PL182894B1 - Płyta lub powierzchniowy płaski element budowlany, sposób wytwarzania płyty z hydraulicznie utwardzalnego materiału oraz urządzenie mocujące dla ramy oraz antyadhezyjnej maty rozdzielającej - Google Patents

Abstract

7. Sposób wytwarzania plyty z hydraulicznie utwardza- lnego materialu (przykladowo z cementu magnezjowego), skladajacej sie z ramy 1 wypelnienia, w której rama i wypelnienie sa zbudowane z odmiennych materialów i w stanie gotowym do wykorzystania stanowia integralna calosc, znamienny tym, ze na podloze (101) naklada sie sro- dek antyadhezyjny, zwlaszcza antyadhezyjna mate rozdzie- lajaca (105, 119), nastepnie rame (106) okreslajaca ksztalt plyty ( 1) uklada sie na srodku antyadhezyjnym lub anty- adhezyjnej macie rozdzielajacej (105, 119) 1 wypelnia sie rame (106) materialem hydraulicznie utwardzalnym (107) o plynnej lub ciastowatej konsystencji, nastepnie material utwardzalny (107) wyrównuje sie i/lub poddaje wibracji, po czym prowadzi sie wieloetapowo proces utwardzania, przy czym pierwszy etap utwardzania prowadzi sie utrzymujac plyte w pozycji poziomej do momentu uzyskania przez wypelnienie wewnetrznej stabilnosci, a nastepnie oddziela sie plyte ( 1 ) od srodka antyadhezyjnego lub antyadhezyjnej maty rozdzielajacej, ustawia sie plyte ( 1 ) w pozycji w przy- blizeniu prostopadlej do poprzedniej, drugi etap prowadzi sie az do ostatecznego utwardzenia wypelnienia, a nastepnie plyte ( 1) suszy sie i ewentualnie co najmniej jedna powierz- chnie plyty ( 1 ) poddaje obróbce uszlachetniajacej. Fig. 27 PL PL PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest płyta lub powierzchniowy płaski element budowlany taki, jak przykładowo płytka podłogowa, element panelowy lub elewacyjny, sposób wytwarzania takiej płyty z hydraulicznie utwardzalnego materiału, korzystnie z cementu Sorela (cementu magnezjowego), oraz urządzenie mocujące dla ramy oraz antyadhezyjnej maty rozdzielającej do stosowania w tym sposobie.

Masy cementowe Sorela są już znane w związku z produkcją płyt. W pierwszym rzędzie produkowano z tego materiału płyty budowlane, które nie nadawały się jednak do zastosowania jako płyty podłogowe, ponieważ nie wykazywały dostatecznej trwałości. Przykład płyty budowlanej tego typu jest opisany w austriackim opisie patentowym AT-B-358454. W tym dokumencie znajduje się ponadto wyliczenie znanych procesów produkcyjnych zgodnie ze znanym stanem techniki, co jest uznane w ramach niniejszego zgłoszenia patentowego za informacje opublikowane (strona 2, wiersz 5 - 46).

182 894

W austriackim opisie patentowym AT-B-317074 opisano lekkie płyty budowlane z wełny drzewnej. Z niemieckiego opisu patentowego DE-C-3340949 znane są płyty sufitowe z włókna mineralnego, natomiast amerykańskie opisy patentowe US-A-4419133 oraz US-A-5049197 odnoszą się do konstrukcji panelowych wiązanych magnezem, które teoretycznie mogą wprawdzie znaleźć zastosowanie jako płyty podłogowe, których właściwości osiągnięte zostały poprzez zastosowanie odpowiednich domieszek - przede wszystkim pod względem właściwej trwałości na zmęczenie materiału, jednak nie są odpowiednie do pomieszczeń kuchennych i mieszkalnych.

W przypadku pomieszczeń mieszkalnych chodzi ponadto nie tylko o trwałość, ale także w wysokim stopniu o wrażenia estetyczne, które winny być osiągnięte odpowiednimi środkami technicznymi.

Wytwarzanie betonu z cementu Sorela zarówno z użyciem jak i bez użycia wypełniaczy organicznych takich, jak na przykład wiórów drewnianych (ksylolit), z lub bez wypełniaczy nieorganicznych takich, jak mączki kamienne, mineralne i mieszanki o różnym uziamieniu, znane jest od około 100 lat. Powstaje on na bazie środka wiążącego zawierającego reaktywny tlenek magnezu oraz chlorki, bromiany, siarczany i tym podobne związki magnezu, przede wszystkim chlorek magnezu (MgCl₂). Ponieważ magnez tworzy szeroki wachlarz soli z 12, 7, 6 i 1 H₂O, a ponadto istnieją również nietrwałe sole z 2,4 i 6 H₂O, nie są one zwykle dodawane w stanie suchym, lecz wytwarzany jest roztwór - tak zwany ług. Głównie stosowany chlorek magnezu zawierający 7 H₂O - sól gorzka (epsomit) ulega jednakże łatwo zwietrzeniu, dlatego gęstość roztworu uznawanajest za miarę do domieszek, przy czym wyrażana jest w jednostkach Baume lub w g/1.

Proces wiązania polega, j ak wiadomo, na rozpuszczaniu tlenku w ługu i później szej kry stalizacji uwodnionego tlenochlorku magnezowego o wzorze 3MGO.MgCl₂.11H₂O. Jednakże prowadzi to do mało powtarzalnych odtwarzalnych okładzin, z uwagi na zanieczyszczenia, substancje współrozpuszczone i tym podobne. Jeśliby przyjąć ten tlenochlorek magnezu za główny produkt końcowy reakcji wiązania, stechiometryczny skład cementu Sorela wynosiłby około 31,9% MgO, 16,7% MgCl₂ oraz 52,3% wody. Odpowiada to tym samym stosunkowi MgO do MgCl₂ około 1:2. Zgodnie z doświadczeniem stosunek ten należy trochę przekroczyć, tak że występuje niewielki nadmiar MgO gdy pozostanie Mg²⁺, który jest niezwykle higroskopijny. Sam MgO jest praktycznie nierozpuszczalny w wodzie, ulega jednak z upływem czasu przemianie w wodorotlenek magnezu, który z kolei przekształca się w węglan magnezu pod działaniem dwutlenku węgla zawartego w powietrzu. Uwodniony tlenochlorek magnezowy jest słabo rozpuszczalny w wodzie, przez co w przypadku takich znanych mieszanin, cement Sorela nie jest wodoodporny.

Przeprowadzono próbę poprawy odporności na wodę zgodnie z austriackim opisem patentowym AT-B -3 79133, gdzie zaproponowano dodatek krzemianu etylu. Taka mieszanina charkteryzuje się wprawdzie lepszą wodoodpomością w porównaniu do wcześniejszych mieszanin, jednak nie jest jeszcze optymalna. Poza tym nie można wykluczyć, że dodanie krzemianu etylu może mieć negatywny wpływ na proces dojrzewania cementu Sorela dający w konsekwencji niepożądane efekty estetyczne.

Uwodniony tlenochlorek magnezowy ma budowę i właściwości zbliżone do dwuwodzianu siarczanu wapnia, jest jednak od niego dużo twardszy. Pod działaniem wody na cement Sorela, następuje rozpuszczanie przede wszystkim na krawędziach i powierzchniach styku poszczególnych krystalitów, w wyniku czego początkowo elementy stałe (sztywne) mogą ulec rozpadowi na ziarniste kruszywo.

Tak proces krystalizacji, jak i rozpuszczanie MgO w ługu sąprocesami egzotermicznymi, przy czym wiele czynników może mieć wpływ zarówno na rozpuszczanie jak i na krystalizację. Istnieje rozległa literatura patentowa, która opisuje różnorodne propozycje co do stabilizacji procesu utwardzania.

Także niska wodoodpomość cementu Sorela dała, jak już nadmieniono, przyczynek dla licznych patentów i publikacji na temat zminimalizowania wskazanych niepożądanych zjawisk.

Znany jest fakt, że cement Sorela wykazuje bardzo dobrąprzyczepność, do wszystkich wolnych od tłuszczów i wosku substancji takich, jak krzemiany, minerały krzemianowe, jak również

182 894 węglany, minerały węglanowe, szkło, metale, a także substancje organiczne takie, jak na przykład drewno. Jednakże, wszystkie dotychczas znane środki nie zdają egzaminu i nie prowadzą do wytworzenia płyt z cementu Sorela, które charakteryzowałyby się trwałością! przydatnością do budowy podłóg i tym podobnych. Jest zatem celem wynalazku znalezienie odpowiednich środków do podwyższenia trwałości tradycyjnego cementu Sorela i osiągnięcia optymalnego przestrzennego wypełnienia. Zamiarem jest określenie kombinacji składników i opracowanie zadowalającego sposobu wytwarzania płytowej okładziny, posiadającej doskonałe właściwości użytkowe i estetyczne.

Znane są wykończenia podłogowe z cementu Sorela. Są one wylewane jako podkłady bezpośrednio na budowie i tam też twardnieją. Nie przedstawiono dotychczas odpowiednich propozycji obróbki wstępnej tego typu wykończeń podłogowych.

Znane płyty, względnie elementy budowlane o płaskiej powierzchni, jak na przykład podłogowe płytki wykładzinowe, elementy elewacji lub boazerii i tym podobne elementy budowlane mają tę wadę, że ich krawędzie mogą łatwo ulec uszkodzeniom, wyłamując się w tych miejscach. Kolejną wadą tych znanych elementów budowlanych jest ograniczony wybór materiałów nadających się do ich produkcji. Niektóre materiały zmieniają w dużej mierze kształt w czasie produkcji, powierzchnia tych elementów budowlanych przestaje być płaska, na przykład odkształcając się.

Ponadto wymagane jest, aby płyty prefabrykowane ulegały z obu stron równomiernemu twardnieniu i nie były spaczone. Przy pomocy tradycyjnych metod, którymi na przykład produkowane są znane wykładziny podłogowe, nie można było tego osiągnąć, ponieważ woda zawarta w brejowatej masie szybciej parowała na powierzchni niż na stronie spodniej, która zasadniczo miała ograniczony dostęp powietrza.

Celem obecnego wynalazku jest zapewnienie płyty lub powierzchniowego płaskiego elementu budowlanego takiego, jak przykładowo płytka podłogowa, element panelowy lub elewacyjny. Wytworzony produkt ma więc mieć takie właściwości, aby w mieszkaniu, w normalnych warunkach, woda nie wnikała do wnętrza i aby wilgoć powodowała rozpuszczanie wyłącznie na powierzchni elementu według wynalazku, wzdłuż krystalitów cementu Sorela, a nie we wnętrzu, co przeciwdziała rozpadowi na ziarniste kruszywo.

Celem wynalazku jest również zapewnienie sposobu wytwarzania płyty z użyciem masy ulegającej hydraulicznemu wiązaniu, korzystnie cementu Sorela (cementu magnezjowego), zgodnie z którym z wymienionych materiałów płyty mogą być produkowane w możliwie ekonomiczny sposób. W szczególności celem wynalazku jest opracowanie sposobu, dzięki któremu będzie można produkować płaskie elementy budowlane o jednorodnej strukturze, w których osiągnięte zostanie optymalne i wolne od odkształceń twardnienie wypełnienia.

Wynalazek zmierza ponadto pośrednio do niezależnego twórczego opracowania sposobu transportowania półobrobionych płyt w zakładzie producenta z jednego miejsca obróbki do innego, dzięki opracowaniu nowego urządzenia mocującego, pozwalającego na dogodne formowanie płyty i ewentualnie jej transportowanie.

Powyższe cele osiągnięto dzięki opracowaniu rozwiązania według wynalazku.

Płyta lub powierzchniowy płaski element budowlany taki, jak przykładowo płytka podłogowa, element panelowy lub elewacyjny lub tym podobne, składająca się z ramy i wypełnienia, w której rama i wypełnienie są zbudowane z odmiennych materiałów i w stanie gotowym do wykorzystania stanowią integralną całość, cechuje się tym, że między ramą i wypełnieniem jest połączenie typu rowek i wpust, zwiększające powierzchnie styku, a rama rozciąga się w płaszczyźnie płyty poza wypełnienie co najmniej na grubość ramy, zaś grubość wypełnienia jest taka sama jak grubość ramy, przy czym rama ma rowek w formie wgłębienia ukształtowanego przykładowo w formie półkolistej lub trójkątnej, w które wchodzi wypełnienie i/lub wpust w formie elementu ustalającego, który wchodzi w wypełnienie.

