DE10139966C2 - MDF-Platte nebst Herstellung - Google Patents
MDF-Platte nebst HerstellungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren nebst einer zugehörigen
Vorrichtung für eine aus Fasern gefertigte Platte.
Die Erfindung bezieht sich
insbesondere auf MDF- oder HDF-Platten.
Ein typisches, bekanntes Produktionsverfahren für die Herstellung einer
Platte der eingangs genannten Art wird wie folgt durchgeführt. Gekochte
Hackschnitzel werden zur Herstellung der aus Fasern gefertigten Platte
zunächst einem sogenannten Refiner zugeführt. Im Refiner werden die
Holzschnitzel zu Fasern verarbeitet und zwar unter Zuführung von
Temperatur und Druck mit Hilfe von Malscheiben. Aus dem Refiner
werden die Fasern mit Hilfe von Dampf heraustransportiert und mittels
einer "Blow-line" genannten Leitung weitergeleitet. Der Dampfdruck
beträgt dabei ca. 10 bar. Die Temperatur liegt bei ca. 150 bis 160°. In
der "Blow-Line" wird Leim zugefügt, wie beispielsweise der DE 33 05 525 C2
zu entnehmen ist. Im Anschluss an die Zugabe vom Leim weitet sich
die "Blow-Line" auf. Eine Verwirbelung wird durch die Aufweitung bewirkt.
Der Leim vermischt sich mit den Fasern. Der Leimanteil liegt im Verhältnis
zu den Fasern bei ca. 22 Gew.-%.
Die "Blow-Line" mündet in der Mitte eines Trocknungsrohrs ein. Das
Trocknungsrohr weist einen Durchmesser von z. B. 2,60 m auf. Durch das
Trocknungsrohr wird Luft mit einer Temperatur von 160°C, maximal von
220 bis 240°C hindurchgeblasen. Im Trocknungsrohr wird die Feuchte
von 100% auf 8 bis 11% reduziert.
Insbesondere im Trocknungsrohr wird der Leim unerwünscht einer
Temperaturbehandlung ausgesetzt. Ab ca. 80° wird Leim nämlich
nachteilhaft belastet bzw. aktiviert. Aktivierter Leim ist für den
nachfolgenden Verarbeitungsschritt, bei dem die beleimten Fasern zur
Platte verpresst werden, nicht mehr einsetzbar.
Durch den vorgenannten Stand der Technik wird der aktive Teil des Leims
reduziert. Von den ursprünglich 22 Gew.-% sind nur noch 1 bis 8 Gew.-%
gemäß dem geschilderten Stand der Technik einsatzbereit, wenn das
Faser-Leim-Gemisch das Trocknungsrohr verlässt.
Bei HDF-, MDF-Platten wie auch bei Spanplatten wird derzeit ein Leim auf
einer Formaldehyd-Harnstoffbasis eingesetzt. Werden Platten für den
Fußbodenbereich hergestellt, so wird dem Leim Melanin hinzugefügt.
Hierdurch soll die Quellung verhindert werden, die aufgrund von
Feuchtigkeit auftreten kann.
Problemstellung ist also, dass ein Teil des Leims durch die
Temperaturbehandlung für den eigentlichen Verarbeitungsschritt verloren
ist. Nachteilhaft muss also wesentlich mehr Leim den Fasern zugefügt
werden, als dies erforderlich ist, um die Fasern in einer Presse unter
Zufuhr von Temperatur zu verpressen und so zum gewünschten Ergebnis,
also zur MDF-Platte zu gelangen. Derzeit weist eine MDF-Platte ca. 60 kg
Leim pro m3 auf.
Aus der DE 33 05 525 C2 ist bekannt, eine wässrige Harnstoff-
Formaldehyd-Leimmischung mechanisch in einem Mischtrog auf Fasern
aufzutragen. Gemäß der DE-OS 215 60 082 werden Späne mittels einer
Egalisierungsschnecke kontinuierlich einem Schacht zugeführt. Die Späne
fallen den Schacht entlang in einen Mischer hinein. Die Späne werden im
Mischer mit Hilfe von Mischflügeln gefördert. Leim wird dem Mischer über
eine Leitung zugeführt und gelangt in eine als Hohlwelle ausgeführte
Mischwerkswelle. Über Schleuderrohre tritt Leim aus der Hohlwelle aus und
wird in das Innere des Mischers geschleudert. So werden Späne und Leim
im Inneren eines Mischers zusammengebracht und miteinander
verwirbelt.
Bei dem vorgenannten mechanischen Auftrag von Leim in einem Mischer
ist es schwierig zu verhindern, dass Fasern oder Späne mit dem Leim
verklumpen. Das Problem der Klumpenbildung ist seit langem bekannt, so
zum Beispiel aus dem deutschen Gebrauchsmuster 710 66 50, welches
eine Beleimmaschine zum kontinuierlichen Beleimen von Feinspangut
bzw. Staub für die Herstellung von Spanplatten offenbart. In der Praxis hat
sich daher bei der Herstellung von Faserplatten wie MDF-Platten das
genannte Blowline-Verfahren durchgesetzt, um so zuverlässig zu
leimfleckenfreien Produkten zu gelangen, wie dem Lehrbuch "MDF-
Mitteldichte Faserplatten, DRW-Verlag Leinfelden, 1996, Seite 80, 4.3
Beleimung" zu entnehmen ist.
Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung einer qualitativ hochwertigen
Platte mit geringerem Leimanteil im Vergleich zum Stand der Technik.
Die Aufgabe der Erfindung wird durch eine Verfahren mit den Merkmalen
des Hauptanspruchs sowie durch eine Vorrichtung zur Durchführung des
Verfahrens mit den Merkmalen des Nebenanspruchs gelöst. Vorteilhafte
Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Zur Lösung der Aufgabe der Erfindung werden die Fasern erst getrocknet,
und anschließend wird Leim mit den getrockneten Fasern bei
Temperaturen gemischt, die wesentlich unterhalb der
Trocknungstemperaturen liegen und zwar insbesondere unter 100°C.
Hierdurch wird vermieden, dass der Leim unerwünscht den relativ heißen
Temperaturen ausgesetzt wird, die während der Trocknung auftreten.
Ferner wird der Vorteil erzielt, dass im Trockner bzw. Trocknungsrohr
lediglich Wasser, aber keine Chemikalien getrocknet werden. Hieraus
ergeben sich Umweltvorteile, da die Trockenluft nicht nachteilhaft mit
Dämpfen, die gemäß dem Stand der Technik vom Leim stammen,
belastet wird.
