MÉTODO DE PRE-TRATAMIENTO PARA CHAPAR MATERIAL SIN ELECTRODOS Y MÉTODO PARA PRODUCIR UN MIEMBRO QUE TIENE UN REVESTIMIENTO CHAPADO
Campo Técnico La presente invención se refiere a un método de pre-tratamiento para mejorar la adhesión de un revestimiento chapado formado sometiendo una superficie de un material de resina a un chapado sin electrodos, y un método para producir un miembro que tiene un revestimiento chapado. Técnica Antecedente Se ha conocido el chapado sin electrodos como el método para dar conductividad eléctrica y lustre metálico a un material de resina. Este chapado sin electrodos es el método de reducir químicamente iones metálicos en una solución, y depositar un revestimiento metálico sobre una superficie de un material, y con este método puede formarse un revestimiento metálico sobre un aislador tal como resinas, también, lo que es diferente de electro-chapar depositando un revestimiento metálico por electrólisis con energía eléctrica. En adición, puede llevarse a cabo el electro-chapado sobre el material de resina sobre el cual se ha formado un revestimiento metálico con chapado sin electrodos, con ello ampliando el uso del material de resina. Por estas razones, el chapado sin electrodos ha sido usado de manera amplia como el método para dar lustre metálico y/o conductividad eléctrica al material de resina para uso en diversos campos, tales como partes de vehículos de motor, aparatos electro-domésticos, etc. El revestimiento chapado formado con chapado sin electrodos, sin embargo, tiene el problema de que tarda un tiempo considerable en formar el revestimiento, y que la adhesión del revestimiento contra el material de resina no es suficiente. A fin de resolver estos problemas, generalmente se ha llevado a cabo el proceso de grabar químicamente el material de resina para hacer mas rugosa su superficie antes del chapado sin electrodos. La publicación de patente japonesa sin examinar Hei 1-092377, por ejemplo, divulga el método de tratar previamente un material de resina con un gas de ozono, y luego chapar sin electrodos el material de resina tratado . De acuerdo con esta publicación, enlaces no saturados en el material de resina son cortados mediante gas de ozono para cambiarse en bajas moléculas y, en consecuencia, moléculas que tienen diferentes composiciones químicas coexisten sobre una superficie del material de resina, con lo cual se pierde su carácter liso, y la superficie es hecha rugosa. En consecuencia, el revestimiento formado con chapado sin electrodos entra estrechamente en la superficie rugosa para impedir que el revestimiento se desprenda fácilmente de la misma. A mayor abundamiento, la publicación de patente japonesa sin examinar Hei 8-092752 divulga el método de hacer rugosa previamente una poliolefina como material de resina mediante grabado, llevando la poliolefina rugosa a contacto con una agua con ozono, y luego tratando la poliolefina rugosa con una solución que contiene un agente tensioactivo catiónico. En los métodos relacionados antes descritos, la adhesión de los revestimientos chapados es acrecentada con un llamado efecto de ancla haciendo que las superficies de los materiales de resina se tornen rugosas. Sin embargo, con estos métodos, se reduce el carácter liso del material de resina. En consecuencia, a fin de obtener lustre mecánico dando buena apariencia al material de resina, el revestimiento chapado debe ser grueso, lo que tiene el defecto de ocasionar un incremento en el número de horas hombre requeridas . En adición, en el método de hacer rugosa la superficie del material de resina por medio de grabado, deben usarse sustancias peligrosas tales como ácido crómico, ácido sulfúrico, etc., y, en consecuencia, surgen problemas en el tratamiento del desecho líquido resultante, etc. A mayor abundamiento, este método no puede resolver el problema de que se reduce el carácter liso de la superficie del material de resina. Bajo las circunstancias anteriores, la publicación de patente japonesa sin examinar Hei 10-088361 y la publicación de patente japonesa sin examinar Hei 8-253869 divulgan el método de irradiar un material de resina con rayos ultravioletas, y tratar el material de resina obtenido con chapado sin electrodos.
