DE2532198C3

DE2532198C3 - Verfahren zur Erzeugung heizwertreicher Gase

Info

Publication number: DE2532198C3
Application number: DE2532198A
Authority: DE
Inventors: Gerhard Dr.-Ing. 6238 Hofheim Baron; Franz Dr.-Ing. 7900 Ulm Bieger; Herbert Dipl.-Ing. Bierbach; Carl Dr.-Ing. Hafke; Claus Dipl.- Phys. 4270 Dorsten Lohmann; Guenter Dipl.-Ing. 6380 Bad Homburg Pockrandt
Original assignee: Metallgesellschaft AG; Ruhrgas AG
Current assignee: GEA Group AG; EOn Ruhrgas AG
Priority date: 1975-07-18
Filing date: 1975-07-18
Publication date: 1980-05-22
Also published as: DE2532198B2; CS190540B2; US4082520A; PL99660B1; GB1554637A; DE2532198A1; ZA762515B

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erzeugen eines Zwischenproduktgases, aus dem nach Kühlen, Reinigen und Methanisieren ein (methanreiches) Gas mit über 50 Vol.% Methan hergestellt wird, wobei zunächst durch Vergasen fester, stückiger Brennstoffe, insbesondere Kohle, in einem Vergaser mit einer Endtemperatur von 350 bis 700^c C und unter einem Druck von etwa 5 bis 150 bar mit zum absinkenden Brennstoff im Gegenstrom geführten, freien Sauerstoff, sowie Wasserdampf und/oder Kohlensäure enthaltenden Vergasungsmitteln, die durch die Asche vorgewärmt werden, ein wasserdampf- und kohlenwasserstoffhaltiges Rohgas erzeugt wird.

Man geht dabei von bekannten Verfahren zur Vergasung von Kohle, auch Braunkohle, aus. Insbesondere das Lurgi-Verfahren der Druckvergasung von Kohle mit Sauerstoff und/oder Luft sowie als weiteren j Vergasungsmitteln Wasserdampf und eventuell auch Kohlendioxid ist geeignet, ein Rohgas zu erzeugen, das auf wirtschaftliche Weise in eine methanreichies Gas umgewandelt werden kann. Die Lurgi-Kohledruckvergasung arbeitet bei Drücken von 5 bis

ίο 150 bar, vorzugsweise von 10 bis 80 bar, und liefert ein wasserdampfhaltiges Rohgas mit einer Temperatur von 350 bis 700° C. Diese Druckvergasung von Kohle ist aus zahlreichen Veröffentlichungen, wie etwa den US-Patenten 3540867 und 3 854895 sowie der deutschen Offenlegungsschrift 2201278 bekannt.

Bei der Lurgi-Druckvergajang von Kohle wird das Gegenstromprinzip benutzt, d. h. der zu vergasende Brennstoff und die Vergasungsmittel werden aus entgegengesetzten Richtungen in den Reaktionsraum eingeführt und bewegen sich dort in Gegenrichtung. Dieses bekannte Verfahren hat sich als vorteilhaft erwiesen, weil die fühlbare Wärme des erzeugten Gases zur Aurheizung des Brennstoffs auf Reaktionstempe-

ratu^r sinnvoll genutzt wird. Der Brennstoff durchläuft bei der Wanderung durch den Reaktor oder Gaserzeuger mehrere Zonen. Zunächst wird er getrocknet und dann in einer Schwelzone entgast, bevor er in die Vergasungszone gelangt, in welcher der Hauptteil der

jo endothermen Reaktionen abläuft. Schließlich wird in der Verbrennungszone der Rest des Brennstoffs mit dem freien Sauerstoff weitgehend umgesetzt, wobei ein unverbrennlicher Rückstand an mineralischen Bestandteilen als Asche zurückbleibt. Diese Asche gibt

i^r> fühlbare Wärme an das in den Reaktor strömende Vergasungsmittel ab, was wiederum wärmewirtschaftlich von besonderem Vorteil ist. Die Erfahrungen haben gezeigt, daß es zweckmäßig ist, die Vergasungsmittel so zu dosieren, daß die maximalen Verbrennungstemperaturen im Reaktor unterhalb des Schmelzpunktes der Asche liegen.

