MXPA06006133A - Materiales absorbentes de oxido de metales mixtos. - Google Patents

Materiales absorbentes de oxido de metales mixtos.

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Abstract

La presente invencion se refiere a metodos para reducir las emisiones de SOx, NOx, y CO de una corriente de fluido haga contacto con un compuesto que comprende magnesio y aluminio y que tiene un patron de difraccion de rayos X que muestra por lo menos un reflejo en una posicion pico de dos "theta" a aproximadamente 43 grados y aproximadamente 62 grados, en donde la relacion de magnesio a aluminio en el compuesto es de alrededor de 1:1 a aproximadamente 10:1. En una modalidad, la relacion de magnesio a aluminio en el compuesto es de alrededor de 1:1 a aproximadamente 6:1. En una modalidad, la relacion de magnesio a aluminio en el compuesto es de alrededor de 1.5:1 a aproximadamente 10:1. En otra modalidad, la invencion esta dirigida a metodos en donde la relacion de magnesio a aluminio en el compuesto es de alrededor de 1.5:1 a aproximadamente 6:1.

Description

MATERIALES ABSORBENTES PE OXIDO PE METALES MIXTOS A largo de esta solicitud, se hace referencia a varias publicaciones. Las descripciones de estas publicaciones en sus totalidades se incorporan a ia presente por referencia en esta solicitud, a fin de describir mejor el estado de la técnica como es conocido a aquellos expertos en cuanto a la fecha de la invención descrita y reivindicada en la presente. La descripción de esta patente contiene material que está sujeto a la protección de derechos de autor. El propietario del derecho de autor no tiene objeción a la reproducción por fax por alguien del documento de patente o la descripción de patente, como aparece en el archivo o registro de patente de la Oficina de Patentes y Marcas, sino de lo contrario se reserva todos los derechos de autor.
CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención provee métodos para reducir las emisiones de SOx, NOx y/o CO a partir de corrientes de fluido usando compuestos de óxido de metales mixtos.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN La desintegración catalítica es un proceso de refinería de petróleo que se aplica comercialmente a una escala muy grande. Una mayoría del depósito de mezcla de gasolina de refinería en los Estados Unidos es producida por este proceso, con casi todo siendo producida usando el proceso de desintegración catalítica de fluido. En el proceso de desintegración catalítica se convierten fracciones de hidrocarburo pesadas en productos más ligeros mediante reacciones que ocurren a temperatura elevada en la presencia de un catalizador, con la mayoría de la conversión o desintegración ocurriendo en la fase gaseosa. Esta material prima de hidrocarburo se convierte en gasolina, destilado y otros productos líquidos de desintegración, así como productos de desintegración gaseosos más ligeros de cuatro o menos átomos de carbono por molécula. El gas consiste en parte de olefinas y en parte de hidrocarburos saturados .
En los procesos de desintegración catalítica, la material prima de hidrocarburo es inyectada en la sección de prolongación de la tubería de revestimiento de un reactor de desintegración de hidrocarburo, en donde se desintegra en productos valiosos más ligeros al hacer contacto con un catalizador caliente circulado al reactor de la prolongación de la tubería de revestimiento desde un generador catalizador. A medida que ocurren las reacciones de desintegración endotérmicas, el material pesado conocido como coque es depositado en el catalizador. Esto reduce la actividad del catalizador y se desea regeneración del catalizador. El catalizador y los vapores de hidrocarburo son llevados a la prolongación de la tubería de revestimiento para el desacoplamiento de la sección del reactor, en donde se separan. Subsecuentemente, el catalizador fluye en la sección de despojo, en donde ios vapores de hidrocarburo arrastrado con el catalizador son despojados por inyección de vapor. Después de quitar los hidrocarburos absorbidos del catalizador de desintegración gastado, el catalizador despojado fluye a través de una columna reguladora y en el regenerador catalizador. Típicamente, la regeneración del catalizador se logra al introducir aire en el regenerador y bomba fuera del coque para restaurar la actividad del catalizador. Estas reacciones de combustión de coque son altamente exotérmicas y calientan el catalizador. El catalizador caliente, reactivado fluye a través de la columna reguiadora del catalizador regenerado de regreso a la prolongación de la tubería de revestimiento para completar el ciclo catalizador. El vapor de gas de escape de combustión de coque sube hasta la parte superior del regenerador y deja al regenerador a través del tubo regenerador. El gas de escape por lo general contiene NOx, SOx, CO, oxígeno, amoniaco, nitrógeno y CO2. Por lo tanto, los tres pasos característicos de la desintegración catalítica pueden distinguirse: 1) un paso de desintegración en donde los hidrocarburos se convierten en productos más ligeros, 2) un paso de despojo para quitar hidrocarburos adsorbidos en el catalizador, y 3) un paso de regeneración para quemar coque desde el catalizador. El catalizador regenerado entonces se vuelve a usar en el paso de desintegración. El regenerador catalizador puede ser operado en modo de combustión completo, que ahora se ha convertido en ei modo de combustión estándar, en modo de combustión de CO parcial , o en u n modo de combustión completo/parcial, dual. En ia operación de combustión completa, el coque en el catalizador se quema por completo a CO2. Esto típicamente se logra al conducir la regeneración en presencia de exceso de oxígeno, provisto en la forma de exceso de aire. El gas de escape de operaciones de combustión completas comprende NOx, SOx, CO2, nitrógeno y oxígeno. En operación de modo de combustión de monóxido de carbono parcial , el regenerador catalizador es operado con aire insuficiente para quemar todo el coque en el catalizador a CO2. Como resultado, el coque se hace combustión a una mezcla de CO y CO2. El CO opcionalmente se puede oxidar a CO2 en una caldera de CO hacia abajo. El efluente de la caldera de CO comprende NOx, SOx, CO2 y nitrógeno. Se han usado varias propuestas en la industria para reduci r SOx, NOx y CO en gases de escape del regenerador catalizador de desi ntegración. Éstas incluyen opciones intensivas y costosas de capital, tales como opciones de pretratamiento de alimentación del reactor con hidrógeno y gas de combustión posterior al tratam iento, y opciones menos costosas, tal como el uso de catalizadores y aditivos catalizadores. Una pronta propuesta usó compuestos de alúmina como aditivos al catalizador de desintegración para adsorber óxidos de sulfuro en el regenerador de DCF; ios compuestos de sulfuro adsorbidos que entraron en el proceso en la alimentación fueron liberados como sulfuro de hidrógeno durante la porción de desintegración del ciclo y pasaron a la sección de recuperación del producto de la unidad en donde fueron quitados. Sin embargo, aunque subsecuentemente se quite ei sulfuro de gases de chimenea del regenerador en este proceso, los niveles de sulfuro del producto no son afectados en gran manera- Es conocido en la técnica que NOx puede eliminarse del gas de combustión con NH3, el cual es un agente reductor selectivo que no reacciona de manera rápida con exceso de oxígeno que pueda estar presente en el gas de combustión. Dos tipos de procesos de N H3 han evolucionado, el térmico y el catalítico. Los procesos térmicos operan como procesos de fase de gas homogéneo a temperaturas altas, típicamente alrededor de 843°C a 1038°C. Los sistemas catalíticos por lo general operan a temperaturas mucho menores, típicamente a aproximadamente 149°C a 454°C. La patente Estadounidense No. 4,521 ,389 describe agregar NH3 a gas de combustión para reducir catalíticamente el NOx a nitrógeno. Estos tratamientos de gas de combustión para reducir NOx son poderosos, pero el capital y los costos operativos son altos. Composiciones y métodos alternativos para reducir NOx y CO en el gas de combustión de una unidad de DCF se describen en ia Solicitud de Patente Estadounidense No. 10/639,688, presentada ei 13 de agosto de 2003. Las instalaciones industriales continuamente están intentando encontrar métodos nuevos y mejorados para reducir la concentración de NOx, SOx y CO de la emisión de unidades de DCF para reducir la contaminación en ia atmósfera. La invención está dirigida a estos y otros extremos importantes.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención está dirigida a métodos para reducir emisiones de SOx, NOx y CO desde una corriente de fluido que comprende que la corriente de fluido haga contacto con un compuesto que comprende magnesio y aluminio y con un patrón de difracción de rayos X mostrando por lo menos un reflejo a una posición pico de dos "theta" a alrededor de 43 grados y aproximadamente 62 grados, en donde la relación de magnesio a aluminio en el compuesto es de alrededor de 1 : 1 a aproximadamente 10: 1. En una modalidad, la relación de magnesio a aluminio en el compuesto es de alrededor de 1 : 1 a aproximadamente 6: 1. En una modalidad, la relación de magnesio a aluminio en eí compuesto es de alrededor de 1.5: 1 a aproximadamente 10: 1. En otra modalidad, la relación de magnesio a aluminio en el compuesto es de alrededor de 1 .5: 1 a aproximadamente 6: 1. Estos compuestos se pueden usar solos para reducir emisiones de SOx, NOx y/o CO, o se pueden usar opcionalmente en combinación con oxidantes metálicos, soportes, u otros componentes para reducir emisiones de SOx, NOx y/o CO. Estos compuestos pueden estar en la forma de una suspensión o un cuerpo formado. El cuerpo formado puede ser un cuerpo formado seco y/o un cuerpo formado calcinado.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGU RAS La figura 1 es la DRX de una suspensión de un compuesto de aluminato de magnesio en donde la relación de Mg/AI es 2.5.
La figura 2 es la DRX de un compuesto de aluminato de magnesio seco que es un precursor para un compuesto como hidrotalcita en donde la relación de Mg/AI es 2.5. La figura 3 es la DRX de una suspensión de un compuesto de aluminato de magnesio calcinado que es un precursor a un compuesto como hidrotalcita en donde la relación de g/AI es 2.5. La figura 4 es un patrón de DRX para un compuesto de aluminato de magnesio con una relación de Mg:AI de 2: 1 en donde la suspensión ha sido calentada en el paso (b) a una temperatura de aproximadamente 80-85°C.
