PL152229B1 - Method of metal clad base material production for printed connections boards and heated two-auger press for its realization - Google Patents

Description

RZECZPOSPOLITA POLSKA	OPIS PATENTOWY	152 229
Patent dodatkowy
	do patentu nr----	Int. Cl.5 B32B 15/20 B32B 7/02
	Zgłoszono: 85 04 09 /P. 252848/
	Pierwszeństwo: 84 04 10 Republika Federalna
	Niemiec	WUEUHl 0 G ί UL
URZĄD PATENTOWY	Zgłoszenie ogłoszono: 85 12 17
ZP	Opis patentowy opublikowano: 1991 05 31

Twórcy wynalazku: Lothar Schwarz, Friedel Ueberberg, Rudolf Kuehne, Dieter Fischer

Uprawniony z patentu: Marcalain S.A.,

Zurych /Szwajcaria/

SPOSÓB WYTWARZANIA LAMINATU FOLICWANEGO METALEM DO OBWODÓW DRUKOWANYCH

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania laminatu folóowanego metalem do obwodów drukowanych.

Laminaty foliwwane metalem, przeznaczone do wytwarzania obwodów drukowanych, stosowanych w przemyśle elektootehhnizznym i elektronicznym, były dotychczas wytwarzane sposobami nieciągłym.

W ogólnym zarysie znane dotychczas sposoby wytwarzania laminatów foliowanyih przeznaczonych do wytwarzania obwodów drukowanych, polegają na tym, że odpowiednio przycięty mteeiał włóknisty, na przykład z włókna szklanego, układa się warstwami w formie prasy. Między poszczególnymi warstwami mmaeriału włóknistego rozprowadza się równomiernie żywice termoutwardzalne, na przykład żywice epoksydowe, z dodatkiem utwardzacza, po czym taki iatΘriał ułożony warstwowo zgniata się w prasach. Proces utwardzania przebiega przy podwyższonej temperaturze i przy dużym ciśnieniu. Folia metalowa jest zaρrasownoana zazwyczaj na gotowy ma^rl-ał warstwowy laminat/ idpowOednii przycięty, pokryty żywicą termoutwardzalną, zawierającą dodatek utwardzacza, w formach pod iiśnientem i przy podwyższonej t^peesaurze. Laminat otrzymany tym sposobem, nie odpowiada wymogom współczesnej elektroniki, gdyż odznacza się nie jednorodnością własności na całej powOeΓZihni otrzymanej płytki laminatu. Poza tym, sposób ten jest bardzo pracochłonny, nie jest podatny na automatyzację procesu i co najważniejsze jest bardzo energochłonny i pracochłonny. Oprócz tego mm tę niedogodność, że podczas wstępnej fazy procesu utwardzania laminatu w warunkach dużych ciśnień i podwyższonej temperatury żywica upłynnia się i ma tendencję do wypływania z przestrzeni międznoarstwiwych, co wymaga gruntownego oczyszczenia formy przed ponownym użyciem.

Z publikacji Żywice epoksydowe*, autor Brojer, wydawnictwo WNT, Warszawa* 1972, str. 406, znany jest ciśniβniown sposób wytwarzania laminatów z zastosowaniem żywic

152 229

152 229 epoksydowych. Oak wynika z wymienionej publikacji, proces formowania laminatu odbywa się następująco· Materiał włóknisty, odpowiednio przycięty na kształt formy, układa się w formie, po nasyceniu go żywicę· Przeprowadza się wstępne żelowanie żywicy w ciągu kilku minut w podwyższonej temperaturze bez przykładania nacisku. Ma to zapobiegać jej wpłynięciu pod ciśnieneee w dalszej fazie wytwarzania lam.na^u. Następnie przeprowadza się utwardzania żywicy pod ciśnieniem i przy podwyższonej teepeeaturze· Dla utwardzania żywicy, jak wynika z wyrneenionej publikacji, stosuje się utwardzacze aminowe· Czas trwania procesu utwardzania żywicy pod ciśnieneee i przy podwyższonej teeppraturze, wynoszącej około 16O°C, wynosi około 15 elnut· Laminaty, foliowane rnetalern otrzyeywane tye sposobee, odznaczaję się niejednorodnościę własności fizycznych i eechanicznych w przekroju poprzecznye i wzdłużnye la^^n^^u· Ten proces jest nieekonoeiczny, gdyż jest bardzo czasochłonny 1 pracochłonny i co najważniejsze bardzo energochłonny* a poza tye wyeaga naprasowywania folii eetalowej ne już gotowy laeinat* po odpowiednie przycięciu folii yθtalowtj i laeinatu i pokryciu powierzchni larn.^^tu, na które sę nakładane arkusze folii yt^i.iwβt_ł żywicę tereoutwardzalnę·