Neben Wasserdampf enthält das Rohgas der Druckvergasung von Kohle vor allem Wasserdampf und Kohlenoxide sowie Methan. Zahlreiche weitere Stoffe sind in kleineren Mengen vorhanden, so etwa kondensierbare Kohlenwasserstoffe, insbesondere Teere der verschiedenen Siedelagen. Diese werden oft als Kohlenwertstoffe betrachtet, jedoch sind sie nicht immer erwünscht. Soweit sie nicht unmittelbar für die

so Energieerzeugung genutzt werden, müssen sie einer weiteren Veredelungsstufe zugeführt werden, z. B. einer Hydrierung. Ihre Aufarbeitung wird oft problematisch, weil sie bei der Vergasung nicht in einer genügenden Menge anfallen, um sie wirtschaftlich zu nutzen. Darüber hinaus sind sie unerwünscht, weil sie bei der Weiterverarbeitung des Rohgases mit dem wäßrigen Kondensat der Gasbestandteile anfallen. Die Reinigung dieses Kondensats, das nicht nur Kohlenwasserstoffe, sondern u. a. auch Phenole, Fettsäuren und Ammoniak enthält, ist mit einem erheblichen Aufwand verbunden.

Das aus der DF-OS 2 312621 bekannte Vergasungsverfahren zur Herstellung eines methanreichen Brenngases verarbeitet in der ersten Vergasungsstufe bei mindestens 50 at und 1370° C zurückgeführten Schwelkoks zusammen mit Sauerstoff und Wasserdampf. Sämtliche Vergasungsprodukte der ersten Stufe gelangen in die mit 50 at und mindestens 870° C

betriebene zweite Vergasungsstufe, welcher auch frische Kohle aufgegeben wird. Das Produktgas der zweiten Stufe wird gereinigt und methanisiert; gleichzeitig anfallender Schwelkoks wird der ersten Stufe aufgegeben.

Aus der DE-PS 969 772 ist ein Verfahren zur Herstellung von Brenngas mit hohem Ueizwert bekannt, bei dem in der Vergasungszone mit 0 bis 41 atü bei 815 bis 1095° C und in der nachfolgenden Methanisierungszone in Form einer dichten Wirbelschicht bei 0 bis 41 u\ü und 425 bis 815° C sowie einem K₂O- oder KjCOj-Katalysator gearbeitet wird.

Die DE-PS 1 129 134 beschreibt ein Verfahren zur mehrstufigen katalytischen Umsetzung von schwefelhaltigen Kohlenwasserstoffen (Rohölen) mit Sauerstoff sowie ggf. Wasserdampf und/oder Kohlendioxid in aus Katalysatorkörpern bestehenden Wirbelschichten zu Kohlenoxid und Wasserstoff, indem man mit Ni- oder sulfidischen Mo-, W- oder Fe-Katalysatoren in der ersten Wirbelschicht bei 800 bis 1200° C und in der zweiten Wirbelschicht zur vollständigen Umsetzung von unerwünschten Spaltprodukten wie Teer, Ölnebel und Ruß mit Ni-Katalysatoren und einer um mindestens 20° C niedrigeren Temperatur arbeitet.

In der DE-PS 196697 wird die Herstellung eines teer- und wasserfreien Gases aus festen Brennstoffen unter Benutzung zweier Vergasungs-Generatoren beschrieben. Hierbei wird das im ersten Generator erzeugte teerhaltige Gas dem zweiten Generator zugeführt und durch dessen Brennstoffbett hindurchgeleitet. Der zweite Generator wird mit teerfr^iem Brennstoff, insbesondere Koks, beschickt.

Die US-PS 3 779725 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Methan-Pipeline-Gas, dessen Rückführungsprozeß bei beliebigen Gasgeneratoren Anwendung finden kann. Dabei wird Halbkoks aus der zweiten Stufe mit Sauerstoff und Dampf bei mehr als 1400° C und mindestens 70 atü in der ersten Stufe zu Roh-Synthesegas und dieses zusammen mit Dampf und Frischkohle sowie ggf. aus der Gasreinigung und Tief temperaturtrennung zum Abzweigen des Methans stammenden Wasserstoff und Kohlenmonoxid bei mindestens 910° C und 70 atü in der zweiten Stufe umgesetzt.

Katalysatoren für die Spaltung und Umformung von Kohlenwasserstoffen zu Stadtgas werden in »Erdöl und Kohle« (1956), Nr. 12, Seite 847, beschrieben. Sie können Mischungen aus Al₂O, oder MgO und SiO₂ enthalten und daneben noch metallische Komponenten wie Nickel, Kobalt oder Chrom sowie deren Oxide oder Sulfide aufweisen.

