NL8006495A

NL8006495A - Werkwijze voor het vervaardigen van een glazen voor- werp, voorzien van dunne, anti-reflecterende opper- vlakte-bekledingslaag, alsmede de onder toepassing van deze werkwijze vervaardigde voorwerp.

Info

Publication number: NL8006495A
Application number: NL8006495A
Authority: NL
Original assignee: Owens Illinois Inc
Priority date: 1979-12-03
Filing date: 1980-11-28
Publication date: 1981-07-01
Also published as: DE3045635A1; JPS5692138A; US4273826A; CA1141241A; GB2065097A; GB2065097B; MX155089A; FR2471353A1

Description

Werkwijze voor het vervaardigen van een glazen voorwerp, voorzien van dunne, anti-reflecterende oppervlakte-bekledingslaag, alsmede de onder toepassing van deze werkwijze vervaardigde voorwerp.

De uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het vervaardigen van een glazen voorwerp, voorzien van een dunne-anti-reflecterende oppervlakte-bekledingslaag, waarbij men een dispersie bereidt, die tenminste een metaal-organische verbin-5 ding in oplossing bevat, een dunne bekleding van een dergelijke suspensie op het glassubstraat afzet, de film verhit om het oplosmiddel uit te drijven en de organische bestanddelen te ontleden, waardoor een glasfilm wordt verkregen uit de overblijvende anorganische oxydecomponenten, de glasfilm-laag verder wordt verhit om 10 daarom fasenscheiding te bewerkstelligen en vervolgens een dergelijke film etst en uitloogt om preferentieel één van de fasen van het in fasen gescheiden glas op te lossen, waardoor een skeletachtige oppervlaktefilm met een gegradeerde brekingsindex achterblijft.

15 Anti-reflecterende bekledingen worden dikwijls aangebracht of gevormd op oppervlakken van glazen voorwerpen, zoals ruiten, uitstalkasten, optische filters, optische lenzen en glazen omhullingen voor collectoren van zonne-energie om deze energie om te zetten in hetzij warmte of elektriciteit.

20 Bij enkele van de hiervoor genoemde toepassingen is het belangrijkste voordeel het ontbreken van verblinding en bij andere is de belangrijkste factor het verwijderen of reduceren van de weerkaatsings-verliezen, die aan ieder oppervlak van een glazen voorwerp optreden.

25 Zoals bekend bedragen dergelijke verliezen onge veer 4 % bij ieder oppervlak van een glazen voorwerp, tenminste voor een gemiddeld glas met een brekingsindex van ongeveer 1,5 en een lichtinval op het oppervlak onder hoeken van minder dan ongeveer 40° tot 50° ten opzichte van de vertikaal. In het verleden en 30 ook nu nog zijn vacuum-afzettingsmethoden toegepast om anti- 800 6 49 5 2 reflecterende bekledingen op glazen af te zetten, in het bijzonder voor optische doeleinden. Dergelijke werkwijzen hebben echter een aantal beperkingen, onder andere het nadeel van de hoge kosten en de problemen die optreden bij het bekleden van glazen voorwerpen met 5 een ingewikkelde vorm.

Het is ook bekend anti-reflecterende oppervlakken aan te brengen op voorwerpen uit bepaalde glazen door de meer gemakkelijk oplosbare bestanddelen uit te logen onder toepassing van etsoplossingen en werkwijzen, waardoor de meer oplosbare bestandde-10 len worden verwijderd, waardoor een skeletachtige siliciumoxyde-laag achterblijft met een effectieve brekingsindex, die lager is dan die van de hoofdmassa van het glas. Voorbeelden zijn de werkwijzen, die zijn beschreven in de Amerikaanse octrooischriften 2.348.704, 2.486.431 en 2.490.662. In het algemeen leiden derge-15 lijke geëtste bekledingen tot oppervlaktefilms met een lage slijt-vastheid, een slechte weerbestendigheid en een slechte chemische duurzaamheid. Bovendien kunnen de betreffende werkwijzen niet worden toegepast om doeltreffende anti-reflecterende oppervlaktefilms aan te brengen op moeilijk etsbare glazen, zoals borosilicaten. Voorts 20 bestaat er bij dergelijke werkwijzen weinig controle met betrekking tot het verkregen poriënvolume.