Z polskiego opisu patentowego nr 104 765 znany jest sposób wytwarzania płytkich elektroizoaacyjnych eTe^nlów warstwowych z użyciee żywic tereoutwardzalnych, ewentualnie żywic epoksydowych· Sposób - ujawniony w tye patencie polega na tye, że arkusze tkaniny szklanej i papieru azbestowego nasyca się żywicę epoksydowę z dodatkiee utwardzacza i układa się w foreie na prz^ian warstwaei, rozdzielając arkusze tkaniny szklanej 5-15 wa^^ae! arkuszy papieru azbestowego lub eitloπye papieree azbestowye, które z kolei rozdziela się jednę lub - kikooea ^^rst^wa^^ nienasyconej tkaniny szklanej · Całość nagrzewa się do teeperatury

140 - 150°C w czasie, zależnye od wielkości i grubości wytwarzanego e^e^tu izolacyjnego· · 5

Następnie e^ee^ prasuje się przy zastosowaniu wstępnego, nie większego od 10 x 10 Pa* nacisku ^prz^y jednoczesnye podgrzaniu ^go do teeperatur^y 1⁷⁰ - ¹80°^C· ^przy podtrzyeywaniu te^e^er^^ur^y w ^granicac^h 1⁷° - 180°C ^prasuje s^ię eleyttt w foTeie przy stałye naci.s^ku rzędu

150 x 10^{5 p}a w c^ięgu ^{6 g}odzin· Zachowuj^ęc t^ę san^ę te^^^ratur^ę i d-śnienie, pasuje się forowany tleeent jeszcze przez następne 6 godzin, po czye e^^nt utwardza się w piecu przy o tern^er^^turze powyżej 180 C w czasie 6 godzin·

Sposób według patentu polskiego nr 104 765 jest przeznaczony do wytwarzania warstwowych eleeentów tltktroizolacyjnych, zwłaszcza sztywnych przekładek do elektyrcznych easzyn i aparatów, w szczególności do izolowania uzwojeń od części eetalowych w easzynach elektrycznych lub jako izolacji eiędzywarstwówej uzwojeń w easzynach elektrycznych· Sposób ten jest bardzo pracochłonny, energochłonny i kosztowny· Oego stosowanie, zwięzane z użyciee papieru azbestowego jest szkodliwe dla zdrowia ludzi· Poza tye, ten sposób nie nadaje się do wytwarzania cienkich i dość elastycznych lee^stów ^Ι^νθ^^ eetalee do obwodów drukowanych· • Z brytyjskiego zgłoszenia patentowego nr 2 108 427 znany jest sposób wytwarzania laeinatu falowanego eetalee do obwodów drukowanych, polegający na zgniataniu w prasie z dwcea płyt^^ei grzejny^ przesuwanej eiędzy niei skokowo taśey tkanej z eateriału włóknistego z folią eiedzianą· Taśea, lub taśey, jest nasycona żywicę teryoutwardzalną inaydującą się w początkowej fazie utwardzania /żelowania/· W eomettie iatrzyeania przesuwu taśey i folii yetaliwty poddaje się ona zgniataniu z folię eetalooę· Pod działantyy nacisku i podwyższonej teeperatury następuje trwałe połącienit folii iiedzirtty z podłożee, którye jest eatri-ał włóknisty, nasycony żywicę te^outwardzalnę, jedno lub oieiooαrsOoioy· Po zakończeniu procesu, utwardzenia żywicy, taśeę się przesuwa o pewien odcinek, po czye dokonuje się zgniatania t^ey eetaliwey z taśeę laeinowatę na nowye odcinku· Proces filioornia odbywa się przy tye skokowo, przy czye uzyskuje się produkt w odcinkach, których wymiary sę ograniczone roziiarrei płyt grzejnych· Przy takie sposobie produkkji e.ędzy tye! odcinkaei eogę pozostać i z reguły pozostaję pasy niesprasowane, stanioięce iatttiał bezużyteczny· Poza tye, la^naty itΓzyeyoane tye sposobee eaję niejdrinakowe własności i jakość w kierunku szerokości i długości, co prowadzi do tego, że przy takie rodzaju produkcji powotajt dużo odpadów·

Wspólnę cechę ujeenę wszystkich znanych dotychczas sposobów wytwarzania laiitatu falowanego ietrlee do obwodów drukowanych jest to, że żaden z tych sposobów nie da się zrealiiowrć jako sposób cięgły, zaptwnnająjł wysokę jakość produktu na całej jego szerokości