Mediante la irradiación ultravioleta, se activa la superficie del material de resi a, y los grupos activos en el material de resina activado se enlazan químicamente a partículas de metal activas como material de chapado, con ello formando un revestimiento chapado que tiene excelente adhesión. Sin embargo, el método de irradiar rayos ultravioletas requiere de uña gran cantidad de energía para activar la superficie del material de resina, y en consecuencia ocurre el caso donde el material de resina es degenerado con rayos térmicos a partir de una fuente de luz . A mayor abundamiento, ha sido difícil activar el material de resina, tal como polipropileno (PP) o una aleación polimérica conteniendo elastómero y PP, con solamente el método de tratar con un gas de ozono o el método de irradiar rayos ultravioletas. En adición, se ha aclarado que donde el tiempo de tratamiento es muy corto o muy largo, la resistencia adhesiva de un revestimiento chapado se reduce, pero el límite del tiempo de tratamiento no es claro, por lo que es difícil determinar el tiempo de tratamiento. Y el tiempo de tratamiento requerido para lograr suficiente resistencia adhesiva del revestimiento chapado es generalmente largo, y la productividad es baja. En consecuencia, se ha deseado acortar el tiempo de tratamiento respectivo. La presente invención ha sido realizada considerado estos problemas de los métodos relacionados, y tiene el objetivo de obtener el método de capaz de formar un revestimiento chapado gue exhibe excelente adhesión mediante un corto pre-tratamiento sin hacer rugosa una superficie de un material de resina. El método de pre-tratamiento para un material de chapado sin electrodos de acuerdo con la presente invención está caracterizado por un proceso de tratamiento con una solución de ozono-irradiación ultravioleta en el que se lleva a cabo irradiación de un material de resina con rayos ultravioletas en el estado en que el material de resina está en contacto con una primera solución que contiene ozono . Se prefiere que un proceso de tratamiento con álcali en el que se pone en contacto una segunda solución que contiene un componente alcalino con el material de resina tratado con el proceso de tratamiento con solución de ozono-irradiación ultravioleta sea llevado a cabo de manera adicional. Y se prefiere que al menos un agente, seleccionado de un agente tensioactivo aniónico y un agente tensioactivo no iónico, esté incluido adicionalmente en la segunda solución. Y se prefiere que la primera solución contenga un solvente compuesto por un solvente polar orgánico o inorgánico. En adición, el método para producir un miembro que tiene un revestimiento chapado de acuerdo con la presente invención está caracterizado por un proceso de tratamiento con solución de ozono-irradiación ultravioleta en el que se irradia un material de chapado con rayos ultravioleta en un estado en el que el material de resina está en contacto con una primera solución que contiene ozono, y se incluye un proceso de chapado sin electrodos en el que se somete el material de resina a chapado sin electrodos después del proceso de tratamiento con solución de ozono-irradiación ultravioleta. Se prefiere que un proceso de tratamiento con álcali en el que se pone en contacto una segunda solución que contiene un componente alcalino con un material de resina sea incluido adicionalmente entre el proceso de tratamiento con solución de ozono-irradiación ultravioleta y el proceso de chapado sin electrodos. En adición, se prefiere que al menos un agente, seleccionado de un agente tensioactivo aniónico y un agente tensioactivo no iónico, sea incluido adicionalmente en la segunda solución. Y se prefiere que la primera solución contenga un solvente compuesto por un solvente polar orgánico o inorgánico . A mayor abundamiento, se prefiere que se incluya un proceso de electro-chapado al que se somete adicionalmente el material de resina después del proceso de chapado sin electrodos. Breve Descripción de los Dibujos La figura 1 es un diagrama explicativo que muestra las presuntas operaciones de la presente invención; la figura 2 es un diagrama explicativo que muestra un proceso de tratamiento con solución de ozono-irradiación ultravioleta en una primera forma de realización; y la figura 3 es un diagrama explicativo que muestra un proceso de tratamiento con solución de