PL184895B1

PL184895B1 - Sposób i urządzenie do formowania otwieracza w arkuszu materiału przeznaczonym na opakowanie

Info

Publication number: PL184895B1
Application number: PL97333205A
Authority: PL
Inventors: Gustafsson┴Per; Rendina┴Antonio
Original assignee: Tetra Laval Holdings & Finance
Priority date: 1996-10-31
Filing date: 1997-09-23
Publication date: 2003-01-31
Also published as: DK0949992T3; ES2187818T3; HUP9904349A3; CN1101305C; IT1286073B1; US20020028270A1; EP0949992B1; JP2001503344A; AU720593B2; EP0949992A1; NO992117L; ITMI962272A1; NO992117D0; CA2270464C; BR9712608A; FI990978A; PL333205A1; RU2196046C2; CA2270464A1; AR008519A1

Abstract

1 . Sposób formowania otwieracza w arkuszu materialu prze- znaczonym na opakowanie, sluzacy do bezposredniego formo- wania wtryskiem otwieracza z tworzywa sztucznego, przy otworze usytuowanym w arkuszu materialu opakowaniowego posiadajacym brzeg otworu, w którym umieszcza sie co naj- mniej jedna górna polówke formy w bezposrednim kontakcie z pierwsza strona arkusza materialu opakowaniowego, oraz umieszcza sie co najmniej jedna dolna polówke formy w bez posrednim kontakcie z druga strona arkusza materialu opako- waniowego, tworzac wneke formujaca usytuowana pomiedzy polówkami form, górna i dolna, przy czym co najmniej czesc brzegu otworu umieszcza sie wewnatrz wneki formujacej, po czym wtryskuje sie tworzywo sztuczne do wneki formujacej, ksztaltujac otwieracz z tworzywa sztucznego, przy czym two- rzywo sztuczne wtryskuje sie bezposrednio do wneki formuja cej, w punkcie wtrysku wneki formujacej ulokowanym z dala od czesci brzegu otworu, po czym wprowadza sie czesci ze- wnetrzne stanowiace pare tworzaca polówke formy i przez to okresla sie co najmniej jedna z dwóch polówek formy, zna- m ienny tym , ze przemieszcza s i e .................................................. 3 Urzadzenie do formowania otwieracza w arkuszu mate- rialu przeznaczonym na opakowanie sluzace do formowania wtryskiem otwieraczy z tworzywa sztucznego, przy otworach znajdujacych sie w arkuszu materialu opakowaniowego, za- wierajace stanowisko wycinania otworu, co najmniej jedna górna polówke formy, która w polozeniu zamknietym jest w bez- posrednim kontakcie z pierwsza strona arkusza materialu umiesz- czonego na stanowisku formowania otwieracza oraz posiadajaca polozenie otwarte oddalone od pierwszej strony arkusza materialu umieszczonego na stanowisku form owania...................................... F ig . 3 PL PL PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób i urządzenie do formowania otwieracza w arkuszu materiału przeznaczonym na opakowanie. Niniejszy wynalazek dotyczy urządzenia i sposobu do bezpośredniego formowania, metodą wtryskową, otwieracza wykonanego z tworzywa sztucznego, w przewidzianym do tego celu otworze, w arkuszu materiału przeznaczonym na opakowanie. Używane tutaj określenie „otwieracz” odnosi się głównie do przyrządu otwierającego stosowanego do wylewania przez niego ciekłej zawartości z pojemnika, ale także obejmuje przyrządy otwierające, które mogą być wykorzystywane przy napełnianiu pojemnika.

Otwieracze różnorodnych typów, przewidziane w pojemniku opakowania, formowane na materiale arkusza przeznaczonego na opakowanie i dostosowane do takich substancji jak artykuły spożywcze, a zwłaszcza do ciekłych napojów takich jak soki, woda, mleko, wino, i tak dalej, są znane.

Jeden z takich otwieraczy zawiera otwór na części ściennej pojemnika opakowania i wieczko z tworzywa sztucznego, powiązane z częścią ścienną i przykrywające otwór w pojemniku, w stanie zamkniętym. Przyrząd z wieczkiem zawiera obwodową podstawę związaną z częścią ścienną, na przykład poprzez przyklejenie, otaczającą otwór po jego obwodzie oraz element wieczka umocowany zawiasowo do podstawy. Jak tylko element wieczka zostanie otworzony, otwór może być wykorzystany i może być wymuszone jego otwarcie, tak że zawartość z wewnątrz pojemnika opakowania może być przez niego wydzielana.

Innym znany otwieracz zawiera otwór przewidziany w części ściennej pojemnika opakowania i przyrząd z wieczkiem z tworzywa sztucznego, podobny do tego opisywanego powyżej, związany z częścią ścienną i przykrywający otwór w pojemniku, w stanie zamkniętym. Z częścią ścienną jest połączony element uszczelniający, taki jak aluminiowa klapka odciągana przykrywającą otwór, i jak tylko element wieczkowy zostanie otworzony, element uszczelniający może być usunięty, by odsłonić otwór służący do wydzielania zawartości z pojemnika opakowania.

Sposoby umieszczania powyższych otwieraczy na pojemnikach opakowań mogą obejmować podawanie rozwijanego ze zwoju ciągłego materiału opakowaniowego do pierwszego stanowiska, w którym następuje perforacja lub wykonywanie otworu w materiale zwoju, oraz do drugiego stanowiska, w którym jest przyłączany element wieczkowy do materiału rozwijanego ze zwoju, do przykrywania perforacji lub otworu.

Aluminiowa klapka odciągana, jeżeli jest przewidziana do przykrywania otworu, jest przyłączana w pośrednim zabiegu. Po umieszczeniu otwieraczy w materiale zwoju, z tego materiału są formowane pojemniki opakowań, napełniane produktem i uszczelniane, tak żeby otwieracze instalowane na opakowaniach, które mają postać wykończonych pojemników, były łatwo dostępne.

184 895

Jednym z przykładów maszyny do formowania, napełniania i uszczelniania, pojemników opakowań, jest maszyna napełniająca typu TB8, produkowana przez Tetra Brik Packaging Systems of Modena, Włochy.

Opis patentowy patentu USA numer 4,725,213 (którego ujawnienie jest włączone tutaj na zasadzie odniesienia) ujawnia otwieracz z tworzywa sztucznego, który jest formowany metodą wtryskową, bezpośrednio w arkuszu materiału przeznaczonym na opakowanie, jako rozwiązanie alternatywne do powyższych otwieraczy, w którym formowany z tworzywa sztucznego przyrząd wieczkowy jest umieszczany już w arkuszu materiału. W szczególności, są tu stosowane dwa narzędzia formujące, poruszające się we wzajemnym układzie przy wstępnie wytłoczonym otworze w arkuszu materiału, a podgrzane tworzywo sztuczne jest wtryskiwane przez kanał wtryskowy wyznaczony pomiędzy jednym z narzędzi formujących i jedną z powierzchni arkusza materiału, i rozciągający się wzdłuż takiej powierzchni arkusza materiału, aby uformować otwieracz przy wytłoczonym wstępnie otworze.

Chociaż sposób i urządzenie, służące do instalowania otwieracza tego typu, mogą być całkowicie uzasadnione, to jednak w dziedzinie techniki formowania wtryskiem otwieraczy z tworzywa sztucznego istnieje potrzeba dalszych udoskonaleń.