Die Fasern, die getrocknet werden, sind vorteilhaft nicht mit Leim
behaftet. Leim "stört" den Trockenvorgang. Es werden also im Trockner im
Vergleich zum Stand der Technik auch erhebliche Energiemengen
einge spart, die andernfalls für die Trocknung eingesetzt werden müssen,
Erheb liche Kostenvorteile sind die Folge.
Nach der Trocknung der Fasern werden diese flächig verteilt und so aus
den Fasern eine Art Vorhang oder Matte gebildet. Leim wird
anschließend hinzugegeben und zwar insbesondere in den Vorhang bzw.
die Matte hineingesprüht. Vorzugsweise wird ein Luft-Leim-Gemisch
hineingesprüht, um so eine möglichst gleichmäßige Verteilung des Leims
zu gewährleisten. Durch die Bildung eines Vorhangs bzw. der Matte wird
erreicht, dass der Leim gleichmäßiger auf die Fasern verteilt wird im
Vergleich zu dem Fall, bei dem die Fasern watteartig vorliegen.
Durch die erfindungsgemäße Beleimung wird auf dem Gebiet der MDF-
Platten die Menge des benötigten Leims reduziert. Es gelingt eine
Reduzierung auf 45 bis 55 kg pro m3 Platte. Ein typischer Wert liegt bei 50
bis 52 kg pro m3 Platte.
Eine wesentliche Größe, um die geeignete Beleimung von Fasern zu
bewirken, ist das "richtige" Verhältnis von Fasern zu Leim.
Erfindungsgemäß werden daher in einer Ausgestaltung des Verfahrens
die getrockneten Fasern vor der Beleimung einer Bandwaage zugeführt.
Auf der Bandwaage werden die Fasern auf der einen Seite mittels eines
umlaufenden Transportbandes weiter transportiert, auf der anderen Seite
werden sie gewogen. Hierdurch wird die Information erhalten, welche
Menge an Leim den Fasern im nachfolgenden Schritt zuzufügen ist.
Die zugeführten Fasern werden über die Bandwaage an die
nachfolgende Einrichtung übergeben. Mögliche Gewichtsschwankungen
der zugeführten Fasern werden während des Transportes erfasst,
registriert und in einer Ausführungsform gespeichert. Diese Daten werden
aufbereitet und dienen als Stellgröße der nachfolgenden Beleimung.
Diese Regelung berücksichtigt in einer Ausführungsform auch die
Transportzeit des Materials, die zwischen dem Messpunkt und dem
Erreichen nachfolgender Einrichtungen wie zum Beispiel einer
Einzugswalze vergeht. Dadurch kann sichergestellt werden, dass die
Veränderung der Einzugsgeschwindigkeit auch an der tatsächlichen
Gewichtsschwankung erfolgt.
Durch eine Geschwindigkeitsveränderung des Einzuges wird eine
konstante Materialmenge den nachfolgenden Einrichtungen zugeführt.
Die Gewichtserfassung der Fasern kann in kleinsten Schritten erfolgen und
ermöglicht eine gleichmäßige Zuspeisung der Fasern mit einer
Genauigkeit von zum Beispiel ±1%.
Es ist nicht einfach, Fasern hinreichend mit Leim zu versehen, da Fasern
dazu neigen, sich watteartig zusammenbauschen. Es ist dann schwierig,
den Leim auf den Fasern gleichmäßig zu verteilen. In einer Ausgestaltung
der Erfindung erfolgt die Beleimung daher in einem Mischer, in dem Leim
und Fasern miteinander vermischt werden.
Der Mischer weist in einer Ausgestaltung der Erfindung Mittel zur Kühlung
seines Gehäuses auf. Hierfür ist in einer besonders einfachen
Ausführungsform ein zumindest teilweise doppelwandiges Gehäuse, so
zum Beispiel ein doppelwandiges Rohr vorgesehen, welches Teil des
Gehäuses des Mischers ist. Eine gekühlte Flüssigkeit, so zum Beispiel
gekühltes Wasser, wird durch das doppelwandige Gehäuse
hindurchgeleitet, um den Mischer bzw. seine Wände zu kühlen. Durch die
Kühlung soll im Inneren eine Kondenswasserschicht auf den Wänden
entstehen. Entsprechend ist die Kühlung auszulegen. Die
Kondenswasserschicht bewirkt, dass beleimte sowie leimfreie Fasern nicht
an den Wänden haften bleiben und den Mischer verstopfen.
Die Fasern werden in einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung in Art
eines Vorhanges bzw. einer Matte in den Mischer eingeführt. Der Vorhang
bzw. die Matte wird dann durch Düsen mit einem Luft-Leim-Gemisch
angeblasen. Über die Düsen wird der Leim also dem Vorhang zugeführt.
Anschließend wird der Vorhang vorzugsweise kontaktlos durch den
Misch er hindurchgeführt. Durch die kontaktlose Durchführung wird ein
Anhaften von Fasern an Wänden vorteilhaft vermieden,
Verschmutzungsprobleme und damit verbunden Kosten werden so
verringert.
Der Leim wird zusammen mit Luft insbesondere bei einer Temperatur von
40 bis 70°C, bevorzugt bei einer Temperatur von 55 bis 60°C in die
getrockneten Fasern hineingeblasen. Hierdurch wird erreicht, dass der
Leim eine trockene Außenhaut erreicht. Er wird also minimal aktiviert.
Hierdurch wird verbessert erreicht, dass das anschließende Leim-Faser-
Gemisch nicht an Transporteinrichtungen und Geräten, so zum Beispiel
im Inneren des Mischers kleben bleibt.
Der Leim wird in einer Ausgestaltung der Erfindung so präpariert, dass er
nach vorgegebener Zeit aushärtet. So kann durch Temperaturbehandlung
der Leim geeignet eingestellt werden. Weiter kann ein Härter eingegeben
bzw. hinzugefügt werden, der nach z. B. 60 Sekunden aushärtet. Die
Präparation des Leims wird insbesondere im Mischer durchgeführt oder
ein Härter zusammen mit dem Leim unmittelbar vor dem Mischer den
getrockneten Fasern hinzugefügt.