152 22S i długości, a jednocześnie wyróżniający się dużę wydajnością, dużę oszczędnością surowców i energii, jak również małą ilością odpadów produkcyjnych. Wynika to z tego, że w przypadku wykorzystania znanych sposobów zachodzi konieczność wprowadzenia do pras zgniatających, działających na zasadzie obracających się walców zgniatających, przy zapewnieniu ciągłego przesuwu, taśmy z folii metalowej i taśm, l^am.natu, nasyconych żywicę termoutwardzalną z utwardzaczem, znajdującę się w stanie zżelowanyoi, to znaczy miękkim. Próby zrealizowania praktycznego takiego ciągłego procesu w oparciu o znane rozwięzania pokazały, że- gdy takie pasma mae^r^Lał^u włóknistego i folia mtal^c^wa sę wprowadzane między walce prasy, to w warunkach zwiększonej temperatury i dużego ciśnienia /z powodu, że żywica znajduje się w stanie miękkim/, taśmy ulegają zniekształceniu, następuje spiętrzenie żywicy znajdujęcej się między poszczególnymi warstwami, która następnie jest wypychana na boki w miejscach przed.wejśceea taśm do prasy. Wobec powyższego, wiele firn zajmujęcych się wytwarzaneem laminatów foliowanych metalem do obwodów drukowanych nabrało przeświadczenia, że cięgły proces wytwarzania takich laminatów jest niemożliwy.

Zadaniem wynalazku jest więc opracowanie takiego sposobu wytwarzania laminatu foliowanego metalem do obwodów drukowanych, któryby mógł być realZoowany w procesie ciągłym, a pozi* tym zapewniałby wysoką jakość otrzymywanego tym ' sposobem gotowego' produktu, jednorodność jego własności fizycznych i chemicznych w dowolnym kierunku i któryby odznaczał się małą energochłonnością, praktycznym brakiem odpadów produkcyjnych, małą pracochłonnością i który zapeOniłby jednocześnie możliwość .automatyzacji procesu wytwarzania takich laminatów.

Zadanie zostało zrealzzowane w wyniku opracowania. sposobu wytwarzania laminatu foliwwanego metalem do obwodów drukowanych, polegającego na tym, że taśmy włókniste go nasyca sią żywicą' termoutwardzalną i zgniata sią w prasie razem z taśmą motelową pod ciśnieniem i przy podwyższonej temppraaurze, a po zahartowaniu gotowy produkt przecina sią na odcinki o odpowóedniej długości. Zgodnie z wynalazłem taśmy mmaeriału włóknistego nasyca sią mieszaniną żywicy termoutwwaddzanee, utwardzacza i przyśpieszacza i doprowadza sią do stanu utwardzenia żywicy, nawija sią taśmy na rolki i maaaaynuje sią, po czym odwijane z rolek taśmy maaeriału włóknistego, znajdujące sią w stanie wysuszenie mieszaniny żywicy trΓyoutwoαdzzαnei, utwardzacza 1 przyśpieszacza, przed wprowadzeniem do strefy skutecznego zgniatania prasy walcowej ponownie sią podgrzewa do temApeatury, zapewniającej ponowne cząści we uplastycznienie mieszaniny termoutwardzalnej bez zastosowania nacisku, po czym podgrzane taśmy maaariału włóknistego wprowadza sią razem z podgrzanymi taśmami folii yeialzoej do stre^fy skutecznej zjiatan^ ^l zgniata s^ią je prz^y narastajjej temperaturze 150 . - 18G°C·

Go nasycenia taśm maer^ału włóknistego stosuje sią mieszaniną żywicy epoksydo^^e, utwardzacza i przyśpieszacza, który to przyśpieszacz zawiera co najmniej jeden składnik z iastepującej grupy'związków: podstawione związki pirydynowe, imidazol, podstawione związki imidazolowe.

Korzystnym jest, gdy stosuje sią przyśpieszacz, który dodatkowo zawiera dwo^ja^dwuamid lub beizylodoumθiyloayinę. Korzystnym jest również, gdy stosuje sią mieszaniną przyśpieszacza lub przyśpieszacz w ilości od 0,2 do 0,8% wagowych w stosunku do ilości twardej żywicy eρoksydowoi·

Folię metalowę i taśmy maaeriału włóknistego zgniata się w strefie zgniatania 3 5 skutecznego pod ciśnienrem od 25 x 10 Pa do 80 x 10 Pa. Bezpośrednio po sprasowaniu taśm metalowych i taśm maaeriału włóknistego w strefie skutecznego zgniatania, otrzymany produkt warstwowy foliowany meealem ochładza sią pod ciśnieniem. Po sprasowaniu i ochłodzeniu, ' sprasowany laminat foliowany meialey stabilizuje sią. Taśmą motelową do fzlZooαnir laminatu iapdaszwuje sią z dwóch stron taśmowego podłoża laminatowego. Taśmą aetalową naprasowuje sią na jednej powworzchni taśmowego podłoże laminatowego, przy czym na drugiej powwerzchni tego podłoża napdαsooujr 'sią taśmą izolującą, którą sią ueuwa na wyjściu laminatu z, prasy. Taśmy ma^ri-ału włóknistego i taśmy folii maglowej podgrzewa sią przed wprowadzeniem do strefy skutecznego zgniatania osobno. Każdą taśmą folii meialzoej podgrzewa sią do temperatury wyższej od temppeatury, do której podgrzewa sią taśmy mmaeriału włóknistego. Korzystnym