La figura 5 es un patrón de DRX para un compuesto de aluminato de magnesio con una relación de Mg:AI de 2: 1 en donde la suspensión ha sido calentada en el paso (b) a una temperatura de aproximadamente 80-85°C por un periodo de tiempo más largo que el compuesto de aluminato de magnesio mostrado en la figura 4. La figura 6 muestra la porción cristalina de la fase mostrada en la figura 4, en donde el material amorfo fue sustraído del patrón de DRX. La figura 7 muestra los patrones de DRX para compuestos de aluminato de magnesio de la invención durante varias etapas de preparación. El patrón de DRX inferior en la figura 7 es de un compuesto como hidrotalcita. La figura 8 muestra los patrones de DRX para compuestos de aluminato de magnesio calcinados que son precursores para compuestos tipo hidrotalcita. Los compuestos de aluminato de magnesio calcinados tienen relaciones de Mg:AI, de arriba abajo, de 2: 1 , 3: 1 y 5: 1 . La figura 9 muestra el patrón de DRX para un compuesto de espinela de Mg a Al de 0.5, producido como un ejemplo comparativo.
La figura 10 muestra el patrón de DRX para un compuesto de espinela de Mg a Al de 0.8, producido como un ejemplo comparativo. La figura 1 1 muestra el patrón de DRX para una composición secada por aspersión de Mg a Al de 3.0 de la presente invención. La figura 12 muestra el patrón de DRX para una composición de Mg a Al de 3.0 de la presente invención que se calcinó a 600°C. La figura 13 muestra el patrón de DRX para una composición de Mg a Al de 4.0 de la presente invención que se calcinó a 600°C.
DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN De manera inesperada se ha descubierto que los óxidos de metales mixtos de la presente invención, que también pueden ser referidos como precursores, como se describe en la Patente Estadounidense No. 6,028,023, Patente Estadounidense No. 6,479,421 , y Solicitud de Patente Estadounidense copendiente No. 10/290,012, presentada el 7 de noviembre de 2002 y Solicitud de Patente Estadounidense No. 10/444,629, presentada el 23 de mayo de 2003, son útiles para reducir emisiones de SOx, NOx y/o CO en una corriente de fluido. De esta manera, la presente invención está dirigida a métodos para reducir emisiones de SOx, NOx y CO desde una corriente de fluido que comprende que la corriente de fluido haga contacto con un compuesto que comprende magnesio y aluminio y con un patrón de difracción de rayos X que muestra por lo menos un reflejo en una posición pico de dos "theta" a alrededor de 43 grados y aproximadamente 62 grados, en donde la relación de magnesio a aluminio en el compuesto es de aproximadamente 1 : 1 a alrededor de 10: 1 . En una modalidad, la relación de magnesio a aluminio en el compuesto es de aproximadamente 1 : 1 a alrededor de 6: 1 . En una modalidad, la relación de magnesio a aluminio en el compuesto es de aproximadamente 1 .5: 1 a alrededor de 10: 1 . En otra modalidad, ía relación de magnesio a aluminio en el compuesto es de aproximadamente 1 .5: 1 a alrededor de 6: 1 . El término "DRX" como se usa en la presente significa difracción de rayos X. El término "DCF" como se usa en la presente significa desintegración catalítica de fluido. En una modalidad, la invención provee métodos para reducir emisiones de SOx, NOx y/o CO desde una corriente de fluido mediante el contacto de un compuesto de óxido de metal mixto con la corriente de fluido. En una modalidad, el compuesto de óxido de metal mixto es un compuesto de aluminato de magnesio. En otra modalidad, el compuesto de óxido de metal mixto está en la forma de una solución sólida. En otra modalidad, el óxido de metal mixto es un precursor para un compuesto como hidrotalcita. En una modalidad, el compuesto de óxido de metal mixto se usa por sí mismo como el aditivo para reducir emisiones de SOx, NOx y/o CO. En una modalidad, el compuesto de óxido de metal mixto está en la forma de un cuerpo formado. En una modalidad, los cuerpos formados son secados, calcinados o una mezcla de los mismos. En otra modalidad, la corriente de fluido es una unidad de desintegración catalítica de fluido. En otra modalidad, la invención provee métodos para reducir emisiones de SOx, NOx y/o CO desde corrientes de gas al agregar uno o más cuerpos formados que comprenden compuestos de óxido de metal mixto y uno o más oxidantes metálicos a las corrientes de gas. En una modalidad, el compuesto de óxido de metal mixto es un compuesto de aluminato de magnesio. En otra modalidad, el compuesto de óxido de metal mixto está en la forma de una solución sólida. En otra modalidad, el óxido de metal mixto es un precursor para un compuesto como hidrotalcita. En una modalidad, el metal en el oxidante metálico es antimonio, bismuto, cadmio, cerio, cromo, cobalto, cobre, disoprosio, erbio, europio, gadolinio, germanio, oro, holmio, iridio, hierro, lantano, plomo, manganeso, molibdeno, neodimio, níquel, niobio, osmio, paladio, platino, praseodimio, prometió, renio, rodio, rutenio, samario, escandio, selenio, silicio, plata, sulfuro, tántalo, telurio, terbio, estaño, titanio, tungsteno, tulio, vanadio, iterbio, itrio, zinc, o una mezcla de dos o más. En otra modalidad, el metal en el oxidante metálico es cobalto, cobre, o una mezcla de los mismos. En una modalidad, los cuerpos formados son secados, calcinados o una mezcla de los mismos. En otra modalidad, la corriente de gas es una unidad de desintegración catalítica de fluido. En otra modalidad, la invención provee métodos para reducir emisiones SOx, NOx y/o CO desde corrientes de gas al agregar uno o más cuerpos formados que comprenden compuestos de óxido de metal mixto y un soporte a las corrientes de gas. En una modalidad, el compuesto de óxido de metal mixto es un compuesto de alumipato de magnesio. En otra modalidad, el compuesto de óxido de metal mixto está en la forma de una solución sólida. En otra modalidad, el óxido de metal mixto es un precursor para un compuesto como hidrotalcita. En una modalidad, el soporte es un compuesto de espinela como hidrotalcita, acetato de magnesio, nitrato de magnesio, cloruro magnesio, hidróxido de magnesio, carbonato de magnesio, formato de magnesio, titanato de aluminio, titanato de zinc, aluminato de zinc, titanato/aluminato de zinc, zirconato de aluminio, óxido de calcio, aluminato de calcio, nitrohidrato de aluminio, compuesto de hidróxido de aluminio, compuesto de óxido de metal con aluminio (por ejemplo, compuestos diferentes a alúmina o hidróxido de aluminio), clorhidrato de aluminio, titania, zirconio, arcilla (por ejemplo, halosíta, rectorita, hectorita, montmorillonita, sepiolita, sepiolita activada, caolín) , material de fosfato de arcilla, zeolita, o una mezcla de dos o más de los mismos. En una modalidad, los cuerpos formados pueden ser secados, calcinados o una mezcla de los mismos. En otra modalidad, la corriente de gas es una unidad de desintegración catalítica de fluido. En otra modalidad, la invención provee métodos para reducir emisiones de SOx, NOx y/o CO desde corrientes de gas al agregar uno o más cuerpos formados que comprenden compuestos de óxido de metal mixto; uno o más oxidantes metálicos; y un soporte a las corrientes de gas. En una modalidad, el compuesto de óxido de metal mixto es un compuesto de aluminato de magnesio. En otra modalidad, el compuesto de óxido de metal mixto está en la forma de una solución sólida. En otra modalidad, el óxido de metal mixto es un precursor para un compuesto como hidrotalcita. En una modal idad, los cuerpos formados son secados, calcinados o una mezcla de los mismos. En otra modal idad, la corriente de gas es una unidad de desintegración catalítica de fluido. En otra modalidad, la invención provee métodos para reducir emisiones de SOx, NOx y/o CO desde corrientes de gas al agregar uno o más cuerpos formados que comprenden de alrededor de 99% en peso a aproximadamente 1 % en peso de compuestos de óxido de metal mixto y de aproximadamente 1 % en peso a alrededor de 99% en peso de compuestos tipo h idrotalcita a las corrientes de gas. En una modal idad, el compuesto de óxido de metal mixto es un compuesto de aluminato de magnesio. En otra modalidad, el compuesto de óxido de metal mixto está en la forma de una solución sólida. En otra modalidad, el óxido de metal mixto es un precursor para un compuesto como hidrotalcita. En una modalidad, los cuerpos formados son secados, calcinados o una mezcla de los mismos. En otra modal idad, la corriente de gas es una unidad de desintegración catalítica de fluido. En otra modalidad, la invención provee métodos para reducir emisiones de SOx, NOx y/o CO desde corrientes de gas al agregar uno o más cuerpos formados que comprenden (i) de alrededor de 99% en peso a aproximadamente 1 % en peso de compuestos de óxido de metal mixto, (ii) de alrededor de 1 % en peso a aproximadamente 99% en peso de compuestos tipo hidrotalcita, y (iii) uno o más oxidantes metálicos a las corrientes de gas. En una modalidad, el compuesto de óxido de metal mixto es un compuesto de aluminato de magnesio. En otra modalidad, el compuesto de óxido de metal mixto está en la forma de una solución sólida. En otra modalidad, el óxido de metal mixto es un precursor para un compuesto como hidrotalcita. En una modalidad, el metal en el oxidante metálico es antimonio, bismuto, cadmio, cerio, cromo, cobalto, cobre, disoprosio, erbio, europio, gadolinio, germanio, oro, holmio, iridio, hierro, lantano, plomo, manganeso, molibdeno, neodimio, níquel, niobio, osmio, paladio, platino, praseodimio, prometió, renio, rodio, rutenio, samario, escandio, selenio, silicio, plata, sulfuro, tántalo, telurio, terbio, estaño, titanio, tungsteno, tulio, vanadio, iterbio, itrio, zinc, o una mezcla de dos o más. En otra modalidad, el metal en el oxidante metálico es cobalto, cobre, o una mezcla de los mismos. En una modalidad, los cuerpos formados son secados, calcinados o una mezcla de los mismos. En otra modalidad, la corriente de gas es una unidad de desintegración catalítica de fluido. En otra modalidad, la invención provee métodos para reducir emisiones SOx, NOx y/o CO desde corrientes de gas al agregar uno o más cuerpos formados que comprenden (i) de alrededor de 99% en peso a aproximadamente 1 % en peso de compuestos de óxido de metal mixto, (ii) de alrededor de 1 % en peso a aproximadamente 99% en peso de compuestos tipo hidrotalcita, y (iii) un oxidante de soporte a las corrientes de gas. En una modalidad, el compuesto de óxido de metal mixto es un compuesto de aluminato de magnesio. En otra modalidad, el compuesto de óxido de metal mixto está en la forma de una solución sólida. En otra modalidad, el óxido de metal mixto es un precursor para un compuesto como hidrotalcita. En una modalidad, el soporte es un compuesto de espinela como hidrotalcita, acetato de magnesio, nitrato de magnesio, cloruro