MXPA01009978A

MXPA01009978A - Metodo para la produccion de catalizadores metalicos de platino

Info

Publication number: MXPA01009978A
Authority: MX
Inventors: Stefan Quaiser; Achim Stammer; Markus Holzle; Martin Fischer
Original assignee: Basf Ag; Basf Aktiengesellschaft; Martin Fischer; Hoelzle Markus; Stefan Quaiser; Achim Stammer
Priority date: 1999-04-07
Filing date: 2000-04-06
Publication date: 2002-02-28
Also published as: CN1354690A; US6676919B1; KR20010105411A; DE19915681A1; ID30550A; AU4544500A; CN1144620C; EP1169129A1; JP2002540921A; ZA200109145B; WO2000059635A1; CA2368149A1

Abstract

La invención se refiere a un método para la producción de catalizadores mediante revestimiento por inmersión de un soporte metálico con al menos un metal de platino. Un medio acuoso el cual comprende al menos un complejo de metal de platino, al menos un agente reductor y al menos un agente formador de complejos y que tiene un valor de pH de más de 4 se pone en contacto con el soporte metálico para depositar el metal de platino, el metal de platino se deposita en forma de partículas inmovilizadas, discretas. La invención se refiere también a los catalizadores obtenidos usando este método y a su uso para producir peróxido de hidrógeno y para hidrogenar compuestos orgánic