Meer onlangs is voorgesteld dat de betreffende glazen voorwerpen konden worden gevormd uit in fasen scheidbare glazen. Vergelijk de Amerikaanse octrooischriften 4.019.884 en 25 4.086.074. In het laatstgenoemde octrooischrift zijn in de verbin- dingsparagraaf van de kolommen 3 en 4 referenties aangehaald met betrekking tot een groot aantal glazen, die tenminste twee fasen zullen ontwikkelen, met een verschillende oplosbaarheid in een bepaald etsmiddel als zij aan een gecontroleerde warmtebehandeling 30 worden onderworpen.

Een nadeel van werkwijzen, zoals die in de beide laatstgenoemde octrooischriften zijn beschreven, is hierin gelegen dat men ernstig beperkt is in de glazen, die kunnen worden gebruikt. Dit is in vele gevallen bijzonder nadelig, bijvoorbeeld bij het 35 vormen van lenzen of andere optische onderdelen. Bovendien moeten 8 00 6 49 5 3 de glazen voor dergelijke voorwerpen in principe worden gekozen zonder acht te slaan op de kosten, omdat men in de eerste plaats een glas moet kiezen, dat in feite fasenscheiding vertoont. Om dezelfde redenen moeten de desbetreffende optische en fysische eigenschappen 5 van het basisglas secundair zijn; de samenstelling van het basisglas is derhalve ernstig beperkt door de eis, dat het bij warmtebehandeling fasenscheiding moet kunnen vertonen.

In Physics of Thin Films, Hass and Thun, uitgevers Vol., 5, Academie Press, New York en Londen 1969, blz. 120-121, 10 is het afzetten van een laag uit alkalisilicaatoplossingen beschreven (de specifieke alkalisoorten zijn niet geïdentificeerd), waarna alkali door water uit de film wordt verwijderd, zodat een zeer poreus Si02 skelet met een brekingsindex van ongeveer 1,3 achterblijft. Er wordt gezegd dat de bekleding anti-reflecterend is, maar 15 deze is technisch van inferieure kwaliteit, omdat deze weinig sterkte of slijtvastheid vertoont.

De uitvinding beoogt een werkwijze te verschaffen voor het vervaardigen van een glazen voorwerp met een anti-reflecterende laag, afgeleid van een op een dergelijk voorwerp aan-20 gebrachte glasfilm.

Voorts beoogt de uitvinding een werkwijze te verschaffen voor een glas met een anti-reflecterende bekleding, door welke werkwijze alle of vele van de genoemde nadelen en moeilijkheden van de bekende werkwijzen worden overwonnen.

25 Daarnaast beoogt de uitvinding een werkwijze te verschaffen voor het vervaardigen van een glazen voorwerp met een anti-reflecterende bekleding, welke werkwijze veel gemakkelijker hanteerbaar is dan de bekende werkwijze.

Daarnaast beoogt de werkwijze het verschaffen 30 van een nieuw produkt als gevolg van het uitvoeren van de werkwijze.

Andere doelstellingen en aspecten van de onderhavige uitvinding zullen duidelijk worden aan de hand van de volgende beschrijving en de conclusies.

De uitvinding heeft betrekking op een werkwijze 35 voor het vervaardigen van een glazen voorwerp, dat is voorzien van 800 6 49 5 4 een dunne, anti-reflecterende oppervlakte-bekledingslaag, welke werkwijze wordt gekenmerkt doordat men (1) een dispersie verschaft van organische derivaten van meer dan één anorganisch kation, welke dispersie ten- 5 minste één metaal-organische verbinding bevat in oplossing in een vloeibaar oplosmiddel, waarbij de bestanddelen van de genoemde dispersie kunnen ontleden en met elkaar kunnen reageren onder invloed van verhitting en onder vorming van een anorganisch oxyde-glas, dat bij verdere verhitting een fasenscheiding kan vertonen 10 in twee niet-mengbare fasen, (2) een dunne bekleding van een dergelijke dispersie afzet op het glazen voorwerp, de bekleding verhit om het oplosmiddel uit te drijven en de organische bestanddelen te ontleden, waarbij een glas-filmlaag wordt gevormd uit de overblijvende 15 anorganische oxyde-bestanddelen, de glasfilmlaag verder wordt verhit om fasenscheiding daarvan in twee niet-mengbare fasen te bewerkstelligen en vervolgens deze film wordt geëtst en uitgeloogd om preferentieel één van de fasen van het in fasen gescheiden glas op te lossen, waarbij een skeletachtige oppervlaktefilm met een 20 gegradeerde brekingsindex achterblijft.