magnesio, hidróxido de magnesio, carbonato de magnesio, formato de magnesio, titanato de aluminio, titanato de zinc, aluminato de zinc, titanato/aluminato de zinc, zirconato de aluminio, óxido de calcio, aluminato de calcio, nitrohidrato de aluminio, compuesto de hidróxido de aluminio, compuesto de óxido de metal con aluminio (por ejemplo, compuestos diferentes a alúmina o hidróxido de aluminio), clorhidrato de aluminio, titania, zirconio, arcilla (por ejemplo, halosita, rectorita, hectorita, montmorillonita, sepiolita, sepiolita activada, caolín), material de fosfato de arcilla, zeolita, o una mezcla de dos o más de los mismos. En una modalidad, los cuerpos formados pueden ser secados, calcinados o una mezcla de los mismos. En otra modal idad, la corriente de gas es una unidad de desi ntegración catalítica de fluido. En otra modalidad, la invención provee métodos para reducir emisiones de SOx, NOx y/o CO desde corrientes de gas al agregar uno o más cuerpos formados que comprenden (i) de alrededor de 99% en peso a aproximadamente 1 % en peso de compuestos de óxido de metal mixto, (ii) de alrededor de 1 % en peso a aproximadamente 99% en peso de compuestos tipo hidrotalcita, (iii) uno o más oxidantes metálicos, y (iv) un soporte a las corrientes de gas. En una modalidad, el compuesto de óxido de metal mixto es un compuesto de aluminato de magnesio. En otra modalidad, el compuesto de óxido de metal mixto está en la forma de una solución sólida. En otra modal idad, el óxido de metal mixto es un precursor para un compuesto como hidrotalcita. En una modalidad, los cuerpos formados son secados, calcinados o una mezcla de los mismos. En otra modalidad, la corriente de gas es una unidad de desintegración catalítica de fluido. En algunas modalidades de la invención descritas en la presente, los oxidantes metálicos están presentes en una cantidad de hasta aproximadamente 50% en peso; de alrededor de 0.1 % en peso a aproximadamente 40% en peso; de alrededor de 1 % en peso a aproximadamente 30% en peso; de alrededor de 1 % en peso a aproximadamente 25% en peso; de alrededor de 1 % en peso a aproximadamente 20% en peso; de alrededor de 1 % en peso a aproximadamente 15% en peso; o de alrededor de 1 % en peso a aproximadamente 10% en peso, calculados como el equivalente de óxido. En una modalidad, el soporte sólido está presente en una cantidad de hasta aproximadamente 50% en peso; de alrededor de 1 % en peso a aproximadamente 30% en peso; de alrededor de 1 % en peso a aproximadamente 20% en peso; de alrededor de 1 % en peso a aproximadamente 15% en peso; de alrededor de 1 % en peso a aproximadamente 10% en peso; o de alrededor de 1 % en peso a aproximadamente 5% en peso. Estos y otros aspectos de la invención serán descritos en más detalle a continuación. En una modalidad, la invención provee métodos para reducir la emisión de SOx, NOx y/o CO desde corrientes de gas (por ejemplo, unidades de DCF) al agregar compuestos de óxido de metal mixto a las corrientes de gas. En una modalidad, los compuestos de óxido de metal mixto están en la forma de cuerpos formados. En otra modalidad, los cuerpos formados son cuerpos formados secos y/o cuerpos formados calcinados.
En otra modalidad, la invención provee métodos para reducir la emisión de SOx, NOx y/o CO desde corrientes de gas (por ejemplo, unidades de DCF) al agregar composiciones que comprenden compuestos de óxido de metal mixto a las corrientes de gas. En una modalidad, la composición es un absorbente de SOx, NOx y/o CO. En otra modalidad, la composición está en la forma de cuerpos formados, tales como cuerpos formados secos y/o cuerpos formados calcinados. En una modalidad, la composición opcionalmente comprende además uno o más oxidantes y/o soportes metálicos. Para reducir el NOx del gas de combustión, las composiciones que comprenden compuestos de óxido de metal mixto de la invención se introducen en un regenerador de DCF y son circulados entre el reactor de DCF y el regenerador. Las composiciones de la invención se pueden usar en una cantidad inesperadamente pequeña para reducir emisiones de NOx y CO . Por ejemplo, las composiciones de la invención se pueden usar en una cantidad de alrededor de 1 ppm a aproximadamente 1000 ppm, de alrededor de 2 ppm a aproximadamente 500 ppm; de alrededor de 50 ppm a aproximadamente 250 ppm; o de alrededor de 100 ppm a aproximadamente 200 ppm. Alternativamente, las composiciones de la invención se pueden usar en una cantidad de alrededor de 0.001 % en peso a aproximadamente 5% en peso del inventario circulante del catalizador total en el regenerador de DCF; en una cantidad de alrededor de 0.001 % en peso a aproximadamente 1 % en peso del inventario circulante del catalizador total en el regenerador de DCF; o de alrededor de 0.01 % en peso a aproximadamente 0.1 % en peso del inventario circulante del catalizador total en el regenerador de DCF. Las composiciones de la invención pueden reducir las emisiones de NOx y/o CO desde una unidad de DCF en aproximadamente dos horas o menos; aproximadamente una hora o menos; aproximadamente treinta minutos o menos; aproximadamente quince minutos o menos; o aproximadamente 5 minutos o menos. En otra modalidad, las composiciones de la invención reducen las emisiones de CO desde el regenerador de una unidad de DCF y/o desde el gas de combustión en el tubo de la unidad de DCF. En una modalidad, la invención provee tratamientos de gas de combustión para reducir CO en el tubo de una unidad de DCF al agregar una composición que comprende cobre y/o cobalto y un vehículo al regenerador de la unidad de DCF. En otra modalidad, la invención provee métodos para reducir emisiones de CO desde el regenerador de la unidad de DCF al agregar una composición que comprende cobre y/o cobalto y un vehículo al regenerador de la unidad de DCF.
Todavía en otra modalidad, la invención provee métodos para reducir CO en el tubo de una unidad de DCF y para reducir emisiones de CO desde el regenerador de la unidad de DCF al agregar una composición que comprende cobre y/o cobalto y un vehículo al regenerador de la unidad de DCF. El vehículo puede ser un compuesto como hidrotalcita, una espinela, alúmina, silicio, aluminato de calcio, silicato de aluminio, titanato de aluminio, titanato de zinc, zirconato de aluminio, aluminato de magnesio, hidróxido de aluminio, un compuesto de óxido de metal mixto que contiene aluminio diferente a AI2O3, arcilla, magnesia, lantano, zirconio, titania, un material de arcilla/fosfato, acetato de magnesio, nitrato de magnesio, cloruro de magnesio, hidróxido de magnesio, carbonato de magnesio, formato de magnesio, silicato de magnesio hidratado, silicato de magnesio, silicato de calcio de magnesio, boria, silicato de calcio, óxido de calcio, nitrohidrato de aluminio, clorhidrato de aluminio, silicio/alúmina, zeolitas (por ejemplo, ZSM-5), o una mezcla de dos s más de los mismos. En una modalidad, el vehículo es un compuesto como hidrotalcita, una espinela, alúmina, titapato de zinc, aluminato de zinc o titanato de zinc/aluminato de zinc. En otra modalidad, las composiciones de la invención se pueden usar junto con un promotor de combustión de CO, tal como un promotor de combustión de CO de platino y/o alúmina. Se puede usar con buenos resultados de 0.01 a 100 ppm en peso de metal Pt, con base en el inventario del regenerador. Se pueden obtener muy buenos resultados con tan poco como 0.1 a 10 ppm en peso de platino presente en el catalizador de la unidad. Se puede usar cualquier alimentación de DCF convencional en la unidad de DCF. Las alimentaciones pueden variar desde la típica, tales como destilados de petróleo o reservas residuales, ya sea vírgenes o parcialmente refinados, a las atípicas, tales como aceites de carbón y aceites de esquistos. La alimentación frecuentemente contendrá hidrocarburos reciclados, tales como aceites de ciclo ligero y pesado que ya han sido sometidos a desintegración. Las alimentaciones preferidas son gasóleos, gasóleos de vacío, residuos atmosféricos, y residuos de vacío. Se puede usar cualquier catalizador de DCF comercialmente disponible. El catalizador puede ser 100% amorfo, pero de preferencia incluye algo de zeolita en una matriz refractaria porosa tal como silicio-alúmina, arcilla, o similares. La zeolita usualmente es de alrededor d 5 a aproximadamente 40% en peso del catalizador, con el resto siendo matriz. Se pueden usar zeolitas convencionales tales como zeolitas Y, o formas deficientes de aluminio de estas zeolitas, tales como Y desaluminizada, Y ultraestable e Y ultrahidrofóbica. Las zeolitas se pueden estabilizar con tierras raras, por ejemplo, en una cantidad de alrededor de 0.1 a aproximadamente 10% en peso. En la invención se pueden usar catalizadores con contenido de zeolita de silicio relativamente alto. Soportan las altas temperaturas asociadas usuaímente con combustión de CO a CO2 dentro de! regenerador de DCF. Dichos catalizadores incluyen aquellos que contienen de alrededor de 10 a aproximadamente 40% de Y ultraestable o Y ultraestable de tierra rara. El inventario catalizador también puede contener uno o más aditivos, ya sea que estén presentes como partículas aditivas separadas, o mixtos con cada partícula del catalizador de desintegración. Se pueden agregar aditivos para realzar el octano, tales como zeolitas de tamaño de poro mediano, por ejemplo, ZSM-5 y otros materiales con una estructura de cristal similar. Se pueden usar condiciones convencionales de desintegración de prolongación de tubería de revestimiento. Las condiciones típicas de reacción de desintegración de prolongación de tubería de revestimiento incluyen relaciones de catalizador/aceite de alrededor de 0.5:1 a aproximadamente 15: 1 y un tiempo de contacto del catalizador de alrededor de 0.1 a aproximadamente 50 segundos, y temperaturas máximas de la prolongación de tubería de revestimiento de alrededor de 482°C a aproxi madamente 565°C. Es importante tener buena mezcla de alimentación con el catalizador en la base del reactor de prolongación de tubería de revestimiento, usando técnicas convencionales tales como agregar cantidades grandes de vapor atomizador, uso de boquillas múltiples, uso de boqui l las atomizadotas y tecnología similar. La base de la prolongación de tubería de revestimiento puede comprender una zona de aceleración del catalizador de prolongación de tubería de revesti miento. Se prefiere que el reactor de la prolongación de tubería de revestimiento descargue en un sistema de ciclón cerrado para la separación rápida y eficiente de productos desintegrados del catalizador gastado. Los compuestos, composiciones y/o cuerpos formados de la invención se pueden hacer mediante métodos descritos en la Patente Estadounidense No. 6,028,023. En una modal idad, los compuestos, composiciones y cuerpos formados se hacen