Description

MÉTODO P.ARA LA PRODUCCIÓN DE CATALIZADORES METÁLICOS DE PLATINO La presente invención se refiere a un nuevo proceso para la producción de catalizadores mediante la deposición no electrolítica o por vía química de al menos un metal de platino sobre un soporte metálico, los catalizadores que se pueden obtener mediante este proceso, el uso de los catalizadores para la síntesis de peróxido de hidrógeno a partir de los elementos, para la hidrogenación de compuestos orgánicos y también un proceso para la preparación de peróxido de hidrógeno utilizando estos catalizadores. Los catalizadores que comprenden metales de platino como substancias activas catalíticamente se utilizan en una amplia variedad de formas y son de amplia importancia industrial, por ejemplo, en la reducción o hidrogenación de compuestos orgánicos y en la purificación catalítica de gases de desechos de la industria y del tráfico. Para las aplicaciones industriales, se hace uso siempre que es posible de catalizadores metálicos de platino, soportados, los cuales contienen solamente pequeñas cantidades de metales nobles, caros, sobre materiales de soporte inactivos catalíticamente de manera usual, que tienen un área superficial grande, por ejemplo, carbono, óxido de aluminio, óxido de silicio, cerámicas u otros soportes de mineral. Los catalizadores que son particularmente fáciles de manejar son aquellos en los cuales el soporte se puede utilizar en la forma de unidades grandes relativamente, por ejemplo, en la forma de granulos, cuentas, o en particular, mallas tejidas, gasas o cuerpos conformados tales como monolitos. Tales catalizadores soportados se utilizan usualmente como catalizadores de lecho fijo y hacen posible realizar procesos catalíticos de una manera continua, económicamente ventajosa. La aplicación de los metales activos catalíticamente a tales soportes porosos, se logra usualmente impregnando el soporte con soluciones de sales o compuestos organometálicos del metal activo catalíticamente y la inmovilización subsecuente mediante precipitación, hidrólisis, tratamiento con calor, calcinación y/o reducción. Esto necesita usualmente el calentamiento repetido del catalizador impregnado desde 200 hasta 1200°C. Así, por ejemplo, la DE-A-2 317 560 describe la producción de un dispositivo catalítico mediante la impregnación de un monolito de mineral con producto fundido de trialquilaluminio a aproximadamente 120°C, el tratamiento con vapor a 120°C/1.27 kg/cm2 (18 psi) y el subsecuente quemado a 400°C. El procedimiento se repite subsecuentemente utilizando tetraalquilcirconio y el soporte oxídico obtenido de esa manera se impregna subsecuentemente con un hexacloropalatinato, calentado a 300°C y activado. Las desventajas de tales catalizadores porosos, son no solamente el método de producción complicado sino también la baja resistencia hacia el medio de reacción fuertemente ácido. Además, el uso de tales catalizadores porosos como catalizadores de lecho fijo usualmente lleva a una caída de presión indeseable, severa, en el recipiente de reacción. Para evitar las desventajas antes mencionadas se han hecho intentos durante algún tiempo para revestir soportes metálicos con metales activos catalíticamente, en particular metales de platino. Los soportes metálicos primeramente tienen una estabilidad incrementada y en segundo lugar los metales se pueden trabajar para formar láminas, alambres, mallas tejidas y gasas que tienen un área, superficial grande y un comportamiento de flujo favorable. Sin embargo, la aplicación del metal activo catalíticamente al soporte metálico, es problemática. Así, la EP-A-0 198 435 describe un proceso para la producción de catalizadores en el cual los componentes activos, por ejemplo metales nobles, son depositados por vapor sobre el soporte. Este proceso permite la deposición por vapor sobre los sopores metálicos también, pero el procesos es muy complicado técnicamente y requiere aparatos caros. Además, el proceso no es adecuado para cuerpos catalíticos, conformados, tales como monolitos, anillos de malla de alambre y hélices. Los procesos de enchapado electroquímico o los procesos de enchapado no electrolítico o por vía química, como son empleados para la terminación de superficies de materiales, producen los revestimientos uniformes y suaves. Los metales revestidos con paladio, obtenidos son adecuados, por ejemplo, como un substituto no caro para las partes metálicas revestidas con oro en la industria de la electrónica. Sin embargo, los substratos que se han revestido de esta manera no son adecuados como catalizadores . Se han hecho intentos hasta ahora para revestir soportes, que incluyen soportes metálicos, mediante la impregnación con el metal catalíticamente en la forma soluble. Para obtener la superficie porosa necesaria para la impregnación, la superficie del soporte metálico se oxida o, por ejemplo como se describe en la EP-A-0 075 124, se aplica una capa porosa de óxido al soporte metálico y esta, como se describe arriba para los soportes no metálicos, porosos, se impregna con el metal activo catalíticamente. Los catalizadores obtenidos de esta manera muestran una buena actividad catalítica pero no son adecuados para muchas reacciones en un medio agresivo porque, particularmente a bajos pH, ocurre la disolución de la capa de óxido y de esta manera la desactivación irreversible del catalizador. Un método adicional para producir catalizadores de metales nobles, soportes, sobre soportes oxídicos, porosos, es la deposición no electrolítica de sales de metales nobles a partir de soluciones acuosas por medio de agentes reductores en la presencia de agentes formadores de complejos tales como cloruro de amonio, EDTA o DTPA, como se describe en la EP-A-0 878 235. En general, el soporte poroso tiene que ser activado mediante la impregnación con sensibilizadores antes del proceso de deposición. Las substancias mencionadas como sensibilizadores adecuados son el formaldehído o las soluciones acuosas de nitrato de plata, sales titanio o haluros de estaño. Los catalizadores de paladio producidos mediante este método muestran una buena actividad como catalizadores de hidrogenación en los procesos de antraquinona para la preparación de H202 en una fase orgánica, pero están, como la mayoría de los catalizadores basados en soportes o revestimientos oxídicos, no adecuados para los procesos químicos, en húmedo, en la presencia de químicos agresivos. La DE-A-196 42 770 describe un proceso para la preparación de peróxido de hidrógeno mediante la reacción continua del hidrógeno y el oxígeno sobre los catalizadores de paladio en un medio acuoso o alcohólico. Los catalizadores soportados por metal, utilizados en los ejemplos se obtienen mediante la deposición no electrolítica de sales de paladio en un medio fuertemente ácido. En "Catalysis of Organic Reactions" (Scarrows and Prunier, editors), Marcel Dekker Inc., New York, 1995, pp . 115-124, J. R. Kosak describe la producción de catalizadores de metales nobles, soportados por metales y su uso para la síntesis directa de H202 a partir de hidrógeno y oxígeno. Aquí, el metal noble se aplica al soporte metálico mediante enchapado no electrolítico, utilizando cloruro de paladio o cloruro de paladio y cloruro de platino en la presencia de hipofosfito de sodio como agente reductor. La reducción del metal noble toma lugar en una solución fuertemente acida en la presencia del metal de soporte y lleva a la formación de partículas de metales nobles, finamente divididas en la solución que como resultado se vuelven turbias y grises. Con el incremento del tiempo de reacción, la solución se decolora al grado que el metal noble se deposita en la forma de un revestimiento negro sobre el soporte. En "Studies of Surface Science and Catalysis", Volumen 118, pp . 63-72, J. P. Raymond describe la producción de los catalizadores de paladio soportados en metal y su uso para la hidrogenación de las acetofenonas. El catalizador se produce mediante un método basado en el trabajo de Kosak, y aquí también se deposita el cloruro de paladio en una solución fuertemente acida (pH < 2.2) utilizando hipofosfito de sodio como agente reductor. Raymond, también, observa que el medio de reacción acuoso se vuelve turbio y oscuro antes de empezar la deposición del paladio sobre el soporte metálico, lo cual Raymond lo atribuye a la formación de partículas de paladio, muy finas, en el medio acuoso. Raymond establece que la formación de partículas de paladio en la solución y la deposición sobre el soporte metálico son procesos que proceden simultáneamente con la formación de las partículas en el medio acuoso procediendo más rápidamente que la deposición sobre el soporte metálico. El hecho de que los catalizadores producidos de esta manera tengan una buena actividad catalítica comparada a los catalizadores producidos mediante los métodos de enchapado convencionales, por medio de la deposición de metales nobles a partir de la solución homogénea, lleva a Raymond a concluir que solamente la deposición de metales nobles a partir de una solución que se ha vuelto no homogénea debido a las partículas de metales nobles precipitados, lleva a los depósitos activos catalíticamente sobre los soportes metálicos . Una desventaja de los catalizadores producidos por los métodos de Kosak y Reymond es que el revestimiento activo catalíticamente, obtenido de esta manera tiene una adhesión insuficiente. La adhesión insuficiente se refleja en la separación de las partículas de metales nobles tanto cuando se limpia el catalizador después de la producción y también durante el uso en el proceso