Aufgabe der Erfindung ist es, die Aufbereitung des Rohgases und seine Umwandlung in ein methanreiches Gas zu vereinfachen und zu verbilligen.

Dies wird dadurch erreicht, daß das Rohgas unmittelbar mit freien Sauerstoff enthaltenden Gasen und gegebenenfalls zusätzlichen, feinverteilten Brennstoffen durch eine Nachvergasung bei etwa gleichem Druck in einem weiteren, mit einer Granulatschüttung von einer Korngröße zwischen 3 bis 80 mm versehenen Reaktor bei Temperaturen zwischen 600 und 950° C umgesetzt wird P \ Jcr Umsetzung des Rohgases zum Zwischenproduktgas werden die im Rohgas enthaltenen Kohlenwasserstoffe sowie auch die störenden Phenole, Fettsäuren und Ammoniak durch Vergasung bzw. Spaltung vor allem in Wasserstoff und Kohlenoxide umgewandelt. Ihre Abtrennung aus dem Rohgas wird somit überflüssig.

Vorteilhafterweise können dem Rohgas staubförmige Brennstoffe, insbesondere Kohlenstaub und/ oder flüssige Kohlenwasserstoffe, insbesondere Teer oderTeeröl, zugegeben werden. Es kann zweckmäßig sein, diese zusätzlichen Brennstoffe vor oder im Reaktor zur Erzeugung des Zwischenproduktgases mit Sauerstoff vorzuvergasen und die Vergasungsprodukte der Umsetzung zur Erzeugung des Zwischenproduktgases beizugeben. Auch ADgas und unerwünschte Nebenprodukte anderer Prozesse können durch eine solche Vergasung mit Sauerstoff aufgearbeitet werden.

Die Vorvergasung der staubförmigen Brennstoffe, flüssigen Kohlenwasserstoffe, Abgase oder Nebenprodukte mit Sauerstoff führt zu Umsetzungstemperaturen von etwa 900 bis 1400° C. Dabei wird vor allem Wasserstoff und Kohlenmonoxid erzeugt, das dann im Reaktor für die Erzeugung des Zwischenproduktgases an die dort ablaufenden endothermen Reaktionen Wärme abgibt. Es ist möglich, die Vorvergasung in einem getrennten Reaktor oder aber im Zwischenproduktgasreaktor ablaufen zu lassen.

Für die Vorvergasung der staubförmigen Brennstoffe werden diese mit einer Körnung zwischen 0 und 2 mm, vorzugsweise zwischen 0,03 und 0,3 mm, eingesetzt. Die vorzuvergasenden flüssigen Kohlenwasserstoffe werden zunächst verdampft oder fein verdüst. Abgase, die brennbare Bestandteile enthalten, können als Zerstäubungsmittel zum Zerteilen der

JO flüssigen Kohlenwasserstoffe oder der staubförmigen Brennstoffe verwendet werden.

Der Nachvergasungsreaktor zur Erzeugung des Zwischenproduktgases kann auf verschiedene Weise ausgestaltet sein. Zweckmäßig ist dabei, daß die staub- und gasförmigen Ausgangsstoffe im Reaktor turbulenten Strömungsverhältnissen ausgesetzt werden. Dies erreicht man mindestens zum Teil durch die Granulatschüttung. Die Körnung der Granulate kann vorzugsweise im Bereich von 5 bis 30 mm liegen. Die Granulate können aus inertem, thermisch beständigem Material bestehen, das zunächst nur dazu dient, die Gas- und Staubteilchen zu verwirbeln. Die Schüttung kann zu diesem Zweck aus Al₂O₁, MgO oder deren Gemischen oder aus Spinellen oder Silikaten des Aluminiums und/oder Magnesiums bestehen.

Eine weitere mögliche Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß der Reaktor zur Erzeugung des Zwischenproduktgases katalytisch aktive Substanzen, wie z. B. Nickel, Kobalt,

so Chrom oder deren Oxide oder Sulfide enthält. Diese Stoffe werden aus bekannten Katalysatoren so ausgewählt, daß sie die Spaltung der Gase und Dämpfe im Reaktor für die Erzeugung des Zwischenproduktgases zu Wasserstoff, Kohlenoxiden und Methan beschleunigen und dabei die Bildung von Ruß vermeiden. Als Trägersubstanzen für die Katalysatoren kommt Al₂O₃, MgO oder Gemische dieser beiden Stoffe sowie Silikate des Aluminiums und/oder Magnesiums in Frage. Der Katalysatorträger kann auch aus Aluminium- oder Magnesiumspinell bestehen.