por los siguientes procesos: (a) hacer reaccionar una mezcla que comprende por lo menos un compuesto de metal divalente y por lo menos un compuesto de metal trivalente para producir un compuesto de óxido de metal mixto en la forma de una suspensión; (b) tratar con calor la suspensión de compuesto de óxido de metal mixto del paso (a) a una temperatura de aproximadamente 225°C para producir un compuesto de óxido de metal mixto tratado con calor en la forma de una suspensión; (c) secar el compuesto tratado con calor del paso (b) para producir uno o más cuerpos formados del compuesto de óxido de metal mixto; y, opcionalmente, (d) tratar con calor el compuesto del paso (c) a una temperatura de aproximadamente 300°C o más para producir uno o más cuerpos formados calcinados de un compuesto de óxido de metal mixto. En una modalidad, la mezcla es una mezcla acuosa y la suspensión es una suspensión acuosa. Los pasos (a) a (d) se pueden conducir en una manera sabia continua y/o en volumen. Los términos "suspensión acuosa" y "suspensión" incluyen, por ejemplo, soluciones de sol , geles y pastas. En los métodos de hacer cuerpos formados de los compuestos de óxido de metal mixto de la invención, se puede agregar opcionalmente un solvente a la suspensión durante el paso (b) de tratamiento con calor. El solvente puede ser, por ejemplo, ácido acético, ácido propiónico, ácido fórmico, ácido butírico, ácido valérico, ácido nítrico, hidróxido de amonio, agua, y similares. En una modalidad, el solvente es ácido acético. El catión metálico divalente en el compuesto metálico divalente puede ser, por ejemplo, Mg2+, Ca2+, Zn2+, Mn2+, Co2+, Ni2+, Sr2+, Ba2+, Cu2+ o una mezcla de dos o más de los mismos. En una modalidad, el catión metálico divalente es Mg2+. Los compuestos metálicos divalentes son bien conocidos en la técnica. Ejemplos de compuestos metálicos divalentes que contienen Mg2+ incluyen óxido de magnesio, hidroxiacetato de magnesio, acetato de magnesio, hidróxido de magnesio, nitrato de magnesio, hidróxido de magnesio, carbonato de magnesio, formato de magnesio, cloruro de magnesio, aluminato de magnesio, silicato de magnesio hidratado, silicato de calcio de magnesio, arcillas con magnesio (por ejemplo, dolomita, saponita, sepiolita) y mezclas de dos o más de los mismos. El catión metálico trivalente en el compuesto metálico trivalente puede ser, por ejemplo, Al3+, Mn3+, Fe3+, Co3+, Ni3+, Cr3+, Ga3+, B3+, La3+, Gl3+ o una mezcla de dos o más de los mismos. En una modalidad, el catión metálico trivalente es Al3+. Los compuestos metálicos trivalentes son bien conocidos en la técnica. Ejemplos de compuestos metálicos trivalentes que contienen Al3+ incluyen hidrato de hidróxido de aluminio, óxido de aluminio, acetato de aluminio, nitrato de aluminio, hidróxido de aluminio, carbonato de aluminio, formato de aluminio, cloruro de aluminio, silicato de aluminio hidratado, silicato de calcio de aluminio, alúmina de transición, trihidrato de aluminio (por ejemplo, gibsita, bayerita, alúmina calcinada), soles de alúmina, alúmina amorfa, pseudoboehmita, arcillas con aluminio (por ejemplo, kaolina, sepiolita, hidrotaícita, bentonita, metakaolina), aluminato de sodio, y mezclas de dos o más de los mismos. En los compuestos de óxido de metal mixto de la invención, la relación del catión metálico divalente (por ejemplo, Mg2+) al catión metálico trivalente (por ejemplo, Al3+) puede ser de alrededor de 1:1 a aproximadamente 10:1; de alrededor de 1.1:1 a aproximadamente 6:1; de alrededor de 1.2:1 a aproximadamente 5:1; de alrededor de 1.3:1 a aproximadamente 5:1; de alrededor de 1.4:1 a aproximadamente 5:1; de alrededor de 5.1:1 a aproximadamente 5:1; de alrededor de 1.6:1 a aproximadamente 5:1; de alrededor de 1.7:1 a aproximadamente 5:1; de alrededor de 1.8:1 a aproximadamente 5:1; de alrededor de 1.9:1 a aproximadamente 5:1; o de alrededor de 2:1 a aproximadamente 5:1. Antes del paso (a), el compuesto metálico divalente se puede preparar en la forma de una suspensión, y el compuesto metálico trivalente se puede preparar en la forma de una suspensión. El compuesto metálico divalente y el compuesto metálico trivalente se pueden preparar por separado en la forma de una suspensión, y luego mezclarse juntos; o se puede preparar una mezcla que contiene el compuesto metál ico divalente y el compuesto metálico trivalente al mezclar simultánea o concurrentemente los compuestos juntos en la forma de una suspensión. En una modalidad, la mezcla de reacción acuosa en el paso (a) puede comprender además uno o más componentes metálicos tales como metales de antimonio, bismuto, cadmio, cerio, cromo, cobalto, cobre, disoprosio, erbio, europio, gadolinio, germanio, oro, holmio, iridio, hierro, lantano, plomo, manganeso, molibdeno, neodimio, níquel, niobio, osmio, paladio, platino, praseodimio, prometió, renio, rodio, rutenio, samario, escandio, selenio, silicio, plata, sulfuro, tántalo, telurio, terbio, estaño, titanio, tungsteno, tuiio, vanadio, iterbio, itrio, zinc, o una mezcla de dos o más. Los metales pueden estar en un estado elemental y/o pueden estar en la forma de óxidos metálicos, sulfuros metálicos, haluros metálicos, o mezclas de dos o más de los mismos. En una modalidad, la mezcla de reacción acuosa comprende además cobre (por ejemplo, CuO), cobalto (por ejemplo, CoO), vanadio (por ejemplo, V2?5), titanio (Ti?2), lantano (La2?3>, cerio (por ejemplo, Ce?2), tungsteno, o una mezcla de dos o más de los mismos. Uno o más componentes metálicos (u óxido, sulfuros, y/o haluros de los mismos) pueden estar presentes en la mezcla de reacción acuosa en una cantidad de hasta aproximadamente 40% en peso; o de alrededor de 1 % a aproximadamente 25% en peso; o de alrededor de 2% a aproximadamente 20% en peso, calculado como el equivalente óxido. Uno o más componentes metálicos se pueden agregar a la mezcla de reacción acuosa al mismo tiempo que se mezclan el compuesto metálico divalente y el compuesto metálico trivalente para formar la suspensión acuosa. El paso (b) de calentar con calor la suspensión acuosa se puede conducir al tratar con calor la suspensión acuosa a una temperatura de alrededor de 50°C a menos de 225°C; a una temperatura de alrededor de 60°C a aproximadamente 200°C; a una temperatura de alrededor de 70°C a aproximadamente 150°C; a una temperatura de alrededor de 75°C a aproximadamente 100°C; o a una temperatura de alrededor de 80°C a aproximadamente 85°C. El paso de calentamiento con calor a temperatura baja se puede conducir durante alrededor de 1 0 minutos a aproximadamente 24 horas o más. El tratamiento de calentamiento con calor a temperatura baja por lo general se conduce en aire o una atmósfera inerte, y a presiones atmosféricas. En una modalidad, el paso de tratamiento con calor a temperatura baja se logra al usar inyección de vapor, enchaquetado, bobinas térmicas, y/o autoclave. El tratamiento con calor a temperatura baja no resulta en un compuesto seco; en vez, está en la forma de una suspensión acuosa tratada con calor. En otra modalidad, uno o más componentes metálicos (por ejemplo, metales, óxidos, sulfures y/o haluros de antimonio, bismuto, cadmio, cerio, cromo, cobalto, cobre, disoprosio, erbio, europio, gadolinio, germanio, oro, holmio, iridio, hierro, lantano, plomo, manganeso, molibdeno, neodimio, níquel, niobio, osmio, paladio, platino, praseodimio, prometió, renio, rodio, rutenio, samario, escandio, selenio, silicio, plata, sulfuro, tántalo, telurio, terbio, estaño, titanio, tungsteno, tulio, vanadio, iterbio, itrio, zinc, o una mezcla de dos o más) se pueden agregar a la suspensión acuosa antes, durante y/o después del paso (b). Después de conducir el tratamiento con calor a temperatura baja, se seca la suspensión acuosa tratada con calor. El paso de secado (c) se puede lograr mediante, por ejemplo, secado por aspersión, secado con tambor, secado instantáneo, secado por túnel, y similares. En una modalidad, el paso de secado se logra mediante secado por aspersión. Al secar, el compuesto de óxido de metal mixto puede estar en la forma de cuerpos formados (por ejemplo, partículas, granos, perdigones, polvos, troquelados, esferas, granulos, y mezclas de dos o más de los mismos). El paso de secado es útil para crear cuerpos formados con formas de interés particular. Los compuestos de óxido de metal mixto secos descritos en la presente se pueden usar en una unidad de DCF para reducir emisiones de SOx, NOx y/o CO. El paso (d) también se puede conducir a una temperatura de alrededor de 300°C a aproximadamente 1 ,600°C; o de alrededor de 300°C a aproximadamente 850°C; o de alrededor de 400°C a aproximadamente 500°C. En otras modalidades, el paso (d) se conduce a una temperatura de alrededor de 300°C a aproximadamente 850°C; o de alrededor de 500°C a aproximadamente 850°C; o de alrededor de 550°C a aproximadamente 850°C; o de alrededor de 600°C a aproximadamente 850°C. El tratamiento con calor a temperatura alta por lo general se conduce en aire a presiones atmosféricas. El paso de tratamiento con calor a temperatura alta se puede conducir durante aproximadamente 10 minutos a alrededor de 24 horas o más; de alrededor de 1 hora a aproximadamente 1 8 horas; o de alrededor de 1 hora a aproximadamente 10 horas. El paso de tratamiento con calor a temperatura alta se puede conducir en aire, en un ambiente inerte, en un ambiente oxidante (por ejemplo, cantidades más altas de oxígeno diferente al encontrado en aire "normal"), o en un ambiente reductor. En una modalidad, el paso de tratamiento con calor a temperatura alta se conduce en aire. Los compuestos de óxido de metal mixto calcinados descritos en la presente se pueden usar en una unidad de DCF para reducir emisiones de SOx, NOx y/o CO. Los cuerpos formados secos y/o calcinados que comprenden compuestos de óxido de metal mixto por lo general tienen un desgaste menor de 4; menor de 3; menor de 2.5, menor de 2.4, menor de 2.3, menor de 2.2, o menor de 2.1 ; de preferencia menor de 2; menor de 1.9; menor de 1 .8; menor de 1 .7, menor de 1.6 o menor de 1 .5. En otras modalidades, el desgaste del óxido de metal mixto puede ser menor de 1 .4; menor de 1 .3; menor de 1.2; menor de 1 .1 ; menor de 1 .0; menor de 0.9; menor de 0.8; o menor de 0.7. El desgaste de los compuestos de óxido de metal mixto se mide por el método ASTM D5757 entre la primera y segunda horas o entre la primera y quinta horas. En una modalidad, el óxido de metal mixto es un aluminato de magnesio de solución sólida que comprende magnesio y aluminio en una relación de alrededor de 1 .1 a aproximadamente 6: 1 , en donde la forma calcinada del aluminato de magnesio de solución sólida tiene un patrón de difracción de rayos X que muestra por lo menos un reflejo en una posición pico de dos "theta" de alrededor de 43 grados a aproximadamente 62 grados.
