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Verfahren zur Verwendung von Holzabfall und anderem Fasermaterial
Die Erfindung bezieht sich auf die Verwendung von Holzabfall und anderem Fasermaterial
oder Mischungen derselben bei der Herstellung von Tafeln oder geformten, gegossenen
Gegenatknden von besonders starrer Beschaffenheit.
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Die allgemeine Aufgabe der Erfindung besteht darino eine verbesserte
Nutzung solcher Pasern fUr die angegebenen Zwecke zu ermöglichen, indem verbesserte
Präparate der Materialien (z. B. faseriges Gußmaterial) und verbesserte Herstellungsverfahren
(kontinuierliches Verfahren für die Herstellung von Platten) geschaffen werden.
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Besondere Aufgaben bestehen in der Ausschaltung von schweren, teuren
Maschinen bei der Herstellung von Platten gleiohfdrmiger Partikel, der Ermögliohung
eines Gießens atarrer, wärmehärtender Gußteile mit einem niedrigen Harzgehalt aus
einer trookenen Fasermisohung, sowiw der Ermögliohung der Erzeugung von GuBteilen
mit geringer odor hoher Diohte, hoher Begrenzungssohärfe und guter Beständigkeit
der Abmessungen sowie einer glatten Oberfläche aus verhältnismäßig grobem Fasermaterial,
und forner in
der Ermöglichung einer Steuerung der physikalischen
und chemischen Eigenschaften soloher Sußteile entsprechend dem gewünschten Endverwendungszweck,
sowie in der Verfügbarmachung eines Bereiches faseriger GuBmaterialien, deren Bearbeitungseigenschaften
leicht entsprechend den verfügbaren Herstellungsanlagen eingestellt werden kann.
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GemäB der Erfindung besteht ein Präparat des im wesentlichen trockenen
Materials, aus welchexßErzeugnisse von im wesentlichen starrer Natur durch Anwendung
von Ritze und Druck hergestellt werden können, aus einem großeren Anteil groben
faserigen Materials in verteilter From und, innerhalb der gesamten Masse des faserigen
Materials dispergiert, erstens : aus einem thermoplastischen Material von solcher
Beschaffenheit und in solcher Menge, daB es das faserige Material in die Lage versetzt,
bei der Anwendung von Wärme zu fließen, sowie zweitens : aus einem wärmehärtenden
Material, welches durch die Anwendung von Wärme abgebunden werden kann, um den Erzeugnissen
cine Starrheit zu verleihen.
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Als faseriges Material wird Holzin der einen oder anderen Form bevorzugt,
obwohl die Verwendung anderer Fasermaterialien, wie Red, pflanzliche Stiele und
Kork, entweder allein oder in einer Kombination miteinander oder mit Holz, nicht
ausgeschlossen ist.
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Für die Erzeugung von Platten kann das faserige Material zweckmäßigerweise
aus einer Grundlage von Spanen oder Stückchen beträchtlicher Länge (z. B. in der
Größenordnung von 6,3 mm und darüber) zusammen mit einem Zusatz feineren Holzabfalles,
wie
8gesehl beetehen, von dem wenigstens aus Partikeln mit einer Korngröße zwischen
4 und 0,43 mm besteht (d. h. durch Siebe mit Maschenzahlen zwischen ca. 5 und 196
je cm2) hindurchgeht.
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Wenn dam Prdparat fUr CieBzwecke gedacht ist, dann kann das Fasermaterial
zweckmäßigerweise aus Holzabfall mit einer Korngröße von 2, 0 an oder Peiner bestehen.
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Ale zweckmäßiges, thermoplastisches Material seien die folgenden erwähnt:
Polypropylen, Polymethylmethacrylat, Xthylsellulose, Zelluloseazetat, Zellulosepropionat,
Zelluloseasetatbutyrat, Zellulosenitrat, Polyäthylen, Polystyrol, Akrylnitrilbutadienstyrolterpolymere
und Mischnungen, Akrylnitrilatyrolkopolymere, Polyvinylazetat, Polyvinylchlorid,
Polyvinylchloridazetatcopolymere, Koumaronharze, Schellack, Styrolbutadienkopolymere,
ohlorinierte Polyphenyle, Bitumen.