catalítico. Esto puede llevar a una desactivación gradual del catalizador y a la contaminación del medio de reacción con partículas metálicas. Además, la actividad y selectividad de los catalizadores producidos de esta manera no es satisfactoria para una síntesis directa, económica del H202 a partir del hidrógeno y oxígeno, particularmente cuando se utilizan mezclas de hidrógeno/oxígeno debajo de los límites de explosividad. La formación principal de partículas metálicas en el medio líquido conlleva al riesgo de que el paladio suspendido no se deposite completamente sobre el soporte y las partículas frecuentemente sean unidas de manera no aglutinada al soporte metálico. Por lo tanto es un objeto de la presente invención proporcionar un proceso mejorado para la producción de catalizadores de metales de platino soportados sobre metales, que asegure la deposición muy completa del metal de platino caro y una buena adhesión del metal noble al soporte metálico. Además, los catalizadores deberán tener una alta actividad catalítica y selectividad para la síntesis directa del H202 del hidrógeno y oxígeno. Los catalizadores también deberán tener vidas de operación mejoradas. Se ha encontrado que este objeto se logra mediante un proceso para la producción de catalizadores soportados sobre metales, en cuyo proceso una solución de reducción acuosa que comprenda al menos un complejo de metal de platino, al menos un agente reductor y un agente formador de complejos y que tenga un pH mayor de 4 se ponga en contacto con el soporte metálico para depositar el metal de platino, con la deposición del metal de platino sobre la superficie de soporte que ocurra en la forma de partículas discretas, inmovilizadas, es decir partículas firmemente ancladas, a partir del medio acuoso, homogéneo. El medio de reacción acuoso es "homogéneo" para el propósito de la presente invención cuando no se observe turbidez o decoloración provocada por la precipitación de las partículas metálicas. Comparado al arte previo anteriormente descrito, por lo tanto .no se observa la turbidez intermedio provocada por las partículas metálicas precipitantes, cuando se realiza el proceso de revestimiento de acuerdo a la presente invención. Los catalizadores producidos de acuerdo a la presente invención sin embargo tienen propiedades catalíticas excelentes, contrarias a la suposición de Reymond (ver arriba) . Además, se puede lograr la deposición cuantitativa esencialmente del metal de platino a partir de la solución. Los revestimientos catalíticos producidos de acuerdo a la presente invención, sorprendentemente tienen una alta resistencia a la abrasión aún en el caso de un esfuerzo mecánico grande, por ejemplo como en la síntesis de peróxido de hidrógeno debido a un alto rendimiento del gas circulante y a una alta circulación de líquido. Aún después de una operación prolongada, no se encontró separación mecánica. En el proceso de la presente invención, la deposición del metal de platino se realiza preferiblemente mediante un método no electrolítico, es decir no por medio electroquímico pero mediante la adición de un agente de reducción a la solución. Para el propósito de la presente invención, los metales de platino son los metales nobles del grupo de transición VIII de la Tabla Periódica, a saber rodio, rutenio, paladio, osmio, iridio y platino. Se da la preferencia al rutenio, rodio, paladio y platino, y se da particular preferencia al paladio y platino. Los catalizadores de la presente invención pueden comprender una pluralidad de metales de platino. Aquí, todas las combinaciones de los metales de platino, mencionadas son concebibles; se da la preferencia a las combinaciones de paladio y platino, de paladio y rodio, de paladio e iridio, de paladio, platino y rodio y de paladio, platino e iridio. La combinación particularmente preferida es el paladio y platino. En las combinaciones que comprenden paladio, preferiblemente el paladio representa el componente principal del metal de platino. La proporción del paladio es preferiblemente por arriba del 40% en peso, preferiblemente por arriba del 60% en peso y particularmente de manera preferible por arriba del 80% en peso, en base al contenido total del metal de platino. Los metales de platino adicionales que pueden estar presentes como constituyentes secundarios pueden en cada caso contribuir hasta un 30% en peso, preferiblemente hasta 20% en peso y de manera particular preferiblemente hasta 15% en peso, del total de contenido de metal de platino. Los metales de platino preferiblemente comprenden desde 80% hasta 100% en peso de paladio y desde 0 hasta 20% en peso del platino o iridio. En la mayoría de los casos desde 1 a 3 de los metales de platino especificados hacen más del 95% en peso de la cantidad de los metales de platino utilizados. Si un metal de platino principal se aumenta mediante metales de platino adicionales, los últimos están generalmente presentes en cantidades mayores de 0.001% en peso, preferiblemente mayores de 0.01% en peso, por ejemplo en una cantidad de aproximadamente 0.1% en peso, aproximadamente 1% en peso o aproximadamente 5% en peso. El componente activo catalíticamente puede comprender no solamente metales de platino sino también elementos adicionales como componentes adicionales o impurezas. Los componentes adicionales que pueden influir en la actividad y/o selectividad de los catalizadores son, por ejemplo, metales tales como cobalto, níquel, cobre, plata, oro, cromo, molibdeno, tungsteno, manganeso, renio, aluminio, estaño, plomo, arsénico, antimonio y bismuto, y no metales tales como boro, carbono, silicio, nitrógeno y fósforo. Los metales y no metales mencionados pueden estar presentes ya sea en forma iónica o en forma no iónica en el revestimiento activo catalíticamente. Además, el componente activo catalíticamente puede comprender elementos adicionales (metales y no metales) como impurezas, por ejemplo como resultado de los componentes activos catalíticamente, utilizados que contienen impurezas, o como un resultado de los constituyentes de los componentes utilizados en el proceso de la presente invención que se incorporaron en los revestimientos de metal de platino durante la producción de los catalizadores de la presente invención, por ejemplo metales alcalinos y metales alcalinotérreos, fósforo, boro y halógenos . Los componentes adicionales pueden estar presentes en cantidades desde 0.001 hasta 25% en peso, basados en el contenido de metal de platino. Los componentes adicionales utilizados como promotores o agentes formadores de impurezas están presentes generalmente en cantidades desde 0.01 hasta 20% en peso, preferiblemente desde 0.1 hasta 15% en peso y en particular desde 0.5 hasta 10% en peso, en base al contenido de platino. En el proceso de la presente invención, los metales de platino se utilizan preferiblemente como complejos de metal de platino. Se da preferencia al uso de los complejos de metal de platino en los cuales el metal de platino está presente en los estados de oxidación +1 a +4. Se prefieren los complejos que tienen un número de coordinación de cuatro . El proceso de la presente invención es adecuado eminentemente para producir catalizadores de metal de platino en los cuales el paladio es el componente de metal de platino principal. Para producir los catalizadores que comprenden paladio, en particulares los catalizadores que comprenden paladio como componente de metal de platino principal, los complejos de paladio (II) son preferidos. Los complejos de paladio (II) en el cual el paladio tiene un número de coordinación 4 son particularmente útiles. Se da preferencia a las combinaciones de metal de platino y ligandos cuya constante formación de complejos sea > 1000 y en particular > 10,000. Las combinaciones adecuadas de ligandos y contraiones para los complejos de paladio y para los complejos de metal de platino diferentes de aquéllos del paladio también pueden estar sujetos a elección respecto a los principios fundamentales de neutralidad de carga. Los ligandos cargados negativamente, adecuados, son por ejemplo, seleccionados de entre haluros y pseudohaluros, por ejemplo fluoruro, cloruro, bromuro, yoduro, CN, OCN y SCN, ácidos carboxílicos de 1 a 6 átomos de carbono tales como ácido fórmico, ácido acético y ácido propiónico y sus sales, ligandos quelantes tales como el ácido etilendiaminotetraacético (EDTA) , ácido nitrilotriacético, ácido 1, 2-diaminociclohexanotetraacético y sus sales, ácidos aminofosfónicos tales como ácido nitrilometilenfosfónico, dicetonatos tales como acetilacetonato, ácidos hidroxicarboxílicos tales como ácido glicólico, ácido láctico, ácido tartárico y ácido glucónico y sus sales. Los ligandos neutros eléctricamente son, por ejemplo, nitrilos de alquilo tales como acetonitrilo, aminas tales como amoniaco, alquilaminas de 1 a 6 átomos de carbono, primarias, secundarias y terciarias, tales como etilamina, n-propilamina, isopropilamina, n-butilamina, terc-butilamina, hexilamina, dimetilamina, dietilamina, diisopropilamina, di-n-butilamina, trimetilamina, trietilamina, tripropilamina, N,N-dimetiletilamina, N,N-dimetilisopropilamina y N,N-dimetilbutilamina, diaminas, triaminas, tetra inas y poliaminas tales como etilendiamina, dietilentriamina y trietilentetramina, aminas cíclicas aromáticas y no aromáticas tales como pirrolidina, piperidina, morfolina, piperazina, pirrol y sus derivados de n-alquilo de 1 a 6 átomos de carbono, piridina y fenantrolina, fosfinas tales como fosfina, alquilfosfinas con 1 a 6 átomos de carbono, tri éricas, secundarias y terciarias, y arilfosfinas con 6 a 12 