Korzystnie, w płycie według wynalazku, element ustalający osadzony na tej stronie ramy, która zwrócona jest ku wypełnieniu ma postać falistej wstęgi zamocowanej wokół ramy lub też ma postać szeregu zamocowanych w ramie kołków, oddalonych od siebie nawzajem.

182 894

Korzystnym elementem ustalającym w płycie według wynalazku jest krata, która rozpościera się wewnątrz wypełnienia na całej powierzchni ograniczonej ramą, osadzona w ramie od strony zwróconej ku wypełnieniu.

Korzystnie, w płycie według wynalazku, rama jest wykonana z drewna, metalu, tworzywa sztucznego lub kamienia i jest zabezpieczona przed wodą oraz uszczelniona względem powietrza, przez uprzednią impregnację, przykładowo szelakiem.

W płycie według wynalazku, korzystnie, wypełnienie jest wykonane z materiału utwardzalnego takiego, jak beton, tworzywo sztuczne, beton strużkowy, kompozycja magnezytowa lub gips, korzystnie zmieszanego barwnikiem.

Korzystnie, w płycie według wynalazku, w powyższym wypełnieniu wypełniacz stanowi mieszanina następujących składników:

- wióry drewniane lub inne naturalne materiały organiczne o długości wióra około 0,1 do 3 mm, w ilości 0 do 60% wagowych, korzystnie 15 - 30% wagowych;

- wypełniacze nieorganiczne, przykładowo mączki kamienne, piasek, mączki mineralne, proszek metylowy lub tym podobne, w ilości 10 do 60% wagowych, korzystnie około 30 - 60% wagowych;

- pigmenty, w ilości około 0 do 18% wagowych i/lub substancje pęczniejące, jak przykładowo bentonit aktywowany kwasem, w ilości około 2 do 40% wagowych, korzystnie około 10 do 30% wagowych;

oraz ewentualnie co najmniej jeden spośród następujących związków:

- subtelnie rozdrobniona kazeina lub temu podobny produkt, przykładowo kazeina podpuszczkowa i/lub kazeina kwasowa, w ilości około 0,01 do 1% wagowego;

- oleofosforany lub tym podobne, w ilości około 0,01 do 1% wagowego;

- olej, korzystnie olej lniany, zmieszany z około 30% wodorotlenku wapnia, w ilości około 0,01 do 3% wagowych.

Wynalazek obejmuje także sposób wytwarzania płyty z hydraulicznie utwardzalnego materiału, przykładowo z cementu magnezjowego, składającej się z ramy i wypełnienia, w której rama i wypełnienie są zbudowane z odmiennych materiałów i w stanie gotowym do wykorzystania stanowią integralną całość, cechujący się tym, że na podłoże nakłada się środek antyadhezyjny, zwłaszcza antyadhezyjnąmatę rozdzielającą, następnie ramę określającąkształt płyty układa się na środku antyadhezyjnym lub antyadhezyjnej macie rozdzielającej i wypełnia się ramę materiałem hydraulicznie utwardzalnym o płynnej lub ciastowatej konsystencji, następnie materiał utwardzalny wyrównuje się i/lub poddaje wibracji, po czym prowadzi się wieloetapowo proces utwardzania, przy czym pierwszy etap utwardzania prowadzi się utrzymując płytę w pozycji poziomej aż do momentu uzyskania przez wypełnienie wewnętrznej stabilności, a następnie oddziela się płytę od środka antyadhezyjnego lub antyadhezyjnej maty rozdzielającej, ustawia się płytę w pozycji w przybliżeniu prostopadłej do poprzedniej i drugi etap prowadzi się aż do ostatecznego utwardzenia wypełnienia, a następnie płytę suszy się i ewentualnie co najmniej jedną powierzchnię płyty poddaje obróbce uszlachetniającej.

Zgodnie z wynalazkiem, korzystnie, obie strony wypełnienia owiewa się powietrzem najrównomierniej jak to jest możliwe, podczas procesu utwardzania lub suszenia w pozycji pionowej.

W sposobie według wynalazku, korzystnie, prowadząc obróbkę uszlachetniającą co najmniej jednostronnie szlifuje się wytworzonąpłytę i/lub impregnuje się ją- następnie lub poprzednio - środkami poprawiającymi jakość powierzchni.

W sposobie według wynalazku, korzystnie, dla utrzymania ramy lub antyadhezyjnej maty rozdzielającej w żądanym położeniu, matę zasysa się przez otwory elementu próżniowego podłoża, stosując podciśnienie wytworzone wewnątrz próżniowego urządzenia mocującego, przy czym korzystnie stosuje się sprężystą matę jako środek uszczelniający.

Korzystnie, stosuje się antyadhezyjną matę rozdzielającą spełniającą co najmniej jeden warunek:

- jest wykonana z miękkiej gumy,

- ma niewielkie zagłębienie w rejonie ramy,

182 894

- ma nadaną strukturę lub na powierzchni ma wypukłości,

- ma otwory do odsysania lub zagłębienia w rejonie ramy.

Wynalazkiem objęte jest również urządzenie mocujące dla ramy oraz antyadhezyjnej maty rozdzielającej, cechujące się zgodnie z wynalazkiem tym, że ma płaski od góry, próżniowy element podłoża z otworami, ewentualnie zamykalnymi matami i posiada zawór odcinający na przyłączu do podciśnienia, przy czym płaski od góry, próżniowy element podłoża wykonany jest ze sztywnego, wytrzymującego obciążenie materiału, przykładowo z metalu, materiału wzmocnionego włóknem szklanym lub węglem, a otwory są otworami odsysającymi, równomiernie rozmieszczonymi na całej górnej powierzchni próżniowego elementu lub sąotworami sitowymi.

Wynalazek we wszystkich wskazanych kategoriach jest bardzo korzystny i znaj duj e szereg zastosowań.

Twórca obecnego wynalazku ustalił, że powierzchniowe rozpuszczanie jest tym mniejsze, im mniejszy jest udział związanego cementu magnezjowego na powierzchni płyty. Można to osiągnąć, zgodnie z wynalazkiem poprzez podniesienie udziału obojętnych wypełniaczy na powierzchni płyty.

W szczególności, ze względu na fakt, że betony z cementu Sorela produkuje się jako cement drzewny lub częściowo drzewny, albo kompozycję magnezytową, z powodu szerokiej gamy ich właściwości fizycznych (ciężar, izolacja cieplna, i tym podobne), a także z powodów estetycznych, należy zważać, aby cząsteczki drewna, które w końcu mogą sięgać powierzchni płyty i na skutek ścierania i polerowania mieć otwarte kapilary, były poddane takiej wstępnej obróbce, aby wzdłuż tych substancji woda nie wnikała w głąb.

Zgodnie z wynalazkiem, optymalną końcową jakość płyt podłogowych osiąga się dzięki następującym środkom, które korzystnie należy łączyć ze sobą, a z których każdy stanowi wynalazcze udoskonalenie. W celu uzyskania zamierzonego celu, należy stosować się zarówno do receptur kompozycji według wynalazku, jak również do pewnego sposobu wytwarzania kompozycji aby otrzymać masę gotową do wiązania.

Granice są następujące:

stosunek MgO do MgCl₂ jak 1:2,2 do 1:2,8 - korzystnie 1:2,55;

należy stosować ług o 26 do 30 jednostkach Baume, korzystnie 28 jednostek Baume (korzystna gęstość 1,24 = 3,11 g/l);

stosunek wypełniacza do środka wiążącego (MgO plus MgCl₂) winien wynosić l: 0,8 do 1:2,5, korzystnie 1:1,2 do 1:1,8.

Kompozycja wypełniacza jest następująca:

- 0 do 60% wagowych, korzystnie 15 do 30% wagowych wiórów drewnianych lub innych substancji organicznych, o długości wióra 0,1 do 3 mm i/lub

- wypełniacze nieorganiczne jak mączki kamienne, piasek, mączki mineralne i tym podobne: około 10 do 60% wagowych, korzystnie 30 do 60% wagowych; granulacja musi być zgodna z krzywą Fullera, przy czym dopuszczalne jest pominięcie poszczególnych rozmiarów ziaren (pominięte uziamienia z krzywej Fullera), i/lub

- pigmenty: 0 do 18% wagowych, i/lub

- substancje pęczniejące: korzystnie bentonit aktywowany kwasem, około 2 do 40% wagowych, korzystnie około 10 do 30% wagowych, i

- subtelnie rozdrobniona kazeina, przykładowo kazeina podpuszczkowa i/lub kazeina kwasowa: około 0,01 do 1% wagowego, i/lub

- oleofosforany: około 0,01 do 1% wagowego, i/lub

- olej lniany: zmieszany z około 30% wodorotlenku wapnia: około 0,01 do 3% wagowych.

182 894

Dodatek krzemianu etylu w celu dalszego polepszenia wodoodpomości jest dopuszczalny jako wariant, jednak nie jest konieczne.

Należy zwrócić uwagę, że zgodnie ze stanem techniki regularnie czyni się wysiłki aby zapewnić możliwie jednolite mieszaniny. Przykładowo w niemieckim opisie patentowym DE-C-3340949 wskazano, że czynione są starania, aby zapobiec lub co najmniej wydatnie spowolnić sedymentację twardniejących wypełniaczy.

Jak to niżej opisano, twórca stwierdził, że w niektórych specjalnych przykładach realizacji płyt według wynalazku jest to raczej niekorzystne niż korzystne.

Dopiero zgodna z wynalazkiem kombinacja wskazanych substancji wypełniaczowych zdecydowanie poprawia właściwości cementu Sorela, względnie wykonanych z niego płyt. Walory estetyczne pożądane przez użytkowników są przy tym niedoścignione.

Wytwarzanie materiału zgodnie z wynalazkiem prowadzi się korzystnie następującym sposobem:

1. Wióry drewniane należy zaimpregnować gorącym olejem lnianym, około 0,2% Wa- gowego, wymieszanym z wapnem.

2. 10% ługu niezbędnego do mieszaniny należy najpierw wprowadzić do polifosforanu i mieszać aż do rozpuszczenia.

3. Domieszanie pigmentów, korzystnie za pomocą wysokoobrotowych mieszadeł.

4. Wprowadzenie całej ilości ługu.

5. Dodanie kazeiny, którą korzystnie trawi się najpierw amoniakiem w celu otrzymania przezroczystego materiału.

6. Dodawanie wypełniaczy nieorganicznych.

7. Dodawanie substancji pęczniejącej.

8. Dodawanie wypełniaczy organicznych.

9. Mieszanie i korzystnie odprowadzenie całej masy za pomocą pompy podciśnienio- wej - korzystnie olejowej pompy podciśnieniowej.

Masą tą można następnie napełnić formy, względnie nanosić ją na taśmy produkcyjne, lub wytłaczać przy twardszej konsystencji. W przypadku wszystkich gotowych lub niemal gotowych do wylewania mas, można zagęszczać nieorganiczne, nierozpuszczalne, obojętne substancje stałe przez krótkotrwałe wibrowanie - na przykład przy wysokiej częstotliwości. Dzięki temu część cięższych cząstek opada niżej, co powoduje wzbogacenie dolnej warstwy w obojętne, nierozpuszczalne substancje stałe. Ta dolna warstwa jest stosowana finalnie jako strona użytkowa i/lub strona do szlifowania. Te, z reguły także twardsze substancje, trwale ulepszają produkt końcowy poprzez swoje właściwości.

Wynalazek zatem dotyczy generalnie pewnej kompozycji i pewnego sposobu przygotowywania tej kompozycji, w szczególności stosowania podciśnienia i wykorzystania, przykładowo wibracji o wysokich częstotliwościach, po naniesieniu masy.

Według dalszego rozwinięcia wynalazku, masa może być także podgrzana nanoszona na zimne lub również wstępnie podgrzane podłoża. Odnośnie innego, specjalnego przykładu realizacj i płyty mogąna krótko po stwardnieniu zostać postawione tak, co bliżej zostanie opisane później tak, że może nastąpić obustronne suszenie nie powodujące odkształceń. Suszenie powinno się przy tym odbywać w pierwszym jego stadium przy wilgotności pomieszczenia około 95% do 100% wilgotności względnej, którą obniża się następnie powoli do około 60% wilgotności względnej.