Naast de duidelijke voordelen dat men ieder glas en niet alleen in fasen scheidbare glazen kan bekleden, zoals hiervoor genoemd, is het ook zeer voordelig dat het glazen basis-voorwerp, zoals een lens of een vlak optisch produkt, door slijpen 25 kan worden gepolijst, vervolgens bekleed en behandeld volgens de hiervoor genoemde werkwijze. Een dergelijke werkwijze is een speciaal aspect van de onderhavige uitvinding. Het voordeel is dat krassen en gaatjes, die door het polijsten worden veroorzaakt, worden verwijderd door de volgens de uitvinding aangebrachte bekle-30 ding.

De dikte van de in fasen gescheiden glazen bekleding volgens de onderhavige werkwijze bedraagt minder dan 0,5 mm.

Het heeft gewoonlijk echter weinig zin de bekleding een dergelijke dikte te geven. Deze is derhalve gewoonlijk dunner dan 0,1 mm en in 35 feite bijna altijd dunner dan 1 micron.

8 00 6 49 5 5 Λ

Het resultaat van het uitlogen van de bekleding van het oppervlak is de vorming van een gegradeerde anti-reflecte-rende bekleding; zo wordt een groter deel van de uitloogbare fase uitgeloogd vanaf het oppervlak en er wordt steeds minder uitgeloogd 5 naarmate de uitloging voortschrijdt vanaf het oppervlak naar binnen, zodat de effectieve brekingsindex (de samengestelde brekingsindex van het glas en de lucht of holten, die als gevolg van het uitlogen achterblijven) geleidelijk toeneemt vanaf het oppervlak naar binnen. In de praktijk kan ook nog worden gezegd dat de dikte van de uitge-10 loogde laag kleiner is dan de totale dikte van de in fasen scheidbare bekleding. In een dergelijk geval heeft het glas, dat met het glazen basisvoorwerp in contact komt de effectieve brekingsindex van het niet uitgeloogde, in fasen gescheiden glas. Indien deze brekingsindex effectief gelijk is aan de brekingsindex van het 15 basisglas, zullen aan het scheidingsvlak geen reflectieverliezen optreden. Zelfs indien de brekingsindices van het in fasen gescheiden glas, slecht past bij die van het basisglas met een andere brekingsindex, zal het voor een deskundige duidelijk zijn dat de reflectieverliezen aan een dergelijk scheidingsvlak steeds betrekke-20 lijk klein zullen zijn in vergelijking met de reflectieverliezen tussen lucht, met een brekingsindex van ongeveer 1, en het basisglas, als dit basisglas niet bekleed is. Dit volgt duidelijk uit de formule voor het berekenen van de reflectie aan het scheidingsvlak tussen twee materialen.

25 In het algemeen liggen de afmetingen van de poriën als gevolg van het etsen en uitlogen van in fasen gescheiden glas in het traject van een dwarsdoorsnede van 50-200 angstroms. Bij een invallende elektromagnetische straling van 2000 angstrom eenheden en hoger, ligt de effectieve brekingsindex tussen die van het glas van 30 de skeletachtige film en van de holten. Bovendien treedt er bij de meest gebruikelijke, zeer dunne bekleding van minder dan 1 micron geen belangrijke verstrooiing van een dergelijke elektromagnetische straling op.

Het uitgeloogde gedeelte van de bekleding is in 35 het algemeen dunner dan deze bekleding en gewoonlijk in ieder geval 800 6 49 5 6 dunner dan 1 micron maar meer dan 800 angstrom.

