. Escusado será dizer que o limite de velocidade superior pode vir a ser aumentado assim que estejam disponíveis a utilização de componentes subsequentes mais potentes. A regra básica que existe é a de que as velocidades de transporte mais elevados no tubo ascendente são vantajosas, pois podem em conformidade levar à redução dos problemas de entupimento e correspondentes paragens de produção.

Pelo fornecimento através de um tubo de ascensão consegue-se que a cola sobre a superfície venha a ser ainda 9

ΕΡ 1 412 147/PT um pouco mais activada para que se possam executar de forma adequada os passos de processamento subsequentes. 0 comprimento do tubo de ascensão, por conseguinte, deve ser ajustado pelo especialista ou perito competente no processo, para o grau desejado de activação da cola. 0 especialista vai então ter de levar em conta para a sua determinação, a velocidade de transporte no tubo de ascensão.

Após a adição de cola às fibras ou aparas de madeira secas, nomeadamente na sequência à activação parcial da cola no tubo de ascensão, são introduzidas em um ciclone as fibras já aglutinadas com cola. Aqui, a cola já foi suficientemente activada em superfície devido às medidas acima mencionadas, de tal forma que ela permanece no ciclone já sem apresentar pegajosidade. No ciclone, as fibras ou aparas de madeira são separadas e conduzidas por meio de um meio de transporte, como por exemplo uma correia transportadora para a fase de processamento seguinte. As fibras ou aparas de madeira são então separados no ciclone por meio do ar injectado. 0 meio de transporte usado conduz então as fibras ou as aparas de madeira, em uma forma de concretização, para uma unidade controlo visual. No dispositivo de controlo visual, procede-se à observação e ao exame dos componentes grossos existentes junto com as fibras. As partículas grossas são então automaticamente rejeitadas. Os componentes grosseiros podem incluir por exemplo grumos da cola. A partir da unidade de controlo, as fibras ou as aparas de madeira são então transportados de seguida por meio de uma correia transportadora para a prensa e aqui sujeitas a prensagem para a produção do painel. A prensa é de preferência constituída por correias de prensagem em movimento que à temperatura adequada são pressionados umas contra as outras. Dessa forma pode-se dar lugar a prensagens em contínuo. A temperatura deve ser ajustada pelos peritos à cola que em particular é utilizada. A quantidade de energia aplicada e as temperaturas daí resultantes para as duas correias de prensagem é por conseguinte escolhida diferentemente, em uma forma de concretização, de modo a evitar um possível atraso na produção do painel. A diferença de temperaturas dentro de uma margem de 20°C aplica-se a temperaturas de prensagem, que se encontram em torno dos 10

ΕΡ 1 412 147/PT 200 °C.

Os bicos de injecção através dos quais a cola é pulverizada para as fibras, são concebidos de preferência com a forma cónica, em uma forma de concretização da presente invenção. Através dos bicos de ponta cónica, a cola é aplicada então gota a gota, de modo a que assim seja optimizada uma distribuição uniforme e vantajosa da cola. É vantajoso evitar, aquando dos trabalhos de limpeza e concomitantemente quando são feitas as paragens de produção associadas, que sejam contactados por exemplo, os bicos de injecção por onde a cola é aplicada, bem como ferramentas seguintes como por exemplo as ferramentas localizadas no interior do misturador. A cola, por conseguinte é de preferência dirigida, directamente na direcção das fibras ou aparas de madeira, por exemplo, por meio de pulverização. Além disso é, em particular necessário observar e assegurar uma determinada distância suficiente entre os bicos e as ferramentas subsequentes no misturador. Na prática, verificou-se que a distância entre as ferramentas no misturador e os bicos de aspersão deve ser de pelo menos 1 metro, sendo de preferência de pelo menos 2 metros, no caso de a cola ser injectada horizontalmente. As fibras são então inseridas perpendicularmente ao inicio do misturador e transportadas de seguida nesta forma horizontal. Os requisitos e valores concretos de distâncias acima mencionados destinam-se evidentemente, apenas a um caso especifico. Não são pois dados de utilização universal, uma vez que, em última análise depende da velocidade com que a cola emerge dos bicos.