Ponadto, wyjściową temperaturę otoczenia około 30°C można stosować podczas procesu wiązania, względnie suszenia i można ją następnie obniżyć do temperatury końcowej około 25°C, z czego wynika szczególnie dobre utwardzanie. Opisana mieszanka cementu Sorela i sposób mogą być oczywiście stosowane do produkcji wykładzin podłogowych w formie podkładu bez konieczności obróbki wstępnej. Mieszanina daje się formować i rozprowadzać jak tradycyjne podkłady Sorela. Jako alternatywę do wyżej wymienionej mieszaniny przewidziano zgodnie z wynalazkiem zastąpienie MgCl₂ przez MgSO₄, przy czym w związku z tym odsyła się do treści

182 894 austriackiego opisu patentowego AT-B-345149, którą odnośnie stosowanych ilości MgSO₄ uznaj e się za opublikowaną.

Dzięki obecnemu wynalazkowi możliwe jest uzyskanie elementu budowlanego, w którym uszkodzenie krawędzi nie będzie takie proste, a do jego produkcji będzie można użyć dużej ilości materiałów, w szczególności takich, które początkowo ze względu na brak trwałości krawędzi nie nadawały się do tego celu. Element budowlany według wynalazku ma powierzchnię, na której po obróbce wstępnej można przez oszlifowanie w prosty sposób zlikwidować zadrapania i dziury.

Zgodnie z wynalazkiem zostało to osiągnięte przez zastosowanie konstrukcji składającej się z ramy i wypełnienia, które w szczególności po obróbce wstępnej, nierozdzielnie i zaopatrzone w połączeniu kształtowe, tworzą jednoczęściową całość.

Wypełnienie jest chronione przed uszkodzeniami na krawędziach ramą, która utrzymuje także odpowiedni kształt, dzięki czemu mogą być tu stosowane także takie wypełniacze, które w innych przypadkach w procesie twardnienia mają odkształcenia. Odpryski, względnie zadrapania powierzchni elementu budowlanego można usunąć w prosty sposób przez oszlifowanie, przy czym płaszczyzny ramy i wypełnienia mogą być szlifowane równocześnie.

W kolejnej postaci wynalazku można dodać do wypełniacza barwniki. Dzięki temu osiąga się jednolity kolor wypełnienia, tak że w przypadku odprysków lub zadrapań na powierzchni oraz przy szlifowaniu elementu budowlanego zostaje zachowana barwa powierzchni wypełnienia.

Dalszą cechą wynalazku może być fakt, że rama ma regularny kształt geometryczny, jest przykładowo kwadratowa. Dzięki temu produkcja elementów budowlanych jest prosta i mogą one mieć różne zastosowanie.

Innym wariantem wynalazku jest to, że rama - widziana w przekroju - po stronie zwróconej do wypełnienia zaopatrzona jest w rowkowe zagłębienie. Zagłębienia tego typu zwiększająpowierzchnię styku pomiędzy ramą i wypełnieniem, przez co powstaje połączenie wytrzymałe na duże obciążenia, a wypełnienie trudniej wyłamuje się na krawędziach.

Dalszym usprawnieniem według wynalazku jest możliwość wykonania zagłębienia o półkolistym kształcie. Dzięki temu osiągnięto szczególnie trwałe połączenie ramy z wypełnieniem, tak że w pewny sposób zapobiega się rozdziałowi ramy od wypełnienia na skutek działania obciążeń użytkowych.

Dalsza korzyść wynalazku polega na tym, że zagłębienie może mieć kształt trójkątny. Dzięki temu osiąga się również trwałe połączenie ramy z wypełnieniem.

Ponadto w ramie, po stronie zwróconej do wypełnienia można zamocować elementy ustalające, które wnikają w wypełnienie. W ten sposób osiągnięto szczególne zwiększenie powierzchni styku pomiędzy wypełnieniem i ramą nośną. Obciążenia połączeń ramy i wypełnienia mogą dzięki temu zostać odprowadzone.

Dalszym usprawnieniem wynalazku jest to, że elementy ustalające są zrobione z zamocowanego okrężnie paska blachy falistej na stronie zwróconej do wypełnienia. Dzięki temu w prosty sposób uzyskano dodatkowe usztywnienie połączenia pomiędzy ramą i wypełnieniem.

Alternatywnie, elementy ustalające składają się z umieszczonych w określonych odstępach od siebie, metalowych kołków umieszczonych po stronie ramy zwróconej do wypełnienia lub z innego odpowiedniego materiału. Dzięki temu elementy ustalające dająsię w prosty sposób zamocować i wzmacniają połączenie pomiędzy ramą i wypełnieniem. Kołki mogą mieć cylindryczny kształt lub posiadać powierzchnię mocującą ukształtowaną - przykładowo przez skręcenie wzdłuż osi - w sposób zwiększający opór wyciągania, dzięki czemu wypełnienie ma dobrą styczność z kołkiem stalowym.

Zgodnie z dalszą cechą wynalazku, w ramie, po stronie zwróconej do wypełnienia może być zamocowana krata, która rozciąga się wewnątrz wypełnienia na całej wewnętrznej powierzchni ramy. W ten sposób uzyskuje się mocne połączenie pomiędzy wypełnieniem i ramą oraz wzmacnia się sam materiał wypełniający, dzięki czemu osiąga się zwiększoną obciążalność. Zalecane jest stosowanie krat, siatek lub włókien i tym podobnych elementów w strefie rozciągania w dolnej trzeciej części całkowitej grubości płyty.

182 894

Według jeszcze innego przykładu realizacji wynalazku rama i wypełnienie mogą składać się z różnych materiałów, przez co możliwe jest osiągnięcie pożądanej lub kompensowanej rozszerzalności w stosunku do zmian temperatury.

Mocne połączenie pomiędzy ramą i wypełnieniem może następować przez wlanie wypełniacza w ramę ale także przez późniejsze naklejenie ramy na przygotowane wypełnienie, względnie przez wklejenie lub odlanie cienkiej płyty wypełnienia, względnie wlanie masy wypełniającej w ramę na płycie bazowej lub płycie wyfrezowanej. Odpowiednimi klejami do drewna i na przykład ksylolitu mogą być: cement Sorela, klej zawierający szkło wodne i kazeinę, cement cynkowy, klej poliuretanowy i tym podobne.

Dalszy wariant realizacji wynalazku to zastosowanie betonu jako wypełnienia, przykładowo betonu lekkiego. Dzięki temu element budowlany zgodny z założeniami wynalazku może być produkowany z małymi nakładami finansowymi.

Kolejnym wariantem jest zastosowanie tworzywa sztucznego jako wypełnienia. Dzięki temu konserwacja elementu budowlanego jest szczególnie łatwa, a przy odpowiednim doborze materiałów charakteryzuje się on bardzo dobrą odpornością na niesprzyjające warunki pogodowe.

Kolejna możliwość polega na zastosowaniu betonu strużkowego jako wypełnienia. Powstaje wtedy lekki element budowlany o bardzo dobrych właściwościach termoizolacyjnych. Ten bardzo nieodporny na uszkodzenia materiał jest bardzo dobrze chroniony przez ramę i zabezpieczony przed odkształceniem.

Dalszym usprawnieniem zgodnym z wynalazkiem jest fakt, że wypełnieniem może być ksylolit. Dzięki temu mogą zostać wykorzystane w praktyce takie właściwości jak dobra izolacja cieplna i wysoka wytrzymałość tego materiału. Rama otaczająca wypełnienie zapobiega występującym w innych przypadkach odkształceniom. Ksylolit łatwo poddaje się szlifowaniu w celu zlikwidowania zadrapań i dziur na powierzchni elementu budowlanego. Poza tym w ten sposób zapobiega się także wyłamywaniu krawędzi.

Kolejnym wariantem jest możliwość fabrykacji ramy lub wypełnienia z drewna. Dzięki temu wykorzystane zostają właściwe założenia biologiczno-budowlane odnośnie elementu budowlanego, które wynikająz termoizolacyjnych i regulujących wilgotność właściwości drewna.

Kolejną zaletą może być fakt, że rama może być wykonana z metalu lub kamienia. Dzięki tej metodzie możliwe jest wytwarzanie bardzo stabilnych elementów budowlanych, których rama - szczególnie w przypadku metalowych ram - może być łatwo produkowana jako rama jednoczęściowa.

Ostatecznie, kolejny wariant wynalazku może polegać na tym, że rama produkowana jest z tworzywa sztucznego. Dzięki temu rama charakteryzuje się dobrą odpornością na niesprzyjające warunki pogodowe, a jej produkcja jest prosta i nie wymaga dużych nakładów finansowych.

Wynalazek zostanie następnie bliżej objaśniony w oparciu o załączony rysunek, na którym:

Figura 1 przedstawia w przekroju poprzecznym element do mocowania płyt według wynalazku;

Figura 2 przedstawia rzut poziomy główny zestawu elementów według wynalazku;

Figura 3 ilustruje przekrój poprzeczny zestawu elementów z Fig. 2;

Figura 4 przedstawia szczegół z Fig. 3 w większej skali;

Figura 5 przedstawia rzut poziomy główny elementu mocującego z Fig. 3;

Figura 6 przedstawia kolejne wykonanie odpowiadające założeniom zestawu elementów w przekroju poprzecznym;

Figura 7A przedstawia rzut poziomy główny innego zestawu elementów według wynalazku,

Figura 7B przedstawia przekrój poprzeczny układu elementów z Fig. 7 A;

Figura 7C przedstawia kolejny układ elementów według wynalazku, w przekroju poprzecznym;

Figura 8 przedstawia szczegół kolejnego wykonania zestawu elementów według wynalazku;

Figura 9 do Fig. 13 przedstawiają kolejne, formy wykonania zestawu elementów według wynalazku, w przekroju poprzecznym;

Figura 14 przedstawia inny element mocujący do elementów według wynalazku;

182 894

Figura 15 i Fig. 16 przedstawiają zestawy wykonane z wykorzystaniem elementu mocującego pokazanego rysunku Fig. 14.

Figura 17 przedstawia przykład realizacji elementu budowlanego według wynalazku w widoku z góry;

Figura 18 do Fig. 21 przedstawiają przekrój poprzeczny przez płytę według wynalazku;

F igura 22 przedstawia inny przykład realizacji płyty według wynalazku w widoku z góry;

Figura 23 przedstawia cześć urządzenia mocującego ramę płyty według wynalazku podczas jej wytwarzania - próżniowe urządzenie ssące do obróbki płyt z nałożoną, już odlaną płytą;

Figura 24a i 24b pokazują dwa warianty mat gumowych stosowanych w urządzeniu według wynalazku pokazanym na rysunku Fig. 23;

Figura 25 ilustruje schematycznie sposób według wynalazku wytwarzania płaskich płyt lub elementów budowlanych;

Figura 26a przedstawia przykład ramy wymienialnej, a Fig. 26b i c szczegółyjej budowy;

Figura 27 przedstawia zalecany wariant urządzenia ssącego do obróbki płyt z siatkowatymi otworami, które mogą być rozstawione z większączęstotliwościąoraz mogąmieć dużo mniejsze wymiary, do mocowania ramy z użyciem tylko jednej elastycznej maty antyadhezyjnej z przedstawionymi schematycznie, zróżnicowanymi wycięciami płaskimi i w formie otworów;

Figura 28 przedstawia wariantowąbudowę płyty według wynalazku z j ednolita ramą drewnianą 6a (ewentualnie o warstwowej budowie) z zastosowanym wypełnieniem 7 z ksylolitu lub tym podobnych, stanowiącą korzystną płytę budowlaną lub meblową, mającą zastosowanie w budownictwie, o dobrych właściwościach ognioodpornych i dźwiękoszczelnych, która może być wytwarzana także bez opisanego wyżej procesu, ponieważ muszą one być szlifowane tylko jednostronnie.

W szczegółowym opisie wynalazku w oparciu o wyżej omówiony rysunek kolejno omówione są zastrzegane kategorie wynalazku oraz przykłady ich praktycznego wykorzystania.

Na Figurze 17 pokazany jest przykład wykonania płaskiego elementu budowlanego 1, który może być zastosowany jako na przykład płytka wykładzinowa, element boazeryjny, element mebla, element drzwi, element fasady lub tym podobny. Rama 2 otacza wypełnienie 3, przy czym rama 2 i wypełnienie 3 połączone są na stałe wjedną całość. W ten sposób wyprodukowany element budowlany może być zależnie od właściwości ramy i wypełnienia układany w zwykły sposób na najróżniejszych powierzchniach. Element budowlany pokazany tu w kształcie kwadratu może być produkowany w różnych innych kształtach: jako prostokąt, wielokąt, w kształcie koła, owalu lub w każdym innym płaskim kształcie. Jednak wynalazek obejmuje także wkładki intarsyjne z różnych materiałów w substancji wypełniającej, którą otacza rama. W konsekwencji dzięki połączeniu kształtowemu porównywalnemu z połączeniem wewnętrznej krawędzi ramy zewnętrznej daje ona właściwe oparcie wchodzącym w ramę materiałom, względnie formom.