Hoewel er op is gewezen dat het een groot voordeel van de onderhavige uitvinding is, dat men niet is beperkt met betrekking tot de basis-glazen, die kunnen worden behandeld om 5 daaruit vanuit een oplossing een in fasen scheidbare glazen bekleding aan te brengen, die in fasen wordt gescheiden en geëtst en uitgeloogd om de anti-reflecterende bekleding te vormen, zal het duidelijk zijn dat in de meeste gevallen de fasenscheidingstemperatuur van het glas van de bekleding lager moet zijn dan het vezel-verwe-10 kingspunt van het glazen basisvoorwerp om te voorkomen dat het glazen basisvoorwerp tijdens de warmtebehandeling voor de fasenscheiding wordt gedeformeerd. Natuurlijk kan een dergelijke warmtebehandeling voor het bewerkstelligen van de fasenscheiding in bepaalde gevallen plaats hebben bij een temperatuur, die iets hoger ligt 15 dan het vezel-verwekingspunt dan het basisglas van het voorwerp, bijvoorbeeld als het glazen basisvoorwerp tijdens de warmtebehandeling volledig kan worden ondersteund, zodat het niet zal vervormen.

De volgende voorbeelden van de werkwijze van de uitvinding en de daarbij verkregen produkten zijn uitsluitend als 20 toelichting bedoeld.

Voorbeeld I

24,5 g Tetraethylsilicaat werd gemengd met 25 g methoxyethanol en er werd 2,4 g IN salpeterzuuroplossing toegevoegd. De verkregen oplossing werd verhit tot ongeveer 60° C en daarna liet 25 men deze tot kamertemperatuur afkoelen. Er werd 3,1 g aluminiumtri-sec.butoxyde toegevoegd en het mengsel werd geroerd tot een heldere oplossing was verkregen. 4,6 g Calciumnitraat-tetrahydraat, 1,1 g natriumnitraat en 1,8 g basisch magnesiumcarbonaat werden opgelost in 20 g water en 10 g geconcentreerd salpeterzuur. De oplossing 30 werd vervolgens bij de aluminosilicaatoplossing gevoegd en de verkregen oplossing werd met isopropanol aangevuld tot een totaal gewicht van 200 g.

Het produkt bevatte het equivalent van 10 g totale oxyde op 200 g totaal.

35 De samenstelling van de bovengenoemde oplossing 800 6 49 5 7 was zodanig dat na verhitting om de vluchtige bestanddelen uit te drijven en de organische bestanddelen te ontleden, een glassamenstelling werd verkregen, die als volgt was:

Bestanddelen Gewi chtsdelen 5 Si02 70 6,4

CaO 10,9

MgO 7,8

Na20 3,9 10 Een vierde van een schijf van 63,5 mm en een dikte van 1,7 mm uit gepolijst, gesmolten siliciumoxyde werd door snelle rotatie op een draaitafel bekleed met 6 druppels van de hiervoor genoemde dispersie. Door de snelle rotatie werd een gelijkmatige bekleding van de oplossing over het oppervlak uitgespreid.

15 Nadat de bekleding bij aanraken droog was werd de tweede zijde op dezelfde wijze bekleed. Vervolgens werd het beklede monster 15 min. bij 85° C gedroogd en daarna werd de bekleding gehard door 20 min. op 300° C te verhitten. Vervolgens werd fasenscheiding bewerkstelligd door 1 uur bij 750° C te verhitten onder vorming van een in fasen 20 gescheiden glasfilm, met een dikte, die belangrijk kleiner was dan 1 micron.

Beide zijden van het monster werden geëtst door 2 min, onderdompelen in een oplossing, die 1,2 ml 47 gew.% HF in water bevatte, 7,6 ml van een 37 gew.% HCl in water en 112 ml alco- 25 hol, bestaande uit 90,2 gew.% ethanol, 4,8 gew.% methanol en 5 gew.% isopropanol. Het monster werd daarna in water gespoeld onder ultrasoon roeren. Het geëtste en uitgeloogde monster werd vervolgens onder een verwarmingslamp aan de lucht gedroogd, waarbij aan beide zijden een poreuze bekleding achterbleef. Het geëtste en uitgeloogde 30 deel had een dikte van ongeveer 1/4 micron en de porositeit was het hoogst aan het oppervlak en nam van daaraf geleidelijk af. De poriënafmeting van de holten, die het dichtst bij het oppervlak zijn gelegen, bedroeg ongeveer 100-200 angstrom in dwarsdoorsnede.

