PL178494B1 - Urządzenie do odlewania ciągłego cienkich wyrobów metalowych, zwłaszcza cienkich taśm stalowych - Google Patents

Abstract

1. Urzadzenie do odlewania ciaglego cienkich wyrobów metalowych, zwlaszcza cienkich tasm stalowych, pomiedzy walcami, posiadajace dwa przeciwbiezne chlodzone walce, dwie boczne scianki zamykajace oraz elementy podtrzymujace i dosu wajaco-dociskajace scianki zamykajace do czól wal- ców, znamienne tym, ze elementy podtrzymujace zawieraja plyte dociskowa (10), zamocowana rucho- mo w kierunku osiowym (A) walców (1), umiesz- czona prostopadle do tego kierunku, plytke (19), która podpiera scianke zamykajaca (3) i która jest podtrzy- mywana przez plyte dociskowa (10) naprzeciw niej umieszczona, oraz co najmniej trzy funkcyjnie nieza- lezne od siebie elementy dociskajace wstawione po- miedzy plyte dociskowa(lO) i plytke (19), przy czym te elementy dociskajace sa rozmieszczone w obrebie strefy o ksztalcie odpowiadajacym ksztaltowi scianki zamykajacej (3), zas plyta dociskowa (10) jest pod- trzymywana przez drugie sanie (8) zamocowane ruchomo w kierunku osiowym (A), z którymi sa polaczone silowniki (9). FIG . 1 PL PL PL PL PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazkujest urządzenie do ciągłego odlewania cienkich wyrobów metalowych, zwłaszcza cienkich taśm stalowych.

Znane są instalacje do ciągłego odlewania pomiędzy walcami posiadające dwa walce o osiach poziomych i równoległych, chłodzone wodą od wewnątrz, wprawione w obrót w kierunkach przeciwnych oraz oddzielone jeden od drugiego na odległość zależną od żądanej grubości odlewanego wyrobu.

Podczas odlewania metal w stanie ciekłym wlewa się pomiędzy walce, krzepnie, a następnie dzięki rotacji walców zostaje wyprowadzony ku dołowi w postaci cienkiej taśmy. Aby utrzymać metal w stanie ciekłym, czołowe ścianki walców pokryto bocznymi ściankami zamykającymi. Tego rodzaju boczne ścianki zamykające są powszechnie wykonywane z materiałów ogniotrwałych, co najmniej w części stykającej się z ciekłym metalem.

Koniecznym jest zatem zapewnienie szczelności pomiędzy walcami a ściankami zamykającymi. W tym celu te ścianki są dociśnięte do powierzchni walców. Dla zmniejszenia tarcia

178 494 powstałego podczas obracania się walców stosuje się zazwyczaj smarowanie powierzchni granicznej pomiędzy ścianką a walcem. Może to być smarowanie poprzez naniesienie smaru zużywanego w trakcie eksploatacji bądź zastosowanie na styku tych powierzchni materiału samosmarownego.

Jednakże skuteczne wykonanie takiego uszczelnienia i jego konserwacja w toku całego procesu odlewania nastręcza wiele trudności spowodowanych w szczególności: geometrycznymi odkształceniami walców i ścianek zamykających, zwłaszcza na początku odlewania spowodowanymi rozszerzalnością cieplną różnych części instalacji, siłami oddziaływującymi na te części, a w szczególności siłami wywieranymi na ścianki zamykające w kierunku osi walców przez ciekły metal, które dążą do odsunięcia ścianek zamykających od walców. Powodem braku szczelności może być też zużycie ścianek zamykających lub powierzchni czołowych chłodzonych ścian walców, które nie zawsze jest równomierne na całej powierzchni strefy styku, lub też ewentualnymi zaczątkami infiltracji płynnego metalu pomiędzy ścianką zamykającą a walcem oraz jego krzepnięciem, co może spowodować odsunięcie ścianki od walca.