Es wird der Vorteil erzielt, dass beim späteren Verpressen der Fasern zu
einer Platte der Leim sich sofort schnell verfestigt. Hierdurch kann man
kürzere Presszeiten realisieren. Im jeweiligen Einzelfall wird der Zeitpunkt
der Aushärtung vom Fachmann gezielt bestimmt, um zu besonders
kurzen Presszeiten zu gelangen. Dies stellt einen weiteren wesentlichen
wirtschaftlichen Vorteil gegenüber dem Stand der Technik dar, bei dem
diese kurzen Presszeiten aufgrund der erforderlichen Aushärtezeiten des
Leims nicht realisiert werden konnten.
Da der Leim wesentlich niedrigeren Temperaturen als bisher ausgesetzt
wird, ist es möglich, reaktivere Leime im Vergleich zum Stand der Technik
einzusetzen. Darüber hinaus ist es möglich, den Bestandteil an
Chemikalien wie z. B. Formaldehyd zu reduzieren. Hieraus ergeben sich
weitere Umweltvorteile.
In einer Ausgestaltung der Erfindung wird der Leim mit erwärmter Luft
verwirbelt und dieses Luft-Leimgemisch den getrockneten Fasern
hinzugefügt. Die Warmluft, die zum Beispiel über eine Kabine zusammen
mit dem Leim und den getrockneten Fasern in den Mischer eingeführt
wird, aktiviert die Oberflächen der dabei erzeugten Leimtröpfchen etwas.
Hierdurch wird einem Anhaften von Fasern an nachfolgenden
Einrichtungen, so zum Beispiel an Mischerwänden, geeignet
entgegengewirkt. Andernfalls müsste zum Beispiel der Mischer in kürzester
Zeit gereinigt werden. Die Produktion würde dann also nachteilhaft
gestoppt. Unerwünschte Reinigungskosten fallen ferner entsprechend an.
Diese erheblichen wirtschaftlichen Nachteile sind gegenüber dem
Nachteil, dass Leim ein wenig aktiviert wird, abzuwägen und miteinander
zu vergleichen. Durch wenige Versuche kann der Fachmann ermitteln,
wie weit der Leim an seiner Oberfläche zu aktivieren ist, um zu einem
optimalen wirtschaftlichen Ergebnis zu gelangen. Der Anteil an aktivierten
Leim wird im Vergleich zum Stand der Technik stets gering sein.
Nach der Zugabe des Leims zu den getrockneten Fasern wird die freie
Oberfläche des Leims in einer Ausgestaltung der Erfindung durch eine
hierfür geeignete Einrichtung weiter etwas aktiviert, um so nachfolgende
Verarbeitungsschritte zu erleichtern. Nach der Zugabe des Leims zu den
getrockneten Fasern, insbesondere nach Verlassen des Mischers gelan
gen die mit Leim behafteten Fasern deshalb vorzugsweise in ein
Steigrohr, welches insbesondere 10 bis 30 m, vorzugsweise ca. 20 m lang
ist. Der Durchmesser des Steigrohres liegt insbesondere bei 1 bis 4
Metern.
Das Steigrohr wird bevorzugt ebenfalls gekühlt und ist seinerseits dann
beispielsweise doppelwandig, um eine Kühlflüssigkeit zwischen die
beiden Wände einer Doppelwand hindurchzuleiten. Zielsetzung ist
wiederum die Bildung einer Kondenswasserschicht auf den Innenwänden
des Steigrohres, damit die beleimten Fasern nicht an den Wänden haften
bleiben.
Durch das Steigrohr können die beleimten Fasern besonders einfach
kontaktlos durch einen Luft- oder Gasstrom hindurchgeführt werden.
Es hat sich herausgestellt, dass die Fasern mit einer Geschwindigkeit von
wenigstens 25 m/sec, vorzugsweise von wenigstens 35 Meter pro
Sekunde durch das Steigrohr hindurchgeführt werden sollten. Ist die
Geschwindigkeit geringer, so bleiben Fasern trotz der vorgenannten
Maßnahmen an dem Steigrohr verstärkt haften. Hierdurch würde das
Steigrohr unnötig schnell verschmutzen. Als niedrigere Geschwindigkeiten
vorgesehen worden sind, musste das Steigrohr bereits nach 8 Stunden
gesäubert werden. Durch Einstellen einer geeigneten Geschwindigkeit
konnten die Zyklen auf 7 bis 8 Tage ausgeweitet werden. Es musste also
lediglich jede Woche das Steigrohr gereinigt werden.
Die maximale Geschwindigkeit, mit der die mit Leim behafteten Fasern
durch das Steigrohr hindurchgeblasen werden, hängt von der
Leistungsfähigkeit der nachfolgenden Komponenten bzw. Einrichtungen
ab. Hier ist zu berücksichtigen, dass die nachfolgenden Komponenten
bzw. Einrichtungen in der Lage sein müssen, die ankommende Menge
Fasern zu verarbeiten. In der Praxis konnte derzeit eine Obergrenze von
40 Meter pro Sekunde problemlos realisiert werden. Ab 50 Meter pro
Sekunde waren die bisher eingesetzten nachfolgenden Komponenten
überlastet. Es versteht sich von selbst, dass die obere
Geschwindigkeitsgrenze gesteigert werden kann, sobald leistungsfähigere
nachfolgende Komponenten zur Verfügung stehen. Grundsätzlich gilt,
dass höhere Transportgeschwindigkeiten im Steigrohr von Vorteil sind, da
dann Verschmutzungsprobleme und hiermit einhergehende
Produktionsstillstände entsprechend verringert werden.
Durch Vorsehen eines Steigrohres wird erreicht, dass der Leim an der
Oberfläche weiter etwas aktiviert wird, um so nachfolgende
Verarbeitungsschritte geeignet durchführen zu können. Die Länge des
Steigrohres ist also vom Fachmann an den gewünschten Grad der
Leimaktivierung anzupassen. Der Fachmann wird bei der Auslegung die
Transportgeschwindigkeit im Steigrohr berücksichtigen.
Im Anschluss an die Zugabe von Leim zu den getrockneten Fasern,
insbesondere im Anschluss an die teilweise Aktivierung des Leims im
Steigrohr gelangen die Fasern, die mit Leim behaftet sind, in einen
Zyklonen. Hier ist der Leim nun aufgrund der vorgenannten Maßnahmen
hinreichend an der Oberfläche aktiviert worden, so dass er im Zyklonen
nicht mehr haften bleibt. Im Zyklonen werden die Fasern abgeschieden
und mit einem Transportmittel wie einem Band dem nächsten
Verarbeitungsschritt zugeführt. Die Fasern werden im Zyklonen von der
Luft getrennt. Das Transportmittel leitet die Fasern in einer
Ausführungsform in ein Sichtgerät. Im Sichtgerät werden die Fasern auf
grobe Bestandteile hin untersucht. Die groben Bestandteile werden
automatisiert aussortiert. Grobe Bestandteile sind beispielsweise
Leimklumpen.