Da die Spaltungsreaktionen im Zwischenproduktgasreaktor endotherm ablaufen, ist es erforderlich, für ausreichende Reaktionsenergien zu sorgen. Das kann einmal dadurch geschehen, daß das Schüttgut des Re-

bj akiors regelmäßig aus dem Reaktor entfernt, von verbrennlichen Rückständen befreit und mit erhöhter Temperatur wieder in den Reaktor aufgegeben wird. Auch kann mindestens ein Teil der Reaktionsenergie

durch hochfrequente Felder oder eine elektrische Widerstandsheizung gedeckt werden.

Zumeist wird jedoch der eingebrachte Sauerstoff den Energiebedarf durch partielle Oxidation decken können.

Das vereinfachte Schaltschema der Zeichnung soll das erfindungsgemäße Verfahren weiter erläutern.

Im Gaserzeugungsreaktor 1 wird Kohle aus der Leitung 2, z. B. Steinkohle oder Braunkohle, vergast. Die Vergasungsmittel Wasserdampf und Sauerstoff werden durch die Leitungen 3 und 4 am unteren Ende des Reaktors 1 eingeleitet. Die bei der Vergasung entstehende Asche wird durch die Leitung 5 abgezogen. Die an sich bekannte Vergasung im Reaktor 1 erfolgt unter erhöhtem Druck von 4 bis 150 bar, vorzugsweise 10 bis 80 bar.

Das bei der Vergasung erzeugte, wasserdampfhaltige Rohgas verläßt den Reaktor 1 durch die Leitung 7 mit Temperaturen im Bereich von 350 bis 700° C. Falls erforderlich, kann dieses Rohgas durch einen Zyklon zum groben Abscheiden von Staub geführt werden. In der Zeichnung ist diese Möglichkeit jedoch nicht berücksichtigt. Das Rohgas der Leitung 7 wird zur Nachvergasung in einen zweiten Reaktor 8 geleitet. Zweckmäßigerweise ist der Druck in den Reaktoren 1 und 8 der gleiche.

Am Kopf 8a des Reaktors 8 wird durch die Leitung 9 Kohlenstaub und durch die Leitung 10 Sauerstoff eingeführt, die dort unter Erzeugung hoher Temperaturen von 900 bis 1400° C miteinander reagieren. Die Reaktionsprodukte zusammen mit dem Rohgas aus Leitung 7 strömen dann durch eine Schicht 11 von Granulaten aus inertem Material, z. B. Al₂O₁. Die Granulate haben eine Korngröße im Bereich von 3 bis 80 mm, vorzugsweise von 5 bis 30 mm, und sind auf einem Rost 12 angeordnet.

Die Schicht 11 dient hauptsächlich zum intensiven Verwirbeln der in sie eindringenden Strömung, so daß die Wahrscheinlichkeit von Reaktionen zwischen den Komponenten dieser Strömung erhöht wird. Es ist auch möglich, diese Schicht aus katalytisch aktivem Material zu bilden, um die im Reaktor 8 ablaufenden Vergasungsreaktionen noch zu intensivieren. Durch die Vergasungsreaktionen werde.1 feste Brennstoffe und Kohlenwasserstoffe sowie auch u. a. Phenole, Fettsäuren und Ammoniak mit Sauerstoff und Wasserdampf zu Wasserstoff, Kohlenoxiden und Methan umgesetzt. Dieser Vergasungs- oder Spaltreaktionen sind endotherm.

Die Umsetzung im Reaktor 8 wird so eingestellt, daß das dort erzeugte Zwischenproduktgas den Reaktor mn einer Temperatur von 600 bis 95ö⁼ C verläßt. Es strömt in der Leitung 13 zu einem Waschkühler 14 und wird dann einer Entschwefelungswäsche 15 aufgegeben. An die Stelle eines Waschkühlers 14 können auch ein oder mehrere Abhitzekessel und/ oder Waschkühler treten. Falls erforderlich, kann ein Teil des Zwischenproduktgases auch durch die gestrichelt eingezeichnete Leitung 13a abgezweigt, durch eine Konvertierung 16 geführt und vor der Entschwefeiung 15 dem Hauptstrom wieder zugemischt werden. In der Konvertierung 16 wird auf bekannte Weise (z. B. US-Patent 3069250) CO + H₂O katalytisch zu CO₂+ H₂ umgesetzt.