De transmissie van het siliciumoxyde en van het 35 monster, dat de in fasen gescheiden, geëtste en uitgeloogde 8 00 6 49 5 8 bekleding bevatte werd voor verschillende golflengten bepaald op een Cary 14 spectrofotometer. De resultaten waren als volgt: Gesmolten siliciumoxyde 5 ft, nm 2000 1500 1200 700 400 % transmis- 9 sie 93,5 94 94 93,2 92

Bekleed monster λ, nm 2000 1500 1100 1000 900 800 700 600 500 400 10 n' % transmissie 95 96 96,8 97,8 98,2 99 99,5 99,9 97 96,5

Voorbeeld II

Een glazen schijf van 63,5 mm met een dikte van 2 mm werd vervaardigd met de volgende samenstelling en deze werd 15 gepolijst:

Bestanddelen Gewichtsdelen

Si02 70

MgO 7,8

Na^O 3,9 20 CaO 10,9 A1203 6,4

Sb203 0,3

De schijf werd aan één zijde door snelle rotatie bekleed met 10 druppels van de in voorbeeld I beschreven dis-25 persie. Deze werd 10 min. bij 85° C gedroogd en de bekleding werd gehard door 30 min. verhitten bij 300° C en daarna werd de fasenscheiding van de glazen film bewerkstelligd door 1 uur verhitten op 750° C. De bekleding was belangrijk dunner dan 1 micron.

Een andere controleschijf werd op dezelfde wijze 30 behandeld, maar zonder dat de bekleding werd aangebracht.

Beide zijden van het beklede monster werden geëtst door 4 min. onderdompelen in een oplossing, bevattende 1,2 ml 47 gew.% oplossing van HF in water, 7,6 ml van een 37 gew.% oplossing van HCl in water en 112 ml alcohol, bestaande uit 90,2 gew.% 35 ethanol, 4,8 gew.% methanol en 5 gew.% isopropanol. Daarna werd het 8006 49 5 9 monster onder ultrasoon roeren in water gespoeld. Het geëtste en uitgeloogde monster werd vervolgens aan de lucht gedroogd onder een verwarmingslamp, waarbij aan beide zijden een poreuze bekleding achterbleef.

5 De transmissie van de controleschijf en van het monster, voorzien van de in fasen gescheiden, geëtste en uitgeloogde bekleding, werd voor verschillende golflengten bepaald met een Cary 14 spectrofotometer. De resultaten waren als volgt:

Controle-monster 10 fa nm 1200 1100 900 800 700 % transmissie 90,6 90,3 91,2 90,3 90,3

Bekleed monster (bekleed aan één zijde) nm 1200 1000 600 % transmissie 97 98 98,5 96 15 Het basisglas vertoonde ook fasenscheiding bij 750° C en werd geëtst en uitgeloogd, zodat ook de niet-beklede zijde anti-reflec-terend was. Dit voorbeeld geeft een toelichting van toepassing van de onderhavige werkwijze, zelfs bij een basisglas, dat in fasen kan worden gescheiden. Zo kan het basisglas na het polijsten krasjes 20 vertonen, maar de uit oplossing aangebrachte bekleding corrigeert dit. Daar deze zeer dun is en de vorm van het basisglas volgt, behoeft het basisglas niet te worden gepolijst, waardoor uitwendige krassen achterwege blijven.