Vom Sichtgerät werden die Fasern mittels eines Bandes weiter zur Presse
transportiert und hier zur Platte verpresst. Die Presse besteht bevorzugt
aus gegeneinander gepressten, umlaufenden Pressbändern, die
geeignet temperiert werden. So kann kontinuierlich verpresst werden. Die
Temperatur ist vom Fachmann auf den jeweils verwendeten Leim
abzustimmen. Die Energiemenge und die hieraus resultierenden
Temperaturen für die beiden Pressbänder sind in einer Ausführungsform
daher unterschiedlich gewählt, um so einen Verzug bei der hergestellten
Platte zu vermeiden. Der Temperaturunterschied beträgt ohne weiteres
20° bei Presstemperaturen, die um die 200°C liegen.
Die Düsen, über die der Leim den Fasern in einer Ausgestaltung der
Erfindung zugegeben wird, sind bevorzugt kegelförmig ausgestaltet.
Durch die Kegelspitze tritt der Leim dann tröpfchenartig aus, so dass
hierdurch eine gleichmäßige Verteilung des Leims vorteilhaft gefördert,
also verbessert wird.
Von Vorteil ist zur Vermeidung von Reinigungsarbeiten und einem hiermit
einhergehenden Stillstand der Produktion, wenn der zum Beispiel aus den
Düsen austretende Leim nachfolgende Werkzeuge, so zum Beispiel die im
Mischer befindlichen Werkzeuge nicht kontaktiert. Der Leim wird daher
bevorzugt direkt in Richtung der Fasern zum Beispiel gelenkt, also zum
Beispiel gespritzt. Im übrigen ist dann insbesondere auf einen
genügenden Abstand zwischen Düsen und nachfolgenden Werkzeugen in
einem Mischer zu achten. In der Praxis hat sich herausgestellt, dass der
Abstand zwischen Werkzeugen im Mischer und den Düsen wenigstens 1
Meter, bevorzugt wenigstens 2 Meter betragen sollte, wenn der Leim
horizontal eingespritzt wird. Die Fasern werden dann senkrecht zu Beginn
des Mischers eingeführt und in diesem horizontal weiter transportiert. Die
genannten konkreten Abstandswerte beziehen sich natürlich nur auf
einen konkreten Einzelfall. Sie sind nicht allgemeingültig, da es
schließlich auch auf die Geschwindigkeit ankommt, mit der der Leim aus
den Düsen austritt.
Wird ein Leim-Luft-Gemisch in Richtung der Fasern gespritzt, so steht
vorteilhaft zugleich ein Luftstrom bereit, mit dem die Fasern zunächst
möglichst kontaktlos durch nachfolgende Einrichtungen wie einem
Mischer oder einem Steigrohr geblasen und damit transportiert werden.
Anstelle von Luft kann grundsätzlich auch ein Gas eingesetzt werden.
Als Werkzeuge in einem Mischer werden insbesondere Rührgeräte
eingesetzt, die eine Durchmischung der Fasern mit dem Leim bewirken,
Um zu guten Ergebnissen zu gelangen, gelangen die Fasern in Form
eines Vorhangs vor die Düsen. Hierdurch wird zusätzlich zu den bereits
genannten Vorteilen vermieden, dass Leim in den Mischer hineinspritzt
und hier Werkzeuge verschmutzt. Andernfalls würden die Fasern an den
Werkzeugen anhaften, und der Mischer würde in kürzester Zeit verstopft
und müsste in kurzen Abständen gereinigt werden.
Die Werkzeuge im Mischer sind in einer Ausgestaltung an einer zentral
eingebauten Achse befestigt und bestehen aus sternförmig abstehenden
Stangen, die ähnlich wie ein Ruderblatt in einen flachen Bereich
übergehen. Insgesamt wird ein Stern aus zum Beispiel vier Werkzeugen
gebildet. Je zwei Werkzeuge schließen also einen Winkel von 90° ein. Im
Vergleich zum Luftstrom, der durch den Mischer fließt, sind die
Ruderblätter schräg gestellt. Hierdurch wird eine Verwirbelung der Luft
erzielt und damit eine gute Durchmischung der Fasern mit dem Leim.
Mehrere durch Werkzeuge gebildete "Sterne" sind in gleichmäßigen
Abständen an der Achse befestigt. Die Fasern werden dann parallel zur
Achse durch den Mischer transportiert. Ganz allgemein sind die
Werkzeuge also insbesondere so beschaffen, dass neben den Fasern Luft
verwirbelt wird. Propellerartig wirkende oder propellerartige Werkzeuge
sind also zu bevorzugen.
Aus den Fasern wird ein Vorhang bevorzugt wie folgt erzeugt.
Ein Transportmittel, so zum Beispiel ein Transportband bzw. eine
Bandwaage ist am Ende mit wenigstens einer, bevorzugt mit mehreren
Walzen versehen. Durch die Walze(n) werden die Fasern hindurchgeführt.
Die Walzen sind insbesondere gegeneinander gedrückt. Verbleibt ein
Spalt zwischen zwei Walzen oder einer Walze und einer angrenzenden
Fläche, so ist dies grundsätzlich unschädlich. Hierdurch wird erreicht,
dass durch die Walzen eine Art Vorhang oder Matte aus den Fasern
gebildet wird. Es wird also die Vorhangform durch die Walzen erzeugt.
Es wird dabei bevorzugt ein Transportband eingesetzt, da dieses eine
gleichmäßige Zuführung von Fasern zu den Walzen gewährleistet. Wird
eine Bandwaage eingesetzt, so wird in einer Ausführungsform die
Geschwindigkeit der Zuführung zu den Walzen so gesteuert, dass den
Walzen eine besonders gleichbleibende Menge an Fasern zugeführt wird.