Quando é injectado uma mistura de cola e ar na direcção das fibras, é vantajoso, ao mesmo tempo fornecer uma corrente de ar, com o qual as fibras possam de seguida ser sopradas, se possível sem contacto pelas instalações subsequentes, tais como um misturador ou um tubo de ascensão e assim serem transportadas. Em vez de ar pode ser também usado, em princípio, um gás.

Como ferramentas num misturados são utilizadas em particular instrumentos de agitação, que executem uma 11

ΕΡ 1 412 147/PT efectiva mistura das fibras com a cola. A fim de se obter bons resultados, as fibras devem ser inseridas sob a forma de uma cortina de fibras antes da passagem pelos bicos de injecção. Desta forma adicionalmente às vantagens já acima mencionadas pretende-se evitar que a cola seja injectada no misturador e que aqui se possam sujar as ferramentas. Caso contrário, as fibras poderiam aderir às ferramentas, e o misturador seria interrompido a mais curtos espaços de tempo obrigando com isso a uma maior frequência de paragens para limpeza.

As ferramentas no misturador em uma forma de concretização são instalados em um eixo montado centralmente e consistem em hastes radialmente salientes em forma de estrela semelhante em aspecto a lâminas de hélice de propulsão disposto em área plana. Em geral, uma estrela é formada a partir de, por exemplo quatro ferramentas. Cada duas dessas ferramentas são instaladas em ângulo de 90°. Comparado com o fluxo de ar que flui através do misturador, as lâminas de hélice apresentam-se em posição oblíqua. Através de si passa um turbilhão de ar e dessa forma procede-se a uma boa mistura das fibras ou aparas de madeira com a cola. Várias ferramentas montadas em forma de "estrela" estão ligadas a intervalos regulares ao longo do eixo. As fibras ou aparas de madeira são então transportadas através do misturador e em posição paralela ao eixo. Mais em geral, as ferramentas são adaptadas de uma forma particular, que permitem a passagem do ar agitado em turbilhão, junto das fibras ou aparas de madeira. São ainda preferidas as ferramentas actuando com o efeito de hélices de propulsão ou propriamente com a forma de hélice.

As fibras devem ser, como se segue, dispostas de preferência na forma de uma cortina de fibras.

Um meio de transporte, tais como por exemplo uma correia de transporte ou uma correia transportadora de pesagem é equipado com pelo menos um, mas de preferência com vários rolos rotativos. As fibras são conduzidas e alimentadas por intermédio do(s) rolo(s). Os rolos são em particular pressionados uns contra os outros. Uma abertura deve 12

ΕΡ 1 412 147/PT permanecer entre cada dois rolos ou um rolo e uma superfície adjacente, para que basicamente não se produzam danos. Desta forma consegue-se que seja formado pelos rolos, uma disposição contínua das fibras em forma de cortina ou esteira de fibras. É assim produzida através dos rolos uma espécie de cortina de fibras. É utilizada de preferência uma correia transportadora, que assegure uma alimentação uniforme de fibras aos rolos. Se é utilizada uma correia transportadora de pesagem, em uma forma de concretização, deve ser controlada a velocidade de alimentação aos rolos, por forma a fazer aceder aos rolos em particular uma quantidade uniforme e consistente de fibras. De acordo com o estado actual da técnica, são regularmente utilizados transportadores em forma de parafuso para o transporte contínuo das fibras no fabrico de placas de MDF. Mas as fibras que deixam o transportador em forma de parafuso contudo, apresentam—se, de forma geral, com disposição relativamente não uniforme. Resultaria então como consequência, uma correspondente cortina com base nas fibras, desigual e não uniforme. Uma cortina de fibras de espessura e de largura uniforme é vantajosa para a obtenção de uma distribuição uniforme de cola. Para além disso poder-se-á também garantir que a cortina de fibras pulverizada com a cola possa ser, com bastante fiabilidade, separada nas ferramentas subsequentes.

Em particular através dos rolos (em estado de compressão conjunta) para produzir a cortina de fibras deve ser evitado que as fibras possam ser alimentadas de forma inchada na forma de algodão ou com grumos. Se tal acontecesse iria interferir com uma desejada aplicação uniforme do adesivo.