ozono-irradiación ultravioleta en una segunda forma de realización. Mejor Modo Para Llevar a la Práctica la Invención En la presente invención relativa a un método de pre-tratamiento para un material de chapado sin electrodos, se lleva a cabo un proceso de tratamiento con solución de ozono-irradiación ultravioleta irradiando un material de resina con rayos ultravioletas en un estado en que el material de resina está en contacto con una primera solución que contiene ozono. Irradiando el material de resina con rayos ultravioletas en un estado en que el material de resina está en contacto con la primera solución que contiene ozono, la operación de activar una superficie del material de resina mediante radicales ozono y oxígeno formados por la irradiación ultravioleta del oxígeno generado a partir de la primera solución; la operación de formar grupos polares enlazando el solvente en la primera solución con los grupos activos en la superficie activada del material de resina; y la operación de restringir el daño térmico por aplicarse al material de resina dejando que escape el exceso de calor dado al material de resina por la irradiación a la primera solución, son todas llevadas a cabo de manera sinérgica para acrecentar en forma extrema la actividad de la superficie del material de resina, incluso con un tratamiento corto, con ello permitiendo la formación de un revestimiento chapado que tiene una excelente adhesión. En adición, en el caso de un material de resina tal como PP, una aleación polimérica que contiene elastómero y PP, etc . , puede formarse un revestimiento chapado teniendo una excelente adhesión. Pueden usarse como material de resina las resinas termoplásticas, tales como ABS, AS, AAS, PS, EVA, ????, PBT, PET, PPS, PA, POM, PC, PP, PE, aleaciones poliméricas que contienen elastómero y PP, PPO modificado, PTFE, ETFE, etc., o resinas termo-fraguables , tales como resina fenólica, resina epóxica, etc. Su configuración no está limitada de manera especifica. La concentración de ozono en la primera solución afecta en gran medida la activación de la superficie del material de resina; cuando la concentración se incrementa a alrededor de 10 ppm, se observa el efecto de activación; y cuando la concentración es de 100 ppm o mayor, se incrementa drásticamente el efecto de activación para permitir un tratamiento mas corto. Y cuando la concentración es baja, el deterioro del material de resina precede a su activación, de modo que se prefiere una mayor concentración de ozono. De manera normal, se usa agua como un solvente de la primera solución, pero se prefiere usar un solvente polar orgánico o inorgánico como el solvente. En virtud de tal solvente, el tiempo de tratamiento puede ser acortado de manera adicional. Ejemplos del solvente polar orgánico incluyen alcoholes tales como metanol, etanol, o alcohol isopropílico, etc., ?,?-dimetilformaldehído, N, N-dimetilacetamida, sulfóxido de dimetilo, N-metil-pirrolidona, hexametilfosforamida, ácidos -inorgánicos tales como ácido fórmico, ácido acético, etc., o mezclas de estos solventes con agua y solventes a base de alcohol. Y ejemplos del solvente polar inorgánico incluyen ácidos inorgánicos tales como ácido nítrico, ácido hidroclorhí-drico, ácido hidrofluórico, etc. Se prefiere que los rayos ultravioletas por irradiarse tengan una longitud de onda de 310 nm o menos, y es mas preferida una longitud de onda de 260 nm o menos, y es la mas preferida una longitud de onda que varía de 150 a alrededor de 200 nm. Y se prefiere que la magnitud de la irradiación ultravioleta sea de 50 mJ/cm2 o mayor. Una lámpara de mercurio de baja presión, una lámpara de mercurio de alta presión, un láser para extirpar, una lámpara de descarga de barrera, una lámpara de descarga de microondas sin electrodos, etc., pueden ser usados como una fuente de luz capaz de irradiar tales rayos ultravioletas. A fin de llevar el material de resina a contacto con la primera solución que contiene ozono, el método de rociar la primera solución sobre una superficie del material de resina, el método de sumergir el material de resina en la primera solución, etc., es llevado a cabo. Con el método de sumergir el material de resina en la primera solución, es difícil que se libere el ozono de la primera solución, en comparación con el caso en que se roela la primera solución sobre el material de