Były j uż propozycj e rozwiązania tych problemów poprzez wywołanie kontrolowanego zużycia ścianki zamykaj ącej na skutek tarcia o niąwalców i to w toku ciągłego procesu odlewania.

Dąży się w ten sposób do ciągłego regenerowania powierzchni styku ścianki zamykaj ącej z walcem w taki sposób, by jak naj bardziej ujednolicić warunki styku na całej jego powierzchni.

Biorąc to pod uwagę, w dokumencie patentowym nr EP-A-546206 opisano sposób, zgodnie z którym przed rozpoczęciem odlewania dociska się mocno ścianki zamykające do walców, aby zrealizować swego rodzaju szlifowanie wywołane ścieraniem przez czoła walców, następnie ten docisk ulega zmniejszeniu, a w toku odlewania ścianki zamykające są w sposób ciągły przesuwane w stronę walców z wcześniej określoną prędkością w taki sposób, by mogły nadążyć za ścieraniem, dążąc do zachowania jednolitego styku na całej jego powierzchni.

Sposób ten prowadzi jednakże do znacznego zużycia materiału ogniotrwałego ścianek zamykających, nawet wówczas, gdy warunki pracy są zadowalające.

Znane jest z japońskiego opisu zgłoszeniowego nr 63026243 urządzenie do bezpośredniego odlewania cienkich taśm metalowych, w którym zapory dzielące na połowę szczelinę pomiędzy walcami, są umieszczone na powierzchni walców i zamocowane za pomocą osłon. Osłona jest poddawana działaniu ciśnienia za pomocącylindra pneumatycznego tak, aby zapory były w ścisłym kontakcie z walcami. Ponadto obie zapory ślizgają się i obniżane ze stałą prędkością za pomocą napędzanych podnośników w kierunku odlewania metalu. Podpory są utrzymywane w ścisłym kontakcie z powierzchnią walców.

Znane jest z japońskiego opisu zgłoszeniowego nr 57009565 urządzenie do odlewania arkuszy metalowych, które posiada zapory umieszczone z obu stron pary walców chłodzonych wodą. Zapory składają się z płaskiej płytki ognioodpornej i płytki z izolacją cieplną umieszczonych w osłonie. Mechanizm dociskający zapory do powierzchni walców zawiera parę drążków prowadzących ślizgających się w górę i w dół w otworach ramy mocującej dociskających płytę zapory do powierzchni walców w czasie całego procesu odlewania.

Jeżeli zamiast regenerować powierzchnie styku w sposób opisany powyżej zadowolimy się przesunięciem ścianki zamykającej z siłą wcześniej określoną, to może wystąpić większe zużycie w pewnych strefach powierzchni styku, a w innych strefach zjawisko infiltracji zlokalizowanej pomiędzy czołem walców i ściankązamykającą które powodujątworzenie się miejscowych luzów między walcem i ścianką zamykającą. Infiltracja pomiędzy walcem i ścianką zamykaj ącą w czasie krzepnięcia materiału krzepnąc, może np. działać w kierunku odsunięcia ścianki zamykającej od czoła walca, a więc również od czoła drugiego walca, ponieważ ścianka cofnie się w całości stwarzając ryzyko utraty szczelności w obrębie wspomnianego drugiego walca. Podobny problem może wystąpić w przypadku, gdy czołowe ścianki końcówek walców nie są idealnie prostopadłe do osi walców i/lub nie leżą dokładnie wjednej płaszczyźnie - w takim przypadku ścianka zmykająca przylega dokładnie do jednego walca lecz nie do drugiego.

Celem wynalazku jest urządzenie do ciągłego odlewania cienkich wyrobów metalowych, zwłaszcza cienkich taśm stalowych.