En otras modalidades, la relación de magnesio a aluminio es de 1.1:1 a 6:1; 1.2:1 a 5:1; 1.3:1 a 5:1; 1.4:1 a 5:1; 1.5:1 a 5:1; 1.6:1 a 5:1; 1.7:1 a 5:1; 1.8:1 a 5:1; 1.9:1 a 5:1; ó 2:1 a 5:1. La composición, como un todo, puede comprender magnesio en una cantidad de por lo menos 38% en peso calculado como el equivalente de óxido (es decir, MgO). Alternativamente, la composición, como un todo, puede comprender magnesio en una cantidad de por lo menos 39% en peso, 40% en peso, 41% en peso, 42% en peso, 43% en peso, 44% en peso, 45% en peso, ó 50% en peso, calculado como el equivalente de óxido (es decir, MgO). La solución sólida puede estar en la forma de una suspensión, cuerpos formados secos y/o cuerpos formados calcinados. La solución sólida puede usarse en los métodos descritos en la presente por sí misma o la solución sólida puede usarse en una composición que contiene otros componentes (por ejemplo, oxidantes y/o soportes metálicos). Los cuerpos formados pueden comprender el aluminato de magnesio de solución sólida, uno o más oxidantes metálicos, y, opcionalmente, un soporte; en donde el metal en el oxidante metálico es antimonio, bismuto, cadmio, cerio, cromo, cobalto, cobre, disoprosio, erbio, europio, gadolinio, germanio, oro, holmio, iridio, hierro, lantano, plomo, manganeso, molibdeno, neodimio, níquel, niobio, osmio, paladio, platino, praseodimio, prometió, renio, rodio, rutenio, samario, escandio, selenio, silicio, plata, sulfuro, tántalo, telurio, terbio, estaño, titanio, tungsteno, tulio, vanadio, iterbio, itrio, zinc, o una mezcla de dos o más de los mismos. En una modalidad, la composición comprende cobre (por ejemplo, CuO), cobalto (por ejemplo, CoO), vanadio (por ejemplo, V2O5), titanio (TÍO2), lantano (La2?3), cerio (por ejemplo, Ce?2), tungsteno, o una mezcla de dos o más de los mismos. En otra modalidad, la composición comprende cobre (por ejemplo, CuO), cobalto (por ejemplo, CoO), vanadio (por ejemplo, VaOs), cerio (por ejemplo, CeO?), o una mezcla de dos o más de los mismos. En otra modalidad, la composición comprende cobre (por ejemplo, CuO) y/o cobalto (CoO). En otra modalidad, la composición comprende vanadio (por ejemplo, V2O5) y/o cerio (por ejemplo, CeO2). El soporte puede ser una espinela y/o un compuesto como hidrotalcita. En una modalidad de ia invención, el compuesto de aluminato de magnesio no es una espinela; no se deriva de un compuesto como hidrotalcita; y no es un compuesto como hidrotalcita. Se prefiere que el compuesto de aluminato de magnesio de la invención no se derive de un compuesto como hidrotalcita. Sin embargo, las composiciones de la invención que comprenden un compuesto de aluminato de magnesio además pueden comprender otros componentes, tales como espinela, compuestos derivados de compuestos tipo hidrotalcita y/o compuestos tipo hidrotalcita. En otras modalidades de la invención, la invención provee métodos para reducir emisiones de SOx, NOx y CO desde una unidad de DCF al usar uno o más cuerpos formados que comprenden (i) 99% en peso a 1 % en peso de compuestos de óxido de metal mixto y (ii) 1 % en peso a 99% en peso de compuestos tipo hidrotalcita. En otras modalidades, los cuerpos formados comprenden de alrededor de 95% en peso a aproximadamente 20% en peso de compuestos de óxido de metal mixto que son precursores para compuestos tipo hidrotalcita y de alrededor de 5% en peso a aproximadamente 80% en peso de compuestos tipo hidrotalcita. En otra modalidad, los cuerpos formados comprenden de alrededor de 95% en peso a aproximadamente 25% en peso de compuestos de óxido de metal mixto que son precursores par compuestos tipo hidrotalcita y de alrededor de 5% en peso a aproximadamente 75% en peso de compuestos tipo hidrotalcita. En otra modalidad, los cuerpos formados comprenden de alrededor de 95% en peso a aproximadamente 50% en peso de compuestos de óxido de metal mixto que son precursores para compuestos tipo hidrotalcita y de alrededor de 5% a aproximadamente 50% en peso de compuestos tipo hidrotalcita. Todavía en otra modalidad, los cuerpos formados comprenden de alrededor de 95% en peso a aproximadamente 75% en peso de compuestos de óxido de metal mixto que son precursores para compuestos tipo hidrotalcita y de alrededor de 5% en peso a aproximadamente 25% en peso de compuestos tipo hidrotalcita. Los cuerpos formados en esta modalidad de la invención además pueden opcionalmente comprender uno o más oxidantes y/o soportes metálicos para reducir emisiones de SOx, NOx y/o CO desde una unidad de DCF. En esta modalidad de ia invención, los cuerpos formados se pueden hacer siguiendo los métodos descritos en la Patente Estadounidense No. 6,028,023, en donde un compuesto como hidrotalcita se agrega durante el paso (a) descrito antes; antes, durante y/o después del paso (b) descrito antes; y/o antes, durante y/o después del paso (c) descrito antes. Los compuestos tipo hidrotalcita se caracterizan por estructuras que tienen capas cargadas positivamente que se separan por aniones intersticiales y/o moléculas de agua. Ejemplos de minerales naturales que son compuestos tipo hidrotalcita incluyen meixnerita, piroaurita, sjogrenita, hidrotalcita, stichita, reevesita, eardleyita, manaseita, barbertonita e hidrocalumita. Otros compuestos tipo hidrotalcita y métodos para hacerlos, son descritos por Cavani y otros, Catalysis Today, 11:173-301 (1991), la descripción de la cual se incorpora a la presente invención por referencia en su totalidad. En otras modalidades, el compuesto como hidrotalcita puede ser un compuesto de la fórmula (I), (II), (III) y/o (IV): (X2+mY3+n(OH)2m+2n)An/aa--bH2O (I) (Mg2+mAI3+n(OH)2m+2n)An/aa--bH2O (ll) (X2 + mY3 + p(OH)2m + 2n)OHn-.bH2O (III) (Mg2+mAI3+n(OH)2m+2n)OHn--bH2O (IV) en donde X es magnesio, calcio, zinc, manganeso, cobalto, níquel, estroncio, bario, cobre o una mezcla de dos o más de los mismos; Y es aluminio, manganeso, hierro, cobalto, níquel, cromio, galio, boro, lantano, cerio o una mezcla de dos o más de los mismos; A es CO3, NO3, SO4, Cl, OH, Cr, l, SiO3, HPO3, MnO4, HGaO3, HVO4, ClO-t, BO3 o una mezcla de dos o más de los mismos; a es 1, 2 ó 3; b es entre 0 y 10; y m y n se seleccionan de modo que la relación de m/n es de alrededor de 1 a aproximadamente 10. En una modalidad, el compuesto como hidrotalcita es hidrotalcita, es decir, g6Al2(OH)i6C?3#4H2?. En otra modalidad, el compuesto como hidrotalcita es Los cuerpos formados de la invención pueden comprender un soporte. Ejemplos de soportes incluyen espinelas, compuestos tipo hidrotalcita, acetato de magnesio, nitrato de magnesio, cloruro de magnesio, hidróxido de magnesio, carbonato de magnesio, formato de magnesio, titanato de aluminio, titanato de zinc, zirconato de aluminio, óxido de calcio, aluminato de calcio, nitrohidrato de aluminio, compuesto de hidróxido de aluminio, compuesto de óxido de metal mixto con aluminio (por ejemplo, diferente a alúmina o compuestos de hidróxido de alúmina), clorhidrato de aluminio, titania, zirconio, arcilla (por ejemplo, halosita, rectorita, hectorita, montmorillonita, sepiolita, sepiolita activada, caolín), material de fosfato de arcilla, zeolita, o una mezcla de dos o más de los mismos. En una modalidad, el soporte es titanato de zinc, aluminato de zinc, o titanato de zinc/aluminato de zinc. Se describen métodos para hacer dichas composiciones, por ejemplo, en WO 99/42201 , la descripción de la cual se incorpora a la presente por referencia en su totalidad. En otra modalidad, la invención provee métodos para reducir emisiones de SOx, emisiones de NOx y/o emisiones de CO desde una unidad de desintegración catalítica de fluido al agregar los cuerpos formados descritos en la presente a una unidad de DCF para reducir las emisiones de CO, SOx y/o NOx desde la unidad de DCF. Los cuerpos formados de preferencia se agregan al regenerador de la unidad de DCF.