resina, de modo que se prefiere el método de inmersión. A fin de irradiar los rayos ultravioletas, se prefiere irradiar con el material de resina sumergido en la primera solución que contiene ozono . Con este método, pueden restringirse la deformación y el deterioro del material de resina debido al calor de la fuente de luz ultravioleta, y puede prevenirse tal defecto de que se reduce la adhesión del revestimiento chapado cuando los rayos ultravioletas son irradiados por un largo tiempo. A fin de irradiar los rayos ultravioletas sobre el material de resina sumergido en la primera solución, la irradiación ultravioleta puede ser llevada a cabo con la fuente de luz ultravioleta puesta dentro de la primera solución, o puede llevarse a cabo desde el lado superior de una superficie líquida de la primera solución. Y formando un recipiente para la primera solución de un material que tiene capacidad de transmisión de radiación ultravioleta, tal como cuarzo transparente, la radiación ultravioleta puede ser transmitida desde el exterior del recipiente de la primera solución. Donde se irradia el material de resina con rayos ultravioletas después de poner en contacto la primera solución, se prefiere irradiar rayos ultravioletas por un corto tiempo, tal como un minuto o menos . Cuando ha pasado un largo tiempo después del contacto con la primera solución, se torna difícil lograr las operaciones sinérgicas del ozono y los rayos ultravioletas, y puede reducirse la adhesión de un revestimiento chapado con un tratamiento de irradiación corto. Básicamente, al elevarse la temperatura de tratamiento -lien el proceso de tratamiento con solución de ozono-irradiación ultravioleta, se incrementa la tasa de reacción, pero al elevarse la temperatura de tratamiento, se reduce la solubilidad del ozono en la primera solución, y a fin de incrementar la concentración de ozono en la primera solución a 10 ppm o mas a una temperatura superior a 40 °C, la atmósfera de tratamiento debe ser presurizada para ser mayor que la presión de aire, y en consecuencia el dispositivo se torna grande. En consecuencia, cuando no se desea que el dispositivo se torne grande, es suficientemente buena una temperatura de alrededor de la de habitación como temperatura de tratamiento . El tiempo de contacto de la primera solución y el material de resina en el proceso de tratamiento con solución de ozono-irradiación ultravioleta depende del tipo de resina del material de resina, pero se prefiere que varíe de 4 a 20 minutos.
En el caso de menos de 4 minutos, se torna difícil alcanzar el efecto debido al tratamiento con ozono incluso cuando la concentración de ozono es de 100 ppm, mientras que en el caso de mas de 20 minutos, ocurre el deterioro del material de resina. En adición, el tiempo de irradiación de rayos ultravioletas en el proceso de tratamiento con solución de ozono-irradiación ultravioleta depende del tipo de resina del material de resina, pero es preferible que varíe de 4 a 15 minutos. En el caso de menos de 4 minutos, se torna difícil lograr el efecto debido a la radiación ultravioleta, mientras que en el caso de mas de 15 minutos, puede ocurrir el deterioro del material de resina o la resistencia adhesiva del revestimiento chapado puede reducirse debido al calor. En el método de pre-tratamiento para un material de chapado sin electrodos de acuerdo con la presente invención, se prefiere llevar a cabo adicionalmente el proceso de tratamiento alcalino poniendo en contacto una segunda solución, que contiene un componente alcalino, con el materia de resina, después del proceso de tratamiento con solución de ozono-irradiación ultravioleta. El componente alcalino tiene la función de disolver la superficie del material de resina en un nivel molecular, con lo cual se retira una capa quebradiza de una superficie del material de resina y una mayor cantidad de grupos funcionales puede hacerse aparecer sobre la superficie del material de resina. Y, en consecuencia, se mejora adicionalmente la adhesión de un revestimiento chapado. Puede usarse el componente alcalino capaz de disolver la superficie del material de resina en un nivel molecular para retirar la capa quebradiza, y en particular pueden usarse hidróxido de sodio, hidróxido de potasio, hidróxido de litio, etc . Se prefiere que la segunda solución contenga además al menos un agente seleccionado