178 494

Urządzenie do ciągłego odlewania cienkich wyrobów metalowych pomiędzy walcami, posiadające dwa przeciwbieżne chłodzone walce, dwie boczne ścianki zamykające oraz elementy podtrzymujące i dosuwająco-dociskąjące wspomniane ścianki zamykające do czół walców, według wynalazku charakteryzuje się tym, że wspomniane elementy podtrzymujące zawierają płytę dociskową zamocowanąruchomo w kierunku osiowym walców, umieszczonąprostopadle do tego kierunku, płytkę, która podpiera ściankę zamykającą i która jest podtrzymywana przez płytę dociskową naprzeciw niej umieszczoną, oraz co najmniej trzy funkcyjnie niezależne od siebie elementy dociskające wstawione pomiędzy płytę dociskową i płytkę, przy czym te elementy dociskające są rozmieszczone w obrębie strefy o kształcie odpowiadającym kształtowi ścianki zamykającej, przy czym płyta dociskowa jest podtrzymywana przez drugie sanie zamocowane ruchomo w kierunku osiowym, a ponadto posiada siłowniki do przemieszczania sań względem walców oraz do oddziaływania na sanie siłą skierowaną w stronę walców.

Korzystnie, wspomniane elementy dociskające są sprężynami.

Korzystnie, sztywność sprężyny w dolnej części ścianki zamykającej jest większa od sztywności sprężyn w górnej części ścianki zamykającej.

Korzystnie, elementy dociskające są sterowanymi siłownikami.

Korzystnie, ścianka zamykająca jest połączona ze sterowanymi siłownikami mierzącymi jej położenie i siłę docisku.

Korzystnie, płytka poprzez płytę z materiału ogniotrwałego jest dociśnięta wyłącznie do ścianki zamykającej.

Korzystnie, ścianka zmykająca, którą stanowi płyta z ogniotrwałego twardego materiału jest otoczona metalową opaską z którą jest połączona, zaś metalowa opaska jest zaciśnięta na chłodzonej metalowej opasce otaczaj ącej płytę z materiału ogniotrwałego, izolacyjnego termicznie, ze swobodą przemieszczania się tej ostatniej względem chłodzonej opaski w kierunku osiowym walców, przy czym chłodzona opaska jest podtrzymywana na płytce, zaś ogniotrwała izolacyjna płyta jest grubsza od opaski i styka się wyłącznie ze ścianką zamykającą.

Te dopuszczalne przemieszczenia mają oczywiście ograniczone amplitudy, ale wystarczające dla stworzenia warunków do możliwie najlepszego przylegania ścianki zamykającej do czół walców, nawet wówczas, gdy odpowiednie czoła walców nie leżą idealnie w jednej płaszczyźnie. Ponadto, gdy ścianka zamykająca w toku odlewania ulega odsunięciu od czoła walca, np. na skutek wystąpienia niepożądanego zakrzepnięcia odlewanego metalu pomiędzy tym walcem i ścianą zamykającą, ta ostatnia może się lekko obrócić wokół siebie zachowując w efekcie najlepszy możliwy styk z drugim walcem, podczas, gdy bez tej swobody podobnie niepożądane zakrzepnięcie doprowadziłoby do odepchnięcia całej ścianki i do stworzenia luzu między nią i drugim walcem.

Z drugiej strony podczas takiego obrotu elementy dociskające umieszczone po tej stronie, gdzie ścianka zamykająca odsuwa się od walca, są silniej obciążone i dla przeciwdziałania można oddziaływać bardziej lub wyłącznie na te elementy nie zmieniając istotnie nacisku po strome drugiego walca.

Elementami dociskającymi mogą być sterowane siłowniki bądź sprężyny.

W przypadku, gdy elementami dociskającymi są siłowniki można nimi indywidualnie kierować pod względem ciśnienia lub przemieszczenia, co pozwala na zastosowanie większej siły nacisku właśnie w miejscu, w którym taka nadwyżka nacisku jest wymagana, np. w opisanym wyżej przypadku po stronie, gdzie wystąpiło niepożądane krzepnięcie.