Według opisu patentowego patentu USA numer 4,725,213, kanał wtryskowy ciągnie się od głowicy wtryskowej, na znacznej odległości, wzdłuż jednej z powierzchni arkusza materiału, do jednego z końców wnęki formującej, służącej do formowania otwieracza, tak że stwarza to wiele niedogodności. Ponieważ kanał wtryskowy otwiera się do wnęki formującej przy jednym końcu, całkowite wypełnienie wnęki formującej podgrzanym tworzywem sztucznym jest wykonywane z trudnością i nieefektywnie, zwłaszcza w części wnęki formującej rozłożonej z dala od kanału wtryskowego. Co więcej, jeżeli kanał wtryskowy biegnie wzdłuż jednej powierzchni arkusza materiału, jest on nadmiernie długi, wypełnianie wnęki formującej jest wykonywane nawet jeszcze z większymi trudnościami i jeszcze bardziej nieefektywnie, i dlatego urządzenie i sposób są ograniczone do formowania otwieraczy umieszczonych właściwie tylko przy brzegu arkusza materiału, przy którym jest umieszczona głowica wtryskowa. W dodatku, w kanale wtryskowym tworzy się pasmo tworzywa sztucznego i w następnym zabiegu musi być wykonywane usuwanie takiego pasma, co jest dodatkowo nieefektywne i co stwarza możliwość uszkodzenia otwieracza od którego takie pasmo musi być odjęte. Dalsze komplikacje pojawiają się przy poddawaniu powierzchni arkusza materiału opakowaniowego, który generalnie posiada bardzo niską sztywność i wytrzymałość, podwyższonym ciśnieniom i podwyższonym temperaturom, wtryskiwanych do kanału wtryskowego tworzyw termoplastycznych.

Powyżej opisywane trudności, związane z całkowitym wypełnianiem wnęki formującej, mogą doprowadzić do sytuacji, w której tworzywo sztuczne nie będzie wpływać do wszystkich części wnęki formującej i w rezultacie krawędź otworu może nie być właściwie uszczelniona tworzywem sztucznym otwieracza. Ogólnie biorąc, arkusz materiału opakowaniowego jest uformowany z kilku warstw, w skład których wchodzi warstwa papieru wewnętrznego i dwie zewnętrzne warstwy pokrywające z syntetycznego tworzywa sztucznego, z których jedna jest przeznaczona do utworzenia powierzchni stykającej się z produktem. Inne możliwe warstwy, takie jak warstwy tuszu nadruku, warstwy laminowania tworzywem sztucznym i warstwy folii aluminiowej, mogą być umieszczane pomiędzy warstwą papieru i zewnętrznymi warstwami pokrycia. Podczas wykrawania otworu w arkuszu materiału opakowaniowego, wewnętrzne warstwy arkusza na opakowanie są odkrywane przy brzegu otworu i jeżeli taki brzeg nie jest odpowiednio uszczelniony przez otwieracz formowany wtryskiem z tworzywa termoplastycznego, produkt opakowany może wchodzić w kontakt z wewnętrznymi warstwami arkusza materiału opakowaniowego, co powoduje wystąpienie możliwości uszkodzenia produktu. Co więcej, ogólna efektywność urządzenia i sposobu jest wystawiana na szwank, kiedy czas potrzebny do wtryśnięcia podgrzanego tworzywa termoplastycznego w każdej z operacji formowania jest powiększany po to, by zapewnić odpowiednie wypełnianie wnęki formującej.

Narzędzia formujące z opisu patentowego patentu USA numer 4,725,213 składają się z pary połówek form, które są ruchome w obu kierunkach prostopadłych do rozciągniętego

184 895 arkusza, przy którym występuje otwieranie i zamykanie się tych form. Taka konfiguracja istotnie ogranicza elastyczność urządzenia przy formowaniu otwieraczy o różnych kształtach, ponieważ formy muszą nie natrafiać na żadne części otwieracza, które wystają w kierunku prostopadłym do kierunku ruchu form. Otwieracz formowany wtryskiem z opisu patentowego patentu USA numer 4,725,213 w rzeczywistości zawiera odciąganą klapkę, która rozciąga się w kierunku prostopadłym do tego arkusza, na długość o rozpiętości odpowiedniej do uchwycenia jej przez użytkownika. Taka rozlegle wystająca odciągana klapka jest niewygodna ze względu na składowanie i wysyłkę pojemników opakowań zawierających otwieracz tego typu.

Poza tym, pożądane jest posiadanie otwieraczy z częściami podstawy przyłączonymi do otworu w arkuszu i z częściami wieczka umieszczonymi w płaszczyznach, które są nieznacznie uniesione względem części podstawy i arkusza materiału opakowaniowego. Te części wieczka mają brzeg lub dziobek, który się rozciąga równolegle do rozciągniętego arkusza materiału opakowaniowego, tak że on może być uchwycony i otwarty przez użytkownika. Urządzenie z opisu patentowego patentu USA numer 4,725,213 nie jest w stanie formować otwieraczy tego typu z powodu ruchu otwierania form.

Potrzebne jest takie urządzenie i taki sposób, dla formowania wtryskiem otwieracza z tworzywa termoplastycznego na arkuszu materiału opakowaniowego, które pozwalają zapewnić, że otwieracz jest formowany w sposób najbardziej efektywny i najbardziej wydajny, jak tylko to jest możliwe.

Brytyjskie zgłoszenie patentowe nr GB-A-1023886 ujawnia sposób i formę do formowania tulei otwieracza w pokrywie albo w ścianie ładunkowej pojemnika. Forma zawiera dolną matrycę albo płytkę podstawy, promieniowo rozdwajaną pierścieniową górną matrycę i śrubowo gwintowaną matrycę środkową albo rdzeń, które razem określają wgłębienie formy do formowania śrubowo- gwintowanej tulei. Stopiony materiał wtryskuje się do wgłębienia i pozostawia do zestalenia. Po zestaleniu wtryśniętego materiału, formę otwiera się przez wykręcenie środkowej matrycy i rozdzielenie górnej matrycy oraz przesunięcie jej poziomu na zewnątrz, aby uwolnić pierścieniowe wgłębienie od kulki przy górnym brzegu tulei i później, zestalony nadmiar materiału przy pierścieniowym kanale, komorze w kształcie tarczy i części wlotowej musi być odcięty od gotowego wyrobu.

Sposób i forma przedstawione w GB-A-1023886 są odpowiednie dla niskowydajnej produkcji, lecz na pewno nie daje się zastosować do urządzenia otwierającego formowanego w masowej produkcji, takiej jak w produkcji opakowań produktów żywnościowych.

Przedmiotem niniejszego wynalazku jest sposób i urządzenie do formowania urządzenia otwierającego na arkuszu opakowania, który usuwa wady związane ze znanym urządzeniem i sposobami omówionymi powyżej.