de un agente tensioactivo aniónico y un agente tensioactivo no iónico. Se considera que al menos uno de los grupos funcionales C=0 y C-OH existe sobre la superficie del material de resina debido al proceso de tratamiento con solución de ozono-irradiación ultravioleta. En consecuencia, se considera que en el proceso de tratamiento alcalino, como se muestra en la figura 1 (A) , (B) , un grupo hidrófobo de un agente tensioactivo 1 es adsorbido sobre el grupo funcional antes descrito, apareciendo sobre la superficie del material de resina. En adición, el agente tensioactivo 1 es también adsorbido sobre un nuevo grupo funcional que aparece debido a la remoción de la capa quebradiza por el material alcalino. Entonces, en el proceso de chapado sin electrodos, el material de resina sobre el cual se adsorbe el agente tensioactivo es llevado a contacto con un catalizador. Se considera que esto da como resultado, como se muestra en la figura 1 (C) , en que un catalizador 2 sea adsorbido sobre un grupo hidrófilo del agente tensioactivo 1, que ha sido adsorbido sobre el grupo antes descrito . Y se considera que sometiendo el material de resina sobre el cual se adsorbe una cantidad suficiente de catalizador, a chapado sin electrodos, se libera el agente tensioactivo de los grupos funcionales, y los enlaces metálicos con los grupos C-0 y/o C=0. ¦ En consecuencia, puede formarse un revestimiento chapado que tiene una excelente adhesión. El agente tensioactivo del cual se adsorben fácilmente los grupos hidrófobos sobre al menos uno de los grupos funciona-les C=0 y C-OH es usado, y se usa al menos un agente seleccionado de un agente tensioactivo aniónico y un agente tensioactivo no iónico. En el caso de un agente tensioactivo catiónico y un agente tensioactivo neutro, se torna imposible formar un revestimiento chapado, o se torna difícil lograr el efecto antes descrito. Ejemplos del agente tensioactivo aniónico incluyen lauril sulfato de sodio, lauril sulfato de potasio, estearil sulfato de sodio, estearil sulfato de potasio, etc. Y ejemplos del agente tensioactivo no iónico incluyen éter polioxietilén dodecilico, éter polietilenglicol dodecílico, etc. Se prefiere usar un solvente polar como un solvente para la segunda solución que contiene el agente tensioactivo y el componente alcalino, y puede usarse agua como un ejemplo representativo del solvente polar. Bajo ciertas circunstancias, puede usarse un solvente a base de alcohol o solvente de mezcla de agua y alcohol. En adición, a fin de poner la segunda solución en contacto con el material de resina después del proceso de tratamiento con solución de ozono-irradiación ultravioleta, pueden llevarse a cabo el método de sumergir el material de resina en la segunda solución, el método de revestir la superficie del material de resina con la segunda solución, el método de rociar la segunda solución sobre la superficie del material de resina, u otros métodos. Se prefiere que la concentración del agente tensioactivo en la segunda solución sea ajustada al rango de 0.01 a 10 g/1.
Cuando la concentración del agente tensioactivo es menor de 0.01 g/1, se reduce la adhesión del revestimiento chapado, y cuando la concentración del agente tensioactivo es mayor de 10 g/1, el agente tensioactivo se mantiene en contacto con la superficie del material de resina, y el excede de agente tensioactivo se asocia para permanecer como impurezas, con lo cual se reduce la adhesión del revestimiento chapado. En este caso, el material de resina puede ser limpiado con agua después del pre-tratamiento para retirar el exceso de agente tensioactivo. En adición, se prefiere que la concentración del componente alcalino en la segunda solución sea de 12 o mas (valor de pH) . Incluso cuando el valor de pH es menor de 12 , puede lograrse el efecto antes descrito, pero la cantidad de los grupos funcionales antes descritos que aparecen sobre la superficie del material de resina es pequeña, con lo cual se toma un largo tiempo en formar un revestimiento chapado teniendo un grosor predeterminado . El tiempo de contacto de la segunda solución con el material de resina no está limitado de manera específica, pero se prefiere 1 minuto o mas a temperatura de habitación. Si el tiempo de contacto es demasiado corto, la cantidad del agente tensioactivo que se adsorbe sobre los grupos funcionales puede tornarse