W przypadku, gdy elementami dociskającymi są sprężyny, ta nadwyżka nacisku w rzeczywistości powstaje automatycznie przez ściśnięcie sprężyn po stronie, gdzie ścianka zamykająca jest odsunięta od walców, a zatem poprzez zwiększenie siły oddziaływania ściśniętych sprężyn na tyle, na ile położenie płyty dociskanej jest stałe.

Zaleca się, by sztywność każdej sprężyny i rozmieszczenie sprężyn w obrębie wspomnianej strefy były określone w taki sposób, by przy tym samym ugięciu tych sprężyn siła nacisku, którą oddziałowuje ona na dolną część ścianki zamykającej była większa od siły nacisku oddziaływującej na górną cześć tej ścianki. Zalecenie to pozwala uwzględnić fakt, że zjednej strony

178 494 ciśnienie wywierane na ściankę zamykającą przez odlewany metal jest większe na dole tej ścianki niż na górze, z racji parcia hydrostatycznego płynnego metalu, a z drugiej strony, z powodu obciążenia będącego efektem walcowania i wywieranego przez walce na metal w trakcie krzepnięcia, w pobliżu zwężenia pomiędzy walcami, które działa w kierunku rozszerzenia odlewanej taśmy, a zatem dąży do odepchnięcia dolnej części ścianki zamykającej. Aby uzyskać to szczególne rozłożenie siły nacisku, można operować bądź sztywnością sprężyn bądź rozmieszczeniem i rozłożeniem sprężyn na płaszczyźnie płyty dociskowej, co jest łatwiejsze do wykonania, gdy liczba sprężyn jest dostatecznie duża, bądź oboma tymi parametrami jednocześnie.

W razie zastosowania siłowników ich dobór i rozmieszczenie musi również uwzględnić pożądany rozkład sił dociskających ściankę zamykającą do walców. Dobór ten jest mniej istotny, ponieważ to rozłożenie sił można uzyskać poprzez odpowiednie kierowanie ciśnieniem siłowników'.

Poza wspomnianą korzyścią w postaci rozłożenia nacisku wywieranego na ściankę zamykającą według uprzednio określonego układu oraz możliwości uniknięcia cofnięcia się całej ścianki w przypadku niepożądanego krzepnięcia, wynalazek umożliwia również kształtowanie całkowitej siły nacisku podczas odlewania, przemieszczając wspomnianą płytę dociskową względem walców, zachowując przy tym możliwość dostosowania położenia ścianki zamykającej do czół walców. W tym celu płyta dociskowa jest podtrzymywana przez drugie sanie ruchome w kierunku osiowym, a urządzenie posiada mechanizmy przeznaczone do przemieszczania tych sań względem walców i oddziaływania na te sanie siłą skierowaną ku walcom. Np. podczas przemieszczania płyty dociskowej w kierunku walców, wszystkie sprężyny podlegają dodatkowemu ściśnięciu, które dokłada się do tego, którego doświadczyły one przed tym przemieszczeniem, zachowują jednak podobny rozkład nacisku na powierzchni ścianki zamykającej, z wyraźnym zwiększeniem sił w strefach, gdzie sprężyny już oddziaływały z większą siłą. W ten sposób, np. położenie płyty dociskowej może być regulowane wstępnie w momencie rozpoczęcia procesu, aby ścisnąć sprężyny dość silnie dla spowodowania swego rodzaju szlifowania ścianki zamykającej poprzez tarcie o czoła walców. Następnie całkowitą siłę nacisku można zmniejszyć podczas ustabilizowanego odlewania, w szczególności dla uniknięcia zbyt szybkiego zużycia ścianki zamykającej. Potem siłę można ponownie zwiększyć w przypadku wystąpienia jakiegoś zdarzenia, w postaci np. infiltracji płynnego metalu, aby możliwie najszybciej przywrócić szczelność.

