PL163290B1

PL163290B1 - Sposób impregnowania wyrobów cementowych PL

Info

Publication number: PL163290B1
Application number: PL89282560A
Authority: PL
Inventors: Hans J Miko; Karl Kirchmayr; Guenter Ernecker
Original assignee: Eternit Werke Hatschek L
Priority date: 1989-03-08
Filing date: 1989-11-30
Publication date: 1994-03-31
Also published as: CS8906954A2; RU1802810C; DE59003919D1; ATE98946T1; IE900804L; IE65259B1; SK279234B6; EP0388391B1; CZ282949B6; HU896017D0; AT390608B; PT93365B; HU213449B; ATA52289A; EP0388391A1; DD300825A5; PT93365A; YU1190A; HUT55269A; ES2048484T3

Abstract

1. Sposób impregnowania wyrobów cementowych zwlaszcza zawierajacych cement wlókni- sty formowanych na goraco pod cisnieniem, znamienny tym, ze na uformowane wilgotne wyroby nanosi sie zdyspergowane w wodzie tworzywo sztuczne i bezposrednio po tym w ciagu okolo 2 minut, nanosi sie zdyspergowany w wodzie wosk, korzystnie parafine, przy czym na 1 m2 powierzchni nanosi sie 10 do 60 g wosku. PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób impregnowania wyrobów cementowych, zwłaszcza zawierających cement włóknisty, formownych na gorąco pod ciśnieniem.

Na powierzchni wyrobów cementowych, zwłaszcza zawierających cement włóknisty występują często szpecące je wykwity. Wykwity te są wydzielinami soli na powierzchni murów z cegły i kamienia naturalnego, oraz na betonie, zaprawie, ksylolicie lub korpusach formierskich z cementu włóknistego. Są one wynikiem przemieszczania się w kierunku powierzchni rozpuszczalnych w wodzie soli, znajdujących się w matriałach budowlanych. Chemiczny skład wykwitów zależy od rodzaju materiału budowlanego. W przypadku wyrobów budowlanych składających się całkowicie lub częściowo z uwodnionych krzemianów ziem alkalicznych na powierzchnię może dotrzeć rozpuszczony w wodzie wodorotlenek wapniowy. Jeśli wyroby te będą bezpośrednio wystawiane na działanie powietrza, które zawiera dwutlenek węgla to wodorotlenek wapnia przeobrazi się w bardzo trudny rozpuszczalny biały węglan wapniowy.

W większości przypadków wykwity nie mają wpływu na jakość wyrobów cementowych jednak powodują one, że wygląd materiałów budowlanych jest nieestetyczny. Występowanie wykwitów przeszkadza szczególnie w przypadku kolorowych materiałów budowlanych, ponieważ już nieznaczne ilości soli powodują powstanie na powierzchni budowli, wykonanych z tych materiałów budowlanych bardzo brzydkich białych plam. Mała rozpuszczalność wykwitów w wodzie i ich dobra przyczepność do podłoża może na długi okres czasu oszpecić wygląd zewnętrzny budowli.

Znane są już sposoby zapobiegania występowaniu wykwitów na wyrobach z cementu włóknistego przez pokrycie ich powierzchni warstwą farby o grubości około 0,1-1,5 mm.

Dla uniknięcia wykwitów stosowano zamiast cementu portlandzkiego cement glinowy. Dalszą możliwość zapobiegania nalotom uzyskano przez naniesienie na powierzchnie wyrobów budowlanych z cementu włóknistego warstwy ochronnej z jednokolorowego cementu portlandzkiego. W tym przypadku, aby moża było uzyskać wyroby wolne od wykwitów konieczne jest dodatkowe pokrycie farbą powierzchni wyrobów. Malowania farbą nie można przeprowadzać w trakcie procesu produkcji wyrobu. Możliwe jest ono dopiero wówczas, gdy powierzchnia cementu uzyska odpowiednią twardość.

Znany jest sposób, w którym przed stwardnieniem, a zwłaszcza przed sprasowaniem, na powierzchnię wyrobów cementowych, a szczególnie na powierzchnię wyrobów z cementu włóknistego nanosi się zawiesinę parafinową. Ta metoda nie przyniosła jednak zadowalających rezultatów. Okazało się między innymi, że płyty z cementu włóknistego tak monco wchłaniały parafinę, że nie dochodziło do wytwarzania żądanej warstwy powierzchniowej na płytach i wykwity, chociaż mniejsze, nadal występowały.

Nanoszenie dużej ilości parafiny powoduje natomiast, że z powodu ściekania traci się w procesie produkcji część wosku i tym samym z jednej strony powstaje obciążenie wody ściekowej, a z drugiej strony następuje silne zabrudzenie blach prasowalniczych, które w następstwie powyższego muszą być specjalnie oczyszczane.