demasiado pequeña para reducir la adhesión del revestimiento chapado. Sin embargo, si el tiempo de contacto es demasiado largo, incluso la capa sobre la cual aparece al menos uno de los grupos funcionales C=0 y C-OH es disuelta para hacer difícil el chapado sin electrodos. Es suficientemente bueno un tiempo de contacto de alrededor de 1 a 5 minutos. Se prefiere que la temperatura de tratamiento sea tan alta como sea posible, y al elevarse la temperatura, puede hacerse mas corto el tiempo de contacto, pero es suficientemente buena una temperatura que varía de temperatura de habitación a alrededor de 60 °C. En el procesó de tratamiento alcalino, el agente tensioactivo puede ser adsorbido después de ser tratado con una solución acuosa que contiene solamente el componente alcalino, pero puede ocurrir el caso en que se forma de nuevo una capa quebradiza hasta que se adsorbe el agente tensioactivo, y en consecuencia se prefiere que el proceso de tratamiento alcalino sea llevado a cabo en el estado en que al menos uno de los agentes tensioactivos aniónico y no iónico y el componente alcalino coexistan uno con otro. En adición, se prefiere llevar a cabo el proceso de tratamiento alcalino después del proceso de tratamiento con solución de ozono-irradiación ultravioleta, pero bajo ciertas circunstancias, el proceso de tratamiento con solución de ozono-irradiación ultravioleta y el proceso de tratamiento alcalino pueden llevarse a cabo de manera simultánea. En este caso, la reacción de ozono y rayos ultravioleta sobre la superficie del material de resina es un paso determinado por la tasa, de modo que el tiempo de tratamiento es determinado de acuerdo con la concentración de ozono en la solución de mezcla o la intensidad de los rayos ultravioletas. El proceso de retirar el componente alcalino puede ser llevado a cabo después del proceso de tratamiento alcalino limpiando un revestimiento chapado con agua. Se ha aclarado que como el agente tensioactivo es fuertemente adsorbido sobre los grupos funcionales, el agente tensioactivo no es removido por mera limpieza con agua, y es adsorbido de manera continua sobre los grupos funcionales. En consecuencia, el material de resina que ha sido pre-tratado por medio del método de acuerdo con la presente invención no pierde su efecto, aún después de que ha pasado un tiempo considerable antes del proceso de chapado sin electrodos . Los catalizadores que han sido usados en tratamientos convencionales de chapado sin electrodos, tales como Pd2+, pueden ser usados como catalizador. A fin de adsorber el catalizador sobre la superficie del material de resina, la solución en la cual se disuelven los iones del catalizador puede ponerse en contacto con una superficie de un material adherido, en una manera similar a la del caso del contacto con la segunda solución antes descrita. Y las condiciones tales como el tiempo de contacto, la temperatura, etc., pueden ser iguales a las usadas en los métodos convencionales . Las condiciones, el tipo de metal por depositarse, etc. en el chapado sin electrodos no están limitados de manera especlfica. El chapado sin electrodos de acuerdo con la presente invención puede ser llevado a cabo de manera similar al chapado sin electrodos convencional. Y se prefiere llevar a cabo adicionalmente el proceso de electro- chapado sometiendo el material de resina a electro-chapado después del proceso de chapado sin electrodos. Con este método, pueden darse lustre metálico y conductividad eléctrica al material de resina. Su apariencia también se ve mejorada de manera drástica. Con el método de pre-tratamiento para el material de chapado sin electrodos y un método de producir un miembro teniendo un revestimiento chapado de acuerdo con la presente invención, puede formarse un revestimiento chapado teniendo una excelente resistencia adhesiva mediante un tratamiento corto. En adición, incluso por medio de un tratamiento largo, la resistencia adhesiva puede ser restringida contra reducción, y en consecuencia puede reducirse la precisión del tiempo de tratamiento, con ello mejorando la eficiencia de trabajo. En adición, no se requiere hacer rugosa la superficie del material de resina de modo que pueda formarse un revestimiento chapado teniendo un grado elevado de lustre metálico con un pequeño grosor, y en consecuencia no se necesitan ácido crómico o similares, con