átomos de carbono, en particular trifenilfosfina, y sulfuros tales como sulfuros de monoalquilo y dialquilo con 1 a 6 átomos de carbono, sulfuros de monoarilo y diarilo con 6 a 12 átomos de carbono y compuestos de oxígeno, di-alcanoles con 1 a 6 átomos de carbono y fenoles y también sus éteres. Los ligandos formadores de complejos preferidos particularmente son los haluros como cloruro y bromuro; aminas, en particular amoniaco y trietilamina, cianuro y ácido etilendiamintetraacético, y también los metales di-, tri- o tetra-alcalinos (por ejemplo sodio) o sales de amonio de los mismos. Los contraiones preferidos son metales alcalinos tales como litio, sodio y potasio, metales alcalinotérreos tales como magnesio y calcio, nitrito, nitrato y amonio. Los complejos de metal de platino, adecuados, preferiblemente tienen una solubilidad de al menos 0.01% en peso en agua a temperatura ambiente (25°C) . El (los) complejo (s) de metal de platino son, de acuerdo a la presente invención, utilizados en un medio acuoso y son utilizados en una concentración tal que el contenido de metal de platino de la solución, esté en el rango de 0.01 a 20.0 g/1, preferiblemente en el rango de 0.1 a 2.0 g/1 y de manera particular preferiblemente en el rango de 0.15 a 1.0 g/1, por ejemplo, en el rango de 0.15 a 0.25 g/1, de 0.2 a 0.5 g/1 o desde 0.35 a 0.8 g/1. Los complejos de paladio preferidos son H2PdHal4, M2PdHal4, M2Pd(CN)4, (NH4) 2PdHal4, Pd (NH3) 4Hal2, Pd (NH3) 4 (N03) 2 y Pd (NH3) 4 (CN) , en donde M es un metal alcalino, en particular sodio y potasio, y Hal es un átomo de halógeno, en particular cloro, bromo o yodo. Los complejos de metal de platino, preferidos, adicionales, son (NH4)2IrCl6, H2PtCl4, (NH4)2PtCl4, Na2PtCl4 y K2PtCl4. Además, el medio acuoso comprende al menos un agente reductor en forma completa o parcialmente disuelta, los agentes reductores adecuados son todas las substancias o mezclas cuyo potencial redox esté por abajo del potencial redox del complejo de metal de platino utilizado, es decir substancias que tienen potencial estándar en el medio acuoso de menos de +0.5 voltios, preferiblemente un potencial estándar de menos de 0 voltios. El agente reductor o la mezcla de agentes reductores tienen una solubilidad de al menos 1% en peso, preferiblemente al menos 10% en peso, en el medio acuoso a temperatura ambiente (25°C) . En las modalidades preferidas de la presente invención, el agente reductor o las mezclas de agentes reductores, son virtualmente solubles completamente en el medio acuoso. Los ejemplos de los agentes reductores adecuados son los ácidos carboxílicos tales como ácido fórmico, ácido cítrico, ácido láctico, ácido tartárico y en particular las sales de ácidos carboxílicos, preferiblemente el metal alcalino, el metal alcalinotérreo, amonio y sales de alquilamonio con 1 a 10 átomos de carbono, ácido fosforoso o hipofosforoso, sales de ácido fosforoso o hipofosforoso, en particular sales de metales alcalinos o de metales alcalinotérreos, alcanoles de 1 a 10 átomos de carbono, tales como metanol, etanol, e isopropanol, azúcares tales como aldosas y cetosas en la forma de monosacáridos, disacáridos y oligosacáridos, en particular glucosa, fructosa y lactosa, aldehidos tales como formaldehído, compuestos de boro-hidrógeno o borohidruros, por ejemplo, boranos, boranatos de metal y complejos de borano, por ejemplo diborano, borohidruro de sodio y aminoboranos, en particular trimetilaminoborano, hidrazina y alquilhidrazinas tales como metilhidrazina, hidrógenoditionitos y ditionitos, en particular hidrógenoditionito de sodio y potasio, ditionito de sodio, potasio y zinc, hidrógenosulfitos y sulfitos, en particular hidrógenosulfito de sodio y potasio, sulfito de sodio, potasio y calcio, hidroxilamina y urea y también mezclas de los mismos. Los agentes reductores preferidos son hipofosfito de sodio e hipofosfito de potasio, formiato de amonio, trimetilamina-borano, borohidruro de sodio, ditionito de sodio e hidrógenoditionito de sodio y también mezclas de formiato de amonio e hipofosfito de sodio. En general, se usa al menos un equivalente redox basado en la suma de los metales de platino y los componentes adicionales (por ejemplo promotores/deslizantes) del agente reductor. El agente reductor se utiliza preferiblemente en exceso. Las proporciones molares adecuadas particularmente del agente reductor al metal de platino están en el rango de 10:1 a 100:1, particularmente preferido de 20:1 a 60:1, por ejemplo aproximadamente 30:1, aproximadamente 40:1 ó aproximadamente 50:1. La deposición no electrolítica del metal de platino se realiza ventajosamente a un pH del medio acuoso mayor de 4, preferiblemente mayor de 6, por ejemplo de 7 a 14, en particular de 8 a 12. Generalmente es necesario agregar al menos una base al medio acuoso que comprende el complejo de metal de platino y el agente reductor para obtener el pH deseado. Para los propósitos de la presente invención, las son todas las substancias o compuestos que son adecuados para ajustar el pH del medio acuoso al valor deseado. En particular, se hace uso de bases que tienen propiedades estabilizantes del complejo, es decir que tienen al menos un carácter de base de Lewis, parcial. La base se selecciona preferiblemente de entre los óxidos de metal, hidróxidos de metal, en particular hidróxidos de metales alcalinos tales como hidróxido de sodio e hidróxido de potasio, carbonatos de metal, en particular carbonatos de metales alcalinos y carbonatos de metales alcalinotérreos tales como carbonato de litio, carbonato de sodio, carbonato de potasio, carbonato de magnesio y carbonato de calcio, bases nitrogenadas, en particular amoniaco, aminas primarias, secundarias y terciarias como se describió arriba en la discusión de los ligandos formadores de complejos que contienen nitrógeno. Los sistemas amortiguadores, particularmente aquéllos que comprenden las bases antes mencionadas, las sales de las bases antes mencionadas y/o los ácidos adecuados, son también adecuados. Las bases particularmente preferidas son el amoniaco y la solución de hidróxido de sodio acuoso. Para los propósitos de la presente invención, los medios acuosos son las substancias o mezclas que son líquidas bajo las condiciones del proceso y contienen al menos 10% en peso, preferiblemente al menos 30% en peso y en particular al menos 50% en peso de agua. La parte que no es agua se selecciona preferiblemente de entre las substancias inorgánicas u orgánicas que son al menos parcialmente solubles en agua o al menos parcialmente miscibles con agua. Por ejemplo, las substancias que son diferentes del agua se seleccionan de entre los solventes orgánicos, alcanoles Ci-C22, en particular metanol, etanol, n-propanol, isopropanol, n-butanol, sec-butanol, terc-butanol, pentanoles y hexanoles, éteres cicloalquílicos C-C8 tales como tetrahidrofuranos, piranos, dioxanos y trioxanos, éteres dialquílicos C?~C?2 tales como éter dimetílico, éter dibutílico y éter metilbutílico, y auxiliares comunes o usuales como son utilizados en los procesos para la deposición no electrolítica. El medio acuoso preferiblemente contiene menos del 40%, en particular preferiblemente menos del 30% y de manera particular preferiblemente menos del 20%, de solvente orgánico . En las modalidades preferidas del proceso de la presente invención, el medio acuoso está esencialmente libre de solventes orgánicos. Aparte del complejo de metal de platino, agente reductor y la base, la solución acuosa además comprende al menos un agente formador de complejos, preferiblemente que contienen al menos un átomo de halógeno, nitrógeno, oxígeno y/o fósforo. Para los propósitos de la presente invención, los agentes formadores de complejos son iones o compuestos que son capaces de estabilizar los iones metálicos en el medio acuoso. En general, tales agentes formadores de complejos son donadores o sales de donadores. Los donadores adecuados generalmente tienen un par de electrones libres que pueden interactuar con los iones metálicos. Los agentes formadores de complejos que son particularmente adecuados para el proceso de la presente invención son aquéllos que contienen los heteroátomos antes mencionados como donadores. Los ejemplos de agentes formadores de complejos, adecuados, son las sales de metales, en particular las sales de metales alcalinos y las sales de metales alcalinotérreos, de los compuestos antes mencionados, como ligandos formadores de complejos para los metales de platino. Particularmente útiles como agentes formadores de complejos son los ácidos hidrohálicos tales como bromuro de hidrógeno, cloruro de hidrógeno y yoduro de hidrógeno, las sales de metales de los ácidos hidrohálicos mencionados, en particular las sales de metales alcalinos y de metales alcalinotérreos, y también los dihaluros de estaño, dihaluros de zinc, sales de amonio tales como cloruro de amonio, bromuro de amonio, yoduro de amonio, nitrito de amonio, nitrato de amonio, las sales de amonio de metales alcalinos y metales alcalinotérreos de ácidos carboxílicos y ácidos hidroxicarboxílicos, por ejemplo tartrato de sodio y/o potasio. En general, el complejo de metal de platino, el agente reductor, la base y el agente formador de complejos se pueden agregar al medio acuoso en cualquier orden. Preferiblemente, al menos parte de la base se agrega al medio acuoso antes de que se agregue el agente reductor. En una modalidad del proceso de la presente invención, el complejo de metal de platino y si se desea el agente formador de complejos y/o la base se agregan primero el medio acuoso y al agente reductor se agrega subsecuentemente .