Gemäß dem Stand der Technik werden regelmäßig Schnecken zum
Transport von Fasern bei der Herstellung von MDF-Platten eingesetzt,
Fasern verlassen Schnecken jedoch relativ ungleichmäßig. Ein
entsprechend ungleichmäßiger aus den Fasern gebildeter Vorhang wäre
die Folge. Ein gleichmäßig dicker und breiter Vorhang ist von Vorteil, um
eine gleichmäßige Leimverteilung zu erreichen. Außerdem wird so
erreicht, dass der Vorhang eingespritzten Leim von nachfolgenden
Werkzeugen zuverlässig trennt.
Insbesondere durch die (zusammengepressten) Walzen zur Erzeugung des
Vorhangs wird vermieden, dass die Fasern watte- oder klumpenartig
weitergeleitet werden. Dies würde die gewünschte gleichmäßige
Beleimung behindern.
Um eine hinreichend große Menge an Fasern zu einem Vorhang
verarbeiten zu können sowie zur Erzielung eines besonders
gleichmäßigen Vorhangs, sind in einer Ausführungsform mehr als zwei
Walzen eingesetzt, durch die Fasern zur Erzeugung eines Vorhangs
hindurch geleitet werden. Die Walzen sind vorzugsweise versetzt
übereinander so angeordnet, dass ein spitzer Winkel der Walzen mit
einem Transportmittel so zum Beispiel einem Transportband bzw. der
Bandwaage eingeschlossen wird. Hierdurch kann genügend Material dem
Transportmittel zugegeben, also zum Beispiel auf die Bandwaage gege
ben werden, um eine hinreichend große Menge an Fasern gleichmäßig
verarbeiten zu können.
In der Praxis hat sich bisher herausgestellt, dass insgesamt vier Walzen
besonders vorteilhaft sind, um einen Vorhang aus den Fasern zu
erzeugen, der anschließend mechanisch beleimt wird.
Die Öffnung, durch die der aus Fasern bestehende Vorhang in einer
Ausführungsform in oder vor den Mischer eingeführt wird, entspricht
bevorzugt der maximalen Breite des Mischergehäuses, also zum Beispiel
dem Durchmesser des genannten Rohres, das zugleich die Wände des
Mischers bildet. Hierdurch ist sichergestellt, dass die gesamte Breite im
Mischer durch den Vorhang abgedeckt wird. Andernfalls könnte Leim an
den verbleibenden Öffnungen seitlich am Vorhang vorbei in das Innere
des Mischers hineinspritzen, und die vorgenannten
Verschmutzungsprobleme würden auftreten.
Würde nicht die gesamte Breite des Mischers abgedeckt, so würde nicht
nur Leim in den Mischer hineinspritzen, sondern es würden auch verstärkt
Randfasern mitgerissen werden, die verklumpen. Hierdurch wird die
Qualität des Materials beeinträchtigt. Entsprechende
Produktionsprobleme, bzw. Aufarbeitung des Materials muss nachteilhaft
und kostenintensiv betrieben werden.
Die seitlichen Wände des Mischers werden in der Praxis vorzugsweise auf
7 bis 15°C, insbesondere auf 10 bis 12°C abgekühlt. Auf diese Weise
wird erreicht, dass eine Kondenswasserschicht sich auf den Wänden
absetzt. Durch die Kondenswasserschicht wird das Ankleben verhindert.
Die genannten Temperaturen eignen sich auch für die Bildung einer
Kondenswasserschicht an den Innenwänden innerhalb des Steigrohres.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung werden zunächst Holzspäne
oder Holzhackschnitzel in den festen Holzbestandteil Cellulose und in die
flüssigen Bestandteile Lignin und flüssige Hemicellulose zerlegt. Lignin
und Hemicellulose werden von den festen Bestandteilen getrennt und als
Leim eingesetzt, also erfindungsgemäß mit den getrockneten Holzfasern
vermischt. Die festen Holzbestandteile werden zu Fasern weiter
verarbeitet. Die flüssigen Anteile können zum Beispiel in einem
sogenannten Agitator von den festen Anteilen getrennt werden. Die
vorgenannten Bestandteile, die erhalten werden, liegen typischerweise
bei: 20 bis 35 Gew.-% Hemicellulose, 45 bis 50 Gew.-% Cellulose sowie
20 bis 35 Gew.-% Lignin.
Hackschnitzel werden in einer Ausführungsform zunächst in eine
Stopfschnecke hineingegeben. Von der Stopfschnecke aus gelangen die
Hackschnitzel im komprimierten Zustand in einen Kochbehälter hinein
und werden hier bei hohem Druck gekocht. Der Kochbehälter ist
entsprechend auf hohe Drucke ausgelegt. Der Druck im Kochbehälter
beträgt insbesondere wenigstens 12 bis 22 bar. Gemäß dem Stand der
Technik werden Hackschnitzel in der Regel bei Drucken von lediglich 8 bis
9 bar gekocht. Durch die Temperaturdampfbehandlung werden die
festen Holzbestandteile (Cellulose) vom Lignin und Hemicellulose, die
flüssige Anteile darstellen, getrennt. Die Cellulose liegt in fester Form vor.
Die beiden anderen Komponenten Lignin und Hemicellulose sind flüssig
und können grundsätzlich als Leim eingesetzt werden. Die Klebkraft wird
dabei überwiegend von der Hemicellulose bewirkt.
Es ist zwar aus der Druckschrift WO 98/37147 bekannt, das im Holz
enthaltene Lignin und Hemicellulose von den festen Bestandteilen zu
trennen und als Leim anschließend bei der Herstellung von MDF-Platten
einzusetzen. Nachteilhaft entstanden bei diesem Verfahren starke
Emissionen, die die Umgebung einer Produktionsstätte stark belastet
hätten. Die Emissionen konnten nicht durch wirtschaftlich vertretbare
Maßnahmen beseitigt werden. Das Problem der Emissionen wird
erfindungsgemäß dadurch reduziert, dass die flüssigen Bestandteile sich
zunächst in dem druckdicht abgedichteten Kochbehälter befinden, aus
dem keine Bestandteile entweichen können. Nach der Abtrennung der
flüssigen Bestandteile kühlen sich diese ab und werden bei relativ
niedrigen Temperaturen weiter verarbeitet, also insbesondere über Düsen
auf die Fasern gesprüht. Die flüssigen Bestandteile sind also deutlich
abgekühlt, bevor sie das geruchsdicht abgekapselte System verlassen. In
diesem relativ kühlen Zustand ist die Geruchsentwicklung sehr niedrig. Die
Nutzung von Lignin und Hemicellulose als Leim wird also dadurch
ermöglicht, dass diese Bestandteile eines Holzes erst bei niedrigen
Temperaturen, insbesondere bei Temperaturen deutlich unterhalb von
100°C ein geruchsdicht abgekapseltes System verlassen und in diesem
kühlen Zustand auf die Fasern aufgebracht werden. Auf diese Weise
gelingt es also, die mit der Geruchsentwicklung einhergehende
Umweltbelastung auf wirtschaftliche Weise hinreichend stark
herabzusetzen.