ello facilitando el desecho de los desperdicios. Formas de Realización En lo sucesivo, se explicará la presente invención de manera concreta de acuerdo con diversas formas de realización y ej emplos comparativos . Forma de Realización 1 Proceso de Tratamiento con Solución de Ozono-Irradiación Ultravioleta Como se muestra en la figura 2, una solución acuosa de ozono 3, que contiene 80 ppm de ozono, fue puesta en un recipiente de cuarzo transparente 4, un sustrato de resina 5 compuesto de ABS fue sumergido en la solución acuosa de ozono, y el recipiente de cuarzo transparente 4 fue irradiado con rayos ultravioletas a partir de una lámpara de mercurio de alta presión 6 de 1 kW, que fue dispuesta fuera del recipiente de cuarzo transparente 4. El tiempo de irradiación de los rayos ultravioletas fue de cinco niveles de un minuto, tres minutos, cinco minutos, siete minutos, y diez minutos, y después de ser irradiado por un tiempo predeterminado, el sustrato de resina 5 fue sacado del recipiente de cuarzo transparente 4. Proceso de Tratamiento con Álcali A continuación, una solución acuosa de mezcla en la cual se disolvió NaOH en una cantidad de 50 g/1, y lauril sulfato de sodio fue disuelto en una cantidad de 1 g/1, fue calentada a 60 °C, y cada sustrato de resina fue sumergido en la solución acuosa de mezcla caliente por dos minutos, después del proceso de tratamiento con solución de ozono-irradiación ultravioleta, con lo cual se adsorbió sobre cada sustrato de resina un agente tensioactivo aniónico (lauril sulfato de sodio) . Cada sustrato de resina que adsorbe el agente tensioac-tivo fue retirado y después de limpiarse con agua y secarse, fue sumergido en una solución de catalizador preparada disolviendo 0.1% por peso de cloruro de paladio y 5% por peso de cloruro de estaño, en una solución acuosa de ácido hidroclorhidrico 3N, y calentando a 50 °C, por tres minutos, y luego sumergido en una solución acuosa de ácido hidroclorhidrico 1N por tres minutos para activación del paladio. Con este método, se obtuvieron sustratos de resina, cada uno adsorbiendo un catalizador. Luego, los sustratos de resina obtenidos, cada uno adsorbiendo un catalizador, fueron sumergidos en un baño de chapado químico de Ni-P, que fue mantenido a 40 °C, para depositar un revestimiento chapado de Ni-P por 10 minutos. El grosor del revestimiento chapado de Ni-P depositado en cada sustrato de resina es de 0.5 um. Luego, se depositó un chapado de cobre en un grosor de 100 µp? sobre una superficie del revestimiento chapado de Ni-P usando un baño de electro-chapado de Cu a base de sulfato de cobre . Después de que se formó el revestimiento chapado, cada sustrato de resina fue secado a 70 °C por dos horas. Luego, el revestimiento chapado obtenido fue cortado para formar piezas, cada una teniendo una anchura de 1 cm y una profundidad que alcanza cada sustrato de resina, y la resistencia adhesiva del revestimiento chapado de cada sustrato de resina fue medida con un probador de tensión. Los resultados de la medición son mostrados en la Tabla 1. Forma de Realización 2 El proceso de tratamiento con solución de ozono-irradiación ultravioleta fue llevado a cabo en una manera similar a la forma de realización 1, salvo que, como se muestra en la figura 3, una solución acuosa de ozono 3, que contiene 80 ppm de ozono, fue colocada en un recipiente inoxidable 7, un sustrato de resina 5 compuesto de ABS y una lámpara de mercurio de alta presión 6 fueron sumergidos en el mismo, y se irradiaron rayos ultravioletas contra el sustrato de resina 5. Luego, se llevaron a cabo el proceso de tratamiento con álcali, el proceso de adsorción de catalizador, y el proceso de electro-chapado, de manera similar a la forma de realización 1, para formar un revestimiento chapado en cada sustrato de resina, y la resistencia adhesiva del revestimiento chapado de cada sustrato de resina fue medida. Los resultados de la medición son mostrados en la Tabla 1. Forma de Realización 3 El proceso de tratamiento con solución de ozono-irradiación ultravioleta fue llevado a cabo en una manera similar a la forma de realización 1, salvo que la solución acuosa de ozono, la cual contiene 80 ppm de ozono, fue reemplazada con ácido nítrico conteniendo 80 ppm de ozono. Luego se llevaron a cabo el proceso de tratamiento con álcali, el proceso de adsorción de catalizador, y el