Inne cechy i zalety zostaną uwidocznione w zamieszczonym poniżej opisie urządzenia do ciągłego odlewania cienkich taśm stalowych pomiędzy walcami.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym: fig. 1 przedstawia zespół podpierający bocznej ścianki zamykającej w przypadku, gdy elementami dociskającymi sąsprężyny, pokazany w przekroju poprzecznym; fig. 2 - rozmieszczenie sprężyn w płaszczyźnie ścianki dociskającej, pokazany w przekroju wzdłuż linii II-II z fig. 1; fig. 3 część fig. 2 w powiększeniu.

Na figurze 1 uwidoczniono tylko jeden z walców 1, do którego czołajest dociśnięta ścianka zamykająca 3 podtrzymywana przez zespół podpierający 4. Zespół podpierający 4 posiada sztywna podstawę 5, która podtrzymuj e pierwsze sanie 6, których położenie względem podstawy 5 w kierunku osiowym A walców 1,jest regulowane, przykładowo za pomocązespołu śruba - nakrętka. Pierwsze sanie 6 podtrzymują drugie sanie 8 prowadzone w kierunku osiowym A. Regulacje położenia drugich sań 8 zapewnia siłownik 9 ustawiający i dociskający. Drugie sanie 8 podtrzymują płytę dociskową 10 za pomocą dwóch sworzni podtrzymujących 11. Ponadto, płyta dociskowa 10 styka się z podporami 12, które są połączone z drugimi saniami 8 i mają możliwość prowadzenia takiej regulacji aby można było ustawić pionowo płytę dociskową 10.

Płyta dociskowa 10 posiada liczne wytoczone otwory 13 rozmieszczone na obszarze o kształcie trójkątnym, odpowiadającym kształtowi ścianki zamykającej 3. W każdym z otworów 13 umieszczono sprężynę dociskową 14 opartąjednym końcem o dno otworu 13 a drugim końcem o tłok 15, ślizgający się wewnątrz otworu 13 i posiadający elementy podtrzymujące niezbędne do utrzymania sprężyny 14 i tłoka 15 wewnątrz otworu 13.

178 494

W górnej części płyty dociskowej 10 znajdująsię bloki oporowe 17, na których spoczywają ucha 18, 18' płytki 19 chłodzonej od wewnątrz, której tylna powierzchnia styka się z tłokami 15.

Jeden z bloków oporowych 17 posiada występ 17B, który mieści się z niewielkim luzem wewnątrz odpowiedniego rowka ucha 18, blokując płytkę 19 w kierunku OX (kierunek poziomy) a pozostawiając jej swobodę obrotu w kierunku OZ (kierunek pionowy). Drugie ucho 18' spoczywa na bloku oporowym 17. Płaszczyzny 17A i 17'A tworząc łącznie powierzchnie nośne bloków oporowych 17 i 17' ustalająwysokość ścianki zamykającej 3 w kierunku OZ, zaś występ 17B ustala położenie w kierunku OX pozostawiając swobodę w kierunku OY. Umieszczono również boczne ograniczniki 20 dowolnego końca płytki 19 względem płyty oporowej 10, dla uniknięcia przechylania się na blokach oporowych 17 i 17'.

Na przedniej powierzchni płytki 19 umieszczona jest płyta 21 z ogniotrwałego materiału izolacyjnego, podtrzymywana przez otaczającąją, metalową, chłodzoną opaskę 22 zawieszoną na płytce 21 za pomocą sworznia 23 o kształcie haka, który spoczywa w gnieździe płytki 19 przy zachowaniu pewnej swobody ruchów w kierunku osi OY. Płyta 21 z materiału ogniotrwałego izolacyjnego również może się przemieszczać względem chłodzonej opaski 22 w kierunku poosiowym i jest nieco grubsza niż opaska 22. Do chłodzonej opaski 22 przymocowano drugą metalową opaskę 25, otaczającą ściankę zamykającą 3 i połączoną z nią cementem ogniotrwałym. Grubość ścianki zamykającej 3 jest również większa od grubości drugiej opaski 25 na tyle, by ścianka zamykająca 3 strony walca 1 wystawała poza opaskę 25 uniemożliwiając zetknięcie się walców 1 z opaską 25, nawet po największym dopuszczalnym zużyciu ścianki zamykającej 3.