En general, el proceso de la presente invención se realiza a temperaturas en el rango de 0 a 100°C, preferiblemente en el rango de 30 a 100°C y en particular en el rango de 40 a 85°C. Para los propósitos de la presente invención, los soportes metálicos son preferiblemente cuerpos que tienen esencialmente metal sólido (es decir en el estado de oxidación 0) sobre al menos la superficie (exterior) que se puede alcanzar mediante el medio de reacción. Los metales adecuados para los soportes metálicos son todos los metales y aleaciones que tienen suficiente estabilidad bajo las condiciones de producción de los catalizadores de metal de platino de la presente invención y/o bajo el uso de condiciones de los catalizadores producidos con los mismos. Los metales adecuados son, por ejemplo, magnesio, aluminio, titanio, vanadio, cromo, molibdeno, tungsteno, hierro, cobalto, níquel, cobre, plata y zinc y también mezclas y aleaciones de los mismos. Como constituyentes de aleaciones adicionales o constituyente secundarios, es posible que se usen elementos tales como el boro, carbono, nitrógeno, oxígeno, silicio, fósforo, azufre no metálicos y además metales de transición pueden estar presentes. En general, los constituyentes de aleaciones adicionales o constituyentes secundarios, con la excepción del carbono, están presentes en una proporción de menos del 20% en peso, preferiblemente menos 15% en peso y en particular menos del 5% en peso, por elemento, basado en el peso total del soporte metálico. El carbono puede estar presente en los soportes metálicos en cantidades de hasta el 25% en peso. Si los soportes metálicos comprenden constituyentes de aleación adicionales o constituyentes secundarios, estos constituyentes adicionales están generalmente presentes en cantidades de a al menos 0.01% por peso y preferiblemente de manera aproximada 0.1% por peso, basado en la cantidad total del soporte metálico. El soporte metálico preferiblemente consiste esencialmente de acero o hierro, cobre, aluminio, plata, níquel, cromo, tungsteno, titanio o una mezcla y/o aleaciones de los mismos. Se da preferencia a los aceros inoxidables con alto contenido de aleación o metales que están protegidos contra la corrosión adicional mediante la formación de capas pasivantes, por ejemplo aceros de cromo, aceros de cromo-níquel, aceros de cromo-níquel-titanio y aceros de cromo-níquel-molibdeno, aceros V4A y aceros resistentes al calor que tienen los números de material 1.4539, 1.4571, 1.4016, 1.4767, 1.4401, 2.4610, 1.4765, 1.4847, 1.4301 y 1.4742, y también las aleaciones tales como Monel y Hastelloy. Los soportes metálicos se pueden utilizar directamente como láminas, láminas perforadas, rejillas, alambres o preferiblemente como mallas de alambres, mallas tejidas o mallas entrelazas y en particular en la forma de cuerpos conformados. Los cuerpos conformados para los propósitos de la invención son preferiblemente cuerpos tridimensionales hechos de los soportes antes descritos que se pueden formar, por ejemplo, mediante rolado o laminado, doblado, bajo presión y similares, por ejemplo elementos de empaque tales como anillos Raschig, sillas de montar, anillos Pall®, espirales de alambre, anillos de malla de alambre, con o sin trama, y monolitos. Para los propósitos de la presente invención, los monolitos son cuerpos conformados en la forma de empaques ordenados que se instalan en el reactor y, que pertenecen a muchos canales de flujo, que tienen un área superficial grande por unidad de volumen. Los cuerpos conformados preferidos tienen canales con radios hidráulicos (para definición, ver VDI-Wármeatlas, Sección LE 1), en el rango desde 0.1 hasta 10 mm. Las mallas tejidas que tienen diferentes tipos de tejidos se pueden producir a partir de alambres y fibras de los metales antes mencionados y los materiales, por ejemplo tejidos planos, sargas, trenzas, tejidos Atlas de cinco ejes y otros tejidos especiales. Estas mallas tejidas se combinan preferiblemente para formar compuestos tejidos de capas múltiples. Los soportes de catalizadores monolitos, basados en mallas tejidas se describen en EP-A-198 435. Otros cuerpos de soportes adecuados son espumas metálicas y esponjas metálicas, en particular esponjas o espumas metálicas de poro abierto o de célula abierta. Los monolitos adecuados particularmente se construyen de una pluralidad de capas de mallas tejidas corrugadas, plegadas y/o lisas que se arreglan de manera que las capas adyacentes forman más o menos canales cerrados. El diámetro hidráulico de los canales está preferiblemente en el rango de 1 a 10 mm, en particular 1.5 a 3 mm (como por la definición en ver VDI-Wármeatlas, Sección LE 1) . Los canales pueden ser rectos o curvados. Se da preferencia a la utilización de mallas de capas múltiples en las cuales se alternen las mallas tejidas lisas y corrugadas o plegadas. Los monolitos en los cuales las mallas tejidas están parcial o completamente reemplazadas por láminas, mallas tejidas o metal expandido, se pueden utilizar de manera similar. Mientras que los elementos de empaque se introducen generalmente al reactor como un lecho aleatorio, los monolitos se instalan preferiblemente en el reactor, en particular de manera que los canales estén inclinados en la dirección del flujo del medio de reacción. Las capas de las mallas tejidas por sí mismas se instalan preferiblemente paralelas a la dirección del flujo en el reactor. Si una pluralidad de estas unidades estructurales se arreglan en sucesión, se instalan preferiblemente de manera que los canales de flujo estén inclinados alternadamente en direcciones opuestas a la dirección del flujo. Las unidades estructurales se instalan preferiblemente de manera que las capas de mallas tejidas de dos unidades estructurales, sucesivas, tengan un ángulo entre sí de manera preferible de aproximadamente 90°. Los módulos de enrollamiento de las capas corrugadas o plegadas y posiblemente también lisas de las mallas tejidas, son adecuados de manera similar. La deposición del componentes activo catalíticamente, es decir los metales de platino y posibles promotores y/o los deslizantes o substancias adicionales se puede realizar antes o después de que los soportes metálicos hayan sido formados en cuerpos conformados. La deposición de los componentes activos catalíticamente se realiza preferiblemente después de formarse en cuerpos conformados. Cuando se conforman los cuerpos y/o se instalan en el reactor, deberá de tenerse cuidado para asegurar tanto como sea posible que una proporción de un área superficial del catalizador sea fácilmente accesible a los reactivos que fluyen y que la caída de presión en el reactor sea tan baja como sea posible. Esto es particularmente importante en los procesos que utilizan medios de reacción líquidos. Los soportes metálicos adecuados no tienen sólo la resistencia mecánica suficiente sino también preferiblemente tienen un área superficie geométrica mayor de 0.5 m2/l, en particular mayor del 1.5 m2/l y preferiblemente mayor de 2.5 m2/l. Antes de la aplicación del metal de platino al soporte metálico, el último se limpia preferiblemente de manera completa, por ejemplo mediante el tratamiento con soluciones de surfactantes acuosos y/o soluciones salinas electrolíticas como se acostumbra en el electroenchapado, y/o mediante el tratamiento con solventes orgánicos tales como acetato de etilo, acetona y agua, si se desea con la asistencia de ultrasonido. El soporte metálico se puede someter ventajosamente a un tratamiento superficial a la deposición del metal de platino para incrementar el área superficial del soporte metálico y/o mejorar la adhesión del metal de platino al soporte, por ejemplo la disolución parcial de la superficie del soporte por medio de los ácidos tales como ácidos hidrohálicos, en particular ácido clorhídrico y ácido bromhídrico, ácido nítrico, ácido sulfúrico, ácido fosfórico y mezclas de los mismos. La disolución parcial de la superficie se realiza preferiblemente de manera que desde 0.1 al 15% por peso, preferiblemente desde 1 hasta 5% por peso, del soporte se disuelva. Los componentes activos, es decir el metal de platino o los metales de platino y cualquier componente adicional presente, generalmente forma desde 5 x 10~4 hasta 5% por peso, en particular desde 10~3 hasta 1% por peso, de manera particular preferiblemente desde 0.1 hasta 1.0% por peso, basado en la masa total del catalizador (soporte + revestimiento activo catalíticamente) . Si se agrega un agente formador de complejos, adicional, a la solución, se utiliza generalmente en una cantidad desde 0.1 hasta 10,000 equivalentes, preferiblemente desde 1 hasta 1000 equivalentes, de manera particular preferiblemente desde 10 hasta 600 equivalentes, del agente formador de complejos, basado en el componente de metal de platino. Por ejemplo, el soporte metálico se pone primero en contacto con el medio acuoso cuando el medio acuoso contiene al menos el complejo de metal de platino, el agente reductor, al menos parte de la base y, si se desea el agente formador de complejos, adicional. El medio acuoso preferiblemente contiene todos los componentes utilizados en la deposición no electrolítica antes de que el medio acuoso se ponga en contacto con el soporte metálico. De manera similar, el soporte se puede poner en contacto inicialmente con todos los componentes antes mencionados separado del metal de platino. El metal de platino se agrega entonces a la temperatura de reacción o a una temperatura la cual sea, por ejemplo, hasta de 30°C inferior para los propósitos de la presente invención, la "temperatura de reacción" es la temperatura a la cual ocurre la deposición de las partículas de metal de platino sobre el soporte. La deposición de los metales nobles sobre los soportes metálicos se conoce desde el arte previo como electroenchapado o enchapado no electrolítico. En estos procesos, se busca la formación de una capa lisa, libre de poros, delgada, es decir una película lisa libre de poros, sobre el soporte. Se requieren tales capas lisas, por ejemplo, para los contactos eléctricos para, por ejemplo, circuitos impresos y membranas. Un catalizador de paladio soportado, producido por un método de enchapado típico muestra solamente una actividad baja en la formación de peróxido de hidrógeno a partir de hidrógeno y oxígeno. Los catalizadores de la presente invención difieren fundamentalmente de los soportes metálicos revestidos producidos por los métodos de enchapado, aunque algunos o todos de los químicos utilizados para la deposición no electrolítica de los metales nobles de acuerdo a la presente invención, pueden ser los mismos. Los catalizadores activos y selectivos para la hidrogenación de compuestos orgánicos y para la síntesis de peróxido de hidrógeno se forman por medio de una o más de las siguientes medidas preferidas para la reacción de los compuestos descritos anteriormente entre sí: (1) El complejo de metal de platino, el agente formador de complejos y el agente reductor son rápidamente, es decir dentro de 120 minutos, preferiblemente dentro de menos de 30 minutos, puestos a la temperatura de reacción en el medio acuoso esencialmente en la presencia del soporte limpiado y preferiblemente limpiado con baño químico. La temperatura de reacción puede ser desde la temperatura ambiente hasta el punto de ebullición de la solución acuosa, dependiendo de la mezcla de reacción y del soporte. Si la mezcla tiende a formar revestimientos inactivos catalíticamente de manera relativa, de paladio sobre el soporte a las temperaturas comparativamente bajas de, por ejemplo, desde 40 hasta 60 °C, entonces una temperatura la cual sea al menos 10°C superior, pero preferiblemente al menos 20°C superior, se deberá elegir. (2) Una medida adicional de acuerdo a la presente invención es para la mezcla acuosa esencialmente de todos los componentes