Los cuerpos formados de la invención se pueden agregar a cualquier sistema de reactor-regenerador convencional, a sistemas de lecho catalizador de ebullición, a sistemas que involucran catalizadores/aditivos que transportan o circulan de forma continua entre la zona de reacción y zona de regeneración y similares. Se prefieren los sistemas de lecho circulante. Los sistemas de lecho circulante típicos son los sistemas convencionales de reactor-regenerador de lecho en movimiento y lecho fluidizado. Estos sistemas de lecho circulante se usan convencionalmente en operaciones de conversión de hidrocarburo (por ejemplo, desintegración de hidrocarburo) con los sistemas de reactor-regenerador de lecho catalizador fluidizado siendo preferidos. Para reducir las emisiones de CO, SOx y/o NOx desde la unidad de DCF, los cuerpos formados descritos en la presente son introducidos en el regenerador de la unidad de DCF y son circuladas continuamente entre el reactor de DCF y el regenerador. Los cuerpos formados descritos en la presente pueden usarse en una cantidad de por lo menos 2 ppm; en una cantidad de por lo menos aproximadamente 5% del inventario del regenerador; o en una cantidad de por lo menos alrededor de 1 0% del inventario del regenerador.
En otra modal idad, los cuerpos formados descritos en la presente se pueden usar como catalizadores en reacciones conocidas en la técnica, tales como, por ejemplo, catál isis básica (por ejemplo, polimerización de óxidos de alqueno, condensación de aldol de aldehidos y ketonas); reformar hidrocarburos (por ejemplo, nafta y CH4) con agua; reacciones de hidrogeneración (por ejemplo, CH4, CH3O H , alcoholes superiores, parafinas y olefinas de singas, hidrogenación de nitrobenceno); reacciones de oxidación; soporte para catalizadores Ziegler-Natta, y otras aplicaciones en donde la fuerza de partícula es de importancia. En otra modalidad, los cuerpos formados de la invención se pueden usar en cantidades efectivas como retardadores de flama. En otra modalidad, los cuerpos formados de la invención se pueden usar como agentes moldeadores. Por ejemplo, los cuerpos formados de la invención se pueden usar para producir partes aislantes eléctricas resistentes al calor moldeadas, tales como tableros, alambres de aislamiento, y similares. Todavía en otras modalidades, los cuerpos formados de la invención se pueden usar como inhibidores de corrosión en pinturas y composiciones de revestimiento u hojas separadoras para condensadores electrolíticos.
Aún en otras modalidades, los cuerpos formados de la invención se pueden usar como soportes para metales, tales como plata, oro, zinc, cadmio, silicio, germanio, estaño, plomo, cromio, molibdeno, tungsteno, sulfuro, selenio, telurio, manganeso, renio, hierro, cobalto, níquel, rutenio, rodio, paladio, osmio, iridio, platino, cerio, cobre, titanio, bismuto, antimonio, niobio, tántalo, vanadio, antimonio, o mezclas de dos o más de los mismos. Los metales pueden estar en un estado elemental y/o pueden estar en la forma de óxidos, sulfuros y/o haluros. En una modalidad, los cuerpos formados de la invención se usan como un soporte para cobre (por ejemplo, CuO), cobalto (por ejemplo, CoO), vanadio (por ejemplo, V2O5), titanio (TiO2), lantano (La2O3), cerio (por ejemplo, CeO2), tungsteno, o una mezcla de dos o más de los mismos. Todavía en otra modalidad, los cuerpos formados de la invención se pueden usar en cantidades terapéuticamente efectivas en composiciones farmacéuticas para tratar pacientes con enfermedades gastrointestinales. Las composiciones farmacéuticas se administran de preferencia oralmente en formas de dosis sólida tales como, por ejemplo, tabletas, cápsulas, o similares.
EJEMPLOS Los siguientes ejemplos son sólo para propósitos de ilustración y no deben limitar el alcance de las reivindicaciones anexas a la presente.
EJEMPLO 1 Se suspendió polvo de MgO (con un área superficial de aproximadamente 100 m2/g) (MAGOX®, Premier Chemicals, Cleveland, OH) en agua a un nivel de sólidos de aproximadamente 14%. Después, se agregó 5.2% de ácido acético de grado técnico a la suspensión de MgO. Por separado, se dispersó pseudoboehmita (P2® Condea) en agua a un nivel de sólidos de 8% para producir un sol de alúmina. La suspensión de MgO y sol de alúmina se mezclaron en un contenedor, de modo que la relación molar de Mg/AI de la preparación fue 2.5. Se agregó agua adicional, de modo que el contenido de sólidos resultante de la mezcla fue de alrededor de 9.5%. La mezcla se calentó a aproximadamente 101 °C sobre un periodo de aproximadamente 5 horas. Se tomó una muestra de suspensión a partir de la mezcla y se analizó, como se describe más adelante. Después, la muestra de suspensión se secó por aspersión y las partículas secadas por aspersión se calcinaron a una temperatura de 550°C durante una hora. Inmediatamente después de la preparación de la mezcla, se tomó una muestra de la mezcla, y la DRX de la muestra se muestra en la figura 1. Después la muestra se secó por aspersión (es decir, a una temperatura de 400°C en la entrada y 150°C en la salida) y la DRX de la misma se muestra en la figura 2. Después la muestra se calcinó a una temperatura de 550°C durante 1 hora y la DRX de la misma se muestra en la figura 3.
EJEMPLO 2 Los compuestos de aluminato de magnesio que son precursores para compuestos tipo hidrotalcita se prepararon siguiendo los métodos descritos en la presente y en la Patente Estadounidense No. 6,028,023, la descripción de la cual se incorpora a la presente por referencia en su total idad. En las figuras 4 y 5 se muestra un patrón de difracción de rayos X para un aluminato de magnesio de ejemplo que es un precursor para un compuesto como hidrotalcita, en donde la relación de magnesio a aluminio es 2: 1 . Se trató con calor el aluminato de magnesio (es decir, paso (b) anterior) a una temperatura de aproximadamente 80-85°C. La figura 6 muestra la porción cristalina de la fase que se mostró en la figura 4, en donde el material amorfo presente en la figura 4 se sustrajo fuera del patrón de DRX mostrado en la figura 6. La figura 7 muestra los cambios en la estructura de cristal en varios pasos en el proceso descrito en la presente. El patrón de DRX superior (catalogado "Precursor de 2Mg/lAIHTL antes de envejecimiento con calor") muestra el producto del paso (a) del proceso descrito en la presente, antes de asumir el paso (b) para un compuesto de aluminato de magnesio que tiene una relación de magnesio a aluminio de 2:1. El segundo patrón de DRX desde la parte superior (catalogado "Precursor de 2Mg/IAIHTL después de envejecimiento con calor") muestra el producto del paso (b) del proceso descrito en la presente. El tercer patrón de DRX de la parte superior (catalogado "tratado con calor") muestra el producto del paso (d) de calcinación del proceso descrito en la presente. El patrón de DRX inferior en la figura 7 (catalogado "tratamiento con calor + hidratado (HTL activado)") muestra el patrón de DRX para un compuesto como hidrotalcita, como se probó por los picos a aproximadamente 1 1.271 grados, aproximadamente 22.7 grados y aproximadamente 34.4 grados.
La figura 7 incluye los efectos del componente de CeO2 que se agregó durante la reacción de síntesis y cuyos picos más prominentes se manifiestan por sí mismos a 28.6 grados, 47.5 grados y 56.3 grados. Este patrón de DRX demuestra que los compuestos de aluminato de magnesio de la invención son precursores para compuestos como hidrotalcita. La figura 8 muestra el patrón de DRX para compuestos de aluminato de magnesio que son precursores para compuestos como hidrotalcita siguiendo el paso (d) de calcinación del proceso descrito en la presente, en donde el paso de calcinación se condujo a una temperatura de 500°C durante una hora. El patrón de DRX superior es para un compuesto de aluminato de magnesio con una relación de Mg a Al de 2: 1 . El patrón de D RX medio es para un compuesto de aluminato de magnesio con una relación de Mg a Al de 3: 1 . El patrón de DRX inferior es para un compuesto de aluminato de magnesio con una relación de Mg a Al de 5: 1 .
EJEMPLO 3 Para propósitos comparativos, se preparó una composición de aluminio de magnesio con una relación de Mg a Al de 0.5 e incluyendo oxidantes de cerio y óxidos de vanadio. En una base libre de pérdida, las proporciones relativas de Al2O3 l MgO, CeO2, y V2O5 fueron de 57.0, 22.5, 16.0 y 8.5% en peso. La composición se preparó al dispersar 1 1 19 g de pseudoboehmita (P2® Condea) en 6461 g de agua bajo condiciones de agitación vigorosa. Por separado, se mezclaron juntos 106 g de ácido acético, 2492 g de agua y 321 g de polvo de óxido de magnesio (MAGOX, Premier Chemicals). Al terminar, se agregó sol de alúmina a la suspensión de óxido de magnesio junto con 6000 g de agua. Una vez que se mezcló de forma homogénea la mezcla, se agregaron 456 g de solución de oxalato de vanadio y 774 g de solución de nitrato de cerio y se mezclaron durante 10 minutos. La suspensión resultante se secó por aspersión para producir partículas microesferoidales. Después del secado por aspersión, el polvo se calcinó en un horno de caja a 600°C durante una hora. Como se muestra en la figura 9, se realizó el análisis de difracción de rayos X en el polvo resultante y se mostró que el compuesto de aluminio de magnesio predominante es de la fase de espinela, como se describe en las Patentes Estadounidenses Nos. 4,469,589 y 4,472,267.