Kształty i wymiary dwóch ogniotrwałych płyt 3 i 21 sątak dobrane, że nawet wówczas, gdy druga opaska 25 jest dociśnięta do chłodzonej opaski 22, to ogniotrwała izolacyjna płyta 21 styka się tylko ze ścianką zamykającą 3, a nie z drugą opaską 25.

Ponieważ ogniotrwała izolacyjna płyta 21 jest grubsza niż chłodzona opaska 22 to siła docisku przekazywana przez płytkę 19 jest przenoszona wyłącznie na ściankę zamykającą 3, a nie na opaskę 25, co zabezpiecza przed wystąpieniem naprężeń pomiędzy opaską25 i ogniotrwałym materiałem ścianki zamykającej 3, a zatem i przed ryzykiem jej odkształcenia lub jej oddzielenia się od opaski 25.

Po umocowaniu drugiej opaski 25 na chłodzonej opasce 22 może wystąpić pewne przemieszczenie tej ostatniej w kierunku walców. Z tego właśnie względu połączenie z płytą ogniotrwałą izolacyjną płytą 21 nie jest sztywne i hak 23 ma również pewną swobodę przemieszczania się wewnątrz gniazda 24 w kierunku osiowym.

Zaleca się, by płytka 19 była wykonana ze stali tak, jak chłodzona opaska 22 zaś druga opaska 25 winna być wykonana z materiału o dobrych parametrach w stanie gorącym takich, jak na przykład stal lub żeliwo, przy czymjej naturalne ochładzanie jest wspomagane przez styczność z opaską 22 chłodzoną wewnętrznym obiegiem wody.

Przed rozpoczęciem odlewania koniecznym jest wstępne nagrzanie ścianki zamykającej 3. W tym celu zespół podpierający 4 zostaje odsunięty od walców 1 za pomocąznanych (nie uwidocznionych) elementów umożliwiających jego przemieszczanie względem konstrukcji instalacji odlewania, w które wyposażonajest podstawa 5. Naprzeciw ścianki zamykającej 3 zostaje umieszczony promieniujący piec wstępnego nagrzewania, który zapewnia wysoką temperaturę, przy czym ogniotrwała izolacja 21, chłodzona płyta 19 i chłodzona opaska 22 ograniczają nagrzewanie pozostałej części urządzenia.

Tuż przed rozpoczęciem odlewania piec zostaje usunięty, następnie podstawę 5 doprowadza się na miejsce i zamocowuje na konstrukcji. Następnie uruchamia się siłownik 9, aby doprowadzić ściankę zamykającą3 do styku z czołami walców 1 i kontynuując jego ruch, przemieścić płytę dociskową 10, co powoduje ściśnięcie sprężyn 14. Siłownik 9 powraca następnie na miejsce. Wywołana przez niego siłajest przekazywana na płytę dociskową 10 poprzez drugie sanie 8 i ich podpory 12, a następnie siła ta zostaje przez sprężyny 14 rozłożona na płytce 19. Siły przekazywane miejscowo przez każdą ze sprężyn 14 są zatem zależne zasadniczo od stopnia ich ściśnięcia, a więc od wzajemnego położenia płytki 19 i płyty dociskowej 10.

178 494

W ten sposób w każdym określonym położeniu siłownika 9, ścianka zamykająca 3 jest dosunięta do walców 1 w położeniu, które zapewnia najlepszy możliwy styk.