Sposób formowania otwieracza w arkuszu materiału przeznaczonym na opakowanie, służący do bezpośredniego formowania wtryskiem otwieracza z tworzywa sztucznego, przy otworze usytuowanym w arkuszu materiału opakowaniowego posiadającym brzeg otworu, w którym umieszcza się co najmniej jedną górną połówkę formy w bezpośrednim kontakcie z pierwszą stroną arkusza materiału opakowaniowego, oraz umieszcza się co najmniej jedną dolną połówkę formy w bezpośrednim kontakcie z drugą stroną arkusza materiału opakowaniowego, tworząc wnękę formującą usytuowaną pomiędzy połówkami form, górną i dolną, przy czym co najmniej część brzegu otworu umieszcza się wewnątrz wnęki formującej, po czym wtryskuje się tworzywo sztuczne do wnęki formującej, kształtując otwieracz z tworzywa sztucznego, przy czym tworzywo sztuczne wtryskuje się bezpośrednio do wnęki formującej, w punkcie wtrysku wnęki formującej ulokowanym z dala od części brzegu otworu, po czym wprowadza się części zewnętrzne stanowiące parę tworzącą połówkę formy przez to określa się co najmniej jedną z dwóch połówek formy, według wynalazku charakteryzuje się tym, że przemieszcza się części zewnętrzne określając ich kierunek ruchu według założonego toru, pomiędzy otwartym i zamkniętym położeniem, przy czym kierunek ruchu po krzywoliniowym torze rozkłada się na dwie składowe kierunkowe, z których jedna jest składową kierunkową równoległą do wydłużonej płaszczyzny arkusza materiału opakowaniowego a druga jest składową kierunkową prostopadłą do tej wydłużonej płaszczyzny, przy czym kierunki ruchu części zewnętrznych są styczne w pobliżu zamkniętego położenia.

184 895

Każdą z części zewnętrznej pomiędzy otwartym i zamkniętym położeniem prowadzi się po torze kołowym.

Urządzenie do formowania otwieracza w arkuszu materiału przeznaczonym na opakowanie służące do formowania wtryskiem otwieraczy z tworzywa sztucznego, przy otworach znajdujących się w arkuszu materiału opakowaniowego, zawierające stanowisko wycinania otworu, co najmniej jedną górną połówkę formy, która w położeniu zamkniętym jest w bezpośrednim kontakcie z pierwszą stroną arkusza materiału umieszczonego na stanowisku formowania otwieracza oraz posiadającą położenie otwarte oddalone od pierwszej strony arkusza materiału umieszczonego na stanowisku formowania otwieracza, ponadto zawiera co najmniej jedną dolną połówkę formy, która zajmując położenie zamknięte jest w bezpośrednim kontakcie z drugą stroną arkusza materiału umieszczonego na stanowisku formowania otwieracza, oraz posiadającą położenie otwarte oddalone od drugiej strony arkusza materiału umieszczonego na stanowisku formowania otwieracza, przy czym w zamkniętych położeniach obu połówek form, górnej i dolnej, jest utworzona wnęka formująca pomiędzy formami, pierwszą i drugą, w której przynajmniej częściowo umieszcza się w niej brzeg otworu znajdującego się w arkuszu materiału, usytuowanym na stanowisku formowania otwieracza, zaś kanał wtrysku do wtryskiwania podgrzanego tworzywa termoplastycznego do wnęki formującej usytuowany w co najmniej jednej z połówek formy, górnej i dolnej, doprowadza tworzywo termoplastyczne do wnęki formującej w punkcie wtrysku wnęki formującej, który jest zlokalizowany z dala od brzegu otworu umieszczonego we wnęce formującej, ponadto zawiera mechanizm napędowy, połączony z górną połówką formy i dolną połówką formy, przy czym co najmniej dolna połówka formy, zawiera parę części zewnętrznych, tej formy według wynalazku charakteryzuje się tym, że mechanizm napędowy ma człon napędzający części zewnętrzne jednocześnie z położenia otwartego do położenia zamkniętego i odwrotnie.

Mechanizm napędowy jest połączony z częściami zewnętrznymi stanowiącymi ruchomy zespół, których kształt jest określony poprzez kołowy tor, po którym poruszają się części zewnętrzne pomiędzy ich położeniem otwartym i zamkniętym.

Ponadto mechanizm napędowy zawiera wspornik, na którym zamocowane są przesuwnie części zewnętrzne, przy czym części te mają dwa położenia krańcowe: otwarte przy którym są najbardziej odległe od siebie i zamknięte przy którym stykają się ze sobą.

Arkusz materiału jest ułożony w położeniach otwarcia i zamknięcia części zewnętrznych w płaszczyznach odległych od siebie.

Urządzenie zawiera ponadto nastawialne odchylające urządzenie złożone z pary ramion, prętów naciągających z nakrętkami, które przylega do części zewnętrznych w położeniu zamkniętym.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schematyczny widok pokazujący podawanie arkusza materiału opakowaniowego rozwiniętego ze zwoju, w maszynie pakującej zawierającej stanowisko formowania otwieracza, według jednej z zalecanych postaci wynalazku, fig, 2 - widok perspektywiczny dolnej części stanowiska formowania otwieracza, w pierwszej zalecanej postaci wynalazku, fig. 3 - boczny widok pionowy, częściowo w przekroju, stanowiska formowania otwieracza według fig. 2, na którym formy znajdują się w położeniu otwartym, fig. 4 - boczny widok pionowy, częściowo w przekroju, stanowiska formowania otwieracza według fig. 3, na którym formy znajdują się w położeniu zamkniętym, fig. 4a - powiększony widok szczegółu w przekroju, rozwiniętego ze zwoju materiału, rozłożonego pomiędzy formami z fig. 4 tworzącymi wnękę formującą w położeniu zamkniętym, gotową do wtryskowego formowania podgrzanego tworzywa termoplastycznego; fig. 5 - boczny widok pionowy, częściowo w przekroju, stanowiska formowania otwieracza w drugiej zalecanej postaci wynalazku, w którym formy są w położeniu otwartym, fig. 6 - boczny widok pionowy, częściowo w przekroju, stanowiska formowania otwieracza według fig. 5, na którym formy znajdują się w położeniu zamkniętym; fig. 6a - powiększony widok szczegółu w przekroju, rozwiniętego ze zwoju materiału, rozłożonego pomiędzy formami z fig. 6 tworzącymi wnękę formującą w położeniu zamkniętym, gotową do wtryskowego formowania podgrzanego tworzywa termoplastycznego.

184 895

Na fig. 1, pokazano urządzenie 2 według wynalazku z maszyną pakującą 18 przystosowaną do formowania pojemników opakowań z arkusza materiału opakowaniowego rozwijanego ze zwoju 14. Urządzenie 2 może być albo połączone razem z maszyną pakującą lub maszyną napełniającą 18, albo umieszczone przed taką maszyną. Materiał rozwijany ze zwoju 14 jest podawany przez całą maszynę pakującą 2, za pomocą przeznaczonego do tego napędu 6a-6e, w kierunku podawania 8. Napęd 6a-6e jest przystosowany do podawania materiału 4 rozwijanego ze zwoju 14, w sposób przerywany w sekcji podawania nieciągłego 2a urządzenia 2, oraz do podawania w sposób ciągły materiału 4 rozwijanego ze zwoju 14, w sekcji wejściowej podawania ciągłego 2b i w sekcji wyjściowej podawania ciągłego 2c, położonych odpowiednio, na wejściu do i na wyjściu z, sekcji podawania nieciągłego 2a, zgodnie z kierunkiem podawania 8 materiału rozwijanego ze zwoju.