Zalecany jest wybór różnych materiałów na ramę i wypełnienie, mogą one być jednak także podobne. Przy czym funkcja ramy wymaga zwykle zastosowania bardziej wytrzymałego, odpornego materiału, który ma także działać jako osłona krawędzi.

Materiałami na ramę mogą być drewno, metal, tworzywo sztuczne, kamień lub każde inne odpowiednie do tego celu tworzywo. Sama rama może być w zależności od użytego materiału jednoczęściowa lub - na przykład w przypadku drewna składać się z większej ilości zestawionych ze sobą elementów.

Wypełnienie może stanowić wstępnie obrobiona płyta, jednak może się ono także składać z szeregu substancji lejnych, które twardniejąw ramie. Jako wypełnienie może tu znaleźć zastosowanie przykładowo beton, gips, tworzywo sztuczne, beton strużkowy lub ksylolit.

Szczególnie dużo zalet przy zastosowaniu tego rodzaju mają beton strużkowy, i jak to zostało na początku opisane, płyty z ksylolitu, które spełniają dzięki ich drewnopodobnym właściwościom termoizolacyjnym warunki biologiczno-budowlane. Poza tym materiały te odznaczają się dużą wytrzymałością i twardością dzięki czemu mogą być użyte także w nie sprzyjających warunkach pogodowych. Charakterystyczną cechą ksylolitu i betonu strużkowego jest to, że bez ochrony krawędzi ulęgająw przypadku tych materiałów łatwemu wyłamaniu, aprzy produkcji w

182 894 formach łatwo ulegająodkształceniom. Według fachowców nie nadająsię więc do produkcji tradycyjnych płytek wykładzinowych lub elementów fasad. Dzięki ramie otaczającej materiał zapobiega się odkształceniom i chroni krawędzie. Ponadto materiał na ramę może zostać wybrany w taki sposób, że w odróżnieniu od wypełnienia szczególnie łatwo poddaj e się obróbce (przykładowo wpust i pióro do połączenia ze sobą boków sąsiadujących elementów - porównywalne z tradycyjnymi wykładzinami parkietowymi). Drewno jest tworzywem, które szczególnie dobrze nadaje się do tego celu.

Zgodnie z jednym z wariantów wynalazku do wypełnienia można dodawać barwnika, który sprawia, że wypełnienie ma jednolity kolor, którego nie traci przy szlifowaniu. Jest to szczególną zaletą jeśli mają zostać usunięte zadrapania lub dziury na powierzchni, ponieważ kolor wypełnienia nie zmienia się po oszlifowaniu. Jako barwniki mogąbyć używane substancje stosowane zwykle do tego celu.

Do nierozerwalnego łączenia ramy i wypełnienia przewidziane sąśrodki, które wytwarzają pomiędzy nimi mocne połączenie. Istnieje możliwość wykonania po stronie ramy 2 zwróconej do wypełnienia 3 zagłębienia w przekroju ramy, dzięki czemu wypełnienie odznacza się większą powierzchnią styczną z ramą przez co połączenie z ramą jest pewniejsze.

Na Figurze 18 przedstawiony jest przekrój kolejnego wykonania elementu budowlanego, przy czym przekrój ramy 20 zaopatrzony jest w trójkątne zagłębienie 40, które występuje we wszystkich częściach ramy, jeśli to konieczne jako łączenie. Wypełnienie 3 wypełnia całkowicie zagłębienie 40.

Kolejnym wariantem jest półkoliste zagłębienie 41 po stronie ramy 21 zwróconej do wypełnienia 3, dzięki czemu wypełnienie może znaleźć się w zagłębieniu i powiększyć powierzchnię styczności z ramą (Fig. 19).

Na Figurze 20 w prostokątnej ramie 2 przewidziany jest element mocujący o kształcie paska z blachy falistej 5, który od strony ramy 2 zwróconej do wypełnienia 3 wchodzi do wnętrza wypełnienia 3 i powoduje wzmocnienie połączenia pomiędzy ramą 2 i wypełnieniem 3. Paski blachy mogą mieć jednak inny kształt lub być płaskie; mogąbyć także zastąpione innymi materiałami niż blacha, jak na przykład tworzywo sztuczne, płytki wykładzinowe lub tym podobne.

Poza tym na Fig. 21 przedstawione są także kołki metalowe 50, które na całej powierzchni ramy 2 są umieszczone w odpowiednich odstępach, wchodzą w głąb wypełnienia 3 i służą również wzmocnieniu połączenia pomiędzy ramą2, a wypełnieniem 3. Kołki mogą mieć cylindryczny kształt lub posiadać powierzchnię mocującą ukształtowaną - przykładowo przez skręcenie wzdłuż osi - w sposób zwiększający opór wyciągania, dzięki czemu wypełnienie ma dobrą styczność z kołkiem stalowym. Zamiast kołków metalowych można tu stosować inne kołki o określonej wytrzymałości.

Na Figurze 22 widoczna jest kolejna możliwość wzmocnienia i łączenia ramy z wypełnieniem. Po stronie ramy 2 zwróconej do wypełnienia 3 może być zamocowana krata 7, która rozciąga się wewnątrz wypełnienia 3 na całej powierzchni wewnętrznej ramy. Dzięki temu osiąga się dodatkowo większą stabilność samego wypełnienia 3. Dzieje się tak, jeśli tego typu wzmocnienie wypełnienia ksylolitowego lub betonowego tworzy krata stalowa, z włókna szklanego lub tworzywa sztucznego. Kolejny wariant to budowa warstwowa ramy - kratka lub tym podobne jest wtedy umieszczona pomiędzy elementami ramy.

Dalszy rozwój wynalazku prowadzi do opracowania nowej, praktycznej metody układania posadzek, w której kratki lub tym podobne elementy wychodzą ponad warstwową konstrukcję ramową na zewnątrz, tak że leżące w równych od siebie odstępach konstrukcje warstwowe mogą być połączone poprzez wypełnienie przestrzeni pomiędzy cząsteczkami materiału i objęcie wystających części kratki, a jeśli konieczne są także połączone z podłożem. Specjalistom znane są nadające się do tego celu materiały wypełniające, względnie spajające. Zalecane jest stosowanie odpowiedniej do wynalazku masy skałodrzewnej.

Wynalazek dotyczy także nowego sposobu wytwarzania, który z dużym sukcesem stosowany jest zasadniczo do produkcji płaskich elementów budowlanych z płynnych do ciastowatych mas twardniejących, w szczególności mas hydraulicznie twardniejących takich, jak spoiwa

182 894 magnezytowe, szczególnie ksylolit z cementem Sorela, cement biały, beton i tym podobne, a więc takich, które nie musza być bezwzględnie łączone z początkowo opisywaną mieszaninę i płytami, ale mogą dotyczyć innych substancji względnie płyt. Znane są wykładziny podłogowe z cementu Sorela. Są one wylewane jako podkłady bezpośrednio na budowie i tam też twardnieją. Nie przedstawiono dotychczas odpowiednich propozycji obróbki wstępnej tego typu wykładzin podłogowych.

Nowe płyty według wynalazku składają się z ramy, która jak nadmieniono, połączona jest na stałe połączeniem kształtowym z materiałem wypełniającym - cementem Sorela względnie ksylolitem wiązanym magnezytem. Produkcja i transport tego typu elementów przede wszystkim wtedy, gdy wypełnienie nie całkowicie jeszcze wyschło, stanowi pewien problem zwłaszcza, że na przykład ksylolit wylewany jest w postaci półpłynnej wilgotnej masy i musi najpierw wyschnąć, zanim będzie nadawał się do transportu lub dalszej obróbki. Niesie to ze sobą pewne problemy, ponieważ woda może wystąpić z masy i wejść w szpary - na przykład pomiędzy drewnianą ramą i powierzchnią na której spoczywa rama. Przy tym, co jest niekorzystne, z jednej strony mogą zostać wypłukane barwniki, z drugiej strony drewno ramy może ulec uszkodzeniu, na przykład przebarwieniu. Ponadto brak odpływającej w ten sposób wody i wszystkich rozpuszczonych w niej substancji może prowadzić do niedostatecznego stwardnienia, niejednorodności materiału lub innych braków wypełnienia.

Ponadto wymagane jest, aby płyty prefabrykowane ulegały z obu stron równomiernemu twardnieniu i nie były spaczone. Przy pomocy tradycyjnych metod, którymi na przykład produkowane sąznane wykładziny podłogowe, nie można było tego osiągnąć, ponieważ woda zawarta w brejowatej masie szybciej parowała na powierzchni niż na stronie spodniej, która zasadniczo miała ograniczony dostęp powietrza.

Zadaniem wynalazku było stworzenie procesu, w którym z wymienionych materiałów płyty mogą być produkowane możliwie ekonomicznymi metodami. W szczególności należy opracować metodę, dzięki której będzie można produkować płaskie elementy budowlane o jednorodnej strukturze, w których osiągnięte zostanie optymnalne i wolne od odkształceń twardnienie wypełniacza.

Poprzez dalsze rozwinięcie tego sposobu możliwe jest łatwe umieszczenie reliefów (wypukłości) na powierzchni elementów budowlanych.

Następnie wynalazek zmierza do niezależnego twórczego opracowania sposobu transportowania półobrobionych płyt w zakładzie producenta z jednego miejsca obróbki do innego.

Cel ten osiągnięto przez zastosowanie następujących etapów: przy produkcji płaskich elementów budowlanych materiał wypełniający wylewany jest w poziomo leżące ramy. Optymalne twardnienie osiąga się wtedy, gdy zapobiegnie się powstawaniu odkształceniom materiału, uwarunkowanym różnie przebiegającymi chemicznymi reakcjami twardnienia i nierównomiernym twardnieniem strony wierzchniej względnie spodniej płyty. Dokonuje się tego przez przestawienie ramy z jej wypełnieniem z poziomej pozycji leżącej do pozycji prawie pionowej w możliwie najwcześniejszym czasie. Optymalny moment występuje po pierwszym (chemicznym) procesie wiązania, w którym materiał w kształcie płyty osiągnął wystarczającą trwałość własną, aby w czasie przestawiania do pionu nie ulegał zdeformowaniu. Przy pomocy płyty dzielącej, zwłaszcza cienkiej maty antyadhezyjnej z elastycznego materiału pomiędzy ramą, względnie wypełnieniem i powierzchnią, na której spoczywają, zapobiega się związaniu (sklejeniu) wypełnienia z powierzchnią, na której spoczywa. Elastyczność maty antyadhezyjnej powoduje także uszczelnienie wewnętrznej krawędzi i powierzchni ramy w stosunku do brejowatego wypełnienia, względnie do płynu zawartego w brejowatym wypełnieniu, ponieważ rama w niewielkim stopniu wchodzi w matę na skutek odpowiedniego nacisku mocowania. Tym samym zapobiega się wyżej wymienionym niekorzystnym efektom dzięki odpływowi wody przez krawędź ramy.

Po ustawieniu w pozcji prostopadłej mata antyadhezyjna jest usuwana tak, że powietrze ma z obu stron równomierny dostęp do wypełnienia i może równomiernie schnąć. Po drugim procesie twardnienia (suszenie), płyty poddaje się szlifowaniu, a następnie impregnacji pokostem, lakierem, olejem, żywicą syntetyczną lub tym podobnymi. Zalecana jest kąpieli do powlekania

182 894 przez zanurzanie lub zastosowanie maszyny do impregnacji pod ciśnieniem, ewentualnie w procesie VPI (Vakuum Pressure Impregnation).