W efekcie ścianka zamykająca 3 przylega do dwóch walców 1 z minimalnym luzem nawet wówczas, gdy np. czoła obu walców 1 są lekko zwichrowane lub przesunięte osiowo względem siebie. Jednakże siły docisku po stronie walca 1, którego czoło wystaje względem czoła drugiego walca 1 są większe, co będzie powodowało: szybsze zużycie tej części ścianki zamykającej 3, wynikającą z tego tendencję do doprowadzenia jej powierzchni do ustawienia równolegle do powierzchni płyty dociskowej 10, i doprowadzenie do bardziej równomiernego rozłożenia sił przekazywanych przez sprężyny 14 oraz uzyskanie optymalnego styku dla zachowania szczelności pomiędzy ścianką zamykającą 3 i walcami 1.

Jeżeli w toku odlewania wystąpi szkodliwe krzepnięcie metalu pomiędzy walcem 1 i ścianką zamykającą 3 to zostaje ona cofnięta od strony tego walca 1 lecz pozostaje w najlepszym możliwym styku z drugim walcem 1. Wspomniane cofnięcie sprężyny 14 po stronie, po której ono występuje zwiększając w efekcie samoczynnie siłę docisku po tej stronie; pociąga za sobą zwiększenie tarcia, które doprowadza wcześniej lub później do wyeliminowania wspomnianego krzepnięcia. W przypadku pojawienia się zwiększonego zużycia jednej strony ścianki zamykającej 3, sprężyny 14 zadziałają w taki sposób, że ścianka zamykająca 3 pozostaje jednak w styku z walcem 1 usytuowanym z tej że strony. Przemieszczenie to można wykryć czujnikiem przemieszczenia bądź poprzez zmniejszenie siły dociskającej wynikającej z faktu, że sprężyny 14 umieszczone po wspomnianej stronie są w tej sytuacji mniej ściśnięte. Można zatem uruchomić siłownik 9 celem przesunięcia płyty dociskowej w kierunku walców 1, aż do przywrócenia żądanej siły dociskającej ściankę zamykającą3 do czoła walca 1 znajdującego się po stronie, na której wystąpiło zużycie. W wyniku tego wzr^.st^iyjąsiły po drugiej stronie, co prowadzi do przyspieszonego zużycia tej drugiej strony wskutek czego, ścianka zamykająca 3 dochodzi do położenia równoległego do płyty dociskowej 10, a optymalna szczelność zostaje przywrócona.

W ten sposób sprężyny 14 umożliwiają nie tylko kompensację usterek styku pomiędzy ścianką, zamykającą 3 i walcami 1 lecz również działają w kierunku zapewnienia automatycznego, samoczynnego korygowania tych usterek. W przeciwieństwie do opisanych powyżej wcześniejszych metod, które dla zapewnienia najlepszego, możliwego styku walca 1 ze ścianką zamykającą3 przewidywały jej ciągłą erozję przez dociskanie jej do walców 1 z użyciem znacznej siły, wynalazek pozwala zjednej strony ograniczyć tę siłę, z drugiej strony stosować ścieranie ścianki zamykającej 3 tylko w przypadku zaistnienia zaburzenia styku.

Ponadto, nawet przy braku takich zaburzeń, urządzenie według wynalazku pozwala regulować siłę docisku ścianki zamykającej 3 do czoła walców 1 szczególnie przy każdym etapie odlewania, przez proste sterowanie siłownikiem 9. Można np. oddziaływać znaczną siłą przy rozpoczęciu odlewania wykonując swego rodzaju doszlifowanie wzajemne ścianki zamykającej 3 i czoła walców 1, następnie zmniejszyć tę siłę w czasie ustabilizowanego odlewania oraz dowolnie ją zwiększać w razie jakiegoś zdarzenia, np. infiltracji płynnego metalu.

