MXPA05001224A - Proceso para controlar las propiedades fisicas del polivinilbutiral controlando la estereoquimica del mismo. - Google Patents

Abstract

La presente invencion se refiere a un metodo para controlar el estereoisomerismo de la resina de PVB asi como una resina de PVB que tiene una relacion de estereoisomero meso/racemico de aproximadamente 2.5 a aproximadamente 5.0. La manipulacion de la relacion del estereoisomero de PVB puede proporcionar un metodo adicional para controlar las propiedades fisicas del PVB, ademas de o en lugar de cambiar los aditivos o manipular la composicion del PVB.

Description

PROCESO PARA CONTROLAR LAS PROPIEDADES FISICAS DEL POLIVINILBUTIRAL CONTROLANDO LA ESTEREOQUIMICA DEL MISMO ANTECEDENTES DE LA INVENCION La película de polivinil butiral (PVB) plastificada se usa en la manufactura de estructuras laminadas, tales como, por ejemplo: parabrisas para vehículos que incluyen automóviles, motocicletas, botes y aviones; casas y edificios; estantes para vitrinas y cajas para pantallas; y otros artículos donde es deseable la resistencia estructural en una lámina de vidrio . La película de PVB convencional incluye típicamente un plastificante para aumentar la flexibilidad y la capacidad de procesamiento de la película de PVB. Son convencionales diferentes plastificantes en la manufactura de PVB. Desgraciadamente, no todos los plastificantes son igualmente compatibles co ' el PVB. Por ejemplo, el di- (2-etil hexanoato) de trietilenglicol (3GO) , mientras que ofrece algunas ventajas de proceso sobre otros plastificantes , no es tan compatible con el PVB como, por ejemplo, el sebacato de dibutilo (DBS) o el adipato de dihexilo (DHA) o el di (2-heptanoato) de tetraetilen glicol (4GT) . Es conocido, sin embargo, que la compatibilidad de un plastificante particular es el PVB puede aumentarse reduciendo el número de hidroxxlo del PVB. _ EEF.: 161024 Los fabricantes de PVB que buscan mejorar el proceso de fabricación de PVB y/o mejorar el desempeño del PVB en las diferentes aplicaciones, se pueden enfrentar con los problemas causados por los cambios en la composición del polímero, o los cambios en el proceso de fabricación. Para hacer tales cambios, el desempeño del producto puede afectarse en las formas que pueden resultar en problemas inesperados . Para fabricar el producto que sea de calidad consistente y útil en muchas de las aplicaciones descritas anteriormente, un fabricante de PVB monitorea típicamente el desempeño del producto en varias pruebas. Por ejemplo, el PVB deberá tener deformación continua en tensión, resistencia al impacto, opacidad, color, velocidad de flujo de fusión y adhesión (por ejemplo, al vidrio) aceptables. Para hacer cualquiera de los cambios a la composición de PVB o al proceso de fabricación, las propiedades listadas anteriormente deberán mantenerse aceptables para el producto que es aceptable y viable comercialmente . Sin embargo, el cambio de los parámetros del proceso en una instalación de fabricación no está siempre libre de problemas. Mientras que se evalúa la viabilidad para hacer un cambio en la identidad del plastificante usado en su proceso de fabricación de PVB, los Solicitantes encontraron varios problemas. Un problema encontrado por los Solicitantes fue que cuando se cambia la formulación de PVB disminuyendo el número de hidroxilo para aumentar la compatibilidad de 3G0 con PVB, se observó un cambio inesperado en las propiedades de deformación continua en tensión del PVB. Debido a la naturaleza del cambio, los Solicitantes no se convencieron de que el PVB fuera aceptable para la venta comercial en aplicaciones donde fueron factores importantes la dureza y la resistencia a alto impacto. Mientras que aún fue deseable disminuir el número de hidroxilo del PVB, los Solicitantes se enfrentaron con el mantenimiento de las propiedades físicas anteriores, particularmente la deformación continua en tensión, del PVB a un nivel deseable. El polivinil butiral puede estereoisomerizarse, debido a las estructuras cíclicas formadas mediante la reacción de ' alcohol polivinílico (PVA) con butiraldehído . En EP 0402213 la relación de la estructura cíclica meso a la estructura cíclica racémica en la resina de PVB se relaciona con la rigidez de la película de PVB plastificada . El reconocimiento de la relación del estereoisomerismo en la resina de PVB a las propiedades físicas de la película de PVB plastificada no se ha apreciado completamente en la literatura patente. Además, se ha reconocido o apreciado completamente que las propiedades físicas críticas de la película de PVB pueden manipularse controlando el estereoisomerismo de la resina de PVB. Inclusive, un método para controlar el estereoisomerismo de la resina de PVB durante el proceso de fabricación no ha reconocido, o por lo menos, no se apreciado completamente en la técnica de la fabricación de PVB. En la fabricación de PVB, puede ser deseable tener un proceso para preparar una película de PVB plastificada, por lo que las propiedades físicas críticas de la película pueden controlarse a pesar del cambio en el proceso de fabricación para el PVB, o la composición de la resina de PVB usada para fabricar una película de PVB o un cambio en otros componentes usados para fabricar la película de PVB.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN En un aspecto, la presente invención es una composición de polivinilbutiral plastificado que tiene una deformación continua en tensión menor de 3.0 y un número de hidroxilo de la resina de PVB de aproximadamente 15 a aproximadamente 34, en donde la composición de PVB comprende (a) una mezcla de estereoisómeros meso y racémico, en donde la relación de los estereoisómeros meso a racémico (M/R) está en el intervalo de aproximadamente 2.5 a aproximadamente 5.0 en la resina de PVB y (b) plastificante en una cantidad de aproximadamente 30 a aproximadamente 50 partes por ciento (pph) basado en el peso de la resina seca del polímero de PVB y en donde la resina de PVB se obtiene mediante un proceso donde se usa un surfactante en una cantidad de aproximadamente 0.1% en peso a aproximadamente 0.70% en peso basado en el peso seco del PVA.