Die Entschwefelungswäsche 15 kann ebenfalls in bekannter Weise durchgeführt werden. Hierfür kommt z. B.dasRectisol-Verfahrenin Frage, bei welchem Gasverunreinigungen, vor allem Schwefelverbindungen und Kohlendioxid, aus dem Gas durch Waschmittel wie z. B. Methanol bei Temperaturen unterhalb von 0° C ausgewaschen werden.

Derartige Waschverfahren sind in den US-Patenten 2863527, 3531917 und 3710546 beschrieben. Das so gereinigte Gas verläßt die Wäsche 15 in der Leitung 17 und wird im Wärmeaustauscher 18 wieder auf Temperaturen von etwa 250 bis 350° C erwärmt. Es strömt dann in eine Anlage zur katalytischen Methanisierung 19,die an sich ebenfalls bekannt ist (US-Patent 3511624 und britisches Patent 820257). In der Methanisierung 19 wird aus Kohlenoxiden und Wasserstoff Methan und Wasserdampf erzeugt.

Das die Methanisierung 19 in der Leitung 20 verlassende Gas wird im Wärmeaustauscher 18 abgekühlt. Es kann bereits als Heizgas mit einem Methangehalt von über 50 VoI.% benutzt werden. Um seinen Methangehalt noch anzureichern, ist es zweckmäßig, das Gas durch eine Gaswäsche 21 zu führen, in weleher der Kohlendioxidgehalt weitgehend ausgewaschen wird. Das so in seinem Heizwert weiter angehobene, üblicherweise zu über 80 Vol.% aus Methan bestehende Gas steht in der Leitung 22 zur Verfügung.

Beispiel 1

In einem Gaserzeuger mit einem mittleren Durchmesser von 2,6 m, der unter einem Druck von 20 bar betrieben wird, werden stündlich 15 t Kohle eingeführt. Die Kohle hat folgende Zusammensetzung, bezogen auf wasser- und aschefreie Substanz:

Immediat- Reinkohle

analyse Elementar

analyse

Feuchte

C 762,6 kg/t
H 55,8
O 157,4
N 13,2
10,7
0,3

S
Cl

251,9 kg/t

Asche 298,5 kg/t

Teer 143,0 kg/t

Schwelwasser 80,3 kg/t

Phenole 8,0 kg/t

Fettsäuren 1,8 kg/t

Unterer Heizwert 7044,5 kcal/kg

Als Vergasungsmittel werden in den Gaserzeuger je Tonne Kohle 257 Nm³ Sauerstoff eingeführt, dazu 5,5 kg Wasserdampf pro Nm³ Sauerstoff. Das daraus erzeugte Rohgas in einer Menge, trocken gerechnet, von 1913Nm³/h, hat folgende Zusammensetzung:

CO₂
H₂S
C₂H₄
CO

CH₄
C₂H₆

28,2 Vol.%

0,4 Vol.%

20,1 Vol.%

38,9 Vol.%

N₂ + Ar

0,6 Vol.%
0,3 Vol.%

Es enthält außerdem noch 0,5 Nm³ Wasserdampf pro Nm³ trockenes Gas. Die Rohgasaustrittstemperatur beträgt 600° C.

Bei der Abkühlung des Rohgases bis auf 25° C würden pro Tonne wasser- und aschefreier Kohle folgende Nebenprodukte anfallen:

Teer 59 kg

öl 32 kg

Benzin 16

NH₁

Phenole
Fettsäuren

In einem Nachvergasungsreaktor 8 wird das Rohgas ohne Abkühlung mit 0,04 Nm³ Sauerstoff und

kg
kg
kg
1,8 kg

13,6

0,4 kg Wasserdampf/Nm³ Rohgas umgesetzt. Der Reaktor ist etwa zur Hälfte mit Aluminiumoxidkugeln mit einem mittleren Durchmesser von 30 mm gefüllt. Der Durchmesser des Reaktionsraumes beträgt 2 m und die Schütthöhe der Aluminiumoxidkugeln 4 m.

Bei der Umsetzung im Reaktor 8 erreichen die Temperaturen in der Nähe des Sauerstoffeintritts etwa 1000° C. Das den Reaktor verlassende Gas hat eine Temperatur von 700° C und folgende Zusammensetzung:

32,9 Vol.%
0,3 Vol.%
12,0 VoI. %
40,8 Voi.%

13,3 Vol.% ι?