W jednym, wspomnianym już sposobie wykonania urządzenia, sprężyny mogą być zastąpione sterowanymi siłownikami spełniającymi te same funkcje, co sprężyny począwszy od pomiaru ich wewnętrznego ciśnienia i położenia ścianki zamykającej. Każdy z siłowników może być indywidualnie kierowany według wcześniej określonych formuł zapewniając, np. proporcjonalność sił do przemieszczeń, przy czym siłowniki działają wówczas, jak sprężyny. Może on także oddziaływać silą. stałą lub siłąokreślonąformułami typu F=Kxⁿ lub F=Ke^x’, gdzie F oznacza siłę, K i n są wcześniej określonymi stałymi, a i x oznacza przemieszczenie tłoczyska siłownika, mierzone np. nie wprost, czujnikami przemieszczenia ścianki zamykającej bądź płytki.

Ponadto, regulacja synchronizacji zużycia ścianki płytą zamykającej działająca na wszystkie siłowniki może być połączona z regulacją indywidualną; określając np. jeden z siłowników jako wiodący można mu podporządkować pozostałe siłowniki.

Zaleca się, by wiodącym był siłownik umieszczony na dole ścianki zamykającej, to znaczy w pobliżu zwężenia pomiędzy walcami, gdzie zużycie ścianki zamykającej jest na ogół zwiększone.

178 494

FIG. 2 '

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 60 egz.

Cena 2,00 zł.

Claims (7)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Urządzenie do odlewania ciągłego cienkich wyrobów metalowych, zwłaszcza cienkich taśm stalowych, pomiędzy walcami, posiadające dwa przeciwbieżne chłodzone walce, dwie boczne ścianki zamykające oraz elementy podtrzymujące i dosuwająco-dociskające ścianki zamykające do czół walców, znamienne tym, że elementy podtrzymujące zawierają płytę dociskową (10), zamocowaną ruchomo w kierunku osiowym (A) walców (1), umieszczoną prostopadle do tego kierunku, płytkę (19), która podpiera ściankę zamykającą (3) i która jest podtrzymywana przez płytę dociskową (10) naprzeciw niej umieszczoną, oraz co najmniej trzy funkcyjnie niezależne od siebie elementy dociskające wstawione pomiędzy płytę dociskową(lO) i płytkę (19), przy czym te elementy dociskające są rozmieszczone w obrębie strefy o kształcie odpowiadającym kształtowi ścianki zamykającej (3), zaś płyta dociskowa (10) jest podtrzymywana przez drugie sanie (8) zamocowane ruchomo w kierunku osiowym (A), z którymi są połączone siłowniki (9).
2. 2. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że elementy dociskające sąsprężynami (14).
3. 3. Urządzenie według zastrz. 2, znamienne tym, że sztywność każdej sprężyny (14) w dolnej części ścianki zamykającej (3) jest większa od sztywności sprężyn (14) w górnej części ścianki zamykającej (3).
4. 4. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że elementy dociskające są sterowanymi siłownikami.
5. 5. Urządzenie według zastrz. 4, znamienne tym, że ścianka zamykająca (3) jest połączona ze sterowanymi siłownikami mierzącymi jej położenie i siłę docisku.
6. 6. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że płytka (19) poprzez płytę (21) jest dociśnięta wyłącznie do ścianki zamykającej (3).
7. 7. Urządzenie według zastrz. 6, znamienne tym, że ścianka zamykająca (3), którą stanowi płyta z ogniotrwałego twardego materiału jest otoczona metalową opaską (25), z którą jest połączona, zaś metalowa opaska (25) jest zaciśnięta na chłodzonej metalowej opasce (22) otaczającej płytę (21) z materiału ogniotrwałego, izolowanego termicznie, ze swobodą przemieszczania się tej ostatniej względem chłodzonej opaski (22) w kierunku osiowym (A) walców (1), przy czym chłodzona opaska (22) jest podtrzymywana na płytce (19), zaś ogniotrwała izolacyjna płyta (21) jest grubsza od opaski (22) i styka się wyłącznie ze ścianką zamykającą (3).