En aún otro aspecto, la presente invención es una composición de polivinilbutiral plastificado que tiene una deformación continua en tensión menor de 1.5, un número de hidroxilo de aproximadamente 17 a aproximadamente 19, en donde el PVB comprende (a) una mezcla de estereoisómeros meso y racémico, en donde la relación de los estereoisómeros meso a racémico (M/R) está en el intervalo de aproximadamente 3.1 a aproximadamente 3.5 y (b) plastificante en una cantidad de aproximadamente 30 a aproximadamente 50 partes por ciento (pph) de PVB, en donde el surfactante se selecciona de: dioctilsulfosuccinato de sodio, metil cocoil taurato de sodio, lauril sulfato de sodio o mezclas de los mismos. En otro aspecto, la presente invención es un proceso para preparar una composición de resina de PVB que tiene una mezcla de estereoisómeros meso y racémico, el proceso comprende las etapas: (a) mezclar los componentes (i) a (v) para obtener una mezcla de reacción (RM) acuosa; y (b) agitar la RM durante un periodo de aproximadamente 15 minutos a aproximadamente 180 minutos a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 5°C a aproximadamente 100°C para obtener la composición de la resina de PVB, en donde los componentes de la RM son (i) agua, (ii) una solución de alcohol polivinilico acuosa ácida que tiene una concentración de PVA de peso seco de aproximadamente 8% en peso a aproximadamente 20% en peso, basado en el peso total de la solución, que se mantiene a una temperatura de por lo menos aproximadamente 80°C, (iii) un compuesto ácido o mezcla de compuestos ácidos presentes en una cantidad suficiente para dar un pH de la RM de aproximadamente 1.3 a aproximadamente 2.5; (iv) un surfactante o una mezcla de surfactantes presentes en una cantidad de aproximadamente 0.1% en peso a aproximadamente 0.70% en peso basado en el peso seco del PVA y (v) butiraldehído, en donde la relación de (ii) a (v) es suficiente, de modo que hay funcionalidad de hidroxilo sin reaccionar en la composición de la resina de PVB, y en donde la composición de la resina de PVB tiene un número de hidroxilo de aproximadamente 15 a aproximadamente 34 y en donde además la relación meso a racémico (M/R) de la composición de PVB está en el intervalo de aproximadamente 2.5 a aproximadamente 5.0. En otro aspecto, la presente invención es un proceso para preparar una composición de resina de PVB que comprende una mezcla de estereoisómeros meso y racémico, estando la relación meso a racémico (M/R) de la composición de PVB en el intervalo de aproximadamente 2.5 a aproximadamente 5.0, el proceso comprende las etapas: (a) mezclar (i) agua (ii) alcohol polivinilico de uno o más grados de polimerización disuelto en agua y ácido (s) a una temperatura de por lo menos 80 grados Celsius con una concentración de PVA de 8 a 20 por ciento en peso (iii) ácido o mezcla de ácidos, donde los ácidos son ácido fosfórico, ácido sulfúrico y/o ácido paratoluen sulfónico para obtener un pH de la solución de aproximadamente 1.3 a 2.5 (iv) surfactante o mezcla de surfactantes, donde los surfactantes son dioctilsulfosuccinato de sodio, metil cocoil taurato de sodio y/o lauril sulfato de sodio en una cantidad de aproximadamente 0.1% en peso a aproximadamente 0.70% en peso basado en el peso seco del PVA usado en la formulación (v) butiraldehido, en donde la relación de (ii) a (v) es suficiente para obtener una resina de PVB que tiene un número de hidroxilo de aproximadamente 15 a aproximadamente 34; (b) agitar la mezcla durante un periodo de aproximadamente 15 minutos a aproximadamente 180 minutos a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 5°C a aproximadamente 100°C para obtener la resina de PVB. En aún otro aspecto, la presente invención es un proceso para preparar una composición de PVB plastificado que comprende las etapas: (a) mezclar (i) agua (ii) alcohol polivinilico de uno o más grados de polimerización disuelto en agua y ácido (s) a una temperatura de por lo menos 80 grados Celsius con una concentración de PVA de 8 a 20 por ciento en peso (iii) ácido o mezcla de ácidos para obtener un pH de la solución de aproximadamente 1.3 a 2.5 (iv) surfactante en una cantidad de aproximadamente 0.1% en peso a aproximadamente 0.70% en peso basado en el peso seco del PVA usando en la formulación (v) butiraldehído, en donde la relación de (ii) a (v) es suficiente para obtener una resina de PVB que tiene un número de hidroxilo de aproximadamente 15 a aproximadamente 34; (b) agitar la mezcla durante un periodo de aproximadamente 15 minutos a aproximadamente 180 minutos a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 5°C a aproximadamente 100°C (c) estabilizar la mezcla mediante (i) elevación del pH de la mezcla a un pH de por lo menos 7 (ii) drenar el liquido de la mezcla y (iii) lavar el PVB con agua a pH neutro' para obtener una resina de PVBf en donde la resina comprende una mezcla de estereoisómeros meso y racémico, estando la relación meso a racémico (M/R) de la mezcla en el intervalo de aproximadamente 2.5 a aproximadamente 5.0; (d) mezclar la resina con un plastificante en una cantidad de aproximadamente 30 a aproximadamente 50 pph, basado en el peso de la resina de PVB seco; y (e) extrudir el PVB plastificado, en donde la deformación continua en tensión de la película resultante es menor de 2.5. En otro aspecto, la presente invención es un proceso para preparar una composición de PVB plastificado que comprende las etapas: (a) mezclar (i) agua (ii) alcohol polivinilico de uno o más grados de polimerización disuelto en agua y ácido (s) a una temperatura de por lo menos 80 grados Celsius con una concentración de PVA de 8 a 20 por ciento en peso (iii) ácido o mezcla de ácidos en donde los ácidos son ácido fosfórico, ácido sulfúrico y/o ácido paratoluen sulfónico para obtener un pH de la solución de aproximadamente 1.3 a 2.5 (iv) surfactante o mezcla de surfactantes en donde los surfactantes son dioctilsulfosuccinato de sodio, metil cocoil taurato de sodio y/o lauril sulfato de sodio en una cantidad de aproximadamente 0.1% en peso a aproximadamente 0.70% en peso basado en el peso seco del PVA usado en la formulación (v) butiraldehido, en donde la relación de (ii) a (v) es suficiente para obtener una resina de PVB que tiene un número de hidroxilo de aproximadamente 15 a aproximadamente 34; (b) agitar la mezcla durante un periodo de aproximadamente 15 minutos a aproximadamente 180 minutos a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 5°C a aproximadamente 100 °C (c) estabilizar la mezcla mediante (i) elevar el pH de la mezcla a un pH de por lo menos 7 (ii) drenar el liquido de la mezcla y (iii) lavar el PVB con agua a pH neutro para obtener una resina de PVB, en donde la resina comprende una mezcla de estereoisómeros meso y racémico, estando la relación meso a racémico (M/R) de la mezcla en el intervalo de aproximadamente 2.5 a aproximadamente 5.0; (d) mezclar la resina con un plastificante en una cantidad de aproximadamente 30 a aproximadamente 50 pph, basado en el peso de la resina de PVB seco; y (e) extrudir el PVB plastificado, en donde la deformación continua en tensión de la película resultante es menor de 2.5. En otro aspecto, la presente invención es un proceso para preparar una composición de PVB plastificado que comprende las etapas: (a) mezclar (i) agua (ii) alcohol polivinilico de uno o más grados de polimerización disuelto en agua y ácido (s) a una temperatura de por lo menos 80 grados Celsius con una concentración de PVA de 8 a 20 por ciento en peso (iii) ácido o mezcla de ácidos en donde los ácidos son ácido fosfórico, ácido sulfúrico y/o ácido paratoluen sulfónico para obtener un pH de la solución de aproximadamente 1.3 a 2.5 (iv) surfactante o mezcla de surfactantes en donde los surfactantes son dioctilsulfosuccinato de sodio, metil cocoil taurato de sodio y/o lauril sulfato de sodio en una cantidad de aproximadamente 0.1% en peso a aproximadamente 0.70% en peso basado en el peso seco del PVA usado en la formulación (v) butiraldehido, en donde la relación de (ii) a (v) es suficiente para obtener una resina de PVB que tiene un número de hidroxilo de aproximadamente 15 a aproximadamente 34; (b) agitar la mezcla durante un periodo de aproximadamente 15 minutos a aproximadamente 180 minutos a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 5°C a aproximadamente 100°C (c) estabilizar la mezcla mediante (i) elevación del pH de la mezcla a un pH de por lo menos 7 (ii) drenar el liquido de la mezcla y (i i) lavar el PVB con agua a pH neutro para obtener una resina de PVB, en donde la resina comprende una mezcla de estereoisómeros meso y racémico, estando la relación meso a racémico (M/R) de la mezcla en el intervalo de aproximadamente 2.5 a aproximadamente 5.0; (d) mezclar la resina con 3GO, 4G7 o DBS en una cantidad de aproximadamente 30 a aproximadamente 50 pph, basado en el peso de la resina de PVB seco; y (e) extrudir el PVB plastificado, en donde la deformación continua en tensión de la película resultante es menor de 2.5.