que se van a calentar durante, por ejemplo, desde 5 hasta 600 minutos en la ausencia del soporte antes de que el soporte se ponga en contacto con la solución acuosa esencialmente de los reactivos. Esta etapa de calentamiento requiere menos tiempo, entre más alta sea la temperatura seleccionada y más fuerte sea el agente reductor. En el sistema de cloruro de paladio, cloruro de amonio, amoniaco e hipofosfito, por ejemplo, desde 30 hasta 90 minutos hasta desde 60 a 90°C es ventajoso. Si la solución se calienta primero en la ausencia del soporte, también es posible elegir una temperatura a la cual se forme un revestimiento liso en la introducción del soporte inmediatamente después de mezclar todos los reactivos. (3) Una medida adicional que lleva a la formación de un catalizador soportado de acuerdo a la presente invención en lugar de un soporte que tenga un revestimiento liso es incrementar la concentración de la sal de metal de platino por arriba de aquélla que forme una capa lisa por un factor de al menos 2, es decir, por ejemplo desde aproximadamente 0.5 g/1 de paladio en el caso de una solución que comprenda cloruro de paladio, amoniaco, cloruro de amonio y un agente reductor hasta aproximadamente 1-20 g/1. (4) Una medida adicional que lleva a un catalizador de acuerdo a la presente invención es mezclar todos los componentes con una sol de metal de platino, preparada previamente (sol de siembra o semilla) poco antes, simultáneamente con, o poco después hacer gotear el soporte en la solución de sal. Tal sol se puede producir mediante técnicas conocidas, en el caso más simple mezclando una solución de sal de metal de platino con una solución de hipofosfito de sodio u otro agente reductor en agua. La cantidad de metal de platino, empleada como sol de semilla o de siembra puede ser desde 1 hasta 20% de la cantidad total preferiblemente desde 5 hasta 15%. (5) Una medida adicional que se puede emplear de acuerdo a la presente invención es desestabilizar la mezcla de todos los componentes disueltos utilizando uno o más de los agentes formadores de complejos en una concentración inferior que aquélla requerida para la solución del complejo de metal de platino para que sea estable hacia el agente reductor en la temperatura de reacción seleccionada. En el caso de la solución de cloruro de paladio, cloruro de amonio, amoniaco e hipofosfito, la cantidad de amoniaco concentrado, requerida para una solución que sea estable a 65°C puede, por ejemplo, ser reducida desde 100-160 ml/1 hasta 75 ml/1 o menor para adaptar la solución para el revestimiento del soporte metálico de acuerdo a la presente invención, es decir para desestabilizarlo. (6) Una medida adicional puede ser desestabilizar la solución acuosa esencialmente del compuesto de metal de platino a una temperatura dada incrementado la concentración del agente reductor y preparándolo así para usarlo de acuerdo a la presente invención. Cuando se emplea paladio y una temperatura de 60°C, el efecto deseado cuando se utiliza, por ejemplo, cloruro de amonio y amoniaco como agentes formadores de complejos, se logra a > 15 g/1 del hipofosfito de sodio como agente reductor. En una modalidad preferida de la invención, los revestimientos activos catalíticamente se obtienen mediante el calentamiento de la solución de reacción o la mezcla de reacción antes de la deposición. El calentamiento se realiza preferiblemente desde 5 hasta 600 minutos, en particular desde 10 hasta 300 minutos y de manera particular preferiblemente desde 15 hasta 180 minutos. De aquí, la solución de reacción o la mezcla de reacción, es decir el medio acuoso que contiene el complejo de metal de platino, el agente reductor, la base y el agente formador de complejos, se pone en contacto preferiblemente a una temperatura la cual es de 30°C, preferiblemente 20°C y más preferiblemente 15°C, por arriba o por debajo de la temperatura de reacción deseada para la deposición dentro de menos de 120 minutos, en particular dentro de menos de 60 minutos y preferiblemente dentro de menos de 30 minutos, y se mantiene subsecuentemente a esta temperatura. La solución de reacción o la mezcla de reacción se calienta de manera particularmente preferible a una temperatura que sea hasta 30°C, preferiblemente hasta de 20°C, inferior que la temperatura de deposición, o a aproximadamente la temperatura de deposición deseada. Después de la etapa de calentamiento, el soporte metálico se pone en contacto con la solución de reacción o la mezcla de reacción y, si es necesario, la temperatura de la mezcla de reacción se lleva a la temperatura diferente, adecuada para la deposición. En una modalidad adicional del proceso, la solución de reacción o la mezcla de reacción es, si es apropiado además del procedimiento de calentamiento, mezclada con una sol de siembra producida separadamente. Tal sol de siembra se puede producir en una variedad de formas (por ejemplo como se describe por Kosak, ver arriba) , de la manera más simple mediante el mezclado de una solución de la sal de metal de platino con un agente reductor en un medio acuoso. La adición de la sol de siembra se deberá llevar a cabo antes, durante o después de poner en contacto el soporte metálico con la solución de reacción o la mezcla de reacción. La cantidad de metal de platino utilizada para la producción de una sol de siembra es preferiblemente desde 1 hasta 20% en peso, más preferiblemente desde 5 hasta 15% en peso, del total de la cantidad de metal de platino utilizado de acuerdo a la presente invención. En el proceso de la presente invención, se ha encontrado que es ventajoso asegurar la circulación suficiente de la solución de reacción o la mezcla de reacción, por ejemplo bombeando o agitando, durante la deposición del metal de platino sobre el soporte. El tiempo de reacción requerido para la deposición del metal de platino sobre los soportes metálicos es generalmente desde 5 hasta 500 minutos, preferiblemente desde 10 hasta 300 minutos y de manera particular preferiblemente desde 15 hasta 120 minutos. En el proceso de la presente invención, se da preferencia a la deposición de más de 70% en peso, preferiblemente de más del 80% en peso y de manera particular preferiblemente de más del 90% en peso, de los metales de platino utilizados en el soporte metálico. El metal de platino en general se enlaza de manera tan firme al soporte metálico que no ocurrirá ninguna desunión apreciable como resultado del contacto con líquidos y gases durante el uso en las reacciones catalíticas. No se observa la turbidez debida a la precipitación del metal de platino. Los componentes adicionales, en particular los elementos adecuados tales como promotores o deslizanteso substancias adicionales, pueden, si se desea, introducirse junto con el metal de platino en el medio acuoso de manera que la deposición del metal de platino y la incorporación de los componentes adicionales ocurra esencialmente de manera simultánea. La adición de los componentes adicionales a la solución de reacción también se puede realizar hacia el final o después de la terminación de la deposición del metal de platino, como un resultado de lo cual los componentes adicionales se incorporan preferiblemente a la superficie de los componentes activos. Los componentes adicionales también se pueden aplicar en una segunda etapa separada a los catalizadores de la presente invención, por ejemplo mediante deposición de vapor, preferiblemente como se describió en la EP-A-0 198 435, o mediante la deposición no electrolítica o electrolítica del medio acuoso y no acuoso. La aplicación de los componentes adicionales a los catalizadores de la presente invención en una segunda etapa separada es particularmente cuando se aplican de una manera dirigida a la superficie del componente activo. Además, las condiciones de deposición diferentes de las de las condiciones empleadas de acuerdo a la presente invención se pueden elegir para la segunda etapa. El catalizador obtenido de acuerdo a la presente invención puede ser activado subsecuentemente de 0 a 500°C, preferiblemente de 10 a 350°C y presiones desde la presión atmosférica a una presión manométrica de 200 bar. La activación puede llevarse a cabo por ejemplo, en presencia de agua y/o hidrógeno, preferiblemente hidrógeno de 10 a 200°C, preferiblemente de 3 a 150°C, y a una presión atmosférica de 1 a 150 bares, preferiblemente de 10 a 100 bar y particularmente preferible de 30 a 70 bares. Generalmente, la activación toma de 0.1 a 10 horas, preferiblemente de 1 a 5 horas. En una modalidad preferida del proceso de la presente invención, la activación del catalizador se lleva a cabo en presencia del medio de reacción acuoso descrito abajo para la síntesis del peróxido de hidrógeno de acuerdo a la presente invención. En una modalidad preferida del proceso de la presente invención, los catalizadores de la presente invención son producidos por la disolución de al menos 0.1 a 30 g/1, preferiblemente de 0.15 a 3 g/1 y particularmente preferible de 0.15 a 0.5 g/1, de al menos un complejo de metal de platino, si se desea de 0.01 a 5 g/1, preferiblemente de 0.01 a 0.5 g/1 y preferiblemente de 0.01 a 0.05 g/1 de al menos un compuesto del elemento adicional y, basado en el metal platino, al menos 20, preferiblemente 50 y particularmente preferible al menos 100 equivalentes de un agente formador de complejos y de al menos de 10 a 100, preferiblemente de 20 a 80 y particularmente preferible de 40 a 60 equivalentes de un agente reductor en un medio acuoso. La presente invención proporciona además un catalizador obtenible mediante uno de los métodos descritos arriba. La invención también proporciona catalizadores de metal de platino que comprenden un soporte metálico y un revestimiento catalíticamente activo aplicado al mismo, en donde el revestimiento catalíticamente activo en la superficie del soporte comprende partículas de metal de platino inmovilizadas, discretas, que tienen un diámetro de partícula medio menor de aproximadamente 1 µm, preferiblemente menor de aproximadamente 100 nm. Las partículas de metal de platino tienen preferiblemente un diámetro medio de mas de aproximadamente 1 nm y puede por ejemplo, tener diámetros en el rango de aproximadamente 20 a 100 nm. Las partículas discretas tienen una forma mas o menos esférica. Además, las partículas de metal de platino forman esencialmente una monocapa en el soporte, mientras que en los métodos de la técnica previa se proporciona una deposición no uniforme, frecuentemente en la forma de conglomerados mecánicamente inestables. En particular, la presente invención proporciona un catalizador en el cual el soporte metálico consiste esencialmente de acero, hierro, cobre, aluminio, plata, níquel, cromo, tungsteno, titanio o una mezcla y/o aleación de los mismos. Tales catalizadores preferiblemente tienen un contenido de metal de platino en el rango de 0.01 a 50 g/kg del soporte. Los catalizadores obtenibles mediante este proceso exhiben preferiblemente una selectividad mayor de 70%, en particular mayor de 80% y particularmente se prefiere mayor de 85%, en la síntesis directa de peróxido de hidrógeno de los elementos. Los catalizadores de la presente invención son eminentemente adecuados para la hidrogenación de compuestos orgánicos e inorgánicos, en particular compuestos orgánicos tales como olefinas, por ejemplo, etileno, propileno, acetileno y butadieno, compuestos de carbonilo, por ejemplo, aldehidos, y cetonas, y aromáticos tales como benceno particularmente preferibles para la hidrogenación de oxígeno . La presente invención además proporciona un proceso para preparar peróxido de hidrógeno en el cual un catalizador como se describió arriba en una solución esencialmente acuosa se pone en contacto con una mezcla de oxígeno/hidrógeno que tiene un relación de mezclado que se encuentra en el rango de 4:1 a 3:1.