Urządzenie do realizacji sposobu według wynalazku, to jest do mocowania ramy podczas napełniania - to podścieniowe urządzenie ssące do obróbki płyt, które zasysa ramę i przyciskają w ten sposób do powierzchni, na której spoczywa, w wyniku czego występuje efekt uszczelniania pomiędzy matą antyadhezyjną a wewnętrzną krawędzią ramy, j ak to opisano powyżej. Urządzenie ssące zbudowane jest ze sztywnego, wytrzymałego materiału, na przykład metalu lub tworzywa sztucznego wzmocnionego włóknem szklanym lub materiałów wzmocnionych włóknem węglowym i działających w warunkach podciśnienia brył wydrążonych, względnie płyty. Urządzenie wyposażone jest w równomiernie umiejscowione kanały ssące na wierzchniej stronie. Może ona być ewentualnie pokryta elastyczną warstwą, na przykład gumy, przy czym sztywna strona wierzchnia urządzenia ssącego jest pokryta na całej powierzchni otworami. Na perforowaną płytę w przypadku eksploatacji urządzenia nakładana jest przed położeniem płyty gumowa mata, która z jednej strony przejmuje funkcję maty antyadhezyjnej, a z drugiej strony zaopatrzona jest w wycięcia w miejscach, gdzie ma zostać położona płyta, że jeśli nałoży się odpowiednią ramę (fryz ramowy), którajej dolną stroną będzie przylegać wszystkimi krawędziami do maty gumowej Jest zasysana przez powietrze z perforacji przez pozostałe otwory w macie gumowej i dociskana do niej. Przy tym jest korzystne, jednak nie niezbędne, aby wycięte miejsca dokładnie zgadzały się z geometrycznym rzutem ramy; wycięte miejsca nie mogą tylko wychodzić ponad krawędzie ramy. Przykładowo, jest także możliwe wycięcie w macie gumowej większych otworów w obrębie ramy. Zamiast gumy mogą zostać zastosowane inne, dowolnie wybrane materiały elastyczne. Miękkie tworzywa sztuczne, względnie folie z tworzyw sztucznych można użyć jako folie jednorazowego użytku, podczas gdy gumowe maty powinny być utylizowane ze względu na nakład kosztów.

W przypadku drugiego wariantu zawierającego powłokę gumową przewidywana jest druga folia elastyczna, która zostaje wycięta, jak to opisano wyżej, lub w większym stopniu, dzięki czemu ramy mogą całkowicie wejść w wycięcia. Nakładanie jednej warstwy gumy na drugą pozwala na bardzo dobre uszczelnienie. W tym wariancie wystarcza nałożenie ram na powłokę gumową a następnie włożenie w ramy od góry folii odpowiadającej wewnętrznym rozmiarom ram, która spełnia rolę folii względnie maty antyadhezyjnej.

W celu zwiększenia szczelności pomiędzy matą anytyadhezyjną a ramą rama zgodnie z kolejną ideą wynalazku może zostać uprzednio pokryta lub zaimpregnowana lakierem lub tym podobnymi środkami, na przykład szelakiem i daje dlatego gładką podciśnieniowo dobrze zasysaną powierzchnię. Impregnowanie zapobiega poza tym przenikaniu wody i wszelkich, rozpuszczonych w niej barwników z wypełnienia do drewna ramy.

Nałożona mata gumowa, względnie antyadhezyjna w obrębie ramy może być lekko wybrana, albo korzystnie na tyle elastyczna, że rama zagłębia się przy wtłoczeniu, a wypełnienie odskakuje w stosunku do ramy. Jeśli wypełnienie zagłębione jest w niewielkim stopniu w odniesieniu do ramy, zapobiega się w optymalny sposób powstawaniu inkluzji lub przelaniu się płynnego materiału. Powstaje także niezbędna do dokładnego szlifowania powierzchnia ustalająca. W czasie następującego po tym szlifowania tworzy się w ten sposób bardzo dobre połączenie pomiędzy ramą i wypełnieniem. Zapobiega się przez to również utracie cieczy wzdłuż ramy.

Mata antyadhezyjna może charakteryzować się w obrębie wypełnienia występami lub tym podobnymi reliefami, co sprzyja osiągnięciu tego rodzaju powierzchni płyty. Poprzez występy należy oczywiście rozumieć także występy oporowe, rowki i otwory perforowane.

Poprzez zastosowanie opisanego podciśnieniowego urządzenia ssącego do obróbki płyt, rama lub już odlana płyta mogą być bez problemów transportowane z jednego stanowiska obróbki w inne. Korzystne jest przy tym, że poddawany działaniu podciśnienia otwór drążony może zostać zamknięty od zewnątrz zapomocąkurka odcinającego, tak że pozostaje pod działaniem podciśnienia, nawet jeśli zostanie odstawiony od przyłącza podciśnieniowego w celach transportowych.

182 894

Podczas produkcji płyt korzystne jest usuwanie maty antyadhezyjnej w chwili, kiedy wypełnienie nie jest jeszcze całkowicie związane, a więc jeszcze jest wilgotne, względnie mokre. Ten moment osiągany jest po pierwszym chemicznym procesie wiązania.

Dobre do użytku są także silikon lub folia z naturalnego kauczuku o grubości około 0,7 -1 mm. Produkcja płyt z cementu Sorela jest już zasadniczo znana, jednak folie służą tu do wytwarzania płyt wielowarstwowych, pozostając we wnętrzu cementu. Zostało to opisane w niemieckim opisie patentowym DE - B- 2522515.

Obecny wynalazek nie ogranicza się jednak do produkcji płyt o sztywnych, pozostających na płytach ramach. Przewidziane jest także stosowanie ram wymienialnych, które są używane do wytwarzania płyt o jednorodnej strukturze.

W tym zakresie, wynalazek zostanie omówiony w odniesieniu do rysunku Fig. 23 do 28.

Rysunek Fig. 23 przedstawia górną część podciśnieniowego urządzenia mocującego, ssącego do obróbki płyt 1 z próżniowym elementem lub płytą 101, na której umieszczono już ramę 106, w którą wlano wypełnienie. Płyta 101, na której spodniej stronie znajduj e się nie pokazana na rysunku, hermetyczna przestrzeń z przyłączem do podciśnienia i zaworem odcinającym, która pokryta jest elastyczną warstwą 102, na przykład płytą gumową. Na całej powierzchni płyty 101 z powłoką 102 umiej scowione są otwory 103. Na spodniej stronie płyty 101, względnie we wnętrzu wydrążeń 103 wytwarzane jest podciśnienie 104. Przedmiot, na przykład płyta szklana, płyta gumowa, mata antyadhezyjna lub rama 106 są w ten sposób przysysane. Poprzez przesuwanie całego urządzenia mocującego, wytwarzany element daje się bez problemów transportować.

W celu wylewania elementów płytowych sposobem według wynalazku może być teraz zasysana rama 106. W tym celu na warstwę elastyczną nakładana jest kolejna płyta gumowa 105 (Fig. 24), która zawiera w obrębie ramy 105 otwory 108 lub jest wycięta podobnie do ramy. Z wnętrza urządzenia mocującego płyta względnie mata gumowa 105, która także służy jako mata antyadhezyjna, jak również rama 106, która spoczywa na górze, są zasysane tak, że następuje uszczelnianie. Materiał wypełniający 107 może być teraz wlewany.

Figura 24 przedstawia dwa różne warianty (105a, b) maty gumowej 105, na którą nakładana jest rama 106. Różnorodność wariantów jest znaczna, ponieważ płyty gumowe 105 mogą być w obszarze wylewania 110 wytwarzane z wytłoczeniami 111 lub bez nich. Istnieje możliwość zastosowania najróżniejszych wzorów wytłoczeń. Również kształt ramy 106 można dobierać dowolnie, a przez to kształt wyżłobienia 109 do wkładania ramy. Do zasysania ramy 106 na powierzchni 109 naklejonej lub poddanej wulkanizacji wstępnej płyty umieszczone są otwory 108, które są zgodne z otworami 103 urządzenia mocującego.

Ulepszony przykład realizacji przedstawiono na Fig. 27, w którym zrezygnowano z gumowej powłoki metalowej płyty. W ten sposób osiągnięto zamierzony cel przy użyciu pojedynczej gumowej maty, wyjmując ją w obrębie ramy tak, że części ramy spoczywająna macie gumowej, a powietrze ssące dochodzi do obszarów znajdujących się bezpośrednio pod ramą i do perforacji metalowej płyty, tak że mogą one być zasysane.

Figura 25 przedstawia w kolejności wymagane etapy obróbki aż do wytworzenia gotowego, płaskiego elementu budowlanego:

I. Wlewanie jeszcze półpłynnej masy 107, na przykład ksylolitu lub tym podobnych w zamocowaną w urządzeniu mocującym ramę 106.

II. Po rozprowadzeniu, względnie zagęszczeniu masy 107 przez wibrowanie następuje pierwszy (chemiczny) proces utwardzania.

(Symboliczne przedstawienie funkcji czasu 112) poziomo.

III. Element budowlany po pierwszym procesie utwardzania jest z pozycji poziomej przestawiany na przykład do pionu, a płyta antyadhezyjna 105 jest wyciągana (114).

IV. Drugi proces utwardzania w pionie.

(Symboliczne przestawienie funkcji czasu 113)

V. Gotowy element budowlany jest po utwardzeniu szlifowany co najmniej z jednej strony, jeśli to konieczne dwustronnie - bez uszkodzenia wszelkich występów.

182 894

VI. Impregnowanie elementu budowlanego pokostem, lakierem, olejem, żywicą syntetyczną lub tym podobnymi, zalecana jest kąpiel do powlekania przez zanurzanie lub zastosowanie maszyny do impregnacji pod ciśnieniem, ewentualnie w procesie VPI.

Etapy obróbki V i VI można ewentualnie przeprowadzić w odwrotnej kolejności.

Figura 26 pokazuje przykład ramy wymienialnej z drewna do produkcji płyt o jednorodnej strukturze, co oznacza, że rama wymienialna jest usuwana po pierwszym utwardzeniu wypełnienia. Rama wymienialna składa się z dwa razy po dwóch listw 115,116ο podobnej długości, które różnią się tylko tym, że rowek do formy wypełnienia jest raz po zewnętrznej stronie 116 a raz po wewnętrznej 115, aby zapewnić w ten sposób łatwość montowania poszczególnych płyt. Ustawienie tych czterech listw 115, 116 jest dowolne. Listwy 115,116 mocowane sąnarogach małym kawałkiem blachy 117, dwoma śrubami 118 i klipsem lub tym podobnymi, co ma przej ściowo zapewnić ramie stabilność. Części ramy mogą być zaopatrzone we wpusty ścięte pod katem. W ramach wynalazku stosuje się także ramy metalowe i z tworzywa sztucznego, które na przykład za pomocą taśmy metalowej, plastykowej lub zamknięciami do szybkiego montażu mogą być spinane wzdłuż ich zewnętrznego obwodu.

Istnieją także inne kształty ram i inne możliwości ich zamocowania, na przykład ramy wymienialne z elastyczną powłoką, dzięki czemu następuje uszczelnianie przez samą ramę.

Figura 27 pokazuje zalecany wariant odnośnie Fig. 23, w którym wystarczające jest zastosowanie jednej elastycznej maty antyadhezyjnej. Górna, zaopatrzona w otwory cześć podciśnieniowego urządzenia ssącego do obróbki płyt otoczona jest płytą gumową 119, która ewentualnie może jednocześnie służyć jako mata antyadhezyjna oraz ramą 106 przedstawioną w formie linii przerywanej. Wyżłobiona płyta 101, na której spodniej stronie znajduje się nie pokazana na rysunku, hermetyczna przestrzeń z przyłączem do podciśnienia i zaworem odcinającym, dzięki czemu płytę można transportować z zamkniętym podciśnieniem na dłuższych odcinkach niezależnie od źródła podciśnienia, zawiera równomiernie na całej powierzchni płyty umiejscowione sitowate, tylko symbolicznie przedstawione otwory 103. Na spodniej stronie płyty wytwarzane jest podciśnienie 104. Przedmiot, na przykład płyta szklana, płyta gumowa, mata antyadhezyjna lub rama 106 są w ten sposób zasysane.

W celu wylewania elementów płytowych może być teraz zasysana rama 106. Do tego celu płyta gumowa 119 nakładana j est na płytę metalową 101, która może także być wykonana z innego materiału zachowującego kształt. Ta płyta gumowa zaopatrzona w wyżłobienie lub perforację na całej długości (pokazane z góry i z dołu), które, zarówno jedno jak i drugie, wykonane sąnieco węziej niż rama 106. Pozostawiająonejednak dostęp do leżących poniżej perforacji. Dzięki temu na nie wyżłobionych miejscach powstaje wokoło powierzchnia, na której spoczywa rama 106. Z wnętrza urządzenia mocującego płyta gumowa 109, która spoczywa na górze, powoduje uszczelnienie. Ewentualnie pomiędzy płytę gumową 119 i masę wypełniającą 107 może zostać włożona dodatkowa mata antyadhezyjna, co jest zalecane, jeśli równocześnie leży wiele ram. Zalecana jest wtedy cienka, tania folia z tworzywa sztucznego.