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Ala zweckäßige wärmehärtende Materialien seien die folgenden genannt
: Phenolformaldehyd, Phenolfurfural, Melaminformaldehyd, Ureaformaldehyd, Polyakrylester,
Polyester, Epoxy, Diallylpthtalat, furax. Von diesen werden Phenolformaldehyd, Melaminformaldehyd
und Ureaformaldehyd bevorzugt.
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Der Schmelzpunkt des thermoplastischen Bestandteiles des Präparates
wird in allgeneinen niedriger sein als die Temperatur, welche ein schnelles Abbinden
des in der Wärme härtendem Bestandteiles verursacht, so daß dieser Bestandteil in
die Lage versetzt wird, die Abmessungen des Erzeugnisses in wesentlichen zu stabilisieren,
bis das Abkuhlen und die Verfeetigung des thermoplastischen Bestandteiles vollendet
ist.
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Jedoch ist die Verwendung eines thermoplastischen Bestandteiles, welcher
eine SchmelztemDeratur aufweist, die über dieser Temperatur liegt, nicht ausgeschlossen
und wird bevorzugt in Fällen, in denen das Abbinden beim Kühlen beendet sein muß,
z.
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B. wenn Partikelplatten in einem kontinuierlichen Verfahren in der
zu beschreibenden Weise hergestellt werden.
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Die genauen Verhältnisse der drei Bestandteile des Präparates sind
von den Umständen abhängig, beispielsweise von den erforderlichen Eigenschaften
des Enderzeugnisses, jedoch beträgt der Prozentsatz an Fasermaterial allgemein 75
Gew.-% (Trockengewicht), mit gewbhnlich nicht weniger als 5 % des thermoplastischen
Materials. Der Prozentsatz des wärmehärtenden Harzes kann oft ziemlich gering sein,
in einigen Fällen sogar weniger als 1 %. Die Verwendung von Zusätzen zur Erzielung
besonderer Eigenschaften ist ebenfalls ins Auge gefaßt.
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Beispielsweise können Farbstoffe und Mittel zur Unterstützung bei
der Erlangung einer Wetterbeständigkeit verwendet werden.
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Wenn das Abbinden des wärmehärtenden Materials nach der Formung des
Gegenatandes aus dem Präparat beendet werden soll, dann kann vor oder nach Gebrauch
ein Abbindekatalysator zugesetzt werden. In seiner endgültigen, gebrauchsfertigen
Form besteht das Präparat fUr viele Verwendungszwecke vorzugsweise aus Partikeln
(abgesehen von irgendwelchen vorhandenen langen Fasernt die gut in Schichten angeordnet
oder willkürlich verteilt sein sollten), deren Korngröße (im Falle eines faserigen
GuBmaterials) im Bereiche von 2, 5 bis 0, 1 mm liegt, wobei jedoch 80 - 90 % der
Partikel in den Korngrößenbereich von
2,0 bis 0, 25 mm fallen oder
(im Falle eines Präparates fUr die Herstellung von Platten) im Bereiche von 4, 0-0,
6 mm liegen. Der Feuchtigkeitsgehalt des Präparates ist gering, vorzugsweise in
der GröBenordnung von 5 Gew.-%, so daß bei einer Verwendung gemäB der folgenden
Beschreibung keinerlei überschüssige Feuchtigkeit vorhanden ist, welche das Abbinden
des thermoplastischen Materials verzögern oder Dampf in einer solchen Menge verursachen
würde, die das Abbindeverfahren stören könnte, während sich das Material noch in
seinem plastischen Zustand befindet.
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Die Erfindung eignet sich für die Verwendung von Abfallmaterialien
sowohl für den thermoplastischen Bestandteil als auch für den wärmehärtenden Bestandteil.
Als Beispiele der erstgenannten seien
Schellack und Lignin genannt, und als Beispiel des letztgenannten, verunreinigte
Harze oder Harze niedrigen Grades. Da der größere Teil des Präparates in jedem Palle
Faserabfall ist, stbrt die vorhandene Verunreinigung im allgemeinen in keiner Weise
die befriedigende Verwendung des Präparates, welches solche Abfallmaterialien enthält.
Somit sind im Vergleich zu den Verfahren, bei denen bekannte Präparate zur Verwendung
g kommen, die Verfahren, bei denen Präparate gemäß der Erfindung zur Verwendung
kommen, welche solche Abfallmaterialien enthalten, vom wirtschaftlichen Standpunkt
aus anziehender.