Voorbeeld III

25 Een gepolijste wafel van 51 x 38 mm en met een dikte van 3,2 mm, van een Faraday rotatie glas van Hoya Opties U.S.A., Ine., bekend als FR-5, werd op dezelfde wijze bekleed als in voorbeeld I. FR-5 is een terbium-borosilicaat glas met een hoge brekingsindex van ongeveer 1,68. Op de eerste zijde werden door 30 snelle rotatie 32 druppels aangebracht van dezelfde oplossing als in voorbeeld I werd gebruikt. Het beklede monster werd daarna 10 min. bij 85° C gedroogd, de bekleding werd gehard door 15-20 min. verhitten op 300° C en de verkregen glasfilm werd in fasen gescheiden door het geheel 1 uur op 750° C te verhitten. Het monster 35 scheurde bij verwijdering uit de oven. Op de andere zijde van een 8 00 6 49 5 * 10 kleiner deel van het monster werden door snelle rotatie 13 druppels van dezelfde oplossing aangebracht en de warmtebehandeling werd op dezelfde wijze herhaald; de eerste zijde onderging derhalve een 2-uurs fasenscheiding door verhitting bij 750° C. De bekleding op 5 beide zijden had een dikte kleiner dan 1 micron.

Beide zijden van het monster werden geëtst door 2 min. dompelen in een oplossing, bevattende 1,2 ml van een 47 gew.% oplossing van HF in water, 7,6 ml van een 37 gew.% oplossing van HC1 in water en 112 ml alcohol, bestaande uit 90,2 gew.% ethanol, 10 4,8 gew.% methano}. en 5 gew.% isopropanol. Daarna werd het monster onder ultrasoon roeren in water gespoeld. Het geëtste en uitgeloogde monster werd vervolgens gedroogd als hiervoor, waarbij op iedere zijde een poreuze bekleding achterbleef.

De transmissie van de FR-5 controle en van het 15 monster, dat de in fasen gescheiden, geëtste en uitgeloogde bekleding bevatte werd voor verschillende golflengten uitgevoerd op een Cary 14 spectrofotometer. De resultaten waren als volgt; Controle-monster a, nm 1500 1200 1100 1060 1000 800 600 20 % transmissie 83,6 88,3 88,4 88,2 87,3 87,6

Bekleed monster 3, nm 1500 1200 1060 900 700 600 % transmissie 88 92,3 92,5 94,5 95 93

Het zal voor een deskundige natuurlijk duidelijk 25 zijn, dat het oppervlakte-reflectieverlies van het FR-5 controle-glas natuurlijk hoger is dan die van een gemiddeld glas en wel als gevolg van de hoge brekingsindex van het FR-5 glas.

Voorbeeld IV

49,4 g Tetraethylsilicaat werd gemengd met 50 g 30 isopropanol en er werd 5 g IN salpeterzuuroplossing toegevoegd. De verkregen oplossing werd tot ongeveer 60° C verhit en daarna liet men deze tot kamertemperatuur afkoelen. Er werd 6,3 g aluminiumtri-sec.butoxyde toegevoegd en het mengsel werd geroerd tot een heldere oplossing was verkregen.

35 8,2 g Calciumnitraat-tetrahydraat, 1,9 g natrium- 800 6 49 5 11 nitraat en 11,7 g magnesiumnitraat-hexahydraat werden opgelost in 40 g IN salpeterzuur en 5 g geconcentreerd salpeterzuur. De oplossing werd daarna gevoegd bij de alumino-silicaatoplossing en de verkregen oplossing werd met isopropanol tot 200 g totaal gewicht 5 aangevuld.

Het produkt bevatte het equivalent van 20 g totaal oxyde op 200 g totaal.

De samenstelling van deze oplossing was zodanig dat na verhitting voor het uitdrijven van de vluchtige bestanddelen 10 en het ontleden van de organische bestanddelen, een glas wordt verkregen met de volgende samenstelling.

Bestanddelen Gewichtspercéntage

Si02 71,2 A1203 6,5 15 CaO 9,7

MgO 9,2

Na20 3,4

Deze samenstelling wordt verdund met 200 g isopropanol of meer en daarna gebruikt voor het bekleden van gesmolten 20 siliciumoxyde en vervolgens ontleed en aan een warmtebehandeling onderworpen om op dezelfde wijze als in voorbeeld I een in fasen gescheiden glas te vormen. Het beklede monster wordt geëtst en uitgeloogd met de oplossing van voorbeeld I om een anti-reflecterende bekleding te vormen.