W sekcji podawania nieciągłego 2a znajduje się stanowisko wycinania otworu 10 do wycinania otworów w materiale 4, oraz stanowisko formowania otwieracza 12 do otwieraczy z tworzywa termoplastycznego formowanych wtryskiem przy otworach znajdujących się w materiale 4 rozwijanym ze zwoju. Napęd 6a-6e jest przystosowany do przerywanego podawania materiału 4 rozwijanego ze zwoju 14, przez całe stanowisko wycinania otworu 10, w taki sposób, że materiał 4 rozwijany ze zwoju 14 jest odpowiednio zatrzymywany i dokładnie pozycjonowany w stanowisku wycinania otworu 10 przez pewien czas odpowiedni do wycięcia otworów w materiale 4 rozwijanym ze zwoju, oraz napęd 6a-6e jest również przystosowany do przerywanego podawania materiału 4 rozwijanego ze zwoju, przez całe stanowisko formowania otwieracza 12, tak że otwory w materiale 4 rozwijanym ze zwoju są odpowiednio zatrzymywane i dokładnie pozycjonowane na stanowisku do formowania otwieracza 12 przez pewien czas odpowiedni do formowania otwieraczy przy poprzednio wyciętych otworach w stanowisku wycinania otworu 10.

Napęd 6a-6e zawiera rolki ciągłego podawania 6b i 6c umieszczone odpowiednio w sekcji wejściowej podawania ciągłego 2b, do rozwijania i podawania materiału 4 rozwijanego ze zwoju 14 materiału opakowaniowego, oraz w sekcji wyjściowej podawania ciągłego 2c, do ciągłego podawania materiału 4 z otwieraczami 16 uformowanymi na nim, do stanowiska formowania pojemnika 18 do formowania i uszczelniania pojemników z materiału 4 i napełniania tych pojemników produktem.

Dalej, napęd 6a-6e zawiera w sekcji podawania nieciągłego 2a rolki przerywanego podawania 6a, rolki napinające 6d i rolkę bierną 6e, które razem wzajemnie współpracują po to by utrzymywać w rzeczywistości stałe napięcie materiału 4 rozwijanego ze zwoju, w sekcji podawania nieciągłego 2a w pozycji zatrzymanej, tak żeby operacje, wycinania otworu i formowania otwieracza, mogły być przeprowadzane z właściwą dokładnością. Poza tym, szczególny układ napędu 6a-6e tworzy wejściowy buforowy zasobnik materiału podawanego 80 i wyjściowy buforowy zasobnik materiału podawanego 82. Wejściowy buforowy zasobnik materiału podawanego 80 obejmuje zmieniającą się wejściową długość materiału 4b rozwijanego ze zwoju, która rozciąga się pomiędzy rolkami napinającymi 6d i rolkami podawania ciągłego 6b, przemieszczającą się pionowo wzdłuż kierunku 80' tak, że wejściowa długość materiału 4b rozwijanego ze zwoju zmienia swój wymiar (tak jak pokazano linią kreskowaną na fig. 1) dla odpowiedniego kompensowania ilości podawanego materiału w miejscu sprzężenia pomiędzy sekcją podawania nieciągłego 2a i wejściową sekcją podawania ciągłego 2b. Podobnie, wyjściowy buforowy zasobnik materiału podawanego 82 obejmuje zmieniającą się wyjściową długość materiału 4c rozwijanego ze zwoju, która rozciąga się pomiędzy napędzanymi rolkami podawania nieciągłego 6a i rolkami podawania ciągłego 6c, przemieszczającą się pionowo wzdłuż kierunku 82' tak, że wyjściowa długość materiału 4c rozwijanego ze zwoju, zmienia swój wymiar (tak jak pokazano linią kreskowaną na fig. 1) dla odpowiedniego kompensowania ilości podawanego materiału w miejscu sprzężenia pomiędzy sekcją podawania nieciągłego 2a i wyjściową sekcją podawania ciągłego 2c. W ten sposób podawanie materiału 4 rozwijanego ze zwoju jest ciągłe, przy zwoju 14 i na stanowisku formowania pojemnika 18, podczas gdy podawanie materiału 4 rozwijanego ze zwoju jest przerywane, na stanowisku wycinania otworu 10 i na stanowisku formowania otwieracza 12.

184 895

Na fig. 1 są pokazane trzy stanowiska wycinania otworu 10 i trzy stanowiska formowania otwieracza 12, tak że w materiale 4 rozwijanym ze zwoju 14 są wycinane trzy otwory i są formowane trzy otwieracze przy każdej pozycji okresowego zatrzymania materiału 4 rozwijanego ze zwoju 14. Poszczególne ilości stanowisk wycinania otworu 10 i stanowisk formowania otwieracza 12 mogą się zmieniać zgodnie z wymaganiami. Poza tym, stanowiska wycinania otworu 10 i stanowiska formowania otwieracza 12 można przemieszczać jedno względem drugiego w kierunkach 10a i 12a, odpowiednio, wzdłuż rozpostartego podawanego materiału 4 rozwijanego ze zwoju 14, po to by otwory i otwieracze umieszczone na rozwiniętym materiale mogły być rozstawiane względem siebie w różnych pozycjach dla umożliwienia formowania pojemników opakowań zróżnicowanych wymiarowo.

Sposoby i urządzenie podawania materiału 4 rozwijanego ze zwoju, przy wycinaniu otworów w materiale 4 i przy formowaniu i uszczelnianiu pojemników, począwszy od rozwiniętego materiału 4, oraz przy wypełnianiu pojemników produktem, w sposób taki jak opisano powyżej, są znane i, na przykład, są uwzględnione w systemie TBA/19 wytwarzanym przez Tetra Brik of Modena, Włochy.

Umiejscowienie stanowiska formowania otwieracza 12 w połączeniu z urządzeniem pakującym 2 dostarcza, w sposób wygodny, wydajnego i efektywnego układu do ciągłego formowania otwieracza na rozwijanym materiale podawanym ze zwoju, i kolejno, do kształtowania, do uszczelniania i do napełniania, pojemnika opakowania, w takiej samej zwartej linii i w taki sam sposób ciągły. Klejenie otwieraczy, oddzielnie formowanych i dostarczanych do rozwijanego materiału, tak jak jest to przeprowadzane w konwencjonalnym urządzeniu, jest wyeliminowane, co przynosi oszczędność czasu i obniżenie kosztów w stosunku do produkcji w oddzielnych operacjach, składowania i transportu oddzielnie uformowanych otwieraczy. Chociaż stanowisko formowania otwieracza 12 jest szczególnie korzystne z tych powodów, jest jednak rozważana możliwość pracy stanowiska formowania otwieraczy 12 na wiele różnych sposobów, na przykład, formowanie otwieraczy na podawanym rozwijanym materiale, który jest następnie zwijany w zwój materiału przeznaczony do późniejszego wykorzystania, albo, na przykład, formowanie otwieraczy na każdym typie i kształcie arkusza materiału opakowaniowego, takich jak wstępne wykrojki z materiału opakowaniowego, albo z wystającymi klapkami z materiału opakowaniowego. Co więcej, urządzenie pakujące 7 może być przewidziana, w formie alternatywnej, takiej że zwój 14 materiału jest już zaopatrzony we wstępnie wycięte otwory po to by wyeliminować stanowisko wycinania otworu 10, i/lub takiej, że napędzanie całego wprowadzanego materiału 4 rozwijanego ze zwoju 34 jest dokonywane w sposób przerywany. M dodatku, stanowisko kształtowania pojemnika 18 może być każdym jednym z wielu stanowisk kształtowania, używanych do kształtowania i do uszczelniania opakowań o różnych wymiarach i kształtach, oraz do wypełniania różnymi produktami uformowanych opakowań.