proceso de electro-chapado, de manera similar a la forma de realización 1, para formar un revestimiento chapado, de manera similar a la forma de realización 1, y la resistencia adhesiva del revestimiento chapado de cada sustrato de resina fue medida. Los resultados de la medición son mostrados en la Tabla 1. Forma de Realización 4 El proceso de tratamiento con solución de ozono-irradiación ultravioleta fue llevado a cabo en una manera similar a la forma de realización 1, salvo que la solución acuosa de ozono, conteniendo 80 ppm de ozono, fue reemplazada con etanol conteniendo 80 ppm de ozono. Luego se llevaron a cabo el proceso de tratamiento con álcali, el proceso de adsorción de catalizador, y el proceso de electro-chapado, de manera similar a la forma de realización 1, para formar un revestimiento chapado, también de manera similar a la forma de realización 1, y la resistencia adhesiva del revestimiento chapado de cada sustrato de resina fue medida. Los resultados de la medición son mostrados en la Tabla 1. Ejemplo Comparativo 1 Se llevó a cabo el proceso de tratamiento con radiación ultravioleta irradiando solamente rayos ultravioletas en el aire, por medio de un método similar al de la forma de realización 1, salvo que los sustratos de resina 5 compuestos de ABS fueron colocados en un recipiente de cuarzo transparente, vacio 4, sin solución. Luego, se llevaron a cabo el proceso de tratamiento con álcali, el proceso de adsorción de catalizador, y el proceso de electro-chapado, en una manera similar a la forma de realización 1, para formar un revestimiento chapado, también en una manera similar a la forma de realización 1. Y la resistencia adhesiva del revestimiento chapado de cada sustrato de resina 5 fue medida. Los resultados de la medición son mostrados en la Tabla 1. Ejemplo Comparativo 2 El proceso de tratamiento con ozono, tratando solamente con la solución de ozono, fue llevado a cabo mediante un método similar al de la forma de realización 1, salvo que no se irradiaron los rayos ultravioletas. Luego, se llevaron a cabo el proceso de tratamiento con álcali, el proceso de adsorción de catalizador, y el proceso de electro-chapado, en una manera similar a la forma de realización 1, para formar un revestimiento chapado, también en una manera similar a la forma de realización 1, y se midió la resistencia adhesiva del revestimiento chapado de cada sustrato de resina. Y los resultados de la medición son mostrados en la Tabla 1.
Tabla 1
Ej . 1 Ej . 2 Ej . 3 Ej . 4 Ej . Comp. 1 Ej . Comp . 2
Tratamiento con Tratamiento Tratamiento Tratamiento Tratamiento Sin trataTratamiento Ozono miento Tratamiento con Tratamiento Tratamiento Tratamiento Tratamiento Tratamiento Sin trataRayos Ultravioletas miento
Solvente de la Agua Agua Acido Etanol - Agua Primera Solución Nítrico Tiempo de Resistencia Adhesiva de Revestimiento Chapado (kg/cm) Tratamiento 1 minuto No adhesión No adhesión 700 650 No adhesión No adhesión
3 minutos 600 630 1300 1250 No adhesión No adhesión
minutos 1100 1200 1450 1400 480 110 7 minutos 1250 1330 1530 1500 1150 300 10 minutos 1330 1450 1550 1530 850 600
Evaluación Es claro que los métodos de las formas de realización de la presente invención permiten la formación de revestimientos chapados que tienen elevadas resistencias adhesivas, en comparación con los Ejemplos Comparativos 1 y 2, y es claro que estos resultados se deben al efecto del tratamiento con ozono y el tratamiento con rayos ultravioletas. Y, comparando las resistencias adhesivas de los revestimientos chapados formados tratando por cinco minutos cada uno, incluso el total de las resistencias adhesivas de los Ejemplos Comparativos 1 y 2 no alcanza la resistencia adhesiva de cada forma de realización, y es claro a partir de estos resultados que se logra el efecto sinérgico del tratamiento con ozono y el tratamiento con rayos ultravioletas. Y también es claro que, en el Ejemplo Comparativo 1, la resistencia adhesiva se reduce debido a una larga irradiación ultravioleta, pero en las formas de realización, se previene tal defecto . A mayor abundamiento, es claro que las formas de realización 3 y 4 muestran resistencias adhesivas superiores, en comparación con las de la forma de realización 1, y que el tiempo de tratamiento puede ser acortado mediante el uso de ácido nítrico o etanol como solvente para la solución de ozono.