0,7 Vol.%

Dieses Zwischenproduktgas ist frei von kondensierbaren Kohlenwasserstoffen, auch enthält es keinnen freien Sauerstoff mehr. In Abhitzekesseln und Kühlern wird dieses Gas bis auf 30° C gekühlt und dann einer Entschwefelungswäsche bei etwa — 25° C mit flüssigem Methanol unterzogen. Dabei wird auch etwa die Hälfte des CO₂-Gehaltes entfernt. Nach Wiedererwärmen auf 300° C wird dieses entschwefelte Gas an einem Katalysator, der 50 Gew.% Nickel auf einem Magnesium-Spinell-Träger enthält, methanisiert. Die Methanisierung läuft unter einem Druck von 25 bar ab. Es entsteht ein heizwertreiches Gas mit einem Methangehalt von etwa 62 Vol.%, trocken gerechnet. Durch weitgehendes Auswaschen des Jo

CO₂
H₂S
CO

CH₄

N₂+ Ar

CO₂-Gehalts dieses Gases in einer Heißpottaschewäsche wird der Methangehalt im trockenen Gas auf 96 Vol.% gesteigert.

Beispiel 2

Dem Rohgas gemäß Beispiel 1 wird zusätzlich zu 0,09 Nm³ Sauerstoff und 0,8 kg Wasserdampf pro Nm³ Rohgas, auf die Tonne stückigen Brennstoffs des Gaserzeugungsreaktors 1 bezogen, 300 kg Kohlenstaub einer Körnung von 0,03 bis 0,3 mm zugeführt. Die Analyse des Kohlenstaubs entspricht der der Kohle gemäß Beispiel 1.

Rohgas, Sauerstoff, Wasserdampf und Kohlenstaub werden in einem Reaktor 8, wie er in der Zeichnung schematisch dargestellt ist, umgesetzt. Das erzeugte Gas hat nach Verlassen des Reaktors 8 bei einer Temperatur von 750° C folgende Zusammensetzung:
CO₂ 30,7 VoI. %

H₂S 0,2 Vol.%

CO 15,6 Vol.%

H₂ 46,6 Vol.%

CH, 6,4 VoI.%

0,5 Vol.%
0,74 NnWNm³
trockenes Gas
Dieses Gas wird wie im Beispiel 1 weiterbehandelt. Das aus der Methanisierung 19 kommende heizwertreiche Gas weist einen Methangehalt, trocken gerechnet, von 57,8 Vol.% auf, welcher durch weitgehendes Auswaschen von CO₂ auf 96,5 Vol.% gesteigert wird.

N₂+ Ar
H₂O =

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

2:5 32 !98 Patentansprüche:

1. Verfahren zum Erzeugen eines Zwischenproduktgases, aus dem nach Kühlen, Reinigen und Methanisieren ein (methanreiches) Gas mit über 5 0 Vol. % Methan hergestellt wird, wobei zunächst durch Vergasen fester, stückiger Brennstoffe, insbesondere Kohle, in einem Vergaser mit einer Endtemperatur von 350 bis 700° C und unter einem Druck von etwa 5 bis 150 bar mit zum absinkenden Brennstoff im Gegenstrom geführten, freien Sauerstoff sowie Wasserdampf und/oder Kohlensäure enthaltenden Vergasungsmitteln, die durch die Asche vorgewärmt werden, ein wasserdampf- und kohlenwasserstoffhaltiges Rohgas erzeugt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohgas unmittelbar mit fre^;en Sauerstoff enthaltenden Gasen und gegebenenfalls zusätzlichen, feinverteilten Brennstoffen durch eine Nachvergasung bei etwa gleichem Druck in einem weiteren, mit einer Granulatschüttung von einer Korngröße zwischen 3 bis 80 mm versehenen Reaktor bei Temepraturen zwischen 600 und 950° C umgesetzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem Rohgas staubförmige Brennstoffe und/oder flüssige Kohlenwasserstoffe zugegeben werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzlichen Brennstoffe zunächst mit Sauerstoff vorvergast werden.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die staubförmigen Brennstoffe eine Körnung zwischen 0 und 2 mm, vorzugsweise zwischen 0,03 und 0,3 mm, aufweisen.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachvergasung in einer Schüttung, die katalytisch aktive Substanzen wie Nickel, Kobalt, Chrom oder deren Oxide oder Sulfide enthält, ausgeführt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachvergasung in einer Schüttung, die aus Al₂O₃, MgO oder deren Gemischen oder aus Spinellen oder Silikaten des Aluminiums und/oder Magnesiums besteht, ausgeführt wird.