Figury 2-4a pokazują pierwszy preferowany przykład stanowiska do formowania otwieracza 12'. Stanowisko do formowania otwieracza 12' zawiera górną połówkę formy 20 i dolną połówkę formy 22, które mają zdolność do wchodzenia w układ względem materiału 4 rozwijanego ze zwoju, w położeniach zamkniętych, tak żeby wejść w kontakt z pierwszą stroną 24 rozwiniętego materiału 4 i drugą stroną 26 rozwiniętego materiału 4 (figury 4 i 4a), odpowiednio, kiedy rozwinięty materiał 4 jest w pozycji zatrzymanej na stanowisku formowania otwieracza 12'. Górna połówka formy 20 i dolna połówka formy 22 mają zdolność do wchodzenia w układ względem materiału 4 rozwijanego ze zwoju 14 także w położeniach otwartych, tak żeby znajdować się z dala od pierwszej strony 24 rozwiniętego materiału i od drugiej strony 26 rozwiniętego materiału (fig. 3), odpowiednio, po to by pozwolić na przerywane podawanie materiału 4 rozwijanego ze zwoju, w kierunku podawania 8.

W szczególnym przykładzie wykonania przedstawiono pierwszą formę 20 będącą jednolitą wewnętrzną formą 20, która jest w pozycji pracy zamocowana nieruchomo, i drugą formę 22, będącą parą połówek zewnętrznej formy, 22a i 22b, które są przemieszczane pomiędzy pozycjami, otwartą i zamkniętą, jedna względem drugiej, oraz względem rozwiniętego materiału 4 i wewnętrznej górnej połówki formy 20, przez mechanizm napędowy. Wewnętrzna połówka górna formy 20 jest ustawiona tak by się stykała z pierwszą stroną 24 rozwiniętego materiału,

184 895 przeznaczoną do uformowania wewnętrznej strony pojemnika opakowania kształtowanego z rozwiniętego materiału 4, natomiast zewnętrzne części, 22a i 22b, stykają się z drugą stroną 26 rozwiniętego materiału, przeznaczoną do uformowania zewnętrznej strony pojemnika opakowania kształtowanego z rozwiniętego materiału 4.

Odnosząc się w szczególności do fig. 4a, w zamkniętych formujących pozycjach wewnętrznej górnej połówce formy 20 i połówek zewnętrznej formy 22a i 22b, jest utworzona wnęka formująca 28 pomiędzy wewnętrzną górną połówką formy 20 i częściami zewnętrznymi 22a i 22b, której wnętrze jest przystosowane do dokładnego pozycjonowania obrzeża 30 otworu 32 w rozwiniętym materiale 4, na stanowisku formowania otwieracza 12'.

W pokazanym przykładzie, wnęka formująca 28 zawiera część 28a do formowania części wieczkowej otwieracza 16, część 28b do formowania części podstawowej otwieracza 16 przeznaczonej do łączenia z materiałem 4, oraz część łączącą 28c przeznaczoną do formowania, na ściance otwieracza 16, krawędzi oddzierania o zmniejszonej grubości, pomagającej w oddzielaniu części wieczkowej od części podstawy. Poniższy przykład odnosi się w szczególności do samego sposobu formowania otwieracza na rozwiniętym materiale 4 przy brzegu otworu znajdującym się w tym materiale, natomiast otwieracz 16 może przybierać każdą z wielu różnych ogólnych jego postaci.

W przedstawionym przykładzie, obrzeże otworu 30 jest brzegiem całkowicie zamkniętego obwodu otworu znajdującego się w materiale rozwijanym 4, i korzystnie, cały brzeg otworu 30 jest ułożony przed operacją wtrysku wewnątrz części wnęki formującej 28 przeznaczonej do formowania podstawy, natomiast część 28b przeznaczona do formowania podstawy jest również rozłożona obwodowe i ma rozmiar odpowiedni do tego, by w całości zamykać w sobie obrzeże otworu 30. Korzystnie, obrzeże otworu 30, część formująca podstawę 28, oraz część łącząca 28c, są uformowane w postaci owalnego pierścienia o przekroju poprzecznym wzdłużnie biegnącym, rozciągającym się konkretnie w kierunku równoległym do rozwiniętego materiału 4, a część 28a formująca wieczko jest uformowana w postaci owalnego dysku o przekroju poprzecznym wzdłużnie biegnącym, rozciągającym się konkretnie w kierunku równoległym do rozwiniętego materiału 4. Poza tym, w zamkniętej formującej pozycji, jest utworzona szczelina 34 pomiędzy, połówkami górną i dolną, formy 20 i 22, która korzystnie posiada wymiar szerokości mniejszy niż grubość materiału opakowaniowego 4 rozwijanego ze zwoju, przez co materiał 4 zaciska się wewnątrz szczeliny 34 i tworzy uszczelnienie odpowiednio zapobiegające jakimś znaczącym nieszczelnościom umożliwiającym zewnętrzne wypływy podgrzanego tworzywa termoplastycznego z wnęki formującej 28.

Dalej, stanowisko do formowania otwieracza 12' zawiera kanał wtryskowy 36 do wtryskiwania podgrzanego tworzywa termoplastycznego do wnęki formującej 28. Wtryskiwanie podgrzanego tworzywa termoplastycznego przez kanał wtryskowy 36 może być przeprowadzane przy stosowaniu konwencjonalnych sposobów i urządzeń, znanych i dostępnych specjalistom.

W szczególnym przedstawionym tu przykładzie, kanał wtryskowy 36 rozciąga się w zamocowanej nieruchomo wewnętrznej górnej połówce formy 20 i, według zalecanej postaci wynalazku, kanał wtryskowy 36 jest tak ukształtowany żeby tworzywo termoplastyczne było wtryskiwane bezpośrednio we wnękę formującą 28, w punkcie 38 wnęki formującej 28, który jest umieszczony z dala od brzegu otworu 30.

Poprzez umieszczenie punktu wtrysku 38 położonego z dala od obrzeża otworu 30, podgrzane tworzywo termoplastyczne korzystnie wchodzi do wnęki formującej w miejscu, które pozwala na przeprowadzanie wypełniania wnęki formującej w sposób efektywny i skuteczny. Podgrzane tworzywo sztuczne będzie wypływało z punktu wtrysku 38 gładko i równomiernie, początkowo z dala od obrzeża otworu 30, a następnie, wypełni część formowania podstawy 28b wnęki formującej 28. Czasy wymagane na każde doprowadzenie tworzywa są zminimalizowane dając w następstwie wzrost wydajności pracy przy formowaniu otwieracza.