Para que se obtenha uma quantidade suficientemente de fibras a fim de se poder formar uma cortina de fibras, que seja particularmente uniforme, são usados em uma forma de concretização mais de dois rolos, para que se possa produzir a partir das fibras, uma cortina de fibras através dos mesmos. Os rolos são de preferência instalados de forma ordenada um de encontro ao outro e um sobre o outro e de tal forma que se possa acoplar um meio de transporte que forma um ângulo agudo com a linha de instalação onde esses rolos se 13

ΕΡ 1 412 147/PT situam, tal como por exemplo uma correia transportadora ou uma correia transportadora de pesagem. Desta forma, pode-se adicionar ao meio de transporte o material suficiente, por exemplo para a correia transportadora de pesagem, para processar uma quantidade suficientemente grande e uniforme de fibras.

Na prática até agora tem sido observado que o processamento com um total de quatro rolos é particularmente vantajoso para a produção de uma cortina de fibras, que possa em seguida e de forma mecânica ser revestida com cola. A abertura através da qual, em uma forma de concretização, uma cortina constituída de fibras é introduzida no misturador ou antes dele, de preferência corresponde à largura máxima do invólucro do misturador, bem como por exemplo ao diâmetro do tubo mencionado que ao mesmo tempo também, forma as paredes do misturador. Isto assegura que a largura total no misturador é coberta através da cortina de fibras. Caso contrário, poderia a cola nas aberturas existentes ser injectada lateralmente ao longo da cortina de fibras no interior do misturador, levando à ocorrência dos problemas de entupimento e sujidade acima mencionados. Não se cobrindo a largura total do misturador, então não só a cola dentro do misturador seria injectada, mas também seria reforçada a presença de material nas zonas de bordas que arrastadas poderiam provocar aglomeração e grumos. Dessa forma se poderia comprometer e prejudicar a qualidade do material. Problemas de produção correspondentes, ou processamento do material seriam então desvantajosos e dispendiosos.

As paredes laterais do misturador são na prática e de preferência arrefecidas para temperaturas entre 1° e 15°C, em particular de 10° a 12°C. Desta forma consegue-se que uma película de água condensada se deposite sobre as paredes. Devido a esse filme de condensado consegue-se impedir possíveis colagens e entupimentos. 14

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As temperaturas acima mencionadas são também adequadas para a formação de uma pelicula de condensação de água nas paredes internas dentro do tubo de ascensão.

Numa forma de concretização adicional da presente invenção as aparas ou as lascas de madeira são ainda de seguida decompostos nos constituintes sólidos da madeira, a celulose e nos constituintes líquidos lenhina e hemicelulose. A lenhina e hemicelulose são separadas dos constituintes sólidos da madeira e utilizados como cola ou adesivo, isto é, de acordo com a presente invenção, são misturados com as fibras ou as aparas de madeira secas. Os componentes sólidos da madeira são processados de seguida em fibras ou as aparas de madeira. As fracções líquidas podem então por exemplo ser separadas das fracções sólidas usando um assim chamado agitador. Os ingredientes acima mencionados, que são assim obtidos, são tipicamente constituídos por 20% a 35% em peso de hemicelulose, 45% a 50% em peso de celulose e 20% a 35% em peso de lenhina.

Em uma forma de concretização, as aparas de madeira são em seguida adicionados em um transportador em forma de parafuso. Do transportador em forma de parafuso seguem as lascas de madeira em forma comprimida e entram em um recipiente de cozedura, sendo aqui cozidas a alta pressão. O recipiente de cozedura é concebido de forma a permitir trabalhar com pressões elevadas. A pressão no recipiente de cozedura deve ser de preferência de pelo menos 12 a 22 bar. De acordo com o estado actual da técnica, as lascas de madeira são em regra cozidas a pressões de apenas 8 a 9 bar. Devido ao tratamento com vapor de água e temperatura, os componentes sólidos da madeira (celulose) são separados da lenhina e hemicelulose, que são os componentes líquidos. A celulose está presente na forma sólida. Os outros dois componentes, a lenhina e a hemicelulose são líquidos e podem, em princípio, vir a ser utilizados como cola ou aglutinante. A força de adesão é assim, principalmente causada pela hemicelulose. É na verdade do conhecimento geral a partir do documento WO 98/37147, que se pode separar a hemicelulose e lenhina 15