EJEM PLO 4 Para propósitos comparativos, se preparó una composición de aluminio de magnesio con una relación de Mg a Al de 0.8 e incluyendo oxidantes de cerio y óxidos de vanadio. En una base libre de pérdida, las proporciones relativas de AI2O3, MgO, CeO2l y V2O5 fueron de 48.7, 30.8, 16.0 y 4.5% en peso. La composición se preparó al dispersar 638 g de pseudoboehmita (Condea P2) en 3044 g de agua bajo condiciones de agitación vigorosa. Por separado, se mezclaron juntos 97 g de ácido acético, 2272 g de agua y 292.8 g de polvo de óxido de magnesio (MAGOX, Premier Chemicals). Al terminar, se agregó sol de alúmina a la suspensión de óxido de magnesio junto con 4000 g de agua. Una vez que se mezcló de forma homogénea la mezcla, se agregaron 304 g de solución de oxalato de vanadio y 516 g de solución de nitrato de cerio y se mezclaron durante 10 minutos. La suspensión resultante se secó por aspersión para producir partículas microesferoidales. Después del secado por aspersión, el polvo se calcinó en un horno de caja a 600°C durante una hora. Como se muestra en la figura 10, se realizó el análisis de difracción de rayos X en el polvo resultante y se mostró que el compuesto de aluminio de magnesio predominante es de la fase de espinela, como se describe en las Patentes Estadounidenses Nos. 4,469,589 y 4,472,267. También estuvo presente una pequeña cantidad del óxido de aluminio de magnesio de la presente invención.
EJEMPLO 5 Se preparó una composición de aluminio de magnesio con una relación de Mg a Al de 3.0 e incluyendo oxidantes de cerio y óxidos de vanadio. En una base libre de pérdida, las proporciones relativas de AI2O3, MgO, CeO2, y V2O5 fueron de 23.6, 55.9, 16.0 y 4.5% en peso. La composición se preparó al dispersar 309 g de pseudoboehmita (Condea P2) en 1473 g de agua bajo condiciones de agitación vigorosa. Por separado, se mezclaron juntos 176 g de ácido acético, 4124 g de agua y 532 g de polvo de óxido de magnesio (MAGOX, Premier Chemicals). Al terminar, se agregó sol de alúmina a la suspensión de óxido de magnesio junto con 1600 g de agua. Una vez que se mezcló de forma homogénea la mezcla, se agregaron 304 g de solución de oxalato de vanadio y 516 g de solución de nitrato de cerio y se mezclaron durante cinco minutos. La suspensión resultante se secó por aspersión para producir partículas microesferoidales.
Después del secado por aspersión, el polvo se calcinó en un horno de caja a 600°C durante una hora. Se realizó un análisis de difracción de rayos X en los polvos secados por aspersión y calcinados resultantes (figuras 1 1 y 12). Después del secado por aspersión, no se observaron fases como hidrotalcita. Las fases cristalinas predominantes se atribuyeron a hidróxido de magnesio, Mg(OH)2 y alúmina de pseudoboehmita, lOOH*xH2?, como se muestra en la figura 1 1 . Como se muestra en la figura 12, a! momento de calcinación a 600°C, las fases individuales se transformaron en una fase predominante de óxido de aluminio de magnesio exhibiendo la estructura de cristal de periclasa similar a MgO.
EJEM PLO 6 Para determinar el desempeño de las composiciones de la presente invención en comparación con las composiciones preparadas de conformidad con las enseñanzas de la Patente Estadounidense No. 6,028,023, una porción del producto calcinado dei ejemplo 5 se hidrató más con agua para producir una fase como hidrotalcita. El patrón de difracción de rayos X mostró que en adición a la fase oxidante de óxido de cerio, la fase de aluminio de magnesio predominante fue representada más cercanamente por Mg6Al2?Hi8ß4.5H2O, como se ilustró en la tarjeta 35-965 de ICDD. Como se describe mejor en la Patente Estadounidense No. 6,028,023, esta fase es un compuesto como hidrotalcita.
EJEMPLO 7 Se preparó una composición de aluminio de magnesio con una relación de Mg a Al de 4.0 e incluyendo oxidantes de cerio y óxidos de vanadio. En una base libre de pérdida, las proporciones relativas de Os, MgO, Ce?2, y V2O5 fueron de 1 9.1 , 60.4, 16.0 y 4.5% en peso. La composición se preparó al dispersar 172 g de pseudoboehmita (Condea P2) en 822 g de agua bajo condiciones de agitación vigorosa. Por separado, se mezclaron juntos 182 g de ácido acético, 4258 g de agua y 549 g de polvo de óxido de magnesio (MAGOX, Premier Chemicals). Al terminar, se agregó sol de alúmina a la suspensión de óxido de magnesio junto con 1600 g de agua. Una vez que se mezcló de forma homogénea la mezcla, se agregaron 304 g de solución de oxalato de vanadio y 516 g de solución de nitrato de cerio y se mezclaron durante cinco minutos. La suspensión resultante se secó por aspersión para producir partículas microesferoidales.
Después del secado por aspersión, el polvo se calcinó en un horno de caja a 600°C durante una hora. Se realizó un análisis de difracción de rayos X en el polvo resultante. Como se muestra en la figura 13, al momento de la calcinación a 600°C, las fases individuales se transformaron en una fase predominante de óxido de aluminio de magnesio exhibiendo la estructura de cristal de periclasa si mi lar a MgO . También estuvo presente óxido de cerio, Ce?2- EJ EMPLO 8: PRU EBA DE DESEMPEÑO DE SO? Para evaluar el desempeño de la presente invención en comparación con el de la técnica anterior, se realizó una prueba en donde 75 mg de muestra de cada uno de los productos como se preparó en los ejemplos 3 a 6, se introdujo a un reactor de lecho fluido mixto con 5 g de un material inerte a base de microesfera con arcilla. El reactor se calentó a 700°C y se dejó equilibrar, después de lo cual se introdujo un gas con SO2 en el reactor. La composición aproximada del gas de prueba fue de SO2 de 1998 ppm, 1 % de O2, y 4.96% de CO2 en cada caso. La velocidad de flujo a través del reactor se mantuvo a 130 cc/minuto. La salida del reactor fue monitoreada continuamente para SO2 durante el periodo de prueba de 24 horas. Los valores de SO2 y la recuperación total de SO2 según se calculó al integrar la recuperación de SO durante todo el periodo de 24 horas, se establecen en la Tabla 1 a continuación. Tabla 1. Resultados de la Prueba de Desempeño de SQ2 aPara el ejemplo 6, una cantidad adicional de mineral se introd ujo en el reactor de prueba para obtener una concentración absorbente comparabl e a la del ejemplo 5.
Los resultados de la prueba de desempeño muestran que la recuperación de SO2 y la capacidad de recuperación global son mucho mayores para los ejemplos 5 y 7 de conformidad con la presente invención como se compara con las composiciones derivadas de espinela o hidrotalcita. Se descubrió que el desempeño del óxido de metal mixto de los ejemplos 5 y 7 tiene casi el doble de la capacidad de absorción como aquel en la espinela de los ejemplos 3 y 4. Los compuestos de la presente invención por consiguiente son muy útiles para las refinerías que requieren controlar los niveles de SO2 con una cantidad mínima de aditivo que absorbe SOx. Adicionalmente, la velocidad inicial de recuperación de SO2 es significativamente mayor que las composiciones de la técnica anterior como se indica por el nivel de SO2 que permanece a un nivel bajo de 64 ppm después de 1000 segundos de la prueba en comparación con 125 ppm para el compuesto como hidrotalcita colapsado y 208-395 ppm para las composiciones que contienen una predominancia de espinela. La recuperación rápida de SO2 es particularmente útil para refinerías que experimentan un aumento repentino en los niveles de SO2 debido a un cambio de alimentación o malfuncionamiento del equipo y requieren respuesta rápida del aditivo de SOx.
EJEMPLO 9: REDUCCIÓN DE NOx Se usa una unidad del reactor para medir la reducción de NOx. Se midieron ias emisiones de NOx desde la unidad del reactor tan cerca como tan práctico al principio y al final de la unidad del reactor antes de agregar la composición de la invención a la unidad del reactor. Después se agrega la composición de la invención. Después de agregar la composición de la invención, se miden las emisiones de NOx tan cerca como tan práctico al principio y al final de la unidad del reactor. Las composiciones de la invención reducen emisiones de NOx de la unidad del reactor.
EJEMPLO 10: REDUCCIÓN DE CO Se usa una unidad del reactor para medir la reducción de CO. Se midieron las emisiones de CO desde la unidad del reactor tan cerca como tan práctico al principio y al final de la unidad del reactor antes de agregar la composición de la invención a la unidad del reactor. Después se agrega ía composición de la invención. Después de agregar ia composición de la invención, se miden las emisiones de CO tan cerca como tan práctico al principio y al final de la unidad del reactor. Las composiciones de la invención reducen emisiones de CO de la unidad del reactor. Varias modificaciones de la invención, además de aquellas descritas en la presente, serán evidentes a un experto en la técnica a partir de la descripción anterior. Se entiende que dichas modificaciones caen dentro del alcance de las reivindicaciones anexas.