Celem wynalazku jest wyeliminowanie powyższych wad. Cel ten zgodnie z wynalazkiem został osiągnięty w wyniku impregnowania wyrobów tworzywem sztucznym i woskiem.

Według wynalazku na uformowane wilgotne wyroby nanosi się zdyspergowane w wodzie tworzywo sztuczne i bezpośrednio po tym, w ciągu około 2 minut nanosi się zdyspergowany w wodzie wosk. Korzystnie parafinę, przy czym na i m² powierzchni nanosi się 10 do 60 g wosku. Korzystnie stosuje się nanoszenie zdyspergowanego w wodzie tworzywa sztucznego przez nawalcowywanie. Korzystnie stosuje się nanoszenie zdyspergowanego w wodzie wosku przez nawalcowywanie.

Jako tworzyw sztucznych używa się przede wszystkim tworzyw o właściwościach błonotwórczych.

163 290

Korzystnie stosuje się zdyspergowane tworzywo termoplastyczne, zwłaszcza stworzywo sztuczne o niskiej temperaturze plastyczności.

Korzystnie stosuje się tworzywa sztuczne z grupy żywic akrylowych, poliuretanowych i epoksydowych.

Korzystnie stosuje się tworzywo sztuczne w ilości 20 do 60 g na 1 m² powierzchni, lub dyspersję zawierającą tworzywo sztuczne w ilości 60% wagowych.

Możliwe jest stosowanie zdyspergowanego w wodzie tworzywa sztucznego z zawartością pigmentów, zwłaszcza w ilości około 5% wagowych pigmentów w stosunku do tworzywa sztucznego.

Korzystnie stosuje się wosk o temperaturze mięknienia w zakresie 65° do 100°C, w szczególności 80° do 100°C.

Korzystnie stosuje się wosk o właściwościach zmydlających.

Zalecane jest stosowanie wosku w ilości 12 do 40 g na 1m2 powierzchni, szczególnie w ilości 15 do 35 g na 1 m2 powierzchni.

Możliwe jest też stosowanie dyspersji zawierającej wosk w ilości 25 do 65% wagowych, zwłaszcza 30 do 55% wagowych, a w szczególności 35 do 50% wagowych.

Korzystnie stosuje się mieszaninę zdyspergowanego w wodzie wosku, która ma właściwości niejonotwórcze.

Korzystnie stosuje się mieszaninę woskową o lepkości w temperaturze 25°C 4 do lOPa.s, w szczególności 5 Pa.s.

Korzystnie stosuje się mieszaninę woskową względnie wosk o gęstości w temperaturze 15°C 0,8 do 0,95 g/cm³, w szczególności 0,88 g/cm³.

Wartość pH stosowanych zawiesin woskowych nie jest szczególnie krytyczna, zaleca się jednak, aby mieściła się w granicach 5 do 8.

Zawiesiny woskowe mogą również zawierać pigmenty, przy czym udział pigmentu może wynosić do 5% wagowych w stosunku do wosku.

Korzystne jest jednak pigmentowanie wyłącznie zawiesiny z tworzywa sztucznego, przy czym szczególnie dobrze wychodzi zabarwienie przy stosowaniu bezbarwnej warstwy wosku.

Przykład I. Z zawiesiny cementu włóknistego wyjmuje się za pomocą cylindra sitowego ciała stałe w postaci włókien, po czym ciała te przenosi się przy pomocy pasma sitowego na walec obrotowy. Po osiągnięciu żądanej grubości warstwy włókno przecina się wzdłuż tworzącej walca i otrzymywaną w ten sposób prostokątną płytę włóknistą wprowadza się do wykrywarki, w ·której z płyty wycina się poszczególne dachówki. Leżące obok siebie półfabrykaty dachówek przenosi się przy pomocy urządzenia ssącego na prasowaną blachę po czym przenosi się na pierwsze stanowisko powlekania, w którym na wspomniane półfabrykaty nawalcowuje się zdyspergowane w wodzie tworzywo sztuczne. Bezpośrednio po tym półfabrykaty przesuwa się na drugie stanowisko powlekania, znajdujące się bezpośrednio przy pierwszym stanowisku, w któym nawalcowuje się na nie zdyspergowany w wodzie wosk. Następnie blachy prasowalnicze układa się w stosy jedna na drugiej w taki sposób, że górna strona dachówki powleczona woskiem przylega do dolnej strony leżącej u góry blachy. Stos dachówek wsuwa się do odpowiedniej prasy, w której zostaje stłoczony przy czym hydrauliczny proces twardnienia utrzymywany jest do czasu uzyskania przez dachówki stabilnego kształtu. Bezpośrednio po tym stos dachówek rozdziela się, przy czym pokrycie dachówek woskiem umożliwia właściwe rozdzielanie. Dachówki przenosi się, do magazynu na blachach prsowalniczych, blachy te czyści się, ewentualnie podgrzewa i przesuwa celem nałożenia na nich nowych półfabrykatów dachówek.