ΕΡ 1 412 147/PT contido na madeira dos componentes sólidos e depois que se pode usá-los como cola no fabrico de painéis de MDF. Uma desvantagem deste método é o de uma tal unidade de fabrico poder então vir a ser fortemente sobrecarregado e provocar uma forte emissão para o ambiente. Tais emissões não poderiam ser removidas ou obviadas por medidas economicamente razoáveis. 0 problema das emissões é reduzido no âmbito da presente invenção, por os componentes liquidos se encontrarem inicialmente selados no recipiente de cozedura em condições de pressão e de estanquicidade a partir do qual nenhum dos constituintes podem ser libertados. Após a separação dos componentes liquidos estes são arrefecidos e são ainda processadas a temperaturas relativamente baixas, isto é em particular são pulverizados sobre as fibras através dos bicos de injecção. Os componentes liquidos são pois arrefecidos significativamente antes de sairem do sistema de selagem e encapsulamento que é à prova de odor e de libertação de componentes voláteis. Neste estado de relativamente baixas temperaturas, o desenvolvimento ou libertação de odores é muito baixa. 0 uso da lenhina e hemicelulose como adesivo é assim possível pelo facto de que estes componentes da madeira apenas a baixas temperaturas, especialmente a temperaturas muito abaixo dos 100°C, podem deixar o sistema encapsulado e estanque à libertação de odores e serem aplicados neste estado de baixa temperatura sobre as fibras. Desta maneira, é possível portanto reduzir fortemente o desenvolvimento de odores de uma maneira suficientemente económica, bem como o impacto ambiental associado.

Os produtos resultantes obtidos da forma acima descrita, os componentes líquidos hemicelulose e lenhina, são numa forma de concretização da presente invenção, misturados com uma cola convencional. A proporção de hemicelulose e de lenhina na composição adesiva é de preferência não superior a 20% em peso. A mistura contém também em particular uma cola de base em ureia-formaldeído.

Se for usado uma mistura de cola com o conteúdo em peso superior a 20% de componentes hemicelulose e lenhina, então o tempo de prensagem seria muito longo (quando comparado com uma utilização de colas sintéticas convencionais actualmente disponíveis), durante o qual, para a produção do painel, as 16

ΕΡ 1 412 147/PT fibras revestidas com cola são prensados. É portanto mais económico misturar hemicelulose e lenhina com uma outra cola ou outra mistura de colas. Desta maneira pode-se por um lado reduzir e poupar a quantidade de cola convencional e por outro lado o processo não é muito longo devido a longos períodos de prensagem sendo por isso portanto antieconómico. 0 limite máximo para que a proporção de hemicelulose e lenhina seja economicamente viável depende naturalmente da reactividade da cola com o qual os ingredientes hemicelulose e lenhina são misturados. 0 referido limite de 20% em peso é portanto apenas um valor indicativo e obtido com base na experiência.

Uma vez que entre outros, o ar usado para o transporte das fibras com a cola é fornecido através do misturador, os bicos de injecção de cola apresentam em uma forma de concretização da presente invenção, uma determinada distância para o com invólucro do misturador. Antes da abertura do invólucro do misturador são então localizados os bicos de injecção. Entre os bicos e a abertura mantém-se um intervalo ou espaço anelar, sobre o qual o ar se pode injectar e alimentar de modo adequado. Além disso, nesta forma de concretização, o ar, que é introduzido através dessa abertura ou espaço anelar, é pré-aquecido a uma temperatura desejada para ser usado no misturador, em particular de modo a promover a activação da cola na superfície.