Claims (1)

  1. REIVINDICACIONES 1.- Un método para reducir emisiones de SOx, NOx y CO desde una corriente de fluido que comprende que la corriente de fluido haga contacto con un compuesto que comprende magnesio y aluminio y con un patrón de difracción de rayos X mostrando por lo menos un reflejo en una posición pico de dos "theta" a alrededor de 43 grados y aproximadamente 62 grados, en donde la relación de magnesio a aluminio en el compuesto es de alrededor de 1:1 a aproximadamente 10:1. 2.- El método de la reivindicación 1, en donde el compuesto se calienta antes de que el compuesto haga contacto con la corriente de fluido. 3.- El método de la reivindicación 1, en donde la relación de magnesio a aluminio es de aproximadamente 1:1 a alrededor de 6:1. 4.- El método de la reivindicación 1, en donde la relación de magnesio a aluminio es de aproximadamente 1.5:1 a alrededor de 10:1. 5.- El método de la reivindicación 4, en donde la relación de magnesio a aluminio es de aproximadamente 1.5:1 a alrededor de 6:1. 6.- El método de la reivindicación 5, en donde la relación de magnesio a aluminio es de aproximadamente 1 .8: 1 a alrededor de 5: 1 . 7.- El método de la reivindicación 6, en donde la relación de magnesio a aluminio es de aproximadamente 2: 1 a alrededor de 4: 1 . 8.- El método de la reivindicación 1 , en donde el compuesto es un cuerpo formado. 9.- El método de la reivindicación 8, en donde el cuerpo formado es un cuerpo formado seco. 1 0.- El método de la reivindicación 8, en donde el cuerpo formado es un cuerpo formado calcinado. 1 1 .- El método de la reivindicación 1 , en donde el compuesto comprende magnesio en una cantidad de alrededor de 40% o más en peso, calculado como el equivalente de óxido. 12.- El método de la reivindicación 1 , en donde el compuesto además comprende por lo menos un oxidante metálico. 13.- El método de la reivindicación 12, en donde el metal en el oxidante metálico es antimonio, bismuto, cadmio, cerio, cromo, cobalto, cobre, disoprosio, erbio, europio, gadolinio, germanio, oro, holmio, iridio, hierro, lantano, plomo, manganeso, molibdeno, neodimio, níquel, niobio, osmio, paladio, platino, praseodi mio, prometió, renio, rodio, rutenio, samario, escandio, selenio, si licio, plata, sulfuro, tántalo, telurio, terbio, estaño, titan io, tungsteno, tulio, vanadio, iterbio, itrio, zinc, o una mezcla de dos o más de los mismos. 14. - El método de la reivindicación 1 , en donde el compuesto además comprende un soporte. 1 5.- El método de la reivindicación 14, en donde el soporte comprende una espinela, compuesto como hidrotalcita, acetato de magnesio, nitrato de magnesio, cloruro de magnesio, hidróxido de magnesio, carbonato de magnesio, formato de magnesio, titanato de aluminato, titanato de zinc, zirconato de aluminio, óxido de calcio, aluminato de calcio, nitrohidrato de alumi nio, compuesto de hidróxido de aluminio, compuesto de óxido de metal con aluminio, clorhidrato de aluminio, titania, zirconio, arcil la, material de fosfato de arci l la, zeolita, o una mezcla de dos o más de los mismos. 16.- El método de la reivindicación 14, en donde el soporte es titanato de zinc, aluminato de zinc, o titanato de zi nc/aluminato de zinc. 17.- El método de la reivindicación 1 , en donde la corriente de fluido comprende una unidad de DCF. 1 8.- Un método para reducir emisiones de SOx, N Ox, CO desde una corriente de fluido que comprende que dicha corriente de fluido haga contacto con un compuesto, en donde el compuesto comprende (i) un compuesto que comprende magnesio y aluminio y con patrón de difracción de rayos X mostrando por lo menos un reflejo en una posición pico de dos "theta" a alrededor de 43 grados y aproximadamente 62 grados, en donde la relación de magnesio a aluminio en el compuesto es de alrededor de 1 : 1 a aproximadamente 10: 1 , y (ii) de alrededor de 1 % en peso a aproximadamente 75% en peso de un compuesto como hidrotalcita. 19.- El método de la reivindicación 18, en donde el compuesto se calienta antes de que el compuesto haga contacto con la corriente de fluido. 20.- El método de la reivindicación 18, en donde la relación de magnesio a aluminio es de aproximadamente 1 : 1 a alrededor de 6: 1 . 21 .- El método de la reivindicación 18, en donde la relación de magnesio a aluminio es de aproximadamente 1 .5: 1 a alrededor de 10: 1 . 22.- El método de la reivindicación 21 , en donde la relación de magnesio a aluminio es de aproximadamente 1 .5: 1 a alrededor de 6: 1 . 23.- El método de la reivindicación 22, en donde la relación de magnesio a aluminio es de aproximadamente 1 .8: 1 a alrededor de 5: 1 . 24.- El método de la reivindicación 23, en donde la relación de magnesio a aluminio es de aproximadamente 2: 1 a alrededor de 4: 1 . 25.- El método de la reivindicación 18, en donde el compuesto es un cuerpo formado. 26.- El método de la reivindicación 25, en donde el cuerpo formado es un cuerpo formado seco. 27.- El método de la reivindicación 25, en donde el cuerpo formado es un cuerpo formado calcinado. 28.- El método de la reivindicación 18, en donde el compuesto comprende magnesio en una cantidad de aproximadamente 40% o más en peso, calculado como el equivalente de óxido. 29.- El método de la reivindicación 18, en donde el compuesto comprende (i) de alrededor de 99% en peso a aproximadamente 50% en peso de un compuesto que comprende magnesio y aluminio y con un patrón de difracción de rayos X mostrando por lo menos un reflejo en una posición pico de dos "theta" a alrededor de 43 grados a aproximadamente 62 grados, en donde la relación de magnesio a aluminio en el compuesto es de alrededor de 1 : 1 a aproximadamente 10: 1 , y (ii) de alrededor de 1 % en peso a aproximadamente 50% en peso de un compuesto como hidrotalcita. 30.- El método de la reivindicación 29, en donde la relación de magnesio a aluminio en el compuesto es de alrededor de 1 : 1 a aproximadamente 6: 1 . 31 .- El método de la reivindicación 29, en donde la relación de magnesio a aluminio en el compuesto es de alrededor de 1 .5: 1 a aproximadamente 10: 1 . 32.- El método de la reivindicación 31 , en donde la relación de magnesio a aluminio en el compuesto es de alrededor de 1 .5: 1 a aproximadamente 6: 1. 33.- El método de la reivindicación 29, en donde el compuesto comprende (i) de alrededor de 99% en peso a aproximadamente 75% en peso de un compuesto que comprende magnesio y aluminio y con un patrón de difracción de rayos X mostrando por lo menos un reflejo en una posición pico de dos "theta" a alrededor de 43 grados a aproximadamente 62 grados, en donde la relación de magnesio a aluminio en el compuesto es de alrededor de 1 : 1 a aproximadamente 10: 1 , y (ii) de alrededor de 1 % en peso a aproximadamente 25% en peso de un compuesto como hidrotalcita. 34. El método de la reivindicación 33, en donde la relación de magnesio a aluminio en el compuesto es de alrededor de 1:1 a aproximadamente 6:1. 35.- El método de la reivindicación 33, en donde la relación de magnesio a aluminio en el compuesto es de alrededor de 1.5:1 a aproximadamente 10:1. 36.- El método de la reivindicación 35, en donde la relación de magnesio a aluminio en el compuesto es de alrededor de 1.5:1 a aproximadamente 6:1. 37.- El método de la reivindicación 33, en donde el compuesto comprende (i) de alrededor de 95% en peso a aproximadamente 75% en peso de un compuesto que comprende magnesio y aluminio y con un patrón de difracción de rayos X mostrando por lo menos un reflejo en una posición pico de dos "theta" a alrededor de 43 grados a aproximadamente 62 grados, en donde la relación de magnesio a aluminio en el compuesto es de alrededor de 1:1 a aproximadamente 10:1, y (ii) de alrededor de 5% en peso a aproximadamente 25% en peso de un compuesto como hidrotalcita. 38.- El método de la reivindicación 37, en donde la relación de magnesio a aluminio en el compuesto es de alrededor de 1:1 a aproximadamente 6:1. 39.- El método de la reivindicación 37, en donde la relación de magnesio a aluminio en el compuesto es de alrededor de 1 .5: 1 a aproximadamente 10: 1 . 40.- El método de la reivindicación 39, en donde la relación de magnesio a aluminio en el compuesto es de alrededor de 1 .5: 1 a aproximadamente 6: 1. 41 .- El método de la reivindicación 41 , en donde el compuesto además comprende por lo menos un oxidante metálico. 42.- El método de la reivindicación 41 , en donde el metal en el oxidante metálico es antimonio, bismuto, cadmio, cerio, cromo, cobalto, cobre, disoprosio, erbio, europio, gadolinio, germanio, oro, holmio, iridio, hierro, lantano, plomo, manganeso, molibdeno, neodimio, níquel, niobio, osmio, paladio, platino, praseodimio, prometió, renio, rodio, rutenio, samario, escandio, selenio, silicio, plata, sulfuro, tántalo, telurio, terbio, estaño, titanio, tungsteno, tulio, vanadio, iterbio, itrio, zinc, o una mezcla de dos o más de los mismos. 43.- El método de la reivindicación 18, en donde el compuesto además comprende un soporte. 44.- El método de la reivindicación 43, en donde el soporte comprende una espinela, compuesto como hidrotalcita, acetato de magnesio, nitrato de magnesio, cloruro de magnesio, hidróxido de magnesio, carbonato de magnesio, formato de magnesio, titanato de aluminato, titanato de zinc, zirconato de aluminio, óxido de calcio, aluminato de calcio, nitrohidrato de aluminio, compuesto de hidróxido de aluminio, compuesto de óxido de metal con aluminio, clorhidrato de aluminio, titania, zirconio, arcilla, material de fosfato de arcilla, zeolita, o una mezcla de dos o más de los mismos. 45.- El método de la reivindicación 44, en donde el soporte es titanato de zinc, aluminato de zinc, o titanato de zinc/aluminato de zinc. 46.- El método de la reivindicación 18, en donde la corriente de fluido comprende una unidad de DCF. RESU M EN DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a métodos para reducir las emisiones de SOx, NOx y CO de una corriente de fluido que comprende que dicha corriente de fluido haga contacto con un compuesto que comprende magnesio y aluminio y que tiene un patrón de difracción de rayos X que muestra por lo menos un reflejo en una posición pico de dos "theta" a aproximadamente 43 grados y aproximadamente 62 grados, en donde la relación de magnesio a aluminio en el compuesto es de alrededor de 1 : 1 a aproximadamente 10: 1 . En una modalidad, la relación de magnesio a aluminio en el compuesto es de alrededor de 1 : 1 a aproximadamente 6: 1 . En una modalidad, la relación de magnesio a aluminio en el compuesto es de alrededor de 1.5: 1 a aproximadamente 10: 1. En otra modalidad , la invención está dirigida a métodos en donde la relación de magnesio a aluminio en el compuesto es de alrededor de 1 .5: 1 a aproximadamente 6: 1 .
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