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE IA INVENCIÓN En una modalidad, la presente invención es una composición de PVB plastificado que comprende de aproximadamente 30 a aproximadamente 50 pph (basado en el peso de la resina de PVB seco) de un plastificante, que tiene una deformación continua en tensión menor que o igual a 3.0, que tiene un número de hidroxilo de la resina de PVB de aproximadamente 15 a aproximadamente 34 y que tiene una relación de estereoisómero meso/racémico de la resina de PVB dentro del intervalo de aproximadamente 2.5 a aproximadamente 5.0. La resina de PVB puede fabricarse de acuerdo con los procesos convencionales y conocidos. Por ejemplo, la Patente U.S. Número 3,153,009 describe un proceso para la fabricación comercial de resina de PVB. Una resina de PVB mejorada, para los propósitos del proceso del Solicitante, puede prepararse mezclando uno o más polímeros de alcohol polivinílico, que difieren en el grado de polimerización, con butiraldehído en un medio acuoso en presencia de un ácido o mezcla de ácidos, a una temperatura de aproximadamente 5°C a aproximadamente 100°C. Los mejoramientos obtenidos por los Solicitantes en la práctica de la presente invención, son en parte debidos al reconocimiento y uso del hecho de que el PVA existe en tres formas: (1) sindiotáctico; (2) isotáctico y (3) heterotático . Cuando el PVA se condensa con butiraldehído para formar acétales cíclicos de PVB, las estructuras cíclicas pueden ser en las formas meso o racémica. El PVB incluye una mezcla de los dos estéreoisómeros . La forma meso del PVB se deriva del PVA isotáctico, la forma racémica del PVB se deriva del PVA sindiotáctico y la forma hetero del PVA resulta en una mezcla de las formas meso y racémica de PVB que dependen de la estereoquímica del hidroxilo vecino, donde la estereoquímica del PVA se representa como triadas de las tres formas estereoquímicas . Las formas sindiotáctica e isotáctica del PVA, y las formas meso y racémica del PVB se muestran en las Figuras 1 y 2 en la presente. En el proceso de la presente invención el número de hidroxilo y la relación meso a racémico se manipulan para controlar algunas de las propiedades físicas de una película de PVB. Los Solicitantes han identificado algunas de las propiedades del PVB que son afectadas por la relación estereoisoraérica meso/racémico, representada en la presente por "M/R". Mientras que los Solicitantes no sugieren o mantienen que estas propiedades físicas se afectan únicamente por la relación M/R, los Solicitantes han determinado que la relación M/R es un factor importante en la determinación de estas propiedades físicas. Una de las propiedades físicas afectadas por la relación M/R incluye deformación continua en tensión, que se reporta en la presente como el logaritmo (log) del porcentaje de elongación en una película extruida de PVB contra el estiramiento ejercido por un peso sujetado en la película. Para los propósitos de la presente invención, el PVB plastificado apropiado tendrá valores para la deformación continua en tensión dentro de los intervalos descritos en la presente. La deformación continua en tensión de una película extruida de la presente invención es menor de 3.0. De preferencia, el intervalo para la deformación continua en tensión es menor o igual a 2.5. Más preferentemente, la deformación continua en tensión es menor o igual a 1.5. En la producción de PVB, la relación de PVA a butiraldehído puede elegirse de modo que el PVB tiene funcionalidad de hidroxilo residual, reportada convencionalmente como número de hidroxilo (número OH) . ün factor que puede afectar la relación M/R del PVB es el número de hidroxilo de la composición del PVB. La funcionalidad de hidroxilo residual puede variarse de acuerdo con las propiedades que son deseables en el PVB. Las cantidades relativas de butiraldehido y PVA requeridas para obtener un valor particular para el número OH en la resina de PVB, serán fácilmente evidentes para los experimentados en la técnica de la fabricación de PVB. En la práctica de la presente invención, el hidroxilo residual para producir un PVB apropiado para la práctica de la presente invención, puede producir un número OH en el intervalo de aproximadamente 15 a aproximadamente 34. De preferencia, el número OH es de aproximadamente 15 a aproximadamente 30. Más preferentemente, el número OH es de aproximadamente 17 a aproximadamente 20 y se prefiere más en la práctica de la presente invención la resina de PVB que tiene un número OH en el intervalo de aproximadamente 17 a aproximadamente 19.5. El número OH puede determinarse de acuerdo con los métodos estándares, tal como ASTM D1396-92. Para una composición de PVB que tiene un número OH en el intervalo de aproximadamente 15 a aproximadamente 34, es deseable que el PVB tenga una relación M/R de aproximadamente 2.5 a aproximadamente 5.0. De preferencia, la M/R deberá estar dentro del intervalo de aproximadamente 2.8 a aproximadamente 3.6. Más preferentemente, la M/R deberá estar dentro del intervalo de aproximadamente 3.1 a aproximadamente 3.5, y más preferentemente en el intervalo de aproximadamente 3.2 a aproximadamente 3.4. Fuera de los intervalos descritos en la presente, las propiedades físicas de la composición de PVB no pueden ser apropiadas o controlables como se describe de acuerdo a la práctica de la presente invención. La relación M/R puede determinarse mediante espectroscopia de resonancia magnética nuclear (RMN) , usando la resonancia magnética protónica o resonancia magnética 13C. Sin ser vinculado con la teoría, parece que hay una relación entre la relación M/R y la deformación continua en tensión, como se representa en la Figura 3. La presente invención requiere el uso de un surfactante. Los surfactantes apropiados para el . uso en la presente incluyen muchos de los surfactantes conocidos convencionalmente, tales como, por ejemplo: lauril sulfato de sodio; lauril sulfato de amonio; dioctil sulfosuccinato de sodio; perfluorocarboxilatos de amonio que tienen de 6 a 12 átomos de carbono; aril sulfonatos de sodio, aductos de ciclopentadieno clorado y anhídrido maleico; ácido polimetacrílico neutralizado parcialmente; sulfonatos de alquilarilo; N-oleil-N-metil taurato de sodio; sulfonatos de alquilaril poliéter de sodio; lauril sulfato de trietanolamina; lauril sulfato de dietil diciclohexil amonio; sulfatos de alquilo secundario de sodio; ésteres de ácidos grasos sulfatados; alcoholes arilicos sulfatados y similares. Los surfactantes preferidos incluyen lauril sulfato de sodio (SLS) , dioctil sulfosuccinato de sodio, metil cocoil taurato de sodio, y sal disódica del ácido decil (sulfofenoxi) bencensulfónico . Se prefieren más el dioctil sulfosuccinato de sodio (DOSS) y metil cocoil taurato de sodio (COCO). Mezclas o combinaciones de los surfactantes descritos en la presente pueden ser útiles en la práctica de la presente invención. El surfactante o mezcla de surfactantes pueden incluirse en cualquier cantidad efectiva para el grupo particular de las condiciones del proceso practicadas. Los Solicitantes han encontrado que una cantidad efectiva es por lo menos 0.1 por ciento en peso (% en peso) , basado en el peso seco de PVA. Por ejemplo, el surfactante puede incluirse en una cantidad de aproximadamente 0.10 a aproximadamente 0.70% en peso. De preferencia, el surfactante se incluye en una cantidad de aproximadamente 0.12 a aproximadamente 0.68% en peso. Más preferentemente, el surfactante se incluye en una cantidad de aproximadamente 0.15 a aproximadamente 0.60% en peso. Más preferentemente, el surfactante se incluye en una cantidad de aproximadamente 0.20 a aproximadamente 0.50% en peso. El proceso de la presente invención requiere una mezcla de reacción ácida. El ácido o mezcla de ácidos usados en la presente, puede ser cualquier ácido orgánico o inorgánico o ácidos que son capaces de elevar o disminuir, conforme sea el caso, el pH de la mezcla de reacción a dentro de un intervalo de pH de aproximadamente 1.3 a aproximadamente 2.5. Los ácidos preferidos incluyen, por ejemplo, ácido fosfórico, ácido sulfúrico ácido para toluen sulfónico. Hay un amplio intervalo de temperaturas dentro del cual puede practicarse el proceso de la presente invención. En la práctica de la presente invención, la temperatura de reacción está de preferencia en el intervalo de aproximadamente 5°C a aproximadamente 100°C. El intervalo de temperatura preferido es de aproximadamente 80 °C a aproximadamente 100°C. En la práctica de la presente invención, uno o más tipos de PVA pueden ser útiles para preparar PVB teniendo la relación M/R deseada. Por "tipo de PVA", se entiende el PVA de diferentes grados de .polimerización. Los PVAs preferidos incluyen un PVA con grado de polimerización de aproximadamente 1005 y un PVA con grado de polimerización de aproximadamente 618. Se entiende en la presente que el PVA, como se usa el término en la presente, puede referirse a uno o más tipos de PVA. En la práctica de la presente invención, el PVA se usa como una solución acuosa. La concentración del PVA en agua, sobre una base en por ciento en peso (% en peso) , se basa en el peso de PVA seco al peso total de la solución. Una solución acuosa de PVA tiene de preferencia úna concentración de PVA en el intervalo de aproximadamente 8% en peso a aproximadamente 20% en peso. El PVA y butiraldehído (BA) pueden mezclarse mediante cualquier medio de mezclado convencional, por ejemplo mediante un agitador mecánico motorizado, durante un periodo de aproximadamente 0.25 a aproximadamente 3.0 horas. En la práctica de la presente invención, se prefiere que el PVA y el BA se mezclen durante aproximadamente 0.5 a aproximadamente 2.0 horas. Si no se lleva a cabo el mezclado durante un tiempo suficientemente largo, la reacción se producirá incompleta, produciendo un PVB con un número de hidroxilo mayor que el limite del intervalo superior deseable. No se desean tiempos de mezclado muy largos porque aumentan el tiempo del ciclo y disminuyen la cantidad de producto que puede producirse. El pH de la mezcla de reacción de PVA/BA está inicialmente abajo de un pH de aproximadamente 2.5. Después del mezclado durante por lo menos aproximadamente 15 minutos, el pH de la mezcla de reacción puede elevarse mediante la adición de un material alcalino a un pH de por lo menos aproximadamente 7 para detener la reacción de BA y PVA. De preferencia, el material alcalino se adiciona después de aproximadamente 30 minutos. La mezcla de reacción puede mezclarse durante aproximadamente 5 a 60 minutos al pH alcalino, de preferencia 10 a 45 minutos. Más preferentemente, la mezcla se agita durante 15 a 40 minutos a pH alcalino y más preferentemente durante 20 a 30 minutos. El material alcalino puede ser cualquier material alcalino convencional apropiado conocido en las técnicas químicas y que tiene alcalinidad suficiente para elevar el pH al nivel deseado. Por ejemplo, pueden ser apropiados para el uso en la presente hidróxidos metálicos, óxidos metálicos, ¦ carbonatos metálicos y/o mezclas de éstos. Después de que han reaccionado el PVA y el butiraldehído durante el tiempo deseado, el PVB puede aislarse mediante cualquier técnica de aislamiento convencional. Por ejemplo, el medio de reacción acuoso puede drenarse del PVB y el PVB puede lavarse libre de la mayoría del residuo soluble en agua de la reacción enjuagando el PVB con agua a pH neutro. La cantidad de agua y el número de enjuagues pueden determinar que tan efectivo es el procedimiento de lavado para la remoción del residuo de reacción soluble en agua, pero se prefiere por lo menos un enjuague usando 1.5141 litros (0.4 galones) de agua de cada libra de PVB. La plastificación puede ser deseable para facilitar la conversión de la resina en una película extruida. La plastificación puede llevarse a cabo usando los procesos convencionales. Por ejemplo, la plastificación puede llevarse a cabo mediante un proceso en el que el plastificante se mezcla con una suspensión acuosa de resina de PVB, junto con otros aditivos, ya sea antes o conforme la mezcla se alimenta a un extrusor, como se describe, por ejemplo, en la Patente ü.S. No. 3,153,009- Alternativamente, la plastificación puede llevarse a cabo mediante un proceso en el que el plastificante se mezcla con hojuelas de resina de PVB seco antes, o conforme la mezcla se alimenta en un extrusor como se describe por ejemplo en la patente U.S. No. 5,886,075. Los plastificantes de la presente invención pueden elegirse de cualesquiera conocidos o usados convencionalmente en la manufactura de composiciones de películas de PVB plastificado. Por ejemplo, un plastificante apropiado para el uso en la presente puede ser un plastificante o una mezcla de plastificantes seleccionados del grupo que consiste de: diésteres obtenidos de la reacción química de dioles alifáticos con ácidos carboxílicos, incluyendo diésteres de poliéter dioles o poliéter pol oles; y, los ésteres obtenidos de ácidos carboxílicos polivalentes y alcoholes alifáticos. Por conveniencia, cuando se describen las composiciones de película de la presente invención, una mezcla de plastificantes puede referirse en la presente como "plastificante" . Esto es, la forma singular del término "plastificante" como se usa en la presente, puede representar el uso de un plastificante o el uso de una mezcla de dos o más plastificantes en una composición de película dada. El uso destinado será evidente para un experimentado en la técnica . Los plastificantes preferidos para el uso en la presente son diésteres obtenidos por la reacción de trietilen glicol o tetraetilen glicol con ácidos carboxilicos alifáticos que tienen de 6 a 10 átomos de carbono; y los diésteres obtenidos de la reacción de ácido sebácico con alcoholes alifáticos que tienen de 1 a 18 átomos de carbono. Más preferentemente, el plastificante es ya sea 4G7, 3GO o DBS. Más preferentemente, el plastificante es 3GO. El plastificante puede adicionarse en cualquier cantidad compatible deseada para obtener una película de PVB plastificada. El plastificante puede adicionarse en una cantidad de aproximadamente 30 a aproximadamente 50 pph, basado en el peso seco total de la resina. El "peso seco" como se usa en la presente, se refiere al peso de la resina seca, esto es, después de que se ha removido el agua de la resina. De preferencia el plastificante está presente en una cantidad de aproximadamente 30 a aproximadamente 45 pph, y más preferentemente en una cantidad de aproximadamente 32 a aproximadamente 45 pph. Pueden incluirse aditivos opcionales en una composición de resina de la presente invención sin afectar el estereoisomerismo del PVB. Tales aditivos incluyen antioxidantes, estabilizadores de luz, agentes de control de adhesión y/o agentes de control de la tensión superficial, así como otros aditivos. Una película de PVB puede obtenerse de hojuelas de resina de PVB descrita en la presente, ya sea por extrusión o co-extrusión, como se conoce convencionalmente en la técnica. Por ejemplo, una película de PVB puede obtenerse de las hojuelas de resina de PVB de la presente invención por coextrusión de las hojuelas, plastificante y/u otros aditivos opcionales a una temperatura de aproximadamente 175°C a aproximadamente 225°C.