Pokazana mata 119 może być także zaopatrzona w obrębie wypełnienia w wytłoczenia. W przypadku płyty budowlanej z Fig. 6 występy mogą zostać naniesione na stronę licową poprzez wdrukowanie stemplowe lub tym podobne, kiedy wypełnienie ma jeszcze ciastowatą konsystencję.

Alternatywę do opisywanych dotychczas procesów produkcji płyt z ksylolitu stanowi w zasadzie znany proces produkcji seryjnej, który został opisany w amerykańskim opisie patentowym US-A-4312674. W celu uniknięcia niepotrzebnego powielania informacji, publikację tego patentu uznaje się za całkowicie włączoną w ramy niniejszego zgłoszenia patentowego. Dotyczy to w szczególności formy wynalazku i przynależnego tu opisu, przy czym w odmianie tego znanego procesu technologicznego mniej więcej na pozycji 38 może być także zastosowane urządzenie wibracyjne, aby, jak już nadmieniono, osiągnąć określoną sedymentację wypełniacza. Dzięki temu szczególnie twarde i dobrze uszczelniające, poprawiające jakość powierzchni wypełniacze mogązostać oddzielone od innych jak na przykład drewno lub tym podobne. Utwardzona strona jest przeznaczona na stronę podłogową oszlifowana natomiast jest stroną licową. W przypadku ścian i sufitów pożądana byłaby akurat odwrotność tego, w celu wykorzystania

182 894 właściwości lekkich, porowatych wypełniaczy, jak przykładowo drewno - w szczególności wykorzystanie jego dźwiękochłonnych właściwości.

Dwie graniczące ze sobą płyty, względnie płaskie elementy budowlane według wynalazku korzystnie zestawia się w większe płaszczyzny wykorzystując odpowiednie elementy mocujące.

System podłóg z płyt według wynalazku wymaga zastosowania określonych elementów mocujących. Elementy mocujące tego rodzaju niezbędne są przy układaniu płaskich elementów budowlanych według wynalazku, do ich mocowania.

Zadaniem tych dodatkowych elementów jest zachowanie zdefiniowanych odstępów pomiędzy elementami budowlanymi według wynalazku. Kolejnym zadaniem tego aspektu obecnego rozwiązania jest stworzenie możliwości niewidocznego utrzymywania płaskich elementów budowlanych za pomocą spoin klejowych, na przykład umocowanie co najmniej kilku utrzymywanych w ten sposób elementów budowlanych. Dla utrzymania poziomu przy układaniu podłoża zadaniem elementu mocującego jest w szczególności - na sucho, czy na mokro - stworzenie płaszczyzn, przy czym element mocujący ma zostać jak najbardziej niewidoczny dla oglądającego powierzchnię płaskich elementów budowlanych według wynalazku. Element mocujący ma dalej spełniać zadanie podtrzymywania i mocowania elementów budowlanych w taki sposób, aby miały one możność rozszerzania się i nie uszkadzały przy tym sąsiednich elementów budowlanych. Elementy mocujące mają także zapobiegać osiadaniu elementów budowlanych w podłoże z zaprawy lub kleju podczas układania na mokro. Przede wszystkim dla płyt nowego rodzaju z ksylolitu z ramą lub bez ramy wynikają korzystne możliwości ich zastosowania w nowej koncepcji układania podłóg. To rozwiązanie może być jednakże odpowiednio zastosowane niezależnie od tego wraz z innymi elementami budowlanymi w formie płyt.

Cel ten osiąga się, jeśli w elemencie mocującym - widzianym w przekroju - występuje środkowa część, z obu końców której, w różnych kierunkach, zasadniczo prostopadle, odchodząramiona.

Dzięki zaprezentowanym środkom można osiągnąć odpowiednie odstępy pomiędzy płaskimi elementami budowlanymi. Przy tym elementy mocujące mogą się rozciągać na całej długości krawędzi płaskich elementów budowlanych, lub być umiejscowione w określonych odstępach. Elementy mocujące mogąbyć także wykonane w formie szyn na całą długość elementu lub pojedyncze odcinki, których długość jest znacznie mniejsza niż długość bocznej krawędzi płaskiego elementu budowlanego. Dzięki szczególnej formie elementów mocujących do płyt według wynalazku zapobiega się osiadaniu elementów budowlanych (utrata poziomu) podczas ich układania. Element budowlany może być również przy rozszerzaniu oddzielony przez elementy mocujące od sąsiedniego elementu, dzięki czemu występujące napięcia nie są przenoszone na sąsiedni element budowlany według wynalazku.

Stosując obecny wynalazek można realizować układy płaskich elementów budowlanych, jak na przykład wykładzina podłogowa, panele ścienne, elewacja lub tym podobnych wraz z elementami mocującymi, przy czym elementy budowlane wykonane są z takich samych lub różnych materiałów.

W takich układach płaskie elementy budowlane układane są zwykle w jednej płaszczyźnie, przy czym pomiędzy poszczególnymi elementami pozostawia się zawsze szczelinę w celu uniknięcia napięć wywołanych rozszerzaniem uwarunkowanym działaniem temperatury i wilgoci. Napięcia takie mogą zwykle prowadzić do zniszczenia układu elementów. Często nie do uniknięcia jest także nie tylko oddzielenie od siebie poszczególnych elementów z różnych materiałów, ale także miejscowo pozostawienie odstępu od podłoża w celu zapobieżenia skutkom działania rozszerzalności. Dotychczas znane środki albo nie zdają egzaminu, albo są zbyt drogie.

Konieczne jest dlatego zaproponowanie typu wyżej opisanego systemu elementów, który pozwala na łatwe ich układanie, przy którym jednak nie występuje niebezpieczeństwo uszkodzenia elementów budowlanych przy dużych współczynnikach rozszerzalności, a odstępy pomiędzy elementami budowlanymi nie zmieniająsię podczas układania elementów. W szczególności należy jednak zachować równy poziom zewnętrznej płaszczyzny, tak aby elementy mocujące pozostały niewidoczne. Osiąga się to przez takie ustawienie środkowego elementu pomiędzy powierzchniami czołowymi elementów budowlanych, aby jedno z ramion wszystkich elementów

182 894 mocujących miało mniejszy odstęp od ogólnej powierzchni zewnętrznej elementów budowlanych, to jest widocznej powierzchni układu elementów, niż drugie.

Dzięki tym krokom jeden element budowlany może utrzymywać drugi, przez co zapobiega się osiadaniu poszczególnych elementów budowlanych.

Szczeliny pomiędzy elementami budowlanymi mogą być w prosty sposób ustalone i zabezpieczone przed przesunięciem, przy czym elementy mocujące pozostająna zewnętrznej powierzchni niewidoczne. Dodatkowo można ustalić odstęp elementów budowlanych od podłoża.

W dalszym opracowaniu zaplanowano, że przynajmniej jedno z ramion położonych bliżej powierzchni zewnętrznej umiejscowione jest w części czołowej elementów budowlanych, korzystnie w wybraniu, takim jak na przykład w otworze nieprzelotowym, rowku i tym podobnych. Umożliwia to szczególnie proste i szybkie łączenie elementów mocujących z płaskimi elementami budowlanymi.

Kolejny wariant polega na mocowaniu bardziej od powierzchni zewnętrznej oddalonego ramienia do podłoża, dla zapewnienia właściwego rozmieszczenia elementów. W ten sposób element mocujący zamocowany jest jednym ramieniem do podłoża, tak że pozostałe ramię może przejąć funkcję zachowywania odstępu od sąsiedniego elementu budowlanego.

Kolejny wariant wykonania polega na tym, że powierzchnie czołowe elementów budowlanych w obszarze styku z ramionami mają wgłębienia. W ten szczególnie prosty sposób można wytworzyć szczelinę dylatacyjną. Dalszym wynikiem jest ulepszone działanie elementu mocującego i większe zabezpieczenie przeciwko osiadaniu elementów budowlanych.

W przypadku tak wykonanego elementu mocującego wycinek jej przekroju jest przykrywany przez element budowlany, dzięki czemu wykonalne jest pozostawianie niewielkich szczelin pomiędzy elementami budowlanymi.

Kolejną innowacją jest fakt, że bardziej od powierzchni zewnętrznej oddalone ramię elementu mocującego ma wycięcia. Dzięki temu zaprawa może przy układaniu wniknąć w te wycięcia w taki sposób, że jedno ramię jest mocno związane z podłożem z zaprawy.

Dalszym ulepszeniem jest zaopatrzenie powierzchni czołowych elementów budowlanych we wcięcie, w które wchodzi ramię elementu mocującego. W to samo wcięcie można także wsunąć ramię kolejnego elementu mocującego, który umiejscowiony jest na powierzchni czołowej sąsiadującego elementu, dzięki czemu obie części mocujące leżą jedna przy drugiej.

Przy zastosowaniu różnych elementów można dzięki temu przy takiej samej wielkości elementów mocujących osiągnąć zróżnicowaną grubość szczelin pomiędzy elementami budowlanymi.

Opisywany uprzednio element mocujący tego typu, który spełnia zadowalająco jeszcze inne zadania, charakteryzuje się ponadto innymi właściwościami. W elemencie mocującym - widzianym w przekroju - występuje cześć środkowa, z jednego końca której, w różnych kierunkach, głównie prostopadle, odchodzą dwa ramiona. Z drugiego końca odchodzi kolejne ramię, które umieszczone jest zwykle równolegle w stosunku do jednego z obu pozostałych. W ten sposób zwiększa się stabilność połączenia dwóch graniczących ze sobąelementów budowlanych. W większym stopniu zapewnia to szczególnie utrzymanie równego poziomu obu tych elementów.

Kolejny układ płaskich elementów budowlanych z elementem mocującym tego rodzaju tworzy się poprzez umiejscowienie części środkowej pomiędzy powierzchniami czołowymi elementów budowlanych i ustawienie pierwszego i drugiego ramienia wszystkich elementów mocujących w mniejszym odstępie od wspólnej powierzchni zewnętrznej elementów budowlanych, widocznej powierzchni elementów, niż trzecie ramię wszystkich elementów mocujących. Dzięki temu zapobiega się także osiadaniu elementów budowlanych w podłoże z zaprawy lub kleju podczas ich układania i zachowuje się równy poziom poszczególnych elementów budowlanych. Można także stworzyć równomierne odstępy na szczeliny pomiędzy elementami. Elementy mocujące po zakończeniu spoinowania nie odróżniająsię od podłoża. W związku z tym jest przewidziane, że przynajmniej bliżej całkowitej powierzchni zewnętrznej położone pierwsze i drugie ramiona umiejscowione są w części czołowej graniczących ze sobąelementów budowlanych, korzystnie w wybraniu, takim jak na przykład ślepy otwór, rowek i tym podobne. Dzięki temu osiąga się dużą szybkość układania elementów, przy czym elementy mocujące muszą zawsze

182 894 wchodzić pierwszym ramieniem w wycięcia elementu budowlanego, aby włożyć drugie ramię w wycięcie kolejnego elementu budowlanego.

Kolejny wariant polega na mocowaniu bardziej od powierzchni zewnętrznej oddalonego ramienia do podłoża, dla zapewnienia właściwego rozmieszczenia elementów. Dzięki temu tworzy się pewne oparcie dla elementu budowlanego.

Kolejny wariant wykonania polega na tym, że powierzchnie czołowe elementów budowlanych mająwgłębienia w obszarze styku z ramionami. Także tu w szczególnie prosty sposób można wytworzyć szczelinę dylatacyjną. W ten sposób ramię nie wystaje ponad element budowlany i nie trzeba wyrównywać różnic wysokości w inny sposób.

Kolejna zalecana forma wykonania polega na tym, że bardziej od całkowitej powierzchni zewnętrznej oddalone ramię elementu mocującego zaopatrzone jest w wycięcia. Dzięki temu osiąga się lepsze oparcie elementu mocującego w podłożu z zaprawy lub kleju.

Omawiane rozwiązania zostaną bliżej objaśnione na podstawie rysunku Fig. 1 do 16.

Na Figurze 1 przedstawiony jest w przekroju poprzecznym element mocujący 04, który nadaj e się szczególnie do zastosowania w przypadku dwóch graniczących ze sobą, płaskich elementów budowlanych, jak na przykład płyt wykładzin podłogowych, płyt boazeryjnych, elementów elewacji i tym podobnych płyt według wynalazku. Element mocujący 04 posiada część środkową 05, od której obu końców głównie pionowo odchodzą w różnych kierunkach ramiona 06, 07. W ramach wynalazku przewidziane są różne wykonania elementu mocującego.