Punkt wtrysku 38, w szczególnym przedstawionym tu przykładzie, jest umieszczonyprzy części 28a wnęki formującej 28 służącej do formowania wieczka, konkretnie w położeniu środkowym względem części 28b służącej do formowania podstawy. Takie ułożenie pozwala na pełną maksymalizację skuteczności płynięcia materiału z punktu wtrysku 38 symetrycznie

184 895 i równomiernie, początkowo z dala od obrzeża otworu 30, a następnie do wypełnienia części 28b wnęki formującej 28 służącej do formowania podstawy.

Poza tym, kanał wtryskowy 36 rozciąga się w formie wewnętrznej 20 w kierunku, który jest zasadniczo prostopadły do płaszczyzny rozciągania się części 28c wnęki formującej 28 przeznaczonej do formowania wieczka, po to by w pełni unikać poddawania powierzchni rozwiniętego materiału 4 wpływowi podgrzanego termoplastycznego tworzywa.

Wewnętrzna górna połówka formy 20 i części zewnętrzne 22a i 22b są przemieszczane pomiędzy pozycjami, otwartą i zamkniętą, jedna względem drugiej, oraz względem rozwiniętego materiału 4 i formy wewnętrznej 20, przez mechanizm napędzający 40. Mechanizm napędzający 40 ma skoordynowane ruchy z napędem podawania 6a-6e służącym do podawania rozwijanego materiału 4, ze stanowiskiem wycinania otworu, oraz z wtryskiwaniem podgrzanego tworzywa termoplastycznego przez kanał wtrysku 36, tak żeby zapewnić ciągłość wytwarzania uformowanych otwieraczy 16 na rozwiniętym materiale 4.

Mechanizm napędowy 40 zawiera wspornik 42 służący do mocowania na niej części zewnętrznych 22a i 22b tak żeby w położeniu otwartym części zewnętrzne 22a i 22b były wzajemnie oddalone jedna od drugiej w płaszczyźnie rozciągającej się równolegle do płaszczyzny rozpostarcia materiału rozwijanego 4 (fig. 4), oraz tak żeby w położeniu zamkniętym części zewnętrzne 22a i 22b były we wzajemnym układzie, w którym się stykają ze sobą i są w kontakcie z drugą stroną 26 rozwiniętego materiału (figury 4-4a). Mechanizm napędowy 40 zawiera również człon napędzający 44 służący do przemieszczania części zewnętrznych 22a i 22b od położenia otwartego do położenia zamkniętego i na powrót, tak że kierunek ruchu każdej z połówek formy zewnętrznej pomiędzy położeniami, otwartym i zamkniętym, zawiera składnik kierunkowy ruchu równoległy do płaszczyzny rozpostarcia materiału rozwijanego 4 i składnik kierunkowy ruchu prostopadły do płaszczyzny rozpostarcia materiału rozwijanego 4.

Szczególna konfiguracja mechanizmu napędowego 40, który przemieszcza części zewnętrzne 22a i 22b w takich kierunkach w jakich one poruszają się pomiędzy położeniami, otwartym i zamkniętym, w korzystny sposób pozwala na efektywne kształtowanie otwieraczy o wielu rozmaitych kształtach, zwłaszcza takich które mogą zawierać części wystające i rozciągające się w płaszczyźnie równoległej do płaszczyzny rozpostarcia materiału rozwijanego 4.

Co więcej, szczególna konfiguracja mechanizmu napędowego 40 jest taka, że części zewnętrzne 22a i 22b wzajemnie dochodzą do siebie i wchodzą we wzajemny kontakt przy delikatnym zbliżaniu się, ponieważ ruch każdej z części zewnętrznej 22a i 22b może zawierać składnik kierunkowy ruchu równoległy do płaszczyzny rozpostarcia materiału rozwijanego 4, który jest zmniejszany podczas gdy ciągle jeszcze nie został osiągnięty wzajemny kontakt w położeniu zamkniętym. Takie delikatne zbliżanie się części zewnętrznych 22a i 22b korzystnie zapewnia minimalne zużywanie się części zewnętrznych 22a i 22b.

W najbardziej preferowanym przykładzie, takim jak ten pokazany na figurach 2-4, mechanizm napędowy 40 jest ukształtowany tak, żeby kierunek ruchu każdej z części zewnętrznej 22a i 22b pomiędzy położeniami, otwartym i zamkniętym, utrzymywał położenie styczne do toru kołowego. W ten sposób, składnik kierunkowy ruchu równoległy do płaszczyzny rozpostarcia materiału rozwijanego 4, części zewnętrznych 22a i 22b w fazach ruchu przy zbliżaniu się i w początkach oddalania, przy największym zbliżeniu do pozycji zamkniętej, może być zminimalizowany faktycznie do zera, podczas gdy taki składnik kierunkowy ruchu równoległy do płaszczyzny rozpostarcia materiału rozwijanego 4, w fazach ruchu z dala od położenia zamkniętego, może gwałtownie wzrastać, tak żeby zminimalizować wymaganą przestrzeń na stanowisku formowania otwieracza 12', oraz tak żeby zminimalizować zużywanie się części zewnętrznych 22a i 22b, podczas gdy ciągle jest zachowana elastyczność pod względem formowania otwieraczy o różnorodnych kształtach.

Wspornik 42 zawiera zamocowaną nieruchomo ramę wsporczą posiadającą podstawę poziomą 46 i pary ramion 48a-48c rozciągające się pionowo do góry z podstawy poziomej 46. Dalej, wspornik 42 zawiera pary dźwigni 50 i 52 wprawiane odpowiednio w swobodny ruch wahliwy, odbywający się pomiędzy bocznymi parami ramion 48a i 48c i częściami zewnętrznymi 22a i 22b, wokół osi przegubów, które rozciągają się w istocie równolegle do płaszczyzny rozpostarcia rozwiniętego materiału 4.

184 895

Dalej, wspornik 42 zawiera poziomą płytę suwakową 54 posiadającą szczeliny 54a, w których znajdują się pasowane suwliwie sworznie 54b połączone z każdą z części zewnętrznej 22a i 22b. Szczeliny 54a rozciągają się w płycie suwakowej 54 tak, że każda z części zewnętrznej 22a i 22b jest podpierana suwliwie na płycie suwakowej 54 w kierunku liniowym rozciągającym się równolegle do kierunku podawania 8 rozwijanego materiału.

Człon napędzający 44 zawiera cylinder hydrauliczny 55 posiadający trzon przechodzący przez podstawę 46, pasowany suwliwie w nieruchomo zamocowanej podstawie 46 i połączony z płytą suwakową 54, w celu wprawiania płyty suwakowej 54 w ruch posuwisto-zwrotny, w kierunku pionowym prostopadłym do płaszczyzny rozpostarcia rozwiniętego materiału 4.

Ta szczególna konfiguracja mechanizmu napędzającego 40 powoduje, że części zewnętrznych 22a i 22b poruszają się pomiędzy położeniami, otwartym i zamkniętym, po kołowych torach ze środkami położonymi na osiach przegubów par dźwigni 50 i 52, znajdujących się w bocznych ramionach 48a i 48c, odpowiednio.