EJEMPLOS Los siguientes Ejemplos y ejemplos comparativos se presentan para ilustrar adicionalmente la presente invención. Los Ejemplos no tienen el propósito de limitar el alcance de la invención de ninguna manera, ni deberían usarse para definir las reivindicaciones o la especificación de ninguna manera que sea inconsistente con la invención como se reivindica y/o como se describe en la presente. Las siguientes pruebas se usaron en los ejemplos y ejemplos comparativos posteriores: Número de hidroxilo: ASTM D 1396-92. Procedimiento de deformación continua en tensión ? Una muestra acondicionada de película de PVB se corta a las dimensiones de 101 cm en la dirección de extrusión y 19 mm en la dirección transversal.

? La muestra se marca con lineas paralelas @ 1, 3, 7 y 9 cm desde un extremo del espécimen. ? La muestra se cuelga verticalmente en un horno con una puerta de vidrio transparente @ 60 grados durante 30 minutos.

? Al final de este lapso, se lee la distancia entre las marcas de 3 y 7 centímetros usando un catetómetro. ? Se anexa un peso en la base del espécimen suficiente para dar una carga de 68.9476 KPa (10 psi) y se cuelga rápidamente la muestra verticalmente en el horno. ? Se arranca un cronómetro y @ al final de 30 minutos se lee la distancia entre las marcas de 3 y 7 centímetros. ? La deformación continua en tensión en % se calcula como : % de deformación continua = Lt-Lo/Lo X 100 donde Lo es la longitud medida original y Lt es la longitud medida final @ temperatura.

M/R (relación meso/racémico) ? Se disuelven 20 miligramos de la resina de PVB en 1 mililitro de D SO-d6 @ 120 grados Centígrados. ? Se · analiza la muestra en un espectrómetro de RMN de 500 mHz tomando @ por lo menos 16 regímenes transitorios. Se relacionan los picos C-H @ 4.5 ppm (meso) y 4.75 ppm (racémico) usando una función integral de RMN. La relación de estos picos se refiere como "M/R".

TABLA 1 Ej. PVAr* PVA2b Agua Surfac- #0H pH Relación Deformación Plas ificantec (partes) (partes) (partes) tante M/R continua en (pph) (% en tensión peso) 1 32 68 614 0.33% 18.6 2 3.65 1.33 32.3* 2 34 66 648 0.15% 19.45 2.68 2.42 35.88 3 34 66 649 0.4% 19.18 2.89 2.02 38.00 4 34 66 649 0.15% 19.42 2.99 2 38.31 5 34 66 642 0.30% 19.11 3.1 1.87 41.45 6 34 66 645 0.18% 22.00 1.89 3.2 1.5 38.31 7 34 66 655 0.30% 18.84 2.07 3.05 1.58 27.38 8 34 66 655 0.20% 19.00 2.07 3.04 1.79 36.92 9 34 66 655 0.40% 18.94 2.07 2.86 1.95 38.78 10 34 66 653 0.1% 19.38 1.88 2.9 >2.5 37.57 11 34 66 643 0.3% 19.08 1.96 2.62 >2.5 36.58 12 34 66 649 0.4% 18.87 3.32 1.61 36.41 13 34 66 617 0.4% 18.66 3.6 14 32 6B 612 0.33% 19.17 3.62 15 32 68 649 0.15% 22.01 3.45 1.33 ND1 16 32 68 636 0.33% 21.92 3.8 1.17 ND 17 32 68 610 0.33% 19.66 3.25 1.50 30.91* 18 32 68 623 0.33% 19.84 3.35 1.28 ND* 19 32 68 649 0.33% 19.18 1.91 3.29 1.39 30.46* 20 32 68 649 0.33% 19.44 1.91 3.35 1.52 32.20* 21 32 68 612 0.33% 18.18 3.62 22 32 68 648 0.33% 19.07 3.63 1.35 ND* 23 32 68 614 0.33% 19.27 3.51 24 32 68 649 0.33% 19.88 1.98 3.36 1.39 ND* 25 34 66 634 0.15 22.65 1.85 3.48 1.39 38.55 26 34 66 645 0.35% 19.29 1.92 3.39 1.54 37.09 27 34 66 594 0.30% 18.37 1.48 3.23 28 34 66 594 0.60% 18.02 1.48 3.37 29 32 68 501 0.30% 18.73 1.55 3.33 30 32 68 501 0.30% 18.58 1.55 3.25 31 32 68 461 0.30 15.74 1.50 2.94 Ej. PVAla PVA2b Agua Surfac- #OH pH Relación Deformación Plastificantec (partes) (partes) (partes) tante M/R continua en (pph) (% en tensión peso) 32 32 68 461 0.60% 17.32 1.50 3.37 33 34 68 461 0.30% 24.11 1.52 3.98 34 32 68 461 0.30% 21.64 1.52 3.56 35 0 100 630 0.60% 17.32 1.59 3.18 36 0 100 630 0.30% 17.63 1.59 3.05 37 100 0 630 0.60% 19.44 1.60 3.89 38 100 0 630 0.30% 18.12 1.60 3.38 39 32 68 718 0.60% 16.5 1.57 3.29 40 32 68 718 0.30% 16.66 1.57 3.16 aPVA con grado promedio de polimerización aproximadamente igual a 618, comercialmente disponible en , bPVA con grado promedio de polimerización aproximadamente igual a 1005, comercialmente disponible en , CE1 plastificante es 4G7 a menos que se indique lo contrario. *E1 plastificante es 3GO. XND = no determinado . Todos los ejemplos que siguen se hacen referencia en la Tabla 1. La descripción completa se da para el ejemplo 1 y los ejemplos subsecuentes son modificaciones del mismo.

Ej emplo 1 Se preparó una película de poli(vinil butiral) como sigue: a 90 °C, una mezcla que comprende 32 partes en peso de alcohol poli (vinílico) (PVA) , un grado promedio de polimerización (adp) de aproximadamente 618 y 68 partes en peso de PVA (adp aproximadamente 1005) se disolvió en aproximadamente 614 partes en peso de agua desmineralizada. A esta solución se adicionó 1 parte en peso de ácido para-toluen sulfónico al 88% y suficiente ácido sulfúrico para llevar la solución de PVA disuelto a un pH de 2. Se hizo reaccionar suficiente n-butiraldehido con el PVA para obtener la resina de PVB con el número de hidroxilo posterior y 0.33 por ciento en peso de DOSS basado en el peso de PVA seco anterior y la solución de PVA se cargó en un recipiente mantenido a 90 °C. Después de una hora, se obtuvo una suspensión; se adicionó un modificador de tensión superficial para atenuar la espuma; y la suspensión se estabilizó con una solución de hidróxido de sodio para elevar el pH a aproximadamente 11. La suspensión después se lavó y se enfrió con agua desmineralizada. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 18.6. La resina se mezcló con el plastificante 3GO que contenia aproximadamente 4 gramos por litro de un bloqueador UV y estabilizador de luz y aproximadamente 8 gramos por litro de un antioxidante y se extruyó de modo que el tiempo de residencia en el sistema de extrusión fue de aproximadamente 15 a 20 minutos, hasta obtener la concentración de plastificante en la película de aproximadamente 32.3 pph. Se adicionaron en el extrusor aditivos de control de adhesión que contenían magnesio y/o potasio. La temperatura del fundido medida en la ranura del molde fue entre 210 y 215 °C. La M/R para la resina de PVB fue de 3.65 y la deformación continua en tensión en la película fue de 1.33.

Ejemplo 2 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 34 partes de PVA de grado de polimerización 618, 66 partes de PVA de grado de polimerización 1005, 648 partes de agua desmineralizada y 2 partes de pTSA, se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto; y 0.15% en peso de SLS se usó en lugar de DOSS como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 19.45. La composición del PVB se formó como en el Ejemplo 1, excepto que el plastificante fue 4G7. El contenido de plastificante resultante fue de 35.88. La M/R para la resina de PVB fue de 2.68 y la deformación continua en tensión en la película fue de 2.42.

Ejemplo 3 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 34 partes de PVA de grado de polimerización 618, 66 partes de PVA de grado de polimerización 1005, 649 partes de agua desmineralizada y 2 partes de pTSA, se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto; y 0.4% en peso de SLS se usó en lugar de DOSS como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 19.18. La composición del PVB se formó como en el Ejemplo 1, excepto que el plastificante fue 4G7. El contenido de plastifxcante resultante fue de 38.00. La M/R para la resina de PVB fue de 2.89 y la deformación continua en tensión para la película fue de 2.02.