Może on być wykonany w formie listwy na całej długości elementu o profilu ukazanym na Fig. 1, przy czym także odnośnie użytego materiału występuje duże zróżnicowanie. W zależności od pożądanej wytrzymałości może on być wykonany z metalu, tworzywa sztucznego lub drewna. Element mocujący 04 może też być płaski lub wygięty z drutu metalowego w formie pokazanej na Fig. 1. Większość elementów mocujących 04 zamocowana jest wzdłuż powierzchni czołowych płaskich elementów budowlanych. Podłużna strona elementu mocującego może być także wykonana w ten sposób, że będzie się rozciągać na odcinki powierzchni czołowych elementów budowlanych.

W przypadku pokazanej na Fig. 2 formy wykonania odpowiadającego założeniom wynalazku układu elementów, płaskie elementy budowlane, takie jak wykładzina podłogowa, boazeria ścienna, fasady i tym podobne, ułożone są w jednym poziomie. Pomiędzy poszczególnymi elementami budowlanymi pozostawiono szczelinę 011, której szerokość definiuje grubość części środkowej 05 elementu mocującego 04. Szczelinę tą można jednak opuścić przy układaniu na styk tak, że powierzchnie czołowe płaskich elementów budowlanych 1 bezpośrednio stykają się ze sobą.

Jak widać na Fig. 3,przekrojupoprzecznymprzezFig. 2, elementy budowlane 1 utrzymywane sąprzez podłoże 03 z zaprawy, kleju, lub innych. W podłożu z zaprawy 03 znajdująsię także elementy mocujące 04, przy czym część środkowa każdego elementu mocującego 05 umieszczona jest pomiędzy powierzchniami czołowymi elementów budowlanych 1. Powstająca w ten sposób szczelina pozorna pozwala dlatego wyłącznie warunkowo na rozszerzenie w płaszczyźnie.

Jedno z ramion 07 elementów mocujących 04 umieszczone jest w mniejszym odstępie od powierzchni oglądanej 010 układu elementów, która stanowi całkowitą powierzchnię zewnętrzną, niż drugie ramię 06 elementów mocujących 04. W tym przykładzie wykonania zrealizowany został kolejny wariant wynalazku, przez umieszczenie bliżej całkowitej powierzchni zewnętrznej położonego ramienia 07 w płaszczyźnie czołowej elementów budowlanych 1, korzystnie w wycięciu - jak w rowku 09 (Fig. 4). Może to być równie dobrze, w zależności od formy elementów mocujących 04, otwór nieprzelotowy, jak i inne wycięcie. Na fig. 3 można następnie rozpoznać zgodnie z innym wariantem wynalazku, że bardziej od powierzchni zewnętrznej oddalone ramię utrzymuje się na podstawce, zapewniającej właściwy układ elementów. W tym przypadku jest to podłoże z zaprawy 03. Dzięki temu cześć mocująca 04 jest dobrze umieszczona w tej pozycji. Konsekwencjąjest zapobieganie utracie poziomu wynikającej z osiadania elementu budowlanego podczas układania. Ramię 06 elementów mocujących 04 może być zamocowane do podłoża połączeniem śrubowym, przy pomocy gwoździ lub innych połączeń, przez co za każ

182 894 dym razem inne ramię 07 elementu mocującego 04 może utrzymywać sąsiadujący element budowlany w tym samym poziomie.

Ponadto, jak to wynika z Fig. 4 i 5, ramię 6 może być zaopatrzone w wycięcia 08, dzięki czemu przy wkładaniu w jeszcze mokre podłoże z zaprawy 03 może ona przechodzić przez wycięcia 08 i stworzyć w ten sposób mocne połączenie pomiędzy podłożem z zaprawy 03, względnie podłogą, a elementem mocującym 04.

Odnośnie innego usprawnienia wynalazku powierzchnie czołowe elementów budowlanych 1 mają wgłębienia w obszarze styku z ramionami, dzięki czemu polepsza się prowadzenie elementów mocujących 04 (Fig. 4). Cześć środkowa 05 elementu mocującego 04 wychodzi przy tym na tyle ponad połączenie pomiędzy podłożem z zaprawy 03, względnie podłogą, a elementem mocującym 04.

Odnośnie innego usprawnienia wynalazku powierzchnie czołowe elementów budowlanych 1 mają wgłębienia w obszarze styku z ramionami, dzięki czemu polepsza się prowadzenie elementów mocujących 04 (Fig. 4). Cześć środkowa 05 elementu mocującego 04 wychodzi przy tym na tyle ponad górną krawędź czołową elementu budowlanego 1, na ile jest to konieczne do ustalenia pożądanej szerokości szczeliny 011 pomiędzy sąsiadującymi płytami 1. W przypadku wystarczająco głęboko w stronę czołową wpuszczonej części środkowej 05 elementu mocującego 04 można stworzyć szczelinę dylatacyjnąpomiędzy elementami budowlanymi 1, tak że może ona kompensować rozszerzalność elementów budowlanych.

Figura 6 przedstawia kolejne wykonanie odpowiadające założeniom układu elementów, przy czym cześć mocująca 04 umocowanajest jednym ze swoich ramion 06 w stronie czołowej, a drugim ramieniem 07 w stronie czołowej sąsiedniego elementu 1. Cześć środkowa 05 pozostawia szczelinę 011 pomiędzy elementami budowlanymi, która działa jednak tylko jako szczelina pozorna.

Figura 7A pokazuje odpowiadający założeniom wynalazku układ elementów, w którym pomiędzy dwoma płaskimi elementami 1 umieszczony jest wąski element budowlany o płaskim kształcie 02, 02'. Te wąskie listwy 02, 02' otaczają każdy element budowlany 1 i tworzą estetyczną strukturę powierzchni. Oba te elementy są z różnych materiałów. Płaskie elementy budowlane 1 mogą być wykonane z kamienia, przykładowo z marmuru, granitu, lub tym podobnych, a otaczające je elementy budowlane 02,02'z innego materiału, przykładowo z drewna. W ten sposób przy użyciu wielu materiałów można tworzyć różne ich kombinacje, które znajdują zastosowanie w wystroju ścian i podłóg. Problem takiego układu elementów polega na dużym zróżnicowaniu właściwości materiałów na elementy budowlane 1 i 02, 02', przykładowo przy rozszerzalności w wyniku działania ciepła lub wilgoci. Może się zdarzyć, że w takim układzie elementów elementy drewniane 02, 02' w wyniku spęcznienia przy niedostatecznie dużym polu do rozszerzania spowodująrozpęknięcie elementów kamiennych 1. Aby temu zapobiec, pomiędzy elementami budowlanymi umieszczone sąelementy mocujące 04, które wstawiane sąramieniem 07 w element budowlany 02, 02', a drugim ramieniem 06 opierają się pod elementem budowlanym 1. Kolejny problem, który polega na niewidocznym zamocowaniu drewna na podłożu bez konieczności klejenia rozwiązywany jest również przez ten układ elementów.

Na Figurze 7B widać przekrój poprzeczny przez układ elementów z Fig. 7A. Elementy budowlane o płaskim kształcie 1 są tak sklejone za pomocą warstwy z zaprawy lub kleju z podłożem naturalnym, że ramiona 06 elementów mocujących 04 wycięciami 08 wchodzą pomiędzy podłoże i klejoną stronę, łącząc się przy tym mocno z podłożem. Pozostałe ramiona 07 elementów mocujących 04 umiejscowione sąw wycięciach elementu budowlanego 02,02', na przykład w rowkach, dzięki czemu element budowlany 02,02' utrzymywany jest przez elementy mocujące 04 w swojej pozycji, spoczywając jednak na podłożu bez znajdującej się pomiędzy nim a podłożem warstwy kleju lub zaprawy. Część środkowa 05 elementu mocującego 04, szczelina pomiędzy elementami budowlanymi 1 i 02, względnie 02'ustawiona jest w formie szczeliny pozornej.

Na Figurze 7C w nieco zmienionej formie wykonania część środkowa 05 jest tak wąska, że nie wychodzi ona poza stronę czołową elementu budowlanego 02, przez co pomiędzy elementami 1 i 02 powstaje ciągła szczelina. Tak samo można zaplanować sprężynujące wycięcie w ele

182 894 mencie 1. Poprzez szczelinę 011 i brak kontaktu elementu budowlanego 02 z podłożem, ruchy uwarunkowane odkształceniami termicznymi i wpływem wilgotności mogą być kompensowane. Dzięki temu nie występuje niszczące działanie tych ruchów. Dzięki temu powstające wskutek rozszerzalności naprężenie tnące pomiędzy podłożem a elementem budowlanym jest w taki sposób rozkładane, że nie dopuszcza się do wystąpienia niebezpiecznych dla sąsiednich elementów budowlanych naprężeń.

Na Figurze 8 widać powiększony szczegół kolejnej formy wykonania odpowiadającego założeniom wynalazku, w której element budowlany 1 wykonany jest z dołu po stronie ramienia 06 elementu mocującego 04 tak, że ma wgłębienie w celu zamocowania w nim elementu mocującego 04 z jego ramieniem 06. Łączy się ona trwale z dolną powierzchnią. Jest to korzystnie szczególnie przy dosyć cienkiej warstwie spoiwa cementowego. Przewidziane tutaj są także wycięcia 08 w ramieniu 06, przez które może wniknąć spoiwo cementowe.

Na Figurze 9 przedstawiony jest przykład wykonania ze szczeliną dylatacyjną przy układzie elementów z Fig. 2, przy czym pomiędzy elementami budowlanymi 1 pozostawia się zawsze szczelinę 011, która prawidłowo kompensuje ruchy uwarunkowane rozszerzalnością. Na Fig. 7C część środkowa 05 elementu mocującego 04 umieszczona jest w wycięciu elementu budowlanego 1, a przez to ruchy uwarunkowane rozszerzalnością mogą być kompensowane przez szczelinę 011. Ramię 07 elementu mocującego 04 jest wpuszczone w kolejne wycięcie strony czołowej elementu budowlanego 1. Także tutaj elementy mocujące 04 zapobiegają osiadaniu elementów budowlanych 1 w podłożu z zaprawy 03, także nierówności podłoża nie maj ą wpływu na ułożenie elementów w równej płaszczyźnie.

Dalsza odmiana tego układu elementów pokazana jest na Fig. 10, w której występuje szczelina pozorna, ale także dalsze wypukłości elementu mocującego 04, tworząc szczelinę 012 pomiędzy mocowaną w elemencie budowlanym 1 częścią środkową 05 a samym elementem. Dzięki temu występują tu jeszcze lepsze możliwości kompensacyjne dla ruchów uwarunkowanych rozszerzalnością.

Przeciwieństwem do poprzedniego przypadku jest przedstawiony na Fig. 11 układ elementów, wykonany tak zwanym układaniem na styk, w którym strony czołowe płaskich elementów budowlanych 1 bezpośrednio do siebie przylegają, tak że nie pozostaje żadna szczelina. Część mocująca stosowana do zachowania ułożenia elementów w równym poziomie jest - jak pokazano - umieszczona w jednostronnych wycięciach przylegających do siebie elementów budowalnych 1, tak że nie są one widoczne. Może jednak także spoczywać w przewidzianych po obu stronach wcięciach przylegających do siebie elementów.

Figura 12 pokazuj e kolejną formę wykonania wynalazku, w której ramię 046 elementu mocuj ącego 040 zamocowane jest - w tym przypadku połączeniem śrubowym - do podłoża, a drugie ramię 047 wchodzi w wycięcie 050 elementu budowlanego 1. Przy układaniu element budowlany 1 i sąsiadujący element z umocowanym na nim elementem mocującym umieszczone są obok siebie w taki sposób,.że ramiona 046 i 042,045 i 043 oraz 047 i 044 spoczywająjedno na drugim. Ramię 046 wchodzi przy tym w wycięcie 50 w taki sposób, że element budowlany 1 tworzy równy poziom z sąsiednim elementem budowalnym 1. Powstająca przy tym szczelina 011 jest szczeliną pozorną.

Figura 13 przedstawia odmianę prezentowanego na Fig. 12 przykładu wykonania, przy czym ramię 041 elementu mocującego wchodzi w wyżłobienie, tak że może powstać wąska szczelina 011.

Na Figurze 14 odwzorowany jest element mocujący 030, który - widziany w przekroju - ma część środkową 034, z której odchodzą prostopadle w różnych kierunkach ramiona 031 i 032. Z drugiego końca odchodzi zwykle równolegle do jednego z pozostałych ramion kolejne ramię 033. Tym sposobem osiąga się większą stabilność połączenia, przez co gwarantowane jest zachowanie równego poziomu także w przypadku ciężkich, płaskich elementów budowlanych 1.