La presente invención proporciona asimismo, para el uso de los catalizadores de la presente invención, para la síntesis de peróxido de hidrógeno de los elementos, ambos procesos mediante la antraquinona o un proceso análogo y por síntesis directa, es decir, una reacción directa de oxígeno e hidrógeno en un catalizador de metal de platino en un medio líquido o gaseoso, preferiblemente mediante uno de los métodos descritos arriba. Los procesos adecuados son por ejemplo, descritos en la WO 98/16463. Se prefiere particularmente el uso de los catalizadores de la presente invención para la síntesis directa de H202. Son descritos reactores adecuados para la síntesis de H202 por ejemplo, en la EP-A-068 862, EP-A-201 614 y EP-A-448 884. Se da particular preferencia a los reactores de tubo adaptados con unidades catalizadoras cilindricas, dado que esto permite un flujo uniforme que concede condiciones de reacción particularmente adecuadas. Los reactores de tubo que contienen lechos o camas de cuerpos del catalizador configurados, por ejemplo, anillos de malla son también adecuados. La reacción generalmente se lleva a cabo usando un reactor inundado. Como medio de reacción, se da preferencia al agua y/o a alcanoles de C1-C3, en particular agua y/o metanol. Puede ser añadida a la misma si el agua se usa como medio de reacción, hasta 20% en peso de alcohol, preferiblemente metanol. Si se usa un medio de reacción alcohólico, este puede contener hasta un 40% en peso, preferiblemente hasta 20% en peso y particularmente preferible hasta 5% en peso de agua. Se da una particular preferencia para usar agua sola como medio de reacción. Para estabilizar el peróxido de hidrógeno contra la descomposición, los ácidos cuyo Kpa son preferiblemente menores que el ácido acético, en particular ácidos minerales tales como ácido sulfúrico, ácido fosfórico o ácido clorhídrico son añadidos al medio de reacción. La concentración del ácido generalmente es de al menos 10~4 mol/litro. Preferiblemente de 10~3 a 10_1 mol/litro. Además, son añadidas generalmente las trazas de bromuro o cloruro en concentraciones de 1 a 1000 ppm, preferiblemente de 5 a 700 ppm y particularmente son preferidas de 50 a 600 ppm. Sin embargo, también es posible usar otros estabilizadores tales como formaldehído. El gas de reacción, puede comprender no solo hidrógeno y oxígeno sino también gases inertes tales como gases de nitrógeno o nobles, generalmente tienen una relación 02 : H2 en el rango de 2:1 a 1000:1. Se da preferencia a relaciones molares en el rango de 5:1 a 100:1, en particular de 4:1 a 60:1 y en particular preferiblemente de 20:1 a 50:1. El oxígeno usado en el gas de reacción puede también ser mezclado en el gas de reacción en forma de aire. En una modalidad preferida, se hace circular el gas de la reacción. En este caso, la relación molar en la mezcla de gas reciente se acerca a la relación estequiométrica preferiblemente en le rango de 1.5:1 a 0.5:1. La relación molar de 02:H2 en el gas circulante deberá estar en el rango de 5:1 a 1000:1, preferiblemente en el rango de 20:1 a 100:1. La reacción puede llevarse a cabo ya sea a la presión atmosférica o a presiones manométricas de hasta 200 bar. La presión preferiblemente se encuentra en el rango de 10 a 300 bar, en particular de 10 a 80 bar. La temperatura de reacción puede estar en el rango de 0 a 60°C, preferiblemente en el rango de 5 a 60°C y en particular de 15 a 45°C. Las presiones parciales de los gases de reacción en la mezcla del gas de reacción ambos en el reactor y en el gas circulante son preferiblemente elegidos de manera que la concentración de hidrógeno esta por debajo del límite inferior explosivo bajo condiciones de reacción. El gas de reacción y el medio de reacción pueden ser pasados a través del reactor en co-corriente o en contracorriente entre sí, preferiblemente en co-corriente, con la fase líquida formando la fase continua y el gas de reacción formando la fase discontinua. En la construcción del reactor vertical preferido (reactor vertical) , el gas de reacción y el medio de reacción se hacen pasar preferiblemente a través del reactor en contracorriente desde el fondo hacia la parte superior. Aquí, el hidrógeno puede ser alimentado en el reactor vía uno o mas puntos de alimentación intermediarios corriente abajo del punto de alimentación para oxígeno o aire. La velocidad del tubo vacío del gas de reacción y el medio de reacción se encuentra en el rango de 50 a 1000 m/h, preferiblemente en el rango de 150 a 300 m/h. El proceso descrito permite que sean preparadas las soluciones de peróxido de hidrógeno que tienen contenidos de peróxido de hidrógeno arriba del 2% en peso, preferiblemente en el rango de 3 a 25% en peso. La concentración puede ser preseleccionada en la forma deseada mediante el ajuste de los flujos del material. La selectividad de la formación de peróxido de hidrógeno es por ejemplo, arriba de 65%, preferiblemente = 70%. Las pruebas a largo plazo ha demostrado que no existe disminución, o solamente una disminución despreciable, en la actividad del catalizador y la selectividad aún después de un tiempo de operación de mas de 40 días. La presente invención se ilustra mediante los siguientes ejemplos sin ser restringidos por los mismos Ejemplos I. Producción de soportes del catalizador I. a Producción de monolitos a partir de mallas tejidas de acero inoxidable. Un corrugado y una malla lisa hecha de acero inoxidable (material No. 1.4539, malla de 200 µm de abertura, alambre o cable de 140 µm) se colocaron en la parte superior de uno u otro y se enrollaron para formar un monolito cilindrico que tiene una altura de 5 cm y un diámetro similar a 5 cm de tal forma que un espacio hueco axial tenga un diámetro de 16 mm se formó en el centro. Las orillas o extremos de las mallas se fijaron mediante soldadura de puntos. El espaciamiento plano de la malla, de la malla lisa, fue de al menos 1 mm. El monolito obtenido se trató en sucesión con acetato de etilo, acetona y agua destilada en un baño ultrasónico y se secó subsecuentemente.

I. b Pretratamiento del monolito.

El monolito se produjo y se limpio como se describió en la I. a se trató con ácido clorhídrico concentrado (concentración del 37%) a 60°C durante 180 minutos y se enjuagó subsecuentemente un número de veces con agua destilada .

I.c Producción de anillos de malla de alambre de malla tejida de acero inoxidable. Dos tiras de malla de acero inoxidable (material no. 1.4539, malla de 150 µm de abertura, alambre de 100 µm) que tienen dimensiones de 17 x 3 mm se colocaron en la parte superior una de otra y se configuraron para formar anillos de malla de alambre que tienen un diámetro de 3 mm y una altura de 3 mm. 45 g (aproximadamente de 77 ml) de los anillos de malla de cable son en cada caso tratados en sucesión con acetato de etilo, acetona y agua destilada en un baño ultrasónico y son secados subsecuentemente.

I.d Pretratamiento de los anillos de malla de alambre Los anillos de malla de alambre producidos como se describió bajo I.c son tratados con ácido clorhídrico concentrado (concentración del 37%) a 60°C durante 60 minutos y se enjuagaron subsecuentemente un número de veces con agua destilada. Los resultados de la prueba de uso de los catalizadores CC1, CC2 y IC1 a IC12 en la síntesis directa de peróxido de hidrógeno son resumidos en la Tabla 1.

II. La producción de los catalizadores CC1 y CC2 que no están de acuerdo con la presente invención. CC1: En un vaso o matraz de vidrio de 2000 ml, 1500 ml de agua desionizada se calentaron a 70 °C y mezclaron con una solución acuosa de Na2PdCl4 (40 g; solución de concentración al 1%, basada en el contenido de paladio) . Subsecuentemente, un monolito producido como se describió bajo I.b se suspendió en el vaso de vidrio. Mientras se agita, 20 g de una solución acuosa concentrada al 0.83% de NaH2P02 se añadieron subsecuentemente y la mezcla de reacción se calentó de 80 a 88°C. La mezcla de reacción se hizo turbia y adquirió un color oscuro. La mezcla de reacción se agitó durante 90 minutos adicionales a esta temperatura. Durante este lapso de tiempo, la solución se decoloró y se aclaró nuevamente. El monolito, que se convirtió a gris oscuro, se tomó entonces de la mezcla de reacción y se enjuagó con agua, lo cual dio como resultado un sólido negro fino que se desprendió. Para determinar la cantidad de metal de paladio depositado, el líquido de lavado se combinó con el sólido y la mezcla de reacción, los constituyentes insolubles se agregaron en la solución usando agua regia y el contenido de paladio de la solución resultante se determinó subsecuentemente. La deposición de 44% de paladio disponible en el monolito puede ser calculado a partir de estos datos .

CC2: Un monolito producido como se describió en I.b se mantuvo dentro de un vaso de vidrio de tal manera que este se cubrió completamente mediante la solución de reacción añadida subsecuentemente. Una solución de 9.6 g de NaH2P02 . 1 H20, 21.6 g de cloruro de amonio y 134 ml de solución de amoniaco (concentración del 25%) se añadieron mientras se agita a 180 ml de agua desionizada y 19.06 g de una solución acuosa de Na2PdCl4 (concentración del 1%, en base al contenido de paladio) se añadieron al mismo, la solución de reacción se calentó paso a paso a 65°C durante un periodo de 2 horas mientras se continua agitando y la mezcla se agita durante 60 minutos a esta temperatura. El monolito se toma entonces de la solución de reacción y se enjuaga con agua. No se desprendió sólido del soporte durante este procedimiento. La solución de reacción se combinó subsecuentemente con la solución de lavado y se determinó el contenido de paladio de las soluciones combinadas. La deposición de > 99% del paladio disponible en el monolito puede ser calculado a partir de estos datos.

III. Producción de los catalizadores IC1 a IC12 de acuerdo a la presente invención. IC1: Una solución de 9.6 g de NaH2P02 . 1 H20, 21.6 g de cloruro de amoníaco y 134 ml de solución de amoníaco acuosa (concentración de 25%) en 660 ml de agua desionizada se elaboró en un vaso o matraz de vidrio de 1000 ml .

Subsecuentemente, se añadió 24.12 g de una solución de Na2PdCl acuosa (concentración del 1%, en base al contenido de paladio) al mismo mientras se continuaba agitando, la solución se calentó a 75°C y se agitó a esta temperatura durante 60 minutos. La solución permaneció incolora y clara durante todo el tiempo. Subsecuentemente, un monolito producido como se describió en la I.b se suspendió en la solución de reacción y la mezcla de reacción se continuó agitando durante 65 minutos adicionales a 75°C. La solución de reacción permaneció incolora y clara durante todo el tiempo. El monolito después se tomó o sacó y se enjuagó con agua. No se desprendió sólido del soporte durante este procedimiento. La solución de reacción y la solución de lavado se combinaron subsecuentemente y se determinó el contenido de paladio de la solución. La deposición de 99% del paladio disponible en el monolito puede ser calculado a partir de estos datos.

IC2: Una solución de 9.6 g de NaH2P02 . 1 H20, 21.6 de cloruro de amoníaco y 134 ml de una solución de amoníaco acuoso (concentración al 25%) en 560 ml de agua desionizada se elaboró en un vaso de vidrio de 200 ml . Subsecuentemente, 41.4 mg de nitrato de (II), disuelto en 100 ml de agua, y 24.12 g de una solución de Na2PdCl4 acuosa (concentración al 1%, en base al contenido de paladio) se añadieron a la misma mientras se continuo agitando, la mezcla se calentó a 65°C y se agitó a esta temperatura durante 60 minutos adicionales. Subsecuentemente, un monolito producido como se describió en la I.b se mantuvo en la solución, la mezcla de reacción se calentó a 75°C y se agitó subsecuentemente durante 210 minutos adicionales a esta temperatura. La solución de la reacción permaneció incolora y clara durante todo el tiempo. El monolito después se tomó de la mezcla de la reacción y se enjuagó con agua. No se desprendió precipitado del soporte durante este procedimiento. La solución de la reacción y la solución de lavado se combinaron subsecuentemente y se determinó el contenido de paladio de la solución combinada. La deposición de mas del 99% del paladio disponible en el monolito puede ser calculado a partir de estos datos.

IC3: Una solución de 9.6 g de NaH2P02 . 1 H20, 21.6 g de cloruro de amonio y 134 ml de solución de amoníaco acuoso (concentración del 25%) en 560 ml de agua desionizada se elaboró en un vaso o matraz de vidrio de 1000 ml . Subsecuentemente, se añadieron 55 mg de (NH4)2IrCl6, disueltos en 100 ml de agua, y 24.12 g de una solución acuosa de Na2PdCl4 (concentración del 1%, en base al contenido de paladio) al mismo mientras se continuaba agitando, la mezcla se calentó a 65°C y se agitó a esta temperatura durante 60 minutos adicionales. Subsecuentemente, un monolito producido como se describió en el I.b se mantuvo en la solución, la mezcla de reacción se calentó a 75°C y se agitó durante 170 minutos adicionales a esta temperatura. La solución de reacción permaneció incolora y clara durante todo le tiempo. El monolito se tomó después de la mezcla de reacción y se enjuagó con agua. No se desprendió sólido del soporte durante este procedimiento. La solución de la reacción y la solución de lavado se combinaron subsecuentemente y se determinó el contenido de paladio de la solución combinada. La deposición del 96% del paladio disponible en le monolito puede ser calculada a partir de estos datos.

IC4: Una solución de 9.6 g de NaH2P02 . 1 H20, 10 g de sal tetrasódica de ácido etileno-diaminotetraacético y 134 ml de solución de amoníaco acuoso (concentración del 25%) en 650 ml de agua desionizada se elaboró en un vaso de vidrio de 1000 ml . Subsecuentemente, se añadieron 24.12 g de una solución acuosa de Na2PdCl4 (concentración del 1%, en base al contenido de paladio) a la misma mientras se agitaba, la solución de la reacción se calentó a 75°C y se agitó a esta temperatura durante 60 minutos adicionales. Subsecuentemente, un monolito producido como se describe en el I.b se mantuvo en la solución, la mezcla de reacción se calentó a 75°C y se agitó durante 40 minutos adicionales a 75°C. La solución acuosa permaneció incolora y clara durante todo el tiempo. El monolito se tomó después de la mezcla de reacción y se enjuagó con agua. No se desprendió