As ferramentas no interior do misturador são montadas numa forma de concretização sobre um eixo. De forma anelar em torno do eixo são então ordenadas os bicos para a injecção de cola, de forma a aplicar a cola de forma uniforme às fibras. As fibras ou a cortina constituída por fibras são alimentadas de preferência em posição perpendicular ao eixo entre os bicos de injecção e as ferramentas. Dependendo do diâmetro do misturador, são dispostos os bicos de injecção em uma ou mais linhas em forma de anel. Com medidas de diâmetros correspondentes, a abertura total do misturador é pulverizada com cola, onde está disposta uma segunda linha de bicos em forma anelar em torno do eixo. Às fibras constituídas por componentes sólidos de madeira são incorporadas adicionalmente em uma forma de 17

ΕΡ 1 412 147/PT concretização da presente invenção fibras de vidro ou fibras de material polimérico. Essa adição deverá ter lugar em particular no misturador ou imediatamente antes dele. Desta maneira consegue-se obter particularmente boas peças moldadas de formas planas, que podem por exemplo, ser utilizados como revestimento interno em automóveis. Tais placas moldadas podem ser utilizadas na indústria automóvel, por exemplo em tejadilhos no automóvel. É então suficiente executar apenas uma pré-prensagem do sistema de camadas. Uma fase final de prensagem não tem necessidade de vir a ser realizada.

Na indústria automobilística não são necessários muitos componentes moldados, tais como fibras que são geralmente fabricados economicamente em escala industrial. É portanto mais económico poder usar as peças moldadas, que são em particular utilizados na indústria automóvel a partir dos painéis MDF fabricados (que sejam fornecidos para a produção normal de painéis), que possam ser produzidos em linhas de produção de larga escala com base na utilização de grandes quantidades de fibras. Os painéis produzidos e fornecidos como painéis de MDF deverão apresentar um lado superior e um lado inferior que deverão estender-se em paralelo um em relação ao outro, sendo o resultado final perfeitamente plano. Estes painéis deverão ter uma espessura de alguns poucos milímetros. Eles não deverão apresentar em regra nenhuma fibra de vidro ou fibras de material polimérico uma vez que nenhuma outra forma deverá ser realizada a partir daí que não seja o de uma superfície perfeitamente plana.

Na produção de peças moldadas as arestas vivas são sempre algo problemático. Estas tendem normalmente a sofrer rupturas pontuais. Com um reforço com fibra de vidro fibras de material polimérico, estes problemas podem normalmente ser evitados.

Peças moldadas do tipo dos acima mencionados são também utilizados na indústria de mobiliário. Tais peças moldadas são utilizadas, por exemplo na produção de portas, que por razões de projecto tenham de em particular ser formatadas.

Em contraste com as placas de fibras existentes, as placas de MDF por exemplo, que são fornecidos para a produção 18

ΕΡ 1 412 147/PT de painéis, é suficiente aos corpos moldados, que estes sejam apenas sujeitas a uma prensagem prévia ou pré-prensagem. Essa pré-prensagem tem lugar a pressões muito mais baixas do que a fase de compressão normal. A pressão da fase de pré-prensagem pode ser exercida com apenas 1/3 da pressão que é usada na fase de prensagem normal. A fase de prensagem normal pode ser realizada a pressões da ordem dos 75 a 80 kg/cm2. A proporção de fibras de vidro e/ou fibras de material polimérico em uma peça moldada pode chegar até cerca de 25% em peso, de preferência até 15% em peso, a fim de se poder obter resultados com boa relação custo-eficácia. Devem ser usados pelo menos cerca de 5% em peso.