Wymiary części zewnętrznych 22a i 22b, ramion bocznych 48a i 48c, oraz par dźwigni 50 i 52 są takie, że kiedy części zewnętrzne 22a i 22b są w położeniu, w którym się stykają w pozycji zamkniętej, siła stykania się pomiędzy współpracującymi powierzchniami części zewnętrznych 22a i 22b jest wytwarzana odpowiednio do zapewnienia właściwego uszczelnienia wnęki formującej 28, tak że podgrzane tworzywo termoplastyczne nie będzie nadmiernie wyciekać z wnęki formującej 28 na stykach części zewnętrznych 22a i 22b. Według dalszej postaci wynalazku, przewidziane jest urządzenie do regulowania napięcia wstępnego dające możliwość regulacji ustawiania siły stykania się pomiędzy częściami zewnętrznymi 22a i 22b w położeniu zamkniętym.

W tym celu, boczne ramiona 48a i 48c są wyposażone w przelotowe luki 56, które czynią boczne ramiona 48a i 48c względnie elastycznymi w kierunku równoległym do kierunku podawania 8 rozwijanego materiału, a dwa pręty naciągające 58 stanowią połączenie wzajemne pomiędzy bocznymi ramionami 48a i 48c. Pręty naciągające 58 mają możliwość swobodnego suwania się w ramionach środkowych 48b, a na końce ich są nakręcone nakrętki regulacyjne 58a.

Figura 4 przedstawia odginane na zewnątrz boczne ramiona 48a i 48c, kiedy części zewnętrzne 22a i 22b są w zamkniętym współpracującym ze sobą położeniu, oraz ustawienie nakrętek 58a właściwie dostosowujące pożądaną siłę stykania się pomiędzy częściami zewnętrznymi 22a i 22b, w pozycji zamkniętej.

Konfiguracja wspornika 42 jest taka, że w położeniu zamkniętym części zewnętrznych 22a i 22b (fig. 4) część rozwiniętego materiału 4, która styka się z częściami zewnętrznymi 22a i 22b, rozciąga się w płaszczyźnie, która jest oddalona od zwykłej płaszczyzny rozpostarcia rozwiniętego materiału 4 w położeniu otwartym części zewnętrznych 22a i 22b (fig. 3). W ten sposób, rozwinięty materiał 4 w pozycji oddalonej od jego normalnej płaszczyzny rozpostarcia, jest poddawany dodatkowemu naciągowi, który korzystnie ułatwia uwalnianie rozwiniętego materiału 4 i uformowanego otwieracza 16, z górnej i dolnej połówek formy 20 i 22, wtedy jak formy 20 i 22 powracają z pozycji zamkniętej do pozycji otwartej.

Figury 5-6a pokazują drugi zalecany przykład stanowiska formowania otwieracza 12. Stanowisko formowania otwieracza 12 zawiera górną połówkę formy 20' i dolną połówkę formy 22', które mają możliwość wchodzenia w układ względem rozwiniętego materiału 4 w położeniach zamkniętych, tak żeby być w kontakcie z pierwszą stroną 2A rozwiniętego materiału 4 i z drugą stroną 26 rozwiniętego materiału 4 (fig. 6 i 6a), odpowiednio, kiedy rozwinięty materiał 4 jest w pozycji zatrzymanej w stanowisku formowania otwieracza 12. Górna połówka formy 20' i dolna połówka formy 22' mają także możliwość wchodzenia w układ względem rozwiniętego materiału 4 w położeniach otwarcia, tak żeby znajdować się z dala od pierwszej strony 24 rozwiniętego materiału i od drugiej strony 26 rozwiniętego materiału (fig. 5), odpowiednio, po to by pozwolić na przerywane podawanie rozwijanego materiału 4 w kierunku podawania 8. Górna połówka formy 20' stanowi jednolitą formę wewnętrzną 20' ruchomą w kierunku pionowym, a dolna połówka formy 22' zawiera parę bocznych części zewnętrznych 22a' i 22b', każda ruchoma w kierunku pionowym i w kierunku poziomym. Forma wewnętrzna 20' i boczne części zewnętrzne 22a' i 22b' są przemieszczane pomiędzy pozycjami, otwartą i zamkniętą, jedna

184 895 względem drugiej, i względem rozwiniętego materiału 4, przez mechanizm napędzający, który tutaj jest dalej opisany.

Odnosząc się do fig. 6a, w zamkniętych położeniach formowania wewnętrznej górnej połówki 20' i bocznych części zewnętrznych 22a' i 22b', jest tworzona wnęka formująca 28' pomiędzy górną połówką formy wewnętrznej 20' i bocznymi częściami zewnętrznymi 22a i 22b, która jest przystosowana do umieszczania w niej obrzeża 30 otworu 32 znajdującego się w rozwiniętym materiale 4 i do dokładnego pozycjonowania jego w stanowisku formowania otwieracza 12. Wnęka formująca 28' zawiera część 28a' służącą do formowania części wieczkowej otwieracza 16, część 28b' służącą do formowania części podstawowej otwieracza łączonej z rozwiniętym materiałem 4, oraz część łączącą 28c' służącą do formowania ścianki o zmniejszonej grubości dla utworzenia krawędzi zdzierania w otwieraczu 16, ułatwiającej oddzielenie części wieczkowej od części podstawy otwieracza.

Korzystnie jest gdy cały otwór 30 jest ułożony wewnątrz części 28 a' przed wtryskiem, natomiast część 28b' jest rozłożona po obwodzie i ma wymiar wystarczający do całkowitego zamknięcia wewnątrz, obrzeża otworu 30.

Korzystnie jest, gdy część 28b' służąca do formowania podstawy i część łącząca 28c', są ukształtowane w postaci owalnego pierścienia o wzdłużnym przekroju poprzecznym rozciągającym się w istocie w kierunku równoległym do płaszczyzny rozpostarcia rozwiniętego materiału 4, a część 28a', służąca do formowania części wieczkowej, jest owalnym dyskiem o wzdłużnym przekroju poprzecznym rozciągającym się w istocie w kierunku równoległym do płaszczyzny rozpostarcia rozwiniętego materiału 4. Poza tym, w zamkniętej pozycji formowania, jest utworzona szczelina 34' pomiędzy połówkami form 20' i 22', górną i dolną, która korzystnie ma mniejszą szerokość niż grubość rozwijanego materiału opakowaniowego 4, po to by materiał 4 zaciskał się wewnątrz szczeliny 34' i utworzył uszczelnienie wystarczające do zapobiegania znacznemu wyciekowi podgrzanego tworzywa termoplastycznego, na zewnątrz wnęki formującej 28'.

Dalej, stanowisko formowania otwieracza 12 zawiera kanał wtrysku 36' do wtryskiwania podgrzanego tworzywa termoplastycznego do wnęki formującej 28'. Kanał wtrysku 36' rozciąga się w zamocowanej nieruchomo głowicy wtryskowej 60, która ma górną część końcową 60a stanowiącą część drugiej formy 22', jak to widać na fig. 6a. Stosownie do tego, boczne części zewnętrzne 22a' i 22b' są ruchome i mają zdolność wchodzenia w układ z nieruchomo zamocowaną górną częścią końcową 60a, w zamkniętej pozycji formowania tworzącej wnękę formującą 28'.

Kanał wtryskowy 36' jest ukształtowany tak, że tworzywo termoplastyczne jest wtryskiwane bezpośrednio we wnękę formującą 28' w punkcie wtrysku 38' wnęki formującej 28', który jest umieszczony z dala od brzegu otworu 30, przez co są osiągane korzystne efekty, takie jak uzyskiwane w opisanym powyżej pierwszym przykładzie stanowiska formowania otwieracza 12'. Poza tym, kanał wtrysku 36' rozciąga się w zewnętrznej formie 22' w kierunku, który jest w istocie prostopadły do płaszczyzny, w której się rozciąga formująca wieczko część 28c' wnęki formującej 28', z dala od powierzchni rozwiniętego materiału 4.