152 229 jest, gdy taśmy mter^ełu włóknistego łączy się z taśmami folii metalowej bezpośrednio przed wprowadzeniem do strefy skutecznego zgniatania·

To, że wytwarzanie laminatu foliowanego metalem do obwodów drukowanych w procesie ciągłym, zapewniającym otrzymanie produktu w postaci taśmy o jednakowej długości na całej długości taśmy przy zastosowaniu odpowwedniej prasy walcowej z dwoma taśmami dociskowymi, stanowiło zaskoczenie dla fachowców·

Znane dotychczas rozwiązania z tej dziedziny'· dawały podstawę aby sądzić, że trwałe złączenie poszczególnych warstw maf^rDLał^u włóknistego, nasyconego termoutwardzalną żywicą· która w mommenie wprowadzania do urządzenia prasującego, przy stałym przemieszczeniu tego matelał^, znajduje się w stanie na tyle utwardzonym, że możliwe jest wciągnięcie taśmy do prasy i ich sprasowanie, bez odkształcenia i spiętrzania, nie jest ^^żżiwe, gdyż wskazywało doświadczenie, że utwardzona do tego stanu żywica staje się substancją chemicznie obojętną i nie wchodzi Już w żadne reakcje, a podgrzanie wstępne taśm nasyconych taką żywicą, która w tym momitnie znajduje się w stanie utwardzonym, przyśpiesza ostatnie fazy reakcji utwardzania żywicy· Zaskoczeniem dla fachowców było to, że wynalazek zaleca wstępne podgrzanie taśm nasyconych żywicą termoutwardzalną, która w wprowadzania tych taśm do urządzenia prasującego znajduje się w stanie utwardzonym, w celu spooodowoπia ponownego częściowego upłynnienia żywicy, a mimo to taśmy maaeriału włóknistego nasyconego żywicą, znajdującą się w stanie ponownego upłynnienia, zostają wciągnięte między walce urządzenia prasującego, bez odkształceń, spiętrzenia i wyciskania żywicy na boki· Wyjaśnieniem tego fenomenu może być to, że zgodnie z wynalazkiem zastosowana jest żdpowOednia mieszanina żywicy termoutwotdzztnet, utwardzacza i przyśpieszacza, która przy podgrzaniu taśm przed strefą skutecznego zgniatania upłynnia się ponownie na tyle, że wznowiony zostaje zahamowany w czasie leżakowania taśm w magazynie proces polimeryzacci w takim stopniu, który eliminuje niebezpieczeństwo odgniatania miękkiej żywicy, a jednak w takim stopniu, aby zachoddił proces prawie błyskawicznego przyśpieszę nia procesu aktywizacji żywicy w warunkach prasowania pod dużym ciśnienem i przy zwiększonej temperaturze, której wynikiem jest trwałe złączenie się zgniatanych razem taśm w strefie skutecznego zgniatania·

Przez zastosowanie sposobu według wynalazku, eliminuje się obserwowane przy nieciągyym lub opisanym wyżej okresowym sposobie produukci, różnice jakościowe między częściami na obrzeżu i w środku poszczególnych płyt, dzięki czemu uzyskiwany laminat wykazuje jednolicie wysoką jakość i może być przycinany na płyty o jednakowej jakości·