As fibras para a produção de peças moldadas com base em fibras são oriundas e de forma económica, em particular em comparação com o estado actual da técnica e também de forma independente das aqui mencionadas fibras no âmbito da presente invenção, das fibras que são utilizados para o fabrico de painéis de MDF ou de HDF, especialmente usados em painéis para revestimento de pavimentos. A invenção será ainda e na continuação esclarecida a partir das figuras seguintes. A Figura 1 mostra um corte através de uma correia transportadora de pesagem 1 e um misturador 2 que vem na sequência. Tal como indicado pela flecha 3, são alimentadas fibras secas que foram produzidas a partir de aparas de madeira, através de uma abertura de um invólucro 4 para a correia transportadora de pesagem 1. Um bisel inclinado 5 direcciona as fibras de entrada para a banda da correia transportadora de pesagem. A correia transportadora de pesagem detecta e controla a quantidade de material que é transportado na direcção dos três rolos rotativos 6. Os três rolos rotativos 6 são dispostos de forma sobreposta e inclinada, de modo que a linha sobre a qual estão dispostos os rolos possa com a correia transportadora de pesagem 1 delimitar a formação de um ângulo agudo a. As fibras que se encontram na correia transportadora de pesagem transportadora seguem então para além deste ângulo agudo. Elas passam então os rolos rotativos 6. Ai é formado uma cortina de fibras, a 19 ΕΡ 1 412 147/PT partir das fibras alimentadas, que é transportada verticalmente para baixo por gravidade ao longo do indicado pela flecha 7. A cortina de fibras entra assim no misturador 2 e especificamente passam entre uma série de bicos 8 e ferramentas 9. 0 misturador é constituido por um invólucro tubular. 0 invólucro é formado por uma parede dupla 10 e 11. Disposto centralmente e no interior do invólucro encontra-se um eixo 12, ao longo do qual as ferramentas 9 são afixadas. Cada ferramenta 9 forma com o eixo 12 um ângulo recto. Quatro ferramentas 9 com a forma de lâminas de hélices de propulsão são combinadas em forma de estrela. Várias destas ferramentas combinadas são fixas em intervalos uniformes ao longo do eixo 12. A região frontal na qual é introduzida a cortina constituída por fibras, é isenta de ferramentas. Isto assegura que se defina uma distância suficientemente grande entre as ferramentas 9 e os bicos de injecção 8. Esta distância é dada a fim de que a cola injectada a partir dos bicos 8 não colida directamente com as ferramentas durante a operação. O diâmetro do invólucro do misturador corresponde à largura da abertura através da qual a cortina constituída por fibras é introduzida no misturador. A largura da cortina constituída por fibras deve ser adaptada à largura da abertura. Os bicos de injecção 8 estão dispostos em uma forma semicircular em torno do eixo 12, localizados na região superior. Isto tem o efeito de que por um lado a cortina formada por fibras seja uniformemente pulverizada com a cola e por outro lado que a cola injectada pelos bicos 8 não interfira directamente sobre as partes do misturador. Entre os bicos de injecção 8 e o invólucro 10, 11 é definida uma determinada distância, de modo que se possa formar um espaço de forma anelar. Sobre este espaço de forma anelar, faz-se aspirar ar. Não são mostrados na figura os meios para aquecer o ar que é aspirado. Isto resulta numa mistura de cola e ar. A cortina constituída por fibras pulverizada com cola (por outras palavras, uma esteira formada a partir de fibras) é transportada para o misturador 2 pela corrente de ar em direcção paralela ao eixo 12. O eixo gira durante o transporte e, da mesma forma as ferramentas 9. Aqui a cola é 20

ΕΡ 1 412 147/PT misturada em continuidade com as fibras. Entre as duas paredes 10 e 11 da parede dupla, é introduzido um liquido de arrefecimento para poder criar no interior do misturador e nas suas paredes interiores, uma película de água de condensação.

Na Figura 2 apresenta-se uma visão em corte do misturador paralelo ao eixo 12. Por razões de maior clareza, são apenas ilustradas duas ferramentas 9. Com referência à figura 2, é ilustrado em particular uma disposição dos bicos de pulverização em uma linha única, de forma semicircular localizada na região superior.