25 800 6 49 5

Claims

1. Werkwijze voor het vervaardigen van een glazen voorwerp, voorzien van een dunne, anti-reflecterende oppervlakte-bekledingslaag met het kenmerk, dat men 5 (1) een dispersie bereidt van organische deriva ten van meer dan één anorganisch kation, welke dispersie tenminste één metaal-organische verbinding bevat in oplossing in een vloeibaar oplosmiddel, waarbij de bestanddelen van deze dispersie kunnen ontleden en met elkaar kunnen reageren onder de invloed van warmte 10 onder vorming van een anorganisch oxydeglas, dat bij verdere verhitting kan scheiden in twee niet-mengbare fasen en dat men (2) een dunne bekleding van een dergelijke dispersie afset op het glazen voorwerp, de bekleding verhit om het oplosmiddel uit te drijven en de organische bestanddelen te ontle-15 den, waardoor zich een glasfilm-laag vormt uit de overblijvende anorganische oxyde-bestanddelen, de glasfilmlaag verder verhit om fasenscheiding daarvan in twee niet-mengbare fasen te bewerkstelligen en vervolgens deze film etst en uitloogt om één van de fasen van het in fasen gescheiden glas preferentieel op te lossen, waar-20 door een skeletachtige oppervlaktefilm met een gegradeerde brekingsindex achterblijft.

2. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat de in fasen gescheiden glasfilmlaag een dikte heeft, die kleiner is dan 0,5 mm.

3. Werkwijze volgens conclusie 2, met het kenmerk, dat de dikte van de glasfilmlaag kleiner is dan 0,1 mm.

4. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat de dikte van de in fasen gescheiden glasfilmlaag kleiner is dan 1 micron.

5. Werkwijze volgens conclusie 2, met het kenmerk, dat de dikte van de skeletachtige oppervlaktefilm kleiner is dan die van de totale glasfilm, die volgens de betreffende werkwijze op het oppervlak van het glazen voorwerp is aangebracht.

6. Werkwijze volgens conclusie 3, met het kenmerk, 35 dat de dikte van de skeletachtige oppervlaktefilm kleiner is dan die 8 00 6 49 5 van de totale glasfilm, die volgens de betreffende werkwijze op het oppervlak van een glazen voorwerp is aangebracht.

7. Werkwijze volgens conclusie 4, met het kenmerk, dat de dikte van de skeletachtige oppervlaktefilm kleiner is dan die 5 van de totale glasfilm, die volgens de betreffende werkwijze op het oppervlak van het glazen voorwerp is aangebracht.

8. Het produkt van de werkwijze van conclusie 1.

9. Het produkt van de werkwijze van conclusie 7.

10. Werkwijze voor het vervaardigen van een 10 glazen voorwerp, met het kenmerk, dat men (1) een glazen voorwerp aan tenminste één oppervlak daarvan slijpend polijst, (2) een dispersie bereidt van organische derivaten van meer dan één anorganisch kation, welke dispersie tenminste 15 één metaal-organische verbinding bevat in oplossing in een vloeibaar oplosmiddel, waarbij de bestanddelen van de genoemde dispersie kunnen ontleden en met elkaar kunnen reageren onder invloed van warmte onder vorming van een anorganisch oxydeglas, dat bij verdere verhitting in twee niet-mengbare fasen kan scheiden, 20 (3) een dunne bekleding van een dergelijke dis persie op het glazen voorwerp afzet, de bekleding verhit om het oplosmiddel uit te drijven en de organische componenten te ontleden, waardoor zich een glasfilmlaag vormt uit de overblijvende anorganische oxydecomponenten, de glasfilmlaag verder verhit om fasen- 25 scheiding daarvan in twee niet-mengbare fasen te bewerkstelligen en vervolgens deze film etst en uitloogt om één van de fasen van het in fasen gescheiden glas preferentieel op te lossen, waardoor een skeletachtige oppervlaktefilm achterblijft met een gegradeerde brekingsindex, 30 waardoor een glazen voorwerp wordt verkregen met een anti-reflecterende oppervlakte-bekleding en waarbij onvermijdelijke krassen op het basisglas als gevolg van slijpend polijsten worden gecorrigeerd tijdens de vorming van de bekleding daarop van een in fasen scheidbare glasfilmlaag.

11. Glazen voorwerp, verkregen volgens de werk- 800 6 49 5 wijze van conclusie 10. a \ 8 00 6 49 5