Korzystnym jest, gdy poszczególne taśmy mmaeriału włóknistego nasycone mieszaniną żywicy termoutwardzalnej , utwardzacza i przyśpieszacza, są prowadzone razem tuż przed strefą wstępnego nagrzewania walcowego urządzenia prasującego z dwoma taśmami dociskowymi· Do urządzenia prasującego są doprowadzane taśmy maoria^ włóknistego nasycone mieszaniną żywicy termoutwardzalnej utwardzacza i przyśpieszacza, znajdującą się w stanie wysuszonym, utwardzonym, jednakże w takim, gdy proces polimeryzacci żywicy 'nie został jaszcze defin^^^nie zakończony, to znaczy w,takim stanie, gdy żywica znajduje się w końcowym stadium fazy B· W strefie wstępnego nagrzewania, tuż przed strefą skutecznego zgniatania urządzenia prasującego taśmy ma^i^^ału włóknistego nagrzewają się zasadniczo róonomietnit· W wyniku częściowego ponownego uplastycznienia żywicy w tej strefie, następuje wyrównanie ewentualnych nierówności powierzchni taśm mai^rri^ałc^w włóknistych· Tempptatura nagrzewania wstępnego zależy od rodzaju żywicy· Najlepiej <gdy mieści się w granicach ok. 80 do 100°C· Ze strefy nagrzewania wstępnego wielowarstwowy układ pasm maaeriału włóknistego o temperaturze 100°C przesuwa się do strefy skutecznego zgniatania, przy czym bezpośrednio przedtem zbiega się z jedną lub dwiema, najlepiej oddzielnie nagrzanymi wstęgami folii ietalowej i jest zgniatany razem,na przykład pod naciskiem 25 x 10⁵ Pa ^do ⁸⁰ x 1°$ Pa w temperaturze 150 do 210°C· Taki utwżrzżn^j z wiefo warstw laminat zostaje następnie schłodzony, najlepiej do temperatury poniżej punktu przemiany szklistej żywicy, sezonowany, a następnie przycinany. Schładzanie pod ciśnieniem, tzn· w prasie, służy stabilizacji osiąganej przy sposobie cięgłej produk^ i wysookej jakości laminatu, a w szczególności zmniejszenia odkształceń·

152 229

Korzystnym jest, gdy w charakterze żywic termoutwardzalnych stosowanych w po łączeniu z utwardzaczami i przyśpieszaczami, sę stosowane żywice epoksydowe, żywice poliestrowe, żywice fenolowe i inne.

Korzystnie stosuje się mieszaninę: żywice epoksydowe - utwardzacz - przyspieszacz, w której jako przyspieszacze sę stosowane następujące związki pirydynowe: 2-b.enzoilopirydyna, 3-benzoilopirydyna, · 4-benzoilopirydyna, 2-benzoilo-pirydyna, 3-benzolopirydyna, ' 4-benzylopirydyna, 2-benzyloam<nopirydyna, 4-dwumetyloaminooirydyna, 2-metoksypirydyna, 4-trójbutylopirydyna, 3-cyjanopirydyna, 2-hydroksyρiΓldyna, 6-amino-2-pirydyna, 2-arainopirydyne, 3-etylopirydlna, 3-etylo-A-metylopirydyna, 2-fłnylopiΓydlna, 2-6-dwuaminopirydyaa, 3-metyłopirydyna, 2-/aminomee t^Z-pirydyna, 2-amino-4-metylopirydyna, 2,4-dwummtylopirydyna·

Drugą korzystną grupę przyśpieszaczy tworzą znane podstawione związki gliokosaainowe łącznie z samym imidazolem, a mianowicie: N-mmeylólmidazol, 2-metyloimidazyl, 4-fenyloimidazol, 4-mi3tyloimidazyl, 2-m<atylobenzoimidazyl, 5,6-dwummtyloimidaκyl, l-metylo-2-fenylobθnzoimidaayl, 1,2-dwumetyloimidaeyl, 4,5-dwummtyloimidazyl, 2-łtylo-4-ietyloimidazyl, karbonyyoimidazol, imidazol, 2-undecyloimidazol, ^^anoety^^-gen^oimidazol, 2-fenylobenzoimidazol·

Szczególnie dobre rezultaty uzyskuje sią przy stosowaniu kornminnaji dwucyyanodwuaminy względnie benzllodwuiityloaiiay z wymienionymi wyżej pirydynami lub imidazolami. Dąży sią przy tym, zgodnie z wynalazkiem, do w zasadzie większego przyspieszenia niż przy znanych mieszankach żywic, aby osiągnąć przede wszystkim odpowiednią szybkość przebiegu procesów w prasie.

Jako dalsza,istotne korzyści sposobu według wynalazku uznaje sią: optymalne wykorzystanie materiału przy przycinaniu laminatu, ze względu na możliwość dowolnego wydłuża nia ciągłej taśmy wyrobu; oszczędność mmteΓίtłu dzięki temu, że obcinanie brzegów wyrobu konieczne jest tylko z dwóch stron; oszczędność energii, ponieważ unika się zabiegu schładza nia urządzenia i jego części, ponownego ich nagrzewania, a więc strat energetycznych, które są nieuniknione w sposobie z wykorzystaniem prasy wielopłytowej; poprawą jakości laminatu, w szczególności stabilizację jego wymiarów; zmnn^^szenie braków dzięki czyściej utrzymanej górnej powiθΓZjhni folii ·

W porównaniu z nieciąg^m sposobem wytwarzania laminatu w tzw. prasach wielopłytowych występuje tu znaczne zmi^jszeme pracochłonności z powodu wyeliminowania cięcia poprzecznego półwyrobu na określoną długość, wstępnego układania pakietów półwyrobów, tworzenia pakietów z laminatu, rozkładania tych pakietów·