Na Figurze 15 i 16 przedstawiono w przekroju poprzecznym układ elementów zgodny z założeniami wynalazku przy zastosowaniu elementu mocującego 030jak na Fig. 14. Część środkowa 034 umieszczona jest pomiędzy powierzchniami czołowymi elementów budowlanych 1, a

182 894 pierwsze i drugie ramię 031,032 wszystkich elementów mocujących 030 ustawione są w mniejszym odstępie od powierzchni układu elementów niż kolejne ramię 033 wszystkich elementów mocujących 030. W przykładzie wykonania jak na Fig. 15 względnie 16 powstaje tu szczelina pozorna, której szerokość ustalana jest grubością części środkowej 034. Elementy mocujące 030 po zakończeniu spoinowania nie odróżniają się od powierzchni elementów budowlanych 1.

Według innego wariantu ramiona 031 i 032 wpuszczane są w wycięcie w stronie czołowej graniczących ze sobą elementów budowlanych 1. Wycięcia te mogą być otworami nieprzelotowymi, wpustami lub tym podobnymi. Zależy to także od ukształtowania elementów mocujących 030, które mogą być wykonane w formie podłużnych listew lub jako elementy gięte z drutu. Odnośnie materiału obowiązują tu wytyczne już wymieniane uprzednio przy opisie elementu mocującego jaknaFig. 1. W ten sposób ramiona 033 stanowiąoparcie elementów budowlanych 1 na podłożu, przy czym ramiona 031 i 032 wchodzą w powierzchnię czołową graniczących ze sobą elementów budowlanych 1 w taki sposób, że zabezpieczają zachowanie poziomu i zapobiegają osiadaniu w podłożu z zaprawy 03 jak na Fig. 16. Dzięki temu oparciu w stosunku do podłoża we wszystkich formach wykonania mogą być zastosowane różne typy podkładu, na zmianę obok siebie pas zaprawy i kleju lub pas zaprawy i stałego podłoża i tak dalej. Niezależnie od zastosowanego podkładu dzięki użyciu elementów mocujących zachowuje się w ten sposób równy poziom elementów.

Na Figurze 15 i 16 wybrano takie mocowanie elementów mocujących, które polega na zamocowaniu ramienia 033 do podłoża, zapewniające właściwy układ elementów, mocując je połączeniem śrubowym lub zatapiając w podłożu z zaprawy. Spoina 011 może ty być - jak oznaczono linią przerywaną w pozycji 050 - wykonana jako szczelina pozorna jednostronnie lub obustronnie w szczególnie prosty sposób, tak że jest niewidoczna na powierzchni elementów budowlanych. Istnieje tu także możliwość osadzenia ramion 033 w podłożu, jak w wariancie pokazanym na Fig. 16, przy czym ramiona 033 zaopatrzone sąw wycięcia 038, które po zastosowaniu wypełniająsię zaprawą, przez co wytwarza się lepsze połączenie z podłożem z zaprawy 03.

W przykładzie wykonania na Fig. 15 powierzchnie czołowe elementów budowlanych 1 mają wgłębienia w obszarze styku z ramionami 033, przez co te ostatnie nie wystają.

W dalszym ulepszeniu wynalazczym poprzednio opisywanej formy wykonania element budowlany przedstawiony na każdym rysunku po prawej stronie, przykładowo element budowlany 02 z Fig. 7B i 7C, może być układany bez użycia podkładu 03 lub w odpowiednim odstępie od podłoża, a więc „w powietrzu”, co umożliwia koncepcja elementu mocującego.

Wynalazek w jego wielu aspektach nie jest - jak to wielokrotnie podkreślano - ograniczony przez zastosowanie uprzednio opisywanych materiałów. W ramach aspektu wynalazczego ramy z wypełnieniem, zawierają się warianty z zastosowaniem płytek wykładzinowych lub tafli kamiennych, które spajane są połączeniem kształtowym z drewna lub klejone z drewnem. Zrozumiałe jest również, że choć zależne zastrzeżenia patentowe mają szczególne odniesienie tylko do poprzedzających je zastrzeżeń patentowych, to w praktyce stosowania wynalazku możliwe jest także zastosowanie odpowiednich innych środków technicznych, niezależnie od środków wymienionych w poprzedzających zastrzeżeniach.

Lista oznaczeń występujących na rysunku Fig. 23 do 28

101 płyta, na przykład płyta metalowa

102 warstwa sprężysta, na przykład guma

103 otwór

104 wytwarzanie podciśnienia

105 mata lub płyta gumowa, mata antyadhezyjna

106 rama

107 wypełnienie

108 otwór

109 powierzchnia, na której spoczywa rama

110 powierzchnia wypełnienia (obszar wypełnienia)

111 występy

182 894

112 pierwszy proces utwardzania

113 drugi proces utwardzania

114 ściąganie maty gumowej (105)

115 listwa

116 listwa

117 blacha

118 śruby

119 jednoczęściowa płyta gumowa do osłonięcia otworów 108 i jednoczesnego uszczelniania w odniesieniu do ramy 106.

Fig. 5

182 894

Fig. 6

182 894

Fig. 7C

⁰⁸

182 894

182 894

Fig. 12

Fig. 13

Fig. 14

033

182 894

182 894

Fig. 19

Ul

182 894

Fig, 20

Fig. 21

Fig. 22

182 894

Fig. 24a

Fig. 24b

182 894

Fig. 26a

182 894

Fig. 28

182 894

Fig. 1

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 70 egz. Cena 6,00 zł.

Claims (12)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Płyta lub powierzchniowy płaski element budowlany taki, jak przykładowo płytka podłogowa, element panelowy lub elewacyjny lub tym podobne, składające się z ramy i wypełnienia, w której rama i wypełnienie sązbudowane z odmiennych materiałów i w stanie gotowym do wykorzystania stanowią integralną całość, znamienna tym, że między ramą (20,21, 106) i wypełnieniem (3,107) jest połączenie typu rowek i wpust, zwiększające powierzchnię styku, a rama (2,20,21,106) rozciąga się w płaszczyźnie płyty (1) poza wypełnienie (3,107) co najmniej na grubość ramy (2, 20, 21, 106), zaś grubość wypełnienia (3, 107) jest taka sama jak grubość ramy (2, 20, 21,106), przy czym rama (2, 20, 21,106) ma rowek w formie wgłębienia (40, 41) ukształtowanego przykładowo w formie półkolistej lub trójkątnej, w które wchodzi wypełnienie (3, 107) i/lub wpust w formie elementu ustalającego (5, 7, 50), który wchodzi w wypełnienie (3,107).
2. 2. Płyta według zastrz. 1, znamienna tym, że element ustalający osadzony na tej stronie ramy (20,21), która zwrócona jest ku wypełnieniu (3) ma postać falistej wstęgi (5) zamocowanej wokół ramy (2) lub też ma postać szeregu zamocowanych w ramie (2) kołków (50), oddalonych od siebie nawzajem.
3. 3. Płyta według zastrz. 1, znamienna tym, że elementem ustalającym jest krata (7), która rozpościera się wewnątrz wypełnienia (3) na całej powierzchni ograniczonej ramą (2), osadzona w ramie (2) od strony zwróconej ku wypełnieniu (3).
4. 4. Płyta według zastrz. 1, znamienna tym, że rama (2,20,21,106) jest wykonana z drewna, metalu, tworzywa sztucznego lub kamienia i jest zabezpieczona przed wodą oraz uszczelniona względem powietrza, przez uprzednią impregnację, przykładowo szelakiem.
5. 5. Płyta według zastrz. 1 albo 2, albo 3, znamienna tym, że wypełnienie (3,107)jest wykonane z materiału utwardzalnego takiego, jak beton, tworzywo sztuczne, beton strużkowy, kompozycja magnezytowa łub gips, korzystnie zmieszanego barwnikiem.
6. 6. Płyta według zastrz. 5, znamienna tym, że w wypełnieniu (3,107) wypełniacz stanowi mieszanina następujących składników:

   - wióry drewniane lub inne naturalne materiały organiczne o długości wióra około 0,1 do 3 mm, w ilości 0 do 60% wagowych, korzystnie 15 - 30% wagowych;

   - wypełniacze nieorganiczne, przykładowo mączki kamienne, piasek, mączki mineralne, proszek metalowy lub tym podobne, w ilości 10 do 60% wagowych, korzystnie około 30 - 60% wagowych;

   ' - pigmenty, w ilości około 0 do 18% wagowych i/lub substancje pęczniejące, jak przykładowo bentonit aktywowany kwasem, w ilości około 2 do 40% wagowych, korzystnie około 10 do 30% wagowych;

   oraz ewentualnie co najmniej jeden spośród następujących związków:

   - subtelnie rozdrobniona kazeina lub temu podobny produkt, przykładowo kazeina podpuszczkowa i/lub kazeina kwasowa, w ilości około 0,01 do 1% wagowego;

   - oleofosforany lub tym podobne, w ilości około 0,01 do 1% wagowego;

   - olej, korzystnie olej lniany, zmieszany z około 30% wodorotlenku wapnia, w ilości około 0,01 do 3% wagowych.
7. 7. Sposób wytwarzania płyty z hydraulicznie utwardzalnego materiału (przykładowo z cementu magnezjowego), składającej się z ramy i wypełnienia, w której rama i wypełnienie sązbu

   182 894 dowane z odmiennych materiałów i w stanie gotowym do wykorzystania stanowią integralną całość, znamienny tym, że na podłoże (101) nakłada się środek antyadhezyjny, zwłaszcza antyadhezyjną matę rozdzielającą (1Ó5, 119), następnie ramę (106) określającą kształt płyty (1) układa się na środku antyadhezyjnym lub antyadhezyjnej macie rozdzielającej (105, 119) i wypełnia się ramę (106) materiałem hydraulicznie utwardzalnym (107) o płynnej lub ciastowatej konsystencji, następnie materiał utwardzalny (107) wyrównuje się i/lub poddaje wibracji, po czym prowadzi się wieloetapowo proces utwardzania, przy czym pierwszy etap utwardzania prowadzi się utrzymując płytę w pozycji poziomej do momentu uzyskania przez wypełnienie wewnętrznej stabilności, a następnie oddziela się płytę (1) od środka antyadhezyjnego lub antyadhezyjnej maty rozdzielającej, ustawia się płytę (1) w pozycji w przybliżeniu prostopadłej do poprzedniej, drugi etap prowadzi się aż do ostatecznego utwardzenia wypełnienia, a następnie płytę (1) suszy się i ewentualnie co najmniej jedną powierzchnie płyty (1) poddaje obróbce uszlachetniającej.
8. 8. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że obie strony wypełnienia (107) owiewa się powietrzem najrównomierniej jak to jest możliwe, podczas procesu utwardzania lub suszenia w pozycji pionowej.
9. 9. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że prowadząc obróbkę uszlachetniającą co najmniej jednostronnie szlifuje się wytworzoną płytę (1) i/lub impregnuje się ją - następnie lub poprzednio - środkami poprawiającymi jakość powierzchni.
10. 10. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że dla utrzymania ramy (106) lub antyadhezyjnej maty rozdzielającej (105,119) w żądanym położeniu, matę zasysa się przez otwory (103, 108) elementu próżniowego podłoża (101), stosując podciśnienie wytworzone wewnątrz próżniowego urządzenia mocującego, przy czym korzystnie stosuje się sprężystą matę (105, 119) jako środek uszczelniający.
11. 11. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że stosuje się antyadhezyjną matę rozdzielającą (105,119) spełniającą co najmniej jeden warunek:

    - jest wykonana z miękkiej gumy,

    - ma niewielkie zagłębienie w rejonie ramy (106),

    - ma nadaną strukturę lub na powierzchni ma wypukłości,

    - ma otwory do odsysania lub zagłębienia (108) w rejonie ramy (106).
12. 12. Urządzenie mocujące dla ramy oraz antyadhezyjnej maty rozdzielającej, znamienne tym, że ma płaski od góry, próżniowy element podłoża (101) z otworami (103), ewentualnie zamykalnymi matami (119) i posiada zawór odcinający na przyłączu do podciśnienia, przy czym płaski od góry, próżniowy element podłoża (101) wykonany jest ze sztywnego, wytrzymującego obciążenie materiału, przykładowo z metalu, materiału wzmocnionego włóknem szklanym lub węglem, a otwory (103) są otworami odsysającymi, równomiernie rozmieszczonymi na całej górnej powierzchni próżniowego elementu (101) lub są otworami sitowymi.

    * * *