Mechanizm napędzający służący do przemieszczania formy wewnętrznej 20' i bocznych części zewnętrznych 22a' i 22b', pomiędzy położeniami otwartym i zamkniętym, zawiera ruchomą ramę wsporczą 62 otaczającą zamocowaną nieruchomo głowicę wtryskową 60 i mającą zdolność do przemieszczania się w kierunku pionowym, oraz zamocowaną nieruchomo ramę 64, na której wspierają się cylindry hydrauliczne 66a-66b i 68, posiadające trzpienie 66a'-66b' i 68' połączone z ruchomą ramą wsporczą 62 i z formą wewnętrzną 20', odpowiednio, dla napędzania ruchem posuwisto-zwrotnym tych elementów w kierunku pionowym. Dalej, mechanizm napędzający zawiera cylindry hydrauliczne 70a i 70b, posiadające trzpienie 70a' i 70b' połączone z bocznymi częściami zewnętrznymi 22a' i 22b', odpowiednio, dla napędzania ruchem posuwisto-zwrotnym tych form w kierunku poziomym.

Uruchamianie cylindrów 66a-66b, 68 i 70a-70b, jest skoordynowane z napędem 6a-6e podawania rozwijanego materiału 4, ze stanowiskiem wycinania otworu 10, oraz z wtryskiem podgrzanego tworzywa termoplastycznego przez kanał wtrysku 36', tak żeby zapewnić ciągłość wytwarzania uformowanych otwieraczy 16 na rozwijanym materiale 4.

184 895

Fig·²

184 895

Fig.3

184 895

Fig-4

184 895

28b

ορβ/ρ

184 895

£

184 895

Τ

Fig 1

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 60 egz.

Cena 4,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób formowania otwieracza w arkuszu materiału przeznaczonym na opakowanie, służący do bezpośredniego formowania wtryskiem otwieracza z tworzywa sztucznego, przy otworze usytuowanym w arkuszu materiału opakowaniowego posiadającym brzeg otworu, w którym umieszcza się co najmniej jedną górną połówkę formy w bezpośrednim kontakcie z pierwszą stroną arkusza materiału opakowaniowego, oraz umieszcza się co najmniej jedną dolną połówkę formy w bezpośrednim kontakcie z drugą stroną arkusza materiału opakowaniowego, tworząc wnękę formującą usytuowaną pomiędzy połówkami form, górną i dolną, przy czym co najmniej część brzegu otworu umieszcza się wewnątrz wnęki formującej, po czym wtryskuje się tworzywo sztuczne do wnęki formującej, kształtując otwieracz z tworzywa sztucznego, przy czym tworzywo sztuczne wtryskuje się bezpośrednio do wnęki formującej, w punkcie wtrysku wnęki formującej ulokowanym z dala od części brzegu otworu, po czym wprowadza się części zewnętrzne stanowiące parę tworzącą połówkę formy i przez to określa się co najmniej jedną z dwóch połówek formy, znamienny tym, że przemieszcza się części zewnętrzne (22a, 22b) jednocześnie określając ich kierunek ruchu według założonego toru, pomiędzy otwartym i zamkniętym położeniem, przy czym kierunek ruchu po krzywoliniowym torze rozkłada się na dwie składowe kierunkowe, z których jedna jest składową kierunkową równoległą do wydłużonej płaszczyzny arkusza materiału opakowaniowego (4), a druga jest składową kierunkową prostopadłą do tej wydłużonej płaszczyzny, przy czym kierunki ruchu części zewnętrznych (22a, 22b) są styczne w pobliżu zamkniętego położenia.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że każdą z części zewnętrznej (22a, 22b) pomiędzy otwartym i zamkniętym położeniem prowadzi się po torze kołowym.
3. Urządzenie do formowania otwieracza w arkuszu materiału przeznaczonym na opakowanie służące do formowania wtryskiem otwieraczy z tworzywa sztucznego, przy otworach znajdujących się w arkuszu materiału opakowaniowego, zawierające stanowisko wycinania otworu, co najmniej jedną górną połówkę formy, którą w położeniu zamkniętym jest w bezpośrednim kontakcie z pierwszą stroną arkusza materiału umieszczonego na stanowisku formowania otwieracza oraz posiadającą położenie otwarte oddalone od pierwszej strony arkusza materiału umieszczonego na stanowisku formowania otwieracza, ponadto zawiera co najmniej jedną dolną połówkę formy, która zajmując położenie zamknięte jest w bezpośrednim kontakcie z drugą stroną arkusza materiału umieszczonego na stanowisku formowania otwieracza, oraz posiadającą położenie otwarte oddalone od drugiej strony arkusza materiału umieszczonego na stanowisku formowania otwieracza, przy czym w zamkniętych położeniach obu połówek formy, górnej i dolnej, jest utworzona wnęka formująca pomiędzy formami, pierwszą i drugą, w której przynajmniej częściowo umieszcza się brzeg otworu znajdującego się w arkuszu materiału, usytuowanym na stanowisku formowania otwieracza, zaś kanał wtrysku do wtryskiwania podgrzanego tworzywa termoplastycznego do wnęki formującej usytuowany w co najmniej jednej z połówek form, górnej i dolnej, doprowadza tworzywo termoplastyczne do wnęki formującej w punkcie wtrysku wnęki formującej, który jest zlokalizowany z dala od brzegu otworu umieszczonego we wnęce formującej, ponadto zawiera mechanizm napędowy, połączony z górną połówką formy i dolną połówką formy, przy czym co najmniej dolna połówka formy zawiera parę części zewnętrznych tej formy, znamienne tym, że mechanizm napędowy (40) ma człon napędzający (44) części zewnętrzne (22a, 22b) jednocześnie z położenia otwartego do położenia zamkniętego i odwrotnie.
4. Urządzenie według zastrz. 3, znamienne tym, że mechanizm napędowy (40) jest połączony z częściami zewnętrznymi (22a, 22b) stanowiącymi ruchomy zespół, którego

184 895 kształt jest określony poprzez kołowy tor, po którym poruszają się części zewnętrzne (22a, 22b) pomiędzy ich położeniem otwartym i zamkniętym.
5. Urządzenie, według zastrz. 3 albo 4, znamienne tym, że mechanizm napędowy (40) zawiera wspornik (42), na którym zamocowane są przesuwnie części zewnętrzne (22a, 22b), przy czym części te mają dwa położenia krańcowe otwarte przy którym są najbardziej odległe od siebie i zamknięte przy którym się stykają ze sobą.
6. Urządzenie według zastrz. 5, znamienne tym, że arkusz materiału (4) jest ułożony w położeniach otwarcia i zamknięcia części zewnętrznych (22a, 22b) w płaszczyznach odległych od siebie.
7. Urządzenie według zastrz.3 albo 4, znamienne tym, że ponadto zawiera nastawialne odchylające urządzenie złożone z pary ramion (48a, 48c), prętów naciągających (58) z nakrętkami (58a), które przylega do części zewnętrznych (22a, 22b) w położeniu zamkniętym.