Die in der vorbeschriebenen Weise erhaltenen flüssigen Anteile
Hemicellulose sowie Lignin werden in einer Ausgestaltung der Erfindung
mit konventionellem Leim gemischt. Der Anteil an Hemicellulose sowie
Lignin in der Leimmischung beträgt bevorzugt nicht mehr als 20 Gew.-%.
Das Gemisch enthält darüber hinaus insbesondere einen Leim auf einer
Formaldehyd-Harnstoff-Basis.
Wird ein Leimgemisch eingesetzt, das mehr als 20 Gew.-% Anteile an
Hemicellulose und Lignin enthält, so wird die Presszeit (bei einem
ergänzenden Einsatz der derzeit konventionell zur Verfügung stehenden
synthetischen Leime) zu lang, während der die beleimten Fasern zur
Platte verpresst werden. Es ist daher wirtschaftlicher, Hemicellulose und
Lignin mit anderem Leim oder Leimgemischen zu mischen. Auf diese
Weise kann einerseits konventioneller Leim eingespart werden und
andererseits wird das Verfahren nicht aufgrund langer Presszeiten zu lang
und damit unwirtschaftlich. Welche Obergrenze für die Anteile an
Hemicellulose und Lignin wirtschaftlich sinnvoll ist, hängt natürlich von
der Reaktivität des Leims ab, mit dem die Bestandteile Hemicellulose
und Lignin gemischt werden. Die genannte Obergrenze von 20 Gew.-%
stellt daher lediglich ein Richtwert bzw. Erfahrungswert dar.
Da u. a. Luft für den Transport der Fasern mit dem Leim durch den
Mischer vorgesehen wird, weisen die Düsen zur Einspeisung von Leim in
einer Ausgestaltung der Erfindung einen Abstand zum Gehäuse des
Mischers auf. Vor einer Öffnung des Mischergehäuses befinden sich dann
die Düsen. Zwischen Düsen und Öffnung verbleibt damit ein Spalt oder
Ringspalt, über den Luft mitgerissen und so geeignet zugeführt werden
kann. Darüber hinaus kann bei dieser Ausgestaltung die Luft, die über
den Spalt oder Ringspalt eingeführt wird, vorgewärmt werden, um eine
gewünschte Temperatur im Mischer bereitzustellen, insbesondere um so
eine Aktivierung des Leims an der Oberfläche zu fördern.
Werkzeuge im Inneren des Mischers sind in einer Ausgestaltung auf einer
Achse angebracht. Ringförmig um die Achse herum sind dann die Düsen
zur Einspeisung von Leim angeordnet, um so Fasern gleichmäßig mit
Leim zu versehen. Die Fasern bzw. der aus Fasern bestehende Vorhang
werden dann bevorzugt senkrecht zur Achse zwischen Düsen und
Werkzeugen zugeführt. In Abhängigkeit von dem Durchmesser des
Mischers werden Düsen in einer oder mehreren Reihen ringförmig
angeordnet. Bei entsprechend großem Durchmesser wird die gesamte
Öffnung des Mischers mit Leim besprüht, indem eine zweite Reihe an
Düsen ringförmig um die Achse herum angeordnet ist.
Zu den aus festen Holzbestandteilen bestehenden Fasern werden in einer
Ausgestaltung der Erfindung zusätzlich Glasfasern oder Kunststofffasern
hinzugegeben. Die Zugabe erfolgt insbesondere im oder unmittelbar vor
dem Mischer. Hierdurch können besonders gut plattenartige Formteile
hergestellt werden, die zum Beispiel als Innenverkleidung in einem Auto
vorgesehen werden. Solche geformten Platten können in der
Automobilindustrie beispielsweise als Hutablage eingesetzt werden. Es
genügt dann, das Schichtsystem lediglich vorzupressen. Ein
Endpressschritt muss nicht durchgeführt werden.
In der Autoindustrie werden nicht so viele Formteile benötigt, wie Fasern
üblicherweise im großindustriellen Maßstab wirtschaftlich hergestellt
werden. Daher ist es wirtschaftlicher, Formteile, die insbesondere in der
Automobilindustrie eingesetzt werden, zusammen mit (für die Herstellung
von Paneelen vorgesehene) MDF-Platten herzustellen, um so die
Fasermengen im großtechnischen Maßstab nutzen zu können. Die für die
Herstellung von Paneelen vorgesehene MDF-Platten weisen eine
Oberseite und eine Unterseite auf, die zueinander parallel verlaufen und
die eben sind. Diese Platten sind wenige Millimeter dick. Sie weisen in der
Regel keine Kunststoff- oder Glasfasern auf, da keine besonderen Formen
realisiert werden müssen, die von einer ebenen Oberfläche abweichen.
Bei der Herstellung von Formteilen sind scharfe Kanten problematisch.
Diese neigen zum Aufreißen. Durch Verstärkung mit Glasfaser- oder
Kunststofffasern können diese Probleme vermieden werden.
Formteile der vorgenannten Art werden auch in der Möbelindustrie
eingesetzt. Solche Formteile werden z. B. bei Türen benötigt, die aus
Designgründen besonders geformt sind.
Im Unterschied zu aus Fasern bestehenden Platten, also zum Beispiel
MDF-Platten, die für die Herstellung von Paneelen vorgesehen sind,
genügt es bei den Formteilen, diese lediglich vorzupressen. Das
Vorpressen findet bei wesentlich geringeren Drücken statt als der
eigentliche Pressschritt. Der Vorpressdruck kann lediglich ein 1/3 des
Drucks betragen, der für den eigentlichen Pressschritt eingesetzt wird. Der
eigentliche Pressschritt kann bei Drucken von 75 bis 80 kg/cm2
durchgeführt werden.
Der Anteil an Glasfasern und/oder Kunststofffasern in einem Formteil
beträgt bis 25 Gew.-%, bevorzugt bis 15 Gew.-%, um zu kostengünstigen
Ergebnissen zu gelangen. Wenigstens 5 Gew.-% sollten eingesetzt sein.