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Die Erfindung bezieht sich auf eine Anzahl von Verfahren zur Herstellung
solcher Präparate. Nach einem solchen Verfahren wird
eine Lös--ung
aus dem thermoplastischen und dem wärmehärtenden Harz hergestellt und dann in Holzabfall
in fein verteilter Form eingemischt, die Mischung bis auf den erwünschten Feuchtigkeitsgehalt
getrocknet und zu der erwünschten Partikelgröße vermahlen. Die Wärme, die durch
den Mahlprozeß erzeugt wird, ist derart, daß das thermoplastische Harz oder die
Harze leicht klebrig werden, was die Haftung wenigstens der thermoplastischen Harzpartikel
an den Fasern günstig beeinflußt. Die Wirkung ist bei der Herstellung eines beständig
homogenen Materials von Bedeutung.
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Nach einem anderen Verfahren wird verteilter Holzabfall mit Wasser
oder einem wasserabstossenden Mittel imprägniert und eine pulverisierte llis-chung
aus dem thermoplastischen und dem wärmehärtenden Harz auf das feuchte Fasermaterial
aufgestaubt, welches dann in der Wärme getrocknet wird. Die Trockentemperatur ist
derart, daß sie ein Schmelzen des thermoplastischen Harzes oder der Harze verursacht
und das wärmehärtende Material fest an dem Fasermaterial zum Anhaften bringt. Das
wärmehärtende Harz kann in einer wahlweisen möglichen Ausführungsform getrennt zugesetzt
werden und das Benetz-en der Fasern kann in jedem Falle in Fortfall kommen, wobei
dann die Wärme nur zu dem Zwecke zur Anwendung kommt, ein Schmelzen des thermoplastischen
Harzes herbeizuführen.
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Diese Verfahren sollen nur dann zur Anwendung kommen, wenn das wärmehärtende
Harz ein solches ist, das bei den infragekommenden Temperaturen nicht abbindet oder
wenigatena nicht in einem unerwünschten Nable abbindet.
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Es ist somit ersichtlich, daß das Präparat auf verschiedene Weisen
oder mit bekannten Vorrichtungen erzeugt werden kann, daß es jedoch sehr vorteilhaft
ist, in irgendeinem
Stadium das thermoplastische Material dazu
zu bringen, daß es klebrig wird oder schmilzt, um bei der dauerhaften und gleichmäßigen
Verteilung seinerselbst und des wärmehärten-. den Materials innerhalb der gesamten
Masse des Fasermaterials unterstUtsend mitzuwirken. Das thermoplastische Material
kann ale trookenes Pulver in die Mischung eingefuhrt werden oder ale eine émulsion
oder auch als eine Losung. Außerdem können Harse in nur teilweise polymerisiertem
Zustand eingeführt werden, entweder ale eine Flüssigkeit oder als ein Feststoff,
vorauagesetzt, daß in einem geeigneten Stadium wahrend der Umwandlung des Präparates
in einen zu fertigenden Gegenstand die Bedingungen derart sind, daß die Polymerisation
bis zu dem gewünschten Grad forgesetzt werden kann.
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Die Erfindung erstreckt sich auch auf Verfahren und Vorrichtungen
sur Erzeugung der Fertigungsgegenstände aus den Präparaten, die beschrieben wurden.
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Das allgemeine Verfahren gemäß der Erfindung bestat in einem Formen
einer Menge des Präparates in seine gewünschte From, während es zuerst erwärmt und
dann gekühlt wird, wobei die Hitze derart aufgebracht wird, daß ein gewisses Abbinden
des wärmehärtenden Materials wenigstens in den Oberflächenbereichen des Gegenstandes
stattfinden kann, bevor eine Verfestigu des thermoplastischen Materials beginnt.
Es wird allgemein sehr wünschenswert sein, daß das thermoplastische Material bis
auf einen solchen Zustand erwärmt wird, in welches es unter mäßigem Druck leicht
fließt, bevor ein Abbinden des wärmehärtenden Materials in nennenswertem Naße eitattgefunden
hat.
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Die Fähigkeit der vorzugsweise verwendeten thermoplastischen
Harze,
bei der Erwärmung auf ihren Schmelzpunkt zu fließen, sowie ihre verhältnismäßig
schnelle Verfestigung beim Kühlen, bilden die Ursachen für einige der bedeutenderen
Vorteile der Erfindung. Die schnelle Verfestigung maoht es möglich, daB Platten
oder gegossene Gegenstände schnell hergestellt werden können, während der Fluß es
möglich macht, daB komplizierte Formen leicht gefertigt werden können. Z. B. können
Gußteile von einer gewissen Schwierigkeit der Formen mit hoher Oberflächengüte hergestellt
werden, obwohl das Fasermaterial grob ist (z. B. in der Korngröße von 2, 0 mm).