Ejemplo 4 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 34 partes de PVA de grado de polimerización 618, 66 partes de PVA de grado de polimerización 1005, 649 partes de agua desmineralizada y 1.3 partes de pTSA, se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto; y 0.15% en peso de DOSS se usó como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 19.42. La composición del PVB se formó como en el Ejemplo 1, excepto que el plastificante fue 4G7. El contenido de plastificante resultante fue de 38.31. La M/R para la resina de PVB fue de 2.99 y la deformación continua en tensión para la película fue de 2.0.

Ejemplo 5 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 34 partes de PVA de grado de polimerización 618, 66 partes de PVA de grado de polimerización 1005, 642 partes de agua desmineralizada y 1.3 partes de pTSA, se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto; y 0.30% en peso de DOSS se usó como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 19.11. La composición del PVB se formó como en el Ejemplo 1, excepto que el plastificante fue 4G7. El contenido de plastificante resultante fue de 41.45. La M/R para la resina de PVB fue de 3.1 y la deformación continua en tensión para la pelicula fue de 1.87.

Ejemplo 6 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 34 partes de PVA de grado de polimerización 618, 66 partes de PVA de grado de polimerización 1005, 645 partes de agua desmineralizada y 1.3 partes de pTSA, se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto. Se adicionó suficiente ácido sulfúrico para llevar la reacción a pH 1.89; y se usó 0.18% en peso de SLS como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 22.00. La composición del PVB se formó como en el Ejemplo 1, excepto que el plastificante fue 4G7. El contenido de plastificante resultante fue de 38.31. La M/R para la resina de PVB fue de 3.2 y la deformación continua en tensión para la película fue de 1.5.

Ejemplo 7 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 34 partes de PVA de grado de polimerización 618, 66 partes de PVA de grado de polimerización 1005, 655 partes de agua desmíneralizada .y 1.3 partes de pTSA, se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto. Se adicionó suficiente ácido fosfórico para llevar la reacción a pfí 2.07; y se usó 0.30% en peso de DOSS como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 18.84. La composición del PVB se formó como en el Ejemplo 1, excepto que el plastificante fue 4G7. El contenido de plastificante resultante fue de 27.38. La M/R para la resina de PVB fue de 3.05 y la deformación continua en tensión para la película fue de 1.58.

Ej emplo 8 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 34 partes de PVA de grado de polimerización 618, 66 partes de PVA de grado de polimerización 1005, 655 partes de agua desmineralizada y 1.3 partes de pTSA, se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto. Se adicionó suficiente ácido fosfórico para llevar la reacción a pH 2.07; y se usó 0.20% en peso de DOSS como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 19.00. La composición del PVB se formó como en el Ejemplo 1, excepto que el plastificante fue 4G7. El contenido de plastificante resultante fue de 36.92. La M/R para la resina de PVB fue de 3.04 y la deformación continua en tensión para la película fue de 1.79.

Ejemplo 9 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 34 partes de PVA de grado de polimerización 618, 66 partes de PVA de grado de polimerización 1005, 655 partes de agua desmineralizada y 1.3 partes de pTSA, se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto. Se adicionó suficiente ácido fosfórico para llevar la reacción a pH 2.07; y se usó 0.4% en peso de SLS como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 18.94. La composición del PVB se formó como en el Ejemplo 1, excepto que el plastificante fue 4G7. El contenido de plastificante resultante fue de 38.78. La M/R para la resina de PVB fue de 2.86 y la deformación continua en tensión para la película fue de 1.95.

Ejemplo 10 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 34 partes de PVA de grado de polimerización 618, 66 partes de PVA de grado de polimerización 1005, 653 partes de agua desmineralizada y 1.3 partes de pTSA, se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto. Se adicionó suficiente ácido sulfúrico para llevar la reacción a pH 1.88; y se usó 0.1% en peso de DOSS como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 19.38. La composición del PVB se formó como en el Ejemplo 1, excepto que el plastificante fue 4G7. El contenido de plastificante resultante fue de 37.57. La M/R para la resina de PVB fue de 2.9 y la deformación continua en tensión para la película fue de 2.5.

Ejemplo 11 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 34 partes de PVA de grado de polimerización 618, 66 partes de PVA de grado de polimerización 1005, 643 partes de agua desmineralizada y 1.3 partes de pTSA, se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto. Se adicionó suficiente ácido sulfúrico para llevar la reacción a pH 1.96; y se usó 0.3% en peso de SLS como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 19.08. La composición del PVB se formó como en el Ejemplo 1, excepto que el plastificante fue 4G7. El contenido de plastificante resultante fue de 36.58.. La M/R para la resina de PVB fue de 2.62 y la deformación continua en tensión para la película fue de 2.5.

Ejemplo 12 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 34 partes de PVA de grado de polimerización 618, 66 partes de PVA de grado de polimerización 1005, 649 partes de agua desmineralizada y 1.3 partes de pTSA, se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto y se usó 0.4% en peso de DOSS como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 18.87. La composición del PVB se formó como en el Ejemplo 1, excepto que el plastificante fue 4G7. El contenido de plastificante resultante fue de 36.41. La M/R para la resina de PVB fue de 3.32 y la deformación continua en tensión para la película fue de 1.61.

Ejemplo 13 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 34 partes de PVA de grado de polimerización 618, 66 partes de PVA de grado de polimerización 1005, 617 partes de agua desmineralizada y 1.4 partes de pTSA, se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto y se usó 0.4% en peso de DOSS como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 18.66. La M/R para la resina de PVB fue de 3.6.

Ejemplo 14 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 612 partes de agua desmineralizada y 1.3 partes de pTSA, se usaron en la solución de PVA disuelto. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 19.17. La M/R para la resina de PVB fue de 3.62.

Ejemplo 15 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 649 partes de agua desmineralizada y 1.3 partes de pTSA, se usaron en la solución de PVA disuelto y se usó 0.15% en peso de DOSS como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 22.01. La composición del PVB se formó como en el Ejemplo 1 excepto que el plastificante fue 4G7. El plastificante se alimentó en 35-40 partes de plastificante por 100 partes de resina de PVB en el extrusor. La M/R para la resina de PVB fue de 3.45 y la deformación continua en tensión para la película fue de 1.33.

Ejemplo 16 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 636 partes de agua desmineralizada y 1.3 partes de pTSA, se usaron en la solución de PVA. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 21.92., La composición del PVB se formó como en el Ejemplo 1 excepto que el plastificante fue 4G7. El plastificante se alimentó en 35-40 partes de plastificante por 100 partes de resina de PVB en el extrusor. La M/R para la resina de PVB fue de 3.8 y la deformación continua en tensión para la película fue de 1.17.

Ejemplo 17 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 610 partes de agua desmineralizada se usaron en la solución de PVA disuelto y se usó 0.33% en peso de COCO como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 19.66. La composición del PVB se formó como en el Ejemplo 1. El contenido de plastificante resultante fue de 30.91. La M/R para la resina de PVB fue de 3.25 y la deformación continua en tensión para la película fue de 1.50.

Ejemplo 18 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 623 partes de agua desmineralizada se usaron en la solución de PVA disuelto; y sólo se usó ácido sulfúrico como el catalizador ácido. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 19.84. La composición del PVB se formó como en el Ejemplo 1 con el plastificante alimentado a 35-40 partes de plastificante por 100 partes de resina de PVB en el extrusor. La M/R para la resina de PVB fue de 3.35 y la deformación continua en tensión para la película fue de 1.28.

Ejemplo 19 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 649 partes de agua desmineralizada y 1.3 partes de pTSA, se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto. Se adicionó suficiente ácido fosfórico para llevar la reacción a pH 1.91.

Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 19.18. La composición del PVB se formó como en el Ejemplo 1. El contenido de plastificante resultante fue de 30.46. La M/R para la resina de PVB fue de 3.29 y la deformación continua en tensión para la película fue de 1.39.