Fasern für die Herstellung von Formteilen den Fasern abzuzweigen, die für
die Herstellung von MDF- oder HDF-Platten für Paneele, insbesondere für
Fußbodenpaneele verwendet werden, ist auch unabhängig von den hier
genannten erfindungsgemäßen Fasern besonders wirtschaftlich im
Vergleich zum Stand der Technik.
Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Figuren weiter
verdeutlicht.
Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch eine Bandwaage 1 und einen
nachfolgenden Mischer 2. Wie durch den Pfeil 3 angedeutet, werden
getrocknete Fasern, die aus Holzhackschnitzeln hergestellt wurden, über
eine Öffnung eines Gehäuses 4 der Bandwaage 1 zugeführt. Eine
Schräge 5 lenkt die ankommenden Fasern auf das Band der Bandwaage.
Die Bandwaage erfasst und steuert die Materialmenge, die in Richtung
der drei Walzen 6 transportiert wird. Die drei Walzen 6 sind übereinander
sowie versetzt so angeordnet, dass diese mit der Bandwaage 1 einen
spitzen Winkel α einschließen. Die auf der Bandwaage befindlichen
Fasern gelangen in diesen spitzen Winkel hinein. Sie passieren die
rotierenden Walzen 6. Dabei wird aus den Fasern ein Vorhang gebildet,
der schwerkraftbedingt senkrecht nach unten entlang des Pfeils 7 weiter
transportiert wird. Der Vorhang gelangt so in den Mischer 2 hinein und
zwar zwischen eine Mehrzahl an Düsen 8 und Werkzeuge 9.
Der Mischer besteht aus einem rohrförmigen Gehäuse. Das Gehäuse wird
durch eine Doppelwand 10 und 11 gebildet. Zentral im Inneren des
Gehäuses ist eine Achse 12 angeordnet, auf der die Werkzeuge 9
befestigt sind. Ein Werkzeug 9 schließt mit der Achse 12 einen rechten
Winkel ein, Jeweils vier ruderblattartige Werkzeuge 9 sind sternförmig
zusammengefasst. Mehrere dieser zusammengefassten Werkzeuge sind in
gleichförmigen Abständen auf der Achse 12 befestigt. Der vordere
Bereich, in den der aus Fasern bestehende Vorhang eingeführt wird, ist
frei von Werkzeugen. So wird gewährleistet, dass ein hinreichend großer
Abstand zwischen den Werkzeugen 9 und den Düsen 8 vorhanden ist.
Dieser Abstand ist vorgesehen, damit aus den Düsen 8 austretender Leim
nicht während des Betriebes auf die Werkzeuge unmittelbar auftrifft.
Der Durchmesser des Gehäuses des Mischers entspricht der Breite der
Öffnung, über die der aus Fasern bestehende Vorhang in den Mischer
eingeführt wird. Die Breite des Vorhangs ist an die Breite der Öffnung
angepasst. Die Düsen 8 sind halbkreisförmig um die Achse 12 herum in
einem oberen Bereich angeordnet. Hierdurch wird bewirkt, dass
einerseits der Vorhang gleichmäßig mit Leim versehen wird und
andererseits der aus den Düsen 8 austretende Leim nicht unmittelbar auf
Teile des Mischers auftrifft. Zwischen den Düsen 8 und dem Gehäuse 10,
11 ist ein Abstand angeordnet, so dass eine Art Ringspalt gebildet wird.
Über diesen Ringspalt wird Luft angesaugt. Nicht dargestellt sind Mittel
zur Erwärmung der Luft, die angesaugt wird. Es entsteht so ein Leim-Luft-
Gemisch. Der mit Leim versehene Vorhang (mit anderen Worten eine aus
Fasern gebildete Matte) wird durch den Luftstrom parallel zur Achse 12
durch den Mischer 2 transportiert. Die Achse rotiert während des
Transports und somit die Werkzeuge 9. Dabei wird der Leim mit den
Fasern weiter vermischt. Zwischen die beiden Wände 10 und 11 der
Doppelwand wird eine gekühlte Flüssigkeit eingeleitet, um im Inneren des
Mischers an seinen Innenwänden eine Kondenswasserschicht entstehen
zu lassen.
In der Fig. 2 wird eine Aufsicht auf den Mischer parallel zur Achse 12
gezeigt. Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind nur zwei Werkzeuge 9
eingezeichnet. Anhand von Fig. 2 wird insbesondere eine einreihige,
halbkreisförmige Anordnung der Düsen im oberen Bereich verdeutlicht.
Claims (35)
1. Verfahren für die Herstellung einer aus Fasern gefertigten Platte mit
den Schritten:
- - Trocknung von Fasern in einer Trocknungseinrichtung,
- - Formen der getrockneten Fasern zu einem Vorhang oder einer Matte,
- - Aufbringen eines Leim-Gas-Gemisch auf den Vorhang oder die Matte außerhalb der Trocknungseinrichtung bei einer abgekühlten Temperatur,
- - Verpressen der mit dem Leim versehenen Fasern zu einer Platte insbesondere unter Zufuhr von Wärme.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Leim in
einer solchen Menge aufgetragen wird, dass 45 bis 55 kg Leim pro
m3 Platte eingesetzt wird.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Fasern vor der Aufbringung von Leim auf
eine Bandwaage gegeben wird und die Bandwaage und die
Leimaufbringung so gesteuert werden, dass das Mengenverhältnis
zwischen dem Leim und den Fasern während der Aufbringung des
Leims im wesentlichen konstant ist.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die mit Leim versehenen Fasern miteinander
vermischt und/oder verwirbelt werden und zwar insbesondere in
einem Mischer mit gekühlten Wänden.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der Leim zusammen mit erwärmter Luft auf
die Fasern aufgebracht wird und zwar insbesondere bei einer
Lufttemperatur von 40 bis 70°C.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der Leim zusammen mit einem Härter auf die
Fasern aufgebracht wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der Leim nach der Aufbringung auf die
Fasern zunächst nur auf seine Oberfläche begrenzt aktiviert wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die mit Leim versehenen Fasern durch ein
Steigrohr geblasen werden.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass Holz in feste Bestandteile und in flüssige
Bestandteile zerlegt wird, und flüssige Bestandteile als Leim auf die
Fasern aufgebracht werden.
10. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch
gekennzeichnet, dass die flüssigen Bestandteile vor der
Aufbringung abgekühlt werden.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass im Leim Lignin und Hemicellulose enthalten
sind und zwar insbesondere mit einem Anteil von bis zu 20 Gew.-%.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass Kunststofffasern und/oder Glasfasern zu den
aus Holz bestehenden Fasern hinzugegeben werden.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass plattenartige Formteile hergestellt werden.
14. Verfahren insbesondere nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass MDF- und/HDF-Platten
für Fußbodenpaneele und Formteile zeitgleich hergestellt werden
und die hierfür verwendeten Fasern aus der gleichen Einrichtung,
insbesondere aus der gleichen Mahleinrichtung stammen.
15. Vorrichtung für die Herstellung einer aus Fasern gefertigten Platte
mit einer Trocknungseinrichtung, in der die Fasern getrocknet
werden, und mit einer Beleimungseinrichtung, in der die Fasern
mit Leim versehen werden, und mit Mitteln, um die mit Leim
versehenen Fasern zu einer Platte zu verpressen,
dadurch gekennzeichnet, dass
Transportmittel (1, 7) vorgesehen sind, mit denen die Fasern von
der Trocknungseinrichtung zu der Beleimungseinrichtung (2, 8)
transportiert werden und mit Mitteln (6), um die Fasern in Form
eines Vorhangs oder einer Matte der Beleimungseinrichtung
zuzuführen.
16. Vorrichtung nach dem vorhergehenden Vorrichtungsanspruch mit
einer Einrichtung, in der Holzschnitzel zu Fasern verarbeitet werden
und zwar insbesondere unter Zuführung von Temperatur und Druck
mit Hilfe von Malscheiben.
17. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden
Vorrichtungsansprüche, bei der die Trocknungseinrichtung ein Rohr
nebst Mitteln aufweist, mit denen ein gasförmiges Medium erhitzt
und durch das Rohr geblasen wird.
18. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden
Vorrichtungsansprüche, bei der das Transportmittel eine
Bandwaage (1) umfasst.
19. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden
Vorrichtungsansprüche, bei der ein Mischer (2) vorgesehen ist, in
dem Leim und Fasern miteinander vermischt werden und zwar
insbesondere mechanisch mittels Rührwerkzeuge (9), wobei die
Rührwerkzeuge vorzugsweise ruderblattartig und propellerartig
angeordnet sind, um hierdurch eine Verwirbelung von Luft im
Mischer bewirken zu können.
20. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden
Vorrichtungsansprüche, bei der ein Mischer (2) nebst Mitteln zur
Kühlung seines Gehäuses (10, 11) vorgesehen ist.
21. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden
Vorrichtungsansprüche, bei der ein Mischer (2) vorgesehen ist, der
zumindest teilweise ein doppelwandiges Gehäuse (10, 11) und
zwar insbesondere ein doppelwandiges Rohr umfasst.
22. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden
Vorrichtungsansprüche, bei der Kühlmittel zur Kühlung einer
Flüssigkeit vorgesehen sind, sowie Mittel, um mit der gekühlten
Flüssigkeit das Gehäuses eines Mischers und/oder eines
Steigrohres zu kühlen.
23. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden
Vorrichtungsansprüche, mit Mitteln zur Erzeugung einer
Kondenswasserschicht an den Innenwänden eines Mischers und/
oder eines Steigrohres.
24. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden
Vorrichtungsansprüche, mit Mitteln (6), um die Fasern in Form eines
Vorhangs oder einer Matte der Beleimungseinrichtung zuzuführen,
wobei diese Mittel Walzen (6) umfassen und wobei ein
Transportband oder eine Bandwaage (1) für die Zuführung von
Fasern zu den Walzen vorgesehen, ist.
25. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden
Vorrichtungsansprüche, mit Mitteln (6), um die Fasern in Form eines
Vorhangs oder einer Matte der Beleimungseinrichtung zuzuführen,
wobei diese Mittel Walzen (6) umfassen, die übereinander sowie
versetzt angeordnet sind, wobei die Walzen insbesondere so
angeordnet sind, dass diese mit einem Transportband oder einer
Bandwaage (1) einen spitzen Winkel (α) einschließen.
26. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden
Vorrichtungsansprüche, mit Düsen (8), über die Leim auf die Fasern
aufgebracht wird, die insbesondere kegelförmig sind.
27. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden
Vorrichtungsansprüche, mit Mitteln, mit denen Leim zusammen mit
erwärmter Luft auf die Fasern aufgebracht wird.
28. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden
Vorrichtungsansprüche, mit Mitteln, mit denen Leim zusammen mit
einem Härter auf die Fasern aufgebracht wird.
29. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden
Vorrichtungsansprüche, mit einem im wesentlichen senkrecht
verlaufenden Steigrohr, welches sich an die Beleimungseinrichtung
anschließt und durch das die beleimten Fasern entgegengesetzt
zur Schwerkraft durchgeblasen werden, wobei vorzugsweise Mittel
zur Kühlung der Wände des Steigrohres vorgesehen sind.
30. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden
Vorrichtungsansprüche, mit einem Zyklonen, in dem mit Leim
versehene Fasern abgeschieden werden, und/oder einem
Sichtgerät, durch das die mit Leim versehenen Fasern optisch
kontrolliert werden können.
31. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden
Vorrichtungsansprüche, mit einer Presse, die gegeneinander
gepresste, umlaufende Pressbändern umfasst.
32. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden
Vorrichtungsansprüche, mit Mitteln, Fasern in Form eines Vorhangs
oder einer Matte vor die Düsen zu bringen, aus denen Leim austritt.
33. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden
Vorrichtungsansprüche, mit einem Mischer (2) und einer Öffnung,
durch die ein aus Fasern bestehender Vorhang in oder vor den
Mischer eingeführt wird, wobei die Öffnung der maximalen Breite
des Mischergehäuses entspricht und die Mittel zur Erzeugung des
Vorhangs bevorzugt so dimensioniert sind, dass die Breite des
Vorhangs im wesentlichen der Breite der Öffnung entspricht.
34. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden
Vorrichtungsansprüche, bei der ein aus Metall bestehendes
Steigrohr und/oder ein aus Metall bestehender Mischer vorgesehen
ist.
35. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden
Vorrichtungsansprüche, bei der Mittel vorgesehen sind, um Holz in
feste und flüssige Bestandteile zu zerlegen, und Mittel, um flüssige
Bestandteile auf die Fasern aufzubringen.
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