Prasowanie prowadzi się w temperaturach między 40 a 90°C.

Najczęściej załadowane blachy prasowalnicze wsuwa się pod wznoszący i opuszczający się walec powlekający. Nakładanie dyspersji z tworzywa sztucznego względnie dyspersji woskowej na walec powlekający prowadzi się w znany sposób, np. przy pomocy dyszy szczelinowej lub walca

163 290 5 pomocniczego, który zanurza się w odpowiednią dyspersję i przykłada do walca powlekającego. Walce powlekające mogą mieć powierzchnię sztywną lub elastyczną np. płaszcz gumowy.

Przykład II. Proces prowadzi się analogicznie jak w przykładzie I ale powłokę nakłada się metodą natryskiwania za pomocą natryskiwania. Sposób ten nie jest jednak zalecany, ponieważ przy jego stosowaniu może nastąpić zabrudzenie krawędzi blach prasowalniczych.

Przykład III. Do powlekania wyrobu stosuje się zdyspergowane w wodzie tworzywo sztuczne z zawartością pigmentów np. FeO w ilości 5% masy udziału w tworzywie.

Stwierdzono, że przy stosowaniu sposobu zgodnie z wynalazkiem uzyskuje się nie tylko wyśmienitą, trwałą impregnację, która z całą pewnością zapobiega wykwitom, lecz ustalono również, że nie występuje żadne klejenie się również i wówczas, kiedy naniesiona została bardzo mała ilość wosku, poniważ w praktyce wosk całkowicie pozostaje na powierzchni poprzednio powleczonej tworzywem sztucznym.

Sposób zgodny z wynalazkiem może być z korzyścią wykorzystywany przez świeżo ukształtowanych „zielonych wyrobach cementowych, szczególnie nadaje się on do wytwarzania dachówek i płyt fasadowych, które w znany sposób mogą być pokryte warstwą proszkową.

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz.

Cena l^{0 000} zł

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób impregnowania wyrobów cementowych zwłaszcza zawierających cement włóknisty formowanych na gorąco pod ciśnieniem, znamienny tym, że na uformowane wilgotne wyroby nanosi się zdyspergowane w wodzie tworzywo sztuczne i bezpośrednio po tym w ciągu około 2 minut, nanosi się zdyspergowany w wodzie wosk, korzystnie parafinę, przy czym na 1 m²powierzchni nanosi się 10 do 60 g wosku.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się nanoszenie tworzywa sztucznego zdyspergowanego w wodzie przez nawalcowywanie.
3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się nanoszenie zdyspergowanego w wodzie wosku przez nawalcowywanie.
4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się tworzywo sztuczne o właściwościach błonotwórczych.
5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się zdyspergowane tworzywo termolastyczne.
6. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że stosuje się tworzywo sztuczne o niskiej temperaturze plastyczności.
7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jako tworzywo sztuczne stosuje się żywice akrylowe, poliuretanowe i epoksydowe.
8. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się tworzywo sztuczne w ilości 20 do 60 g na 1 m2 powierzchni.
9. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się dyspersję zawierającą tworzywo sztuczne w ilości 60% wagowych.
10. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się zdyspergowane w wodzie tworzywo sztuczne z zawartością pigmentów.
11. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że stosuje się pigmenty w ilości około 5% wgowych w stosunku do tworzywa sztucznego.
12. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się wosk o temperaturze mięknięcia w zakresie 65°C do 100°C, w szczególności 80° do 100°C.
13. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się wosk o właściwościach zmydlających.
14. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się wosk w ilości 12 do 40 g na lm2 powierzchni.
15. Sposób według zastrz. 14, znamienny tym, że stosuje się wosk w ilości 15 do 35 g na 1 m2 powierzchni.
16. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się dyspersję zawierającą wosk w ilości 25 do 65% wagowych, zwałszcza 30 do 55% wagowych, a w szczególności 35 do 50% wagowych.
17. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się mieszaninę zdyspergoanego w wodzie wosku, która ma właściwości niejonotwórcze.
18. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się mieszaninę woskową o lepkości w temperaturze 25°C 4 do 10 Pa.s, w szczególności 5 Pa.s.
19. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się mieszaninę woskową względnie wosk o gęstości w temperaturze 15°C 0,8 do 0,95 g/cm³, w szczególności 0,88 g/cm³.
20. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się mieszaninę wosku o wartości pH między 5 a 8.
21. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosowana mieszanina wosku zawiera pigmenty.
22. Sposób według zastrz. 21, znamienny tym, że stosuje się pigmenty w ilości około 5% wagowych w stosunku do wosku.

* * *

163 290