Ejemplo 20 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 649 partes de agua desmineralizada y 1.3 partes de pTSA, se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto; se adicionó suficiente ácido fosfórico para llevar la reacción a pH 1.91; y se usó 0.33% en peso de COCO como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 19.44. La composición del PVB se formó como en el Ejemplo 1. El contenido de plastificante resultante fue de 32.20. La M/R para la resina de PVB fue de 3.35 y la deformación continua en tensión para la película fue de 1.52.

Ejemplo 21 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 612 partes de agua desmineralizada estuvieron en la solución de PVA disuelto y se usó un tiempo de retención de reacción de dos horas. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 18.18. La M/R para la resina de PVB fue de 3.62.

Ejemplo 22 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 648 partes de agua desmineralizada y 1 parte de pTSA estuvieron en la solución de PVA disuelto y se usó un tiempo de retención de reacción de dos horas. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 19.07. La composición de PVB se formó como en el Ejemplo 1, siendo alimentado el plastificante · a 35-40 partes de plastificante por 100 partes de resina de PVB en el extrusor. La M/R para la resina de PVB fue de 3.63 y la deformación continua en tensión para la película fue de 1.35.

Ejemplo 23 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: La temperatura de reacción varió entre 90 y 99.9 grados Celsxus. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 19.27. La M/R para la resina de PVB fue de 3.51.

Ejemplo 24 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 649 partes de agua desmineralizada estuvieron en la solución de PVA disuelto; se usó únicamente ácido sulfúrico como un catalizador ácido para obtener un pH de reacción de 1.98; y se usó un tiempo de retención de reacción de 1 hora y veinte minutos. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 19.88. La composición del PVB se formó como en el Ejemplo 11 con el plastificante alimentado a 35-40 partes de plastificante por 100 partes de resina de PVB en el extrusor. La M/R para la resina de PVB fue de 3.36. y la deformación continua en tensión para la película fue de 1.39.

Ejemplo 25 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 34 partes de PVA de grado de polimerización 618, 66 partes de PVA de grado de polimerización 1005, 634 partes de agua desmineralizada y sólo pTSA fue un catalizador ácido, se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto; el pH de reacción fue de 1.85; y se usó 0.15% en peso de SLS como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 22.65. La composición del PVB se formó como en el Ejemplo 1, excepto que el plastificante fue 4G7. El contenido de plastificante resultante fue de 38.55. La M/R para la resina de PVB fue de 2.48 y la deformación continua en tensión para la película fue de 1.39.

Ejemplo 26 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 34 partes de PVA de grado de polimerización 618, 66 partes de PVA de grado de polimerización 1005, 645 partes de agua desmineralizada y 1.3 partes de pTSA se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto; el pH de reacción fue de 1.92; se usó 0.35% en peso de DOSS como el surfactante y el tiempo de retención de reacción fue de 30 minutos. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 19.29. La composición del PVB se formó como en el Ejemplo 1, excepto que el plastificante fue 4G7. El contenido de plastificante resultante fue de 37.09. La M/R para la resina de PVB fue de 3.39 y la deformación continua en tensión para la película fue de 1.54.

Ejemplo 27 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 34 partes de PVA de grado de polimerización 618, 66 partes de PVA de grado de polimerización 1005, 594 partes de agua desmineralizada y 1.4 partes de pTSA se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto; se adicionó suficiente ácido sulfúrico para obtener un pH de reacción de 1.48; la temperatura de reacción varió de 83 a 90.1 grados Celsius y se usó 0.30% en peso de DOSS como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 18.37. La M/R para la resina de PVB fue de 3.23.

Ejemplo 28 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 34 partes de PVA de grado de polimerización 618, 66 partes de PVA de grado de polimerización 1005, 594 partes de agua desmineralizada y 1.4 partes de pTSA se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto; se adicionó suficiente ácido sulfúrico para obtener un pH de reacción de 1.48; la temperatura de reacción varió de 82 a 90.3 grados Celsius y se usó 0.60% en peso de DOSS como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 18.02. La M/R para la resina de PVB fue de 3.37.

Ejemplo 29 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 501 partes de agua desmineralizada y 1.4 partes de pTSA más 0.1 partes de H3PO4 se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto; se adicionó suficiente ácido sulfúrico para obtener un pH de reacción de 1.55; la temperatura de reacción varió de 83.8 a 90.2 grados Celsius y se usó 0.30% en peso de DOSS como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 18.73. La M/R para la resina de PVB fue de 3.33.

Ejemplo 30 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 501 partes de agua desmineralizada y 1.4 partes de pTSA más 0.1 partes de H3PO4 se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto; se adicionó suficiente ácido sulfúrico para obtener un pH de reacción de 1.55; la temperatura de reacción varió de 83.3 a 90.3 grados Celsius y se usó 0.30% en peso de DOSS como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 18.58. La M/R para la resina de PVB fue de 3.25.

Ejemplo 31 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 461 partes de agua desmineralizada y 1.4 partes de pTSA más 0.1 partes de H3PO4 se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto; se adicionó suficiente ácido sulfúrico para obtener un pH de reacción de 1.50; la temperatura de reacción varió de 82.2 a 89.9 grados Celsius y se usó 0.30% en peso de DOSS como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 15.74. La M/R para la resina de PVB fue de 2.94.

E emplo 32 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 461 partes de agua desmineralizada y 1.4 partes de pTSA más 0.1 partes de H3PO4 se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto; se adicionó suficiente ácido sulfúrico para obtener un pH de reacción de 1.50; la temperatura de reacción varió de 83.1 a 90.1 grados Celsius y se usó 0.60% en peso de DOSS como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 17.32. La M/R para la resina de PVB fue de 3.37.

Ejemplo 33 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 461 partes de agua desmineralizada y 1.4 partes de pTSA más 0.1 partes de H3PO4 se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto; se adicionó suficiente ácido sulfúrico para obtener un pH de reacción de 1.52; la temperatura de reacción varió de 82.6 a 89.8 grados Celsius y se usó 0.30% en peso de DOSS como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 24.11. La M/R para la resina de PVB fue de 3.98.

Ejemplo 34 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 461 partes de agua desmineralizada y 1.4 partes de pTSA más 0.1 partes de H3PO4 se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto; se adicionó suficiente ácido sulfúrico para obtener un pH de reacción de 1.52; la temperatura de reacción varió de 82.3 a 90.1 grados Celsius y se usó 0.30% en peso de DOSS como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 21.64. La M/R para la resina de PVB fue de 3.56.

Ejemplo 35 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 0 partes de PVA de grado de polimerización 618, 100 partes de PVA de grado de polimerización 1005, 630 partes de agua desmineralizada y 1.4 partes de pTSA más 0.1 partes de H3PO4 se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto; se adicionó suficiente ácido sulfúrico para obtener un pH de reacción de 1.59/ la temperatura de reacción varió de 84.4 a 90.1 grados Celsius y se usó 0.60% en peso de DOSS como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 17.32. La M/R para la resina de PVB fue de 3.18.

Ejemplo 36 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 0 partes de PVA de grado de polimerización 618, 100 partes de PVA de grado de polimerización 1005, 630 partes de agua desmineralizada y 1.4 partes de pTSA más 0.1 partes de H3P04 se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto; se adicionó suficiente ácido sulfúrico para obtener un pH de reacción de 1.59; la temperatura de reacción varió de 81.1 a 90.2 grados Celsius y se usó 0.30% en peso de DOSS como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 17.63. La M/R para la resina de PVB fue de 3.05.

Ejemplo 37 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 100 partes de PVA de grado de polimerización 618, 0 partes de PVA de grado de polimerización 1005, 630 partes de agua desmineralizada y 1.4 partes de pTSA más 0.1 partes de H3PO4 se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto; se adicionó suficiente- ácido sulfúrico para obtener un pH de reacción de 1.60; la temperatura de reacción varió de 83.8 a 90.1 grados Celsius y se usó 0.60% en peso de DOSS como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 19.44. La M/R para la resina de PVB fue de 3.89.