Sposób według wynalazku może służyć do powlekania folią miedzianą lub folią z innych iθtyti· W szczególności do powlekania nadają sią folie złożone, np. z miedzi i aluminium, jakie mogę znaleźć zastosowanie przy wytwarzaniu cienkościennych płyt do obwodów drukowanych /tzn. płyt poddawanych trawieniu/·

Wynalazek wyjaśniony jest dalej na następujących przykładach jego realizacji·

Przykład I· Tkanina z włókna szklanego w wykonaniu wykończonym, w jakim stc^^^wana jest zwykle na foliwwane miedzią laminaty z włókna szklanego i żywicy epoksydowej 2 do obwodów drukowanych o ciężarze 200 g/m , nasycona jest roztworem żywicy o składzie 100 części polimerowego, częściowo zbromowanego bisfenolu - A - glicydyloeteru z udziałem epoksydowej żywicy nowolakowej w ilości 1 do 15%, korzystnie 5 do 12%, 3,2 części dwuuy^nohydrazyny, 0,28 części yΓÓjmetylopilydynl i 80 części meeyloglikolu· Tak nasycone i w^^uszow temperaturze 1⁶⁵°C pasmo ^półw^yro^bu wykaz^ywało zawartoś^ć 42% ż^ywic^{y i} 10% plastyczno^{ść praso}wnnczą· Siedem ta^kic^h pasm ^było po wst^ępnym nagrzaniu ^do ⁸⁰°C we wzrastającej stopniowo t^pera^rze od 15⁰° ^do 195°C s^pras owiane w sposó^b cią^głl pod nacis^em ⁴5 x 10^{5 p}a w urządzeniu do prasowania z obustronnie nałożoną folię miedzianą o grubości 35 >im tak, że powstawał laminat o grubości 1,5 mm· Badania tego laminatu dały w sposób zaskakujący . * pozytywne, wyższe niż średnie wyniki stabilizacji ^^i^m^ro^^j przy innych właściwościach równoważnych laminatom spotykanym powszechnie w handlu. Uzyskany laminat odznaczał się rozrzutem grubości + 3/100 mm. Dla porówmnia: normy przewidują dla sztywnych laminatów tolerancję + 13/100 mm, jakie są w pełni wykorzystywane przez wyroby uzyskiwane z pras wielop^^ych ·

152 229

Przykład II· Tkanina z włókna szklanego, wykonana jak w przykładzie I, została nasycona roztworem żywicy o składzie 100 części polimerowego, częściowo zbro^^wanego bisfenolu-A-glicydyloeteru z udziałem epoksydowej żywicy nowolakowej w ilości 1 do 15%# korzystnie 5 do 12%, 3,4 części dwuuyjanohydrazyny, 0,33 części 4-dwumeeyloaminopirydyny i 80 części me^loalikoku· Tak nasycone i wysuszone w temperaturze 170°C pasmo półwyrobu wykazywało. zawartość 44% żywicy i 8% piastyczność prasowniczą· Kilka takich pasm było ^po^d wstępnym nagrzaniu do ⁸5°G we wzrastającej sto^pniowo temperaturze o^d 155°C skasowane w sposób ciągły pod naci^skei^a 50 x 10 Pa w urządzeniu sposobem według wynalazku z obustronnie nałożoną folią miedzianą o grubości 35 >jm tak, że powstał laminat o grubości

I, 5 mm. Badania tego laminatu wykazywały także w tym wykonaniu wartości stabilizacji wymiarowej przekraczające . normowe przy innych właściwościach równoważnych produktom spotykanym powszechnie w handlu.

Przykład III. Mieszanką żywic syntetycznych, złozoną ze 100 części polimerowego, częściowo zbromowanego bisfenolu-A-glicydyloeteru z udziałem epoksydowanej _ żywicy nowolakowej w ilości 1 do 15%, korzystnie 5 do 12% i o równoważniku epoksydowym między 350 a 520, a 3,0 części dwuuyjanohydΓazyny, 0,40 części 2-amino-4-metylopirydyny i 2 części me^loglikol u została nasycona tkanina szklana o ciężarze 100 g/m i przeznaczeniu ^podo^bn^ym, jak w ^przykła^dzⁱe ^I, a nast^ępnie wysuszona w temperaturze 1⁶5°C. Zawartofo żywicy wyniosła 44%, a piastyczność prasownicza 10%. Dwa takie pasma półwyrobu zostały po wstępnym nagrzaniu do temperatur^{y 80}°C podane wraz z jednostronnym pokryciem ^folią miedzianą o grubości 35 jjm przy zastosowaniu folii rozdzielającej prasowaniu w sposób ciągły w narastającej temperaturze od 15⁰°C do 19^D°^{C p}o^d naciskam 50 χ 10^{5 p}a w urz^ądzeniu według wynalazku na laminat o grubości 0,2 mm. Badania dały podobne dobre wyniki, jak w przykładzie

II.