Der wärmehärtende Bestandteil, obwohl er bei der Verfahrenewärme nur an den geformten
Oberflächen abgebunden oder gehärtet ist, verhindert eine Verformung aufgrund der
Elastizität der Fasern während des Formprozesses. Als weitere Hilfe zur.
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Erlangung einer schnellen fertigung kann ein chemischer Katalyeator
zugesetzt werden, so daß sich das Abbinden des wärmehärtenden Bestandteiles fortsetzt,
nachdem die Pormgebuqg beendet worden ist und keine Wärme mehr zur Anwendung kommt.
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Es sind Formtakte in der GröBenordnung von 30 Sek. bei Verwendung
einfacher und bekannter Heizverfahren (beispielsweise ist es nicht notig, eine Hochfrequenz-oder
Induktionswärme anzuwenden) möglich.
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Es folgt jetzt eine nähere Beschreibung der Erfindung mit Bezug auf
die folgenden Beispiele und die Zeichnung, in welcher die einzige Figur schematisch
und nur in Form eines Beispieles eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung
von Platten gemäß der Erfindung zeigt.
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B e i s p i e l 1 Be wurde ein Präparat zur Herstellung einer Platte
aus den Bestandteilen und in der folgenden Weise hergestellt.
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Das Präparat bestand aus einem faserigen Bestandteil Holzabfall,
einem thermoplastischen Bestandteil, bestehend aus chloriniertem Polyphenyl und
einem Styrolbutadien~Kopolymer, sowie dem wärmehärtetiden Bestandteil in Form von
TJreaformaldehydharz mit einem Abbindekatalysator. Es wurden 5 Teile (alle Teile
sind Gewichtsteile) des chlorinierten Polyphenyls in Form einer Emulsion zubereitet
und dieser Emulsion 150 Teile Styrolbutadienlatex mit einem Feststoffgehalt von
25 % zugesetzt. Der Mischung wurden dann 400 Teile Wasser bei Trockengewicht des
Holabfalles zugesetzt, welcher zu einer Partikelgröße von 4, 0 mm vermahlen war,
wobei die Teile durch einen Umlaufmisoher mit einer Maschenweite von 4, 0 mm hindurchgingen
und wurden 15 Min. lang gemischt. Sodann wurden 9 Teile eines Ureaformaldehydhärters
oder Abbindekatalysators der Mischung zugesetzt und im Anschluß daran 30 Teile des
Ureaformaldehydharzes, und zwar beides in pulverisierter Form. Das gesamte Präparat
wurde in dem Umlaufmischer 5 Min. lang gemisoht, bevor es in einem Ofen auf einen
Feuchtigkeitagehalt von weniger als 5 % getrocknet wurde. Das entatehende Präparat
bestand aus Partikeln mit einer Grolle zwischen 4, und 0,6 mm.
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Gegebenenfalls könnte es auch lange Fasern in der GröBenordnung von
12,7 mm Lange einschließen, in diesem Fall müßten jedoch die e gut in Schichten
angeordnet oder willkürlich verteilt sein.
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Das Präparat kann bei der kontinuierlichen Herstellung von Platten
von 12,7 mm Stärke auf der Vorrichtung, die in der einziegen Figur der Zeichnung
dargestellt ist, verwendet werden.
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Daa Präparat P wird zunächst in einer Dicke von etwa 50, 8 mm sui
einem sich absatzweise bewegenden, endlosen
Förderer 11 aus Aluminium
verteilt und von diesem unter einem sich absatzweise bewegenden, endlosen Band 12
entlanggeführt, dessen unteres Trum von dem Förderer um eine Entfernung auf Abstand
gehalten lots die der genannten Dicke der verteilten Masse entspricht. Der Forderer
11 und das Band 12 bewegen sich gleichmäßig und führen das Präparat durch einen
Ofen 13, dessen Temperatur 100° bis 120°C beträgt, in dem das Material vorgewärmt
wird. Von dem Ofen wird das Präparat in einen Bereich zwischen den Druckplatten
14 einer Presse geführt, die beide bis zu einer Temperatur von 1300 C erwärmt sind.