Ejemplo 38 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 100 partes de PVA de grado de polimerización 618, 0 partes de PVA de grado de polimerización 1005, 630 partes de agua desmineralizada y 1.4 partes de pTSA más 0.1 partes de H3PO4 se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto; se adicionó suficiente ácido sulfúrico para obtener un pH de reacción de 1.60; la temperatura de reacción varió de 82.6 a 90.1 grados Celsius y se usó 0.30% en peso de DOSS como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 18.12. La M/R para la resina de PVB fue de 3.38.

Ejemplo 39 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 718 partes de agua desmineralizada y 1.4 partes de pTSA más 0.1 partes de H3P04 se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto; se adicionó suficiente ácido sulfúrico para obtener un pH de reacción de 1.57; la temperatura de reacción varió de 84.1 a 90.0 grados Celsius y se usó 0.60% en peso de DOSS como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 16.5. La M/R para la resina de PVB fue de 3.29.

Ejemplo 40 Se preparó una resina de PVB como en el Ejemplo 1, excepto por los cambios representados en la Tabla 1: 718 partes de agua desmineralizada y 1.4 partes de pTSA más 0.1 partes de H3PO4 se usaron para elaborar la solución de PVA disuelto; se adicionó suficiente ácido sulfúrico para obtener un pH de reacción de 1.57; la temperatura de reacción varió de 84.4 a 90.1 grados Celsius y se usó 0.60% en peso de DOSS como el surfactante. Se obtuvo una resina de PVB granular, blanca con número de hidroxilo residual de 16.66. La M/R para la resina de PVB fue de 3.16.

Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (5)

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Una composición de polivinilbutiral plastificado que tiene un número de hidroxilo de aproximadamente 15 a aproximadamente 34, caracterizada porque la composición de PVB comprende (a) una mezcla de estereoisómeros meso y racémico, en donde la relación de los estereoisómeros meso a racémico (M/R) está en el intervalo de aproximadamente 2.5 a aproximadamente 5.0 (b) un surfactante (c) un plastificante en una cantidad de aproximadamente 30 a aproximadamente 50 partes por ciento (pph) de PVB y el logaritmo de la deformación continua en tensión (deformación continua en tensión) es menor o igual a 3.0. 2. La composición de conformidad con la reivindicación

1, caracterizada porque el surfactante se selecciona de: dioctilsulfosuccinato de sodio, metil cocoil taurato de sodio, lauril sulfato de sodio o mezclas de los mismos. 3. La composición de conformidad con la reivindicación

2, caracterizada porque el PVB tiene un número de hidroxilo de aproximadamente 17 a aproximadamente 19 y en donde la relación de los estereoisómeros meso a racémico (M/R) está en el intervalo de aproximadamente 3.1 a aproximadamente

3.5. . La composición de conformidad con la reivindicación 3, caracterizada porque el PVB tiene una deformación continua en tensión menor que o igual a 2.5. 5. La composición de conformidad con la reivindicación

4, caracterizada porque el PVB tiene una deformación continua en tensión menor que igual a 1.5. 6. Un proceso para preparar una composición de resina de PVB que tiene una mezcla de estereoisómeros meso y racémico, caracterizado porque el proceso comprende las etapas: (a) mezclar los componentes (i) a (v) para obtener una mezcla de reacción (RM) acuosa; y (b) agitar la RM durante un periodo de aproximadamente 15 minutos a aproximadamente 180 minutos a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 5°C a aproximadamente 100°C para obtener la composición de la resina de PVB, en donde los componentes de la RM son (i) agua, (ii) una solución de alcohol polivinilico acuosa ácida que tiene una concentración de PVA de peso seco de aproximadamente 8% - en peso a aproximadamente 20% en peso, basado en el peso total de la solución, que se mantiene a una temperatura de por lo menos aproximadamente 80°C, (iii) un compuesto ácido o mezcla de compuestos ácidos presentes en una cantidad suficiente para dar un pH de la RM de aproximadamente 1.3 a aproximadamente 2.5; (iv) un surfactante o una mezcla de surfactantes presentes en una cantidad de aproximadamente 0.1% en peso a aproximadamente 0.70% en peso basado en el peso seco del PVA y (v) butiraldehido, en donde la relación de (ii) a (v) es suficiente, de modo que hay funcionalidad de hidroxilo sin reaccionar en la composición de la resina de PVB, y en donde la composición de la resina de PVB tiene un número de hidroxilo de aproximadamente 15 a aproximadamente 34 y en donde además la relación meso a racémico (M/R) de la composición de PVB está en el intervalo de aproximadamente 2.5 a aproximadamente 5.0. 7. El proceso de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque el surfactante se selecciona de los surfactantes del grupo que consiste de: dioctilsulfosuccinato de sodio, metil cocoil taurato de sodio, lauril sulfato de sodio o mezcla de los mismos, en una cantidad de aproximadamente 0.1% en peso a aproximadamente 0.70% en peso basado en el peso de PVA seco usado en la formulación de la resina de PVB. 8. El proceso de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque comprende además las etapas de: (i) elevar el pH de la mezcla a un pH de por lo menos 10 (ii) drenar el liquido de la mezcla y (iii) lavar el PVB con agua a pH neutro. 9. El proceso de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque el surfactante es metil cocoil taurato de sodio. 10. El proceso de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque el surfactante es lauril sulfato de sodio. 11. El proceso de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque el surfactante es dioctilsufosuccinato de sodio. 12. El proceso de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque se usa ácido fosfórico como el reactivo ácido . 13. Una composición de PVB plastificado elaborada mediante un proceso, caracterizada porque comprende las etapas: (a) mezclar los componentes (i) a (v) para obtener una mezcla de reacción (RM) acuosa; y (b) agitar la RM durante un periodo de aproximadamente 15 minutos a aproximadamente 180 minutos a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 5°C a aproximadamente 100 °C para obtener la composición de la resina de PVB, en donde los componentes de la RM son (i) agua, (ii) una solución de alcohol polivinilico acuosa ácida que tiene una concentración de PVA de peso seco de aproximadamente 8% en peso a aproximadamente 20% en peso, basado en el peso total de la solución, que se mantiene a una temperatura de por lo menos aproximadamente 80 °C, (iii) un compuesto ácido o mezcla de compuestos ácidos presentes en una cantidad suficiente para dar un pH de la RM de aproximadamente 1.3 a aproximadamente 2.5; (iv) un surfactante o una mezcla de surfactantes presentes en una cantidad de aproximadamente 0.1% en peso a aproximadamente 0.70% en peso basado en el peso seco del PVA y (v) butiraldehido, en donde la relación de (ii) a (v) es suficiente, de modo que hay funcionalidad de hidroxilo sin reaccionar en la composición de la resina de PVB, y en donde la composición de la resina de PVB tiene un número de hidroxilo de aproximadamente 15 a aproximadamente 34 y en donde además la relación meso a racémico ( /R) de la composición de PVB está en el intervalo de aproximadamente 2.5 a aproximadamente 5.0. 14. La composición de conformidad con la reivindicación 13, caracterizada porque el surfactante es metil cocoil taurato de sodio. 15. La composición de conformidad con la reivindicación 13, caracterizada porque el surfactante es lauril sulfato de sodio . 16. La composición de conformidad con la reivindicación 13, caracterizada porque el surfactante es dioctilsulfosuccinato de sodio. 17. La composición de conformidad con la reivindicación 13, caracterizada porque la deformación continua en tensión es menor que o igual a 2.5. 18. La composición de conformidad con la reivindicación 13, caracterizada porque la deformación continua en tensión es menor que o igual a 1.

5.