Przykłady IV do XIII. Recept uΓy|Szględnie warunki technologiczne w przykładach IV do XIII są zastawione w poniższej tabeli.

r---------		1 “	1“	Γ		Ί “ - “	r - -	r		T - - -
jPrzykład	i JV		ι VI	1	VI1	, vni	1 ix	1	X	i XI	i XII	XIII
Udział żywicy	ί 100	J 100	J 100	1	100	1 , 100	, 100	1 1	100	1 , 100	1 , 100	100
i Rówsonsżnik		1	1	1		1		i		1	1
,epoksydowy	, 350/	1 350/	, 400/	i	400/	i 360/	1-360/	1	350/	1360/	i 360/	360/
	, 520	, 520	, 500	1	500	, 410	i 410	1	410	, 500	, 500	500
i Udział epoksydują-		1	1	1		1		1		1 '	1
(cej żywicy nowola-		1	1	1		I		1		1	1
kowej w żywicy		|		I		I		|		l	1
1 podstawowej	1 5	5 1	5 1	1	5	10 1	1 10	1	10	5 1	10 1	15
i Dwujyjanohydrazyna	i 3,3	i 3,3	i 3,3	i	3,0	i 3,0	1 3,4	1	3,1	' 3,2	i 3,2	3,0
•Meeyloglikol	1 80	1 80.	1 80	1	80	1 80	1 60	1 I	80	1 80 I	1 80 1	80
Benzyl^wum-mey lo-		1	1 |	I		1		I		I	1
1 amina	1 0,10	0 I	0,15	l	0,10	I	| 0,20	j		1	, 0,14	0,18
iKarbolinodwu^m-		1	1	1		1		1		1	1
dazol	, 0,17	1	1	1		1		1		|0,24	1
i4-mθtylrimidazol		«0,27	I	1		1	1 0,21	1		i	1
12-αβtylrimidazol		1 1	( 0,28	1 1		1 1		1 1	0,15	1	1 1
^-metylobenzoimi-			1	t		1		1		1	1	-
,dazol	l 0,22	1	1	1		1		1	0,18	I	1
2-fenyloimidazol		1	1	1	0,39	«0^^1		1		1	1 I
1Z-etylo^-metylo-		1	1 1	1		1 ł		1		I	|
1imidazol		1 |	1 |	|		0,21 |		l		0,22	1	0,29
,2-araino-4-setylo-		1	1	1		1		1		j	1
pirydyna		1	1	1		1		1	0,28	1	i 0,30
iś-dwummeylo-		1	1	1		1		1		1	1
^minopirydyna		,0.2 1	1 1	t 1	0,19	1		1 1		1 1	1 1

152 229

c.d. tabeli przykłady IV do XIII.

(Przykład	r - - i IV	1 - “ I I V 1	VI	i VII i	VIII	ł IX	» X	i XI
l XII i	XIII
	r · ·	1 “ ~	· 1		r - “ “I			r - -	i “ - -	• r	• - - 1
, 4-trójbutylopirydyna	1 1	1 1	t 1	0,16	1 1		1 0,17	g 1	1 1	1 1	1 1
, 3-biizylopirydynt	1	1	1		1 1	0,25		1	i 0,15	1	1
1 Tkanina szklana	1 200	1 200	1	200	1 200 1	200	, 100	1 100	* 48	1	100 1	48
' g/m2	1	1	1						1	1	1
1 Temp· lakierowania		1	1		1 1				1	1
i przy wytwarzaniu , pasm półwyrobu °C	1 , 160	1 , 160	1 I	170	1 1 1 165 ,	165	1 170	1 , 160	1 i 165	1 i	1 165 ,	160
1 Zawartość żywicy	1 43	1 43	1	44	1 44 «	43	i 49	1 46	1 50	1	50 1	60
Plastyczność 1 prasownicza	1 8	1 1 9 |	1 1	6	1 1 1 10 1 | I	9	i 11	1 1 10	1 1 8 |	1 1 |	1 9 * I	8
, Tempeeatura prasownicza /max/ °c	1 ,195	1 i 190	1 i	190	1 1 i 195 ,	190	1 190	1 , 195	1 1 195	1 i	1 190 ,	190
1 Nacisk przy prasoi waniu w barach	1 1 40	1 i 45	1 1	50	1 1 1 50 1	50	i 45	1 i 50	1 « 45	1 l	1 45 ·	40
Grubość laminatu mm	1 1 1.6 1	1 1 1.5 1	1 1 1	1.6	1 1 1 1,2 1 1 1	1.0	i 0.17	1 *0,54 1	1 1 0,05 1	1 1 1	1 0,25 1 1	0,15