Der Druck wird jedesmal dann wirksam ausgeübt, wenn der Förderer 11 und das Band
12 stillstehen, um die Warme und den Druck auf das zwischen ihnen befindliche Präparat
auszuüben. Wenn sich die Druckplatten zueinander bewegen, dann geben der Förderer
11 und das Band 12 nach, um ein Zusammendrücken des Präparats auf veine dicte von
etwa 16 mm zu ermöglichen, nach einem Zeitzsiachenraun von 30 Sek. wird die Presse
geöffnet, und der förderer 11 und das Band 12bewegen sich wieder weiter, so daB
die zusammengedrückte heiBe Masse zwischen die Platten 15 einer weiteren Presse
gefuhrt werden kann, wobei diese Platten wassergekühlt sind, so daß die Temperatur
der Masse beträchtlich vermindert wird. Wie in der Zeichnung dargestellt, sind die
Platten 15 dieser Presse erheblich breiter als die Platten 14 Auf diese Weise wird
rd einem "zurückspringen" der Masse durch die Kühlwirkung und demzufolge der Verfestigung
des thermoplastischen Bestandteiles sofort entgegengearbeitet und die Masse wird
bei forgesetzter Kühlung in eine lests Platte von gleichmäßiger Stärke umgewandelt.
Um sicherzustellen, daß die Platte von gleichmäßiger Stärke ist, drücken die Platten
15 ferner die Nasse auf eine Dicke von 12, 7 mm zusammen. Gegebenenfalls kann eine
zusätzliche
Kühlwirkung erzielt werden, indem ein Strom kalter
Luft auf die Platte hingelenkt wird. Die absatzweisen Bewegungen können ein gringes
Ausmaß von beispielsweise nur 152 mm betragen, wenn es sich um eine kleine Vorrichtung
mit begrenzter Leietung handelt, oder können 610 mm betragen, wenn es sich um eine
große Vorrichtung von erheblicher Leistung handelt.
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Der Abfall, der von den Kanten der Platte abgeschnitten wird, kann
gemahlen und der ursprünglichen Mischung in geringen Prozentsätzen zur Verwendung
wieder zugesetzt werden.
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B e i s p i e l 2 Be wurde aus Holzabfall und verschiedenen Harzen
sowie anderen Zusätzen ein faseriges Gußmaterial hergestellt.
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Der Holzabfall war in Form von Sägemehl vorhanden, sowie Spänen,
kleinen 8tückohen und dergl., die zunächst gemahlen wurden, um ihre Gesamtheit auf
eine Korngröße von 4, 0 mm zu veraindern. Sodann wurden 17 Teile eines Phenolnovalakharzes,
5 Teile Koumaroharz, 1 Teil Betumenemulsion als eine Lösung in Wasser mit einem
Teil eines Benutzungsmittels zubereitet und {5 Teilen (Trockengewicht) des vorgemahlenen
Holzabfalls in eines umlaufenden Schaufelmischer zugesetzt. Die Gesamtmenge des
erforderlichen Wassers, so daß eine angemessene Harzdispersion während des kischena
entstand, betrug 35 Teile zu 100 Teilen der trockenen Harsholssischung. Es ist somit
ersichtlich, daß die des Harzbrei sugesetzte Wassermenge gemäß dem Wassergehalt
des Holzabfalls eingestellt wurde.
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Die endgiutige Mischung wurde dann auf einen Feuchtigkeitsgehalt
von 5 % getrocknet und auf eine Partikelgröße vermahlen, so daß sie durch ein Sieb
mit 2, 5 mm Maschenweite hindurchging und hatte die folgende Siebanalyse :
Korngröße
-2, 5 + 2, 0 mm 0, 15 % -2, 0 + 0, 6 mm 45, 15 % -0, 6 + 0, 25 mm 43, 25 % -u, +
0,15 mm 9, 20 % - 0,15 + 0, 1 mm 2, 25 % Diese iiiischung erwies sich als brauohbar
beim Gießen von wasserfesten Gegenständen mit feststehenden Abmessungen, wie z.
B. Fensterrahmen. Die Formen waren bekannter Art, die verwendete Formtemperatur
lag im Bereiche von 120°-180° C und der Formdruck betrug bis zu 395 kg/cm2. Die
Formtaktdauer ist von der Stärke sowie der erforderlichen Dichte abhängig und kann
zwischen 2 und 5 Min. schwanken.
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Beispiel3.
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In diesem Beispiel wurden 12 Teile Phenolnovalakharz, 5 1/2 Teile
Lignin, 5 Teile Koumaronharz und 2 1/2 Teile gemahlener klebriger Schellack miteinander
vermischt und dann auf 75 Teile Holzabfall aufgestaubt, die bis zu einer Partikelgröße
von 4, 0 mm vorgemahlen waren, und dann mit einer ausreichenden Wassermenge in einem
umlaufenden Schaufelmisoher vermischt, um das Gewicht der 1 ; ischung auf 100 Teile
zu bringen. Die Mischung wurde dann bis zu einem Feuchtigkeitsgehalt von weniger
als 5 % getrocknet und anschließend bis zu einer Partikelgröße von 2, 5 mm Durchgang
und. einer Siebanalyse im wesentlichen gleich derjenigen des in Verbindung mit Beispiel
2 beschriebenen Präparates vermahlen.
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Das Präparat zeigte sich zur Erzeugung von gegossenen Gegenständen
zur Verwendung innerhalb eines Hauses geeignet, wie z. B. Tischoberflächen. Diese
wurden in bekannten Formen hergestellt (abgesehen davon, daß sie eine besondere
Tiefe
hatten) und bei einer Formtemperatur von 120° bis 180°C und
einem Formdruck bis zu 395 kg/cm2 hergestellt. Die Zeitdauer des Formtaktes war
wieder abhängig von der Stärke und der erforderlichen Dichte und kann zwischen 2
und 5 Minuten schwanken. Die obigen Beispiele, welche keinesfalls als Begrenzung
des Bereiches der Erfindung aufzufassen sind, unterstreichen dennoch ihre sehr bedeutenden
Vorteile.
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Die Erzeugung von Faserplatten nach dem Beispiel 1 und gegossener
Gegenstände nach den Beispielen 2 und 3 sind somit wahrscheinlich für Besitzer von
Holzsägewerken und Tischlereien, sowie für holzverarbeitende Betriebe von besonderem
Interesse, denn der verwendete Abfall ist in solchen Anlagen in Mengen bis zu anigen
100 t je floche vorhanden, und die einfache Art der Anlage, die benötigt wird, könnte-so
wird angenommen-eingebaut und in vielen Fällen mit Profit betrieben werden. Es wird
in diesem Zusammenhang darauf hingewiesen, da3 die in der Zeichnung gezeigte Vorrichtung
in Verbindung mit GuBformen verwendet werden kann. In diesem Falle kann eine Anzahl
von Gußformen zwischen den Bander angeordnet und die Gußformen können gefüllt und
abgeschlagen werden. Auf die gefüllten'ormen wird ein Deckel gesetzt, welcher mit
dem oberen Band in Berührung kommt, wenn die Formen in die heiße Presse eintreten.
Wahlweise kann eine bekannte Machine mit vielen Stationen für das GieBen verwendet
werden. Es kann so eingerichtet sein, daB eine Station zum Füllen der Formen, die
nächste zum Erwärmen des Materials sowie zum Heißformen und die folgende zum Kühlen
und Auswerfen vorge-Umsehen sind. Es ist wünschenswert, daß die Formen hohe kleidungen
oder I. lantel haben, in welche Heißdampf oder Kühlluft hineinströmen kann, jenachdem
ob die Form erwärmt oder gekühlt werden .. Ein weiterer Vorteil ist in den Beispielen
2 und 3 klar
gezeigt, da Abfall und billiges thermoplastisches
Harzmaterial verwendet werden können, wie z. B. klebriger Schellack und Koumaron
und Lignin.
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Die kurzzeitigen Takte mit entsprechend hoher Produktion sind in
den vorhergehenden Beispielen ebenfalls bemerkenswert.
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Erwähnenswert ist auch die Tatsache, daß die fertigen starren Gegenstande
einen Elastizitätsmodul haben, der demjenigen des Holzes selbst sehr ähnlich ist.
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Wie bereits erwähnt, ist die Erfindung keineswegs auf die besonderen
Präparate oder Verfahren der Herstellung, die in den Beispielen beschrieben wurden,
begrenzt. Die endgültigen Eigenschaften. der zu erzeugenden Gegenstände können leicht
gesteuert werden, indem z. B. die Beschaffenheit des Fasermaterials sowie der zur
Anwendung kommende Form-und GuBdruck verändert werden.