Lisboa, 2012-08-14

Claims

ΕΡ 1 412 147/PT 1/7 REIVINDICAÇÕES 1. Método para a preparação de um painel acabado com base em fibras ou as aparas de madeira de compreendendo os seguintes passos: - aplicação de cola sobre as fibras ou as aparas de madeira a uma temperatura inferior a 100°C, com a utilização de bicos de pulverização dispostos em forma anelar, por exemplo por exemplo semicircular, - prensagem das fibras ou aparas de madeira alimentadas, aglutinadas com a cola em uma placa, a temperaturas acima de 140°C.
2. Processo de preparação de uma placa acabada feita com base em fibras ou as aparas de madeira, compreendendo os seguintes passos: - secagem de fibras ou aparas de madeira num dispositivo de secagem, aplicação de cola sobre as fibras secas fora do dispositivo de secagem a uma temperatura reduzida, por meio de bicos de pulverização dispostos em forma anelar, por exemplo semicircular, prensagem das fibras fornecidas aglutinadas com o adesivo em um painel, em particular através do fornecimento de calor.
3. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado por, a cola que é aplicada às fibras ou aparas de madeira ser uma mistura de cola e ar que é pulverizado sobre as fibras.
4. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada por a cola ser aplicada numa quantidade tal que é usado 45 a 55 kg de cola por m3 de painel. ΕΡ 1 412 147/PT 2/7
5. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada por as fibras ou as aparas de madeira antes da aplicação de cola serem conduzidos para uma correia transportadora de pesagem e esta e a aplicação de cola serem controladas de modo a que a relação quantitativa entre a cola e as fibras ou as aparas de madeira durante a aplicação da cola ser substancialmente constante.
6. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada por as fibras ou as aparas de madeira fornecidas, com a cola, misturados e/ou submetidos a rotação entre si, em particular num misturador com paredes arrefecidas.
7. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada por as fibras serem apresentadas na forma de uma cortina ou uma esteira de fibras e de a cola ser introduzida na, ou aplicada sobre a cortina ou esteira constituída por fibras.
8. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo facto de a cola ser aplicada em conjunto com ar aquecido sobre as fibras ou as aparas de madeira, em particular a uma temperatura de ar de entre 40° a 70°C.
9. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo facto de a cola ser aplicada em conjunto com um agente de cura sobre as fibras ou aparas de madeira.
10. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo facto de a cola após aplicação às fibras ou aparas de madeira, primeiramente apenas ser activada de forma limitada na sua superfície.
11. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada por as fibras ou as aparas de madeira fornecidas com cola serem sujeitas a sopragem por meio de um tubo de ascensão. ΕΡ 1 412 147/PT 3/7
12. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada por a madeira poder ser decomposta nos seus componentes sólidos e componentes líquidos, e os componentes líquidos poderem ser aplicados e usados como material adesivo sobre as fibras ou as aparas de madeira.
13. Processo de acordo com a reivindicação anterior, caracterizado pelo facto de os componentes líquidos serem arrefecidos antes da sua aplicação.
14. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada por o material adesivo conter lenhina e hemicelulose, estando estas presentes, em particular com uma proporção de até 20% em peso.
15. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo facto de fibras de material polimérico e/ou fibras de vidro poderem ser adicionados às fibras da madeira.
16. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo facto peças moldadas de tipo painel poderem ser produzidos.
17. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada por painéis de MDF e/ou de HDF poderem ser usados em painéis de revestimento de pavimentos e simultaneamente para peças moldadas e as fibras que aqui são usadas partirem do mesmo dispositivo e em particular do mesmo do equipamento de trituração.
18. Dispositivo para a produção de um painel acabado com base em fibras ou aparas de madeira contendo um dispositivo de secagem no qual as fibras ou as aparas de madeira são secas, e com um dispositivo de colagem, no qual as fibras ou as aparas de madeira são aglutinados com cola, sendo que o dito dispositivo de aplicação de cola apresenta-se com bicos para injecção de cola, que estão dispostos e ordenados de forma anelar, por exemplo de forma semicircular, e com um meio prensagem para que as fibras ou as aparas de ΕΡ 1 412 147/PT 4/7 madeira fornecidos com cola possam ser comprimidas na forma de uma placa, dispondo dos ditos meios de transporte (1,7) com os quais as fibras ou aparas de madeira possam ser transportadas do dispositivo de secagem para o dispositivo de colagem (2,8).
19. Dispositivo de acordo com a reivindicação do dispositivo anterior compreendendo meios pelos quais aparas de madeira são processadas e reduzidas em fibras, sob acção de temperatura e de pressão e com o auxilio de discos de trituração.
20. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores relativas aos dispositivos, em que o referido meio de secagem compreende um tubo, em conjunto com meios pelos quais um meio gasoso é aquecida e soprado através desse tubo.
21. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores relativas aos dispositivos, em que o meio de transporte compreende uma correia transportadora de pesagem (D .
22. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores relativas aos dispositivos, em que se dispõe de um misturador (2) no qual a cola e as fibras ou as aparas de madeira são misturadas mecanicamente um com o outro por meio de ferramentas de agitação (9), em que as ferramentas de mistura são dispostas com a forma de lâminas de propulsão e do tipo hélice, para desse modo produzir no misturador um turbilhão de ar.
23. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores relativas a dispositivos, em que se dispõe de um misturador (2) em conjunto com os meios para o arrefecimento do seu invólucro (10,11).
24. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores relativas a dispositivos, em que se dispõe de um misturador (2) o qual inclui pelo menos em termos parciais de um invólucro de parede dupla (10,11), e em particular, um tubo de parede dupla. ΕΡ 1 412 147/PT 5/7
25. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores relativa a dispositivos, onde se dispõe de um meio de arrefecimento para arrefecer um liquido, bem como meios para com tal líquido de refrigeração, proceder ao arrefecimento do invólucro de um misturador e/ou um tubo de ascensão.
26. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores relativos a dispositivos, que compreende meios para gerar uma película de água de condensação nas paredes interiores de um misturador e/ou um tubo de ascensão.
27. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores relativas a dispositivos, que dispõe de meios (6) pelos quais as fibras sob a forma de uma cortina ou uma esteira constituída por fibras possam ser conduzidas ao dispositivo de colagem.
28. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores relativas a dispositivos, que dispõe de meios (6) pelos quais as fibras sob a forma de uma cortina ou uma esteira constituída por fibras possam ser conduzidas ao dispositivo de colagem, compreendendo os referidos meios, rolos rotativos (6) e onde uma correia transportadora ou uma correia transportadora de pesagem (1) serve à condução e alimentação das fibras que é fornecida aos rolos.
29. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores relativas aos dispositivos, com os meios (6) para conduzir as fibras sob a forma de uma cortina ou uma esteira constituída por fibras, ao dispositivo de colagem, em que este meio compreendendo os referidos rolos rotativos (6), que estão dispostos um contra o outro, e onde os rolos em particular estão de tal forma dispostos que a linha por eles formado delimitam com uma correia transportadora ou com a correia transportadora de pesagem (1) um ângulo agudo (a).
30. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores relativas a dispositivos, em que os bicos de pulverização (8) têm a forma cónica. ΕΡ 1 412 147/PT 6/7
31. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores relativas a dispositivos, com meios, através dos quais a cola é aplicada em conjunto com ar aquecido sobre as fibras ou aparas de madeira.
32. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores relativas a dispositivos, com meios, através dos quais a cola é aplicada em conjunto com um agente de cura sobre as fibras ou aparas de madeira.
33. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores relativas a dispositivos, com um tubo de ascensão prolongando-se substancialmente na vertical, o qual dá acesso ao dispositivo de colagem, através do qual as fibras ou aparas de madeira com cola são sopradas em direcção oposta à da gravidade, e onde de preferência se dispõe de meios de arrefecimento das paredes do tubo de ascensão.
34. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores relativos a dispositivos, com um ciclone em que fibras ou lascas de madeira com cola e/ou uma unidade de controlo através da qual as fibras ou as aparas de madeira fornecidos com cola podem ser controlados visualmente.
35. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores relativos a dispositivos, com uma prensa que inclui correias de prensagem em movimento que executa uma compressão de um lado contra o outro.
36. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores relativas a dispositivos, com meios para transportar as fibras na forma de uma cortina ou uma esteira constituída por fibras até aos bicos de pulverização, onde a cola é aplicada.
37. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores relativas a dispositivos, com um misturador (2) e uma abertura através da qual uma cortina constituída por fibras é introduzido no ou antes do misturador, onde a abertura corresponde à largura máxima do invólucro do misturador e onde os meios para gerar a cortina constituída por fibras, é de preferência dimensionado de tal modo que a ΕΡ 1 412 147/PT 7/7 largura da cortina constituída por fibras corresponde substancialmente à largura da abertura.
38. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores relativas a dispositivos, no qual se dispõe de um tubo ascendente e/ou um misturador feitos de metal.
39. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações anteriores relativas a dispositivos, que dispõe de meios necessários para decompor a madeira nos seus componentes sólidos e líquidos, e meios para a aplicação dos componentes líquidos sobre as fibras ou aparas de madeira. Lisboa, 2012-08-14