Folia miedziana 35 /m

e® jednostronnie z^dwustronnie	1 i e	1 i z	1 e i z	1 1 z	1 1 z 1	1 1 z	1 1 z	1 1 z	1 1 z
Folia rozdzielająca	X I	1 _ |	1 X - I	1 I		l	l	1 I	1 l
r - - -- -- -- --	L - .	J___	___1__	-1 . .	1	. X . .	. J - -		1

Claims (12)

1. Zastrzeżenia patenoowe

   1· Sposób wytwarzania laminatu folóowanego metalem do obwodów drukowanych, polegający na tym, że taśmy materiału włóknistego nasyca się żywicę termoutwardzalną i zgniata się w prasie razem z taśmą metalową pod ciśnienimm i przy podwyższonej temppeaturze, a po zahartowaniu gotowy produkt przecina się na odcinki o odpowóedniej długości, znamienny tym, że taśmy maaeriału włóknistego nasyca się mieszaniną żywicy termoutwwaddzanee, utwardzacza i przyśpieszacza i doprowadza się do stanu utwardzenia żywicy, nawija się taśmy na rolki i magazynuje się, po czym odwijane z rolek taśmy materiału włóknistego, znajdujące się w stanie wysuszenia mieszaniny żywicy teΓmoutwotddaαnθt, utwardzacza i przyśpieszacza, przed wprowadzeniem do strefy skutecznego zgniatania prasy walcowej ponownie się podgrzewa do temperatury zapiwniającej ponowne częściowe uplastycznienie mieszaniny termoutwardzalnej bez zastosowania nacisku, po czym podgrzane taśmy maaeriału włóknistego wprowadza się razem z podgrzanymi taśmami folii metalowej do strefy skutecznego zgniatania i zgniata się je przy narastającej temperaturze 150 - 180°C·
2. 2· Sposób według zastrz.1, znamienny tym, że do nasycania taśm maaeriału włóknistego stosuje się mieszaninę żywicy ipoksydowot, utwardzacza i przyśpieszacza, który to przyśpieszacz zawiera co najmniej jeden składnik z następującej grupy związków: podstawione związki pirydynowe, imidazol, podstawione związki imidazolowe·
3. 3· Sposób według zastrz.2, znamienny tym, że stosuje się przyśpieszacz, który dodatkowo zawiera dwucyjanodwuaminę lub beizylodwulnetyloaminę.
4. 4· Sposób według zastrzel albo 2 albo 3, znamienny tym, że stosuje się mieszaninę przyśpieszaczy lub przyśpieszacz w ilości od 0,2 do 0,8% wagowych w stosunku do ilości twardej żywicy epoksydowoi·

   152 229
5. 5« Sposób według zastrz.l, znamienny tym, ze folię metalową i taśmy mter^ału włóknistego zgniata się w strefie zgniatania skutecznego pod ciśnieneem ⁷ 5 5 od 25 x 10 Pa do 80 x 10 Pa.
6. 6. Sposób według zastrz.l, albo 5, znamienny tym, że bezpośrednio po sprasowaniu taśm metalowych i taśm mmteriału włóknistego w strefie skutecznego zgniatania, otrzymany produkt warstwowy foliowany metalem ochładza się pod ciśnieniem.
7. 7. Sposób według zastrz.8, znamienny t y m, że po sprasowaniu i ochłodzeniu sprasowany laminat foliowany metalem stabilizuje się.
8. 8· Sposób według zastrz.l, znamienny tym, że taśmę metalową do foliowania laminatu naprasowuje się z dwóch stron taśmowego podłoża laminatowego.
9. 9. Sposób według zastrz.l, znamienny tym, że taśmę metalową naprasowuje się na jednej powierzchni taśmowego podłoża laminatowego, przy czym na drugiej powierzchni tego podłoża naprasowuje się taśmę Izolującą, którą się usuwa na wyjściu laminatu z prasy.
10. 10. Sposób według zastrz.l, znamienny tym, że taśmy materiału włóknistego i taśmy folii metalowej podgrzewa się przed wprowadzeniem do strefy skutecznego zgniatania osobno.
11. 11· Sposób według zastrz.10, znamienny tym, że każdą taśmę fHii metalowej podgrzewa się do temppratury wyższej od temperatury, do której podgrzewa się taśmy mmteriału włóknistego.
12. 12· Sposób według zastrz.l, znamienny tym, że taśmy mmaariału włóknistego łączy się z taśmami folii metalowej bezpośrednio przed wprowadzeniem do strefy skutecznego zgniatania·

    Zalkład Wydawnictw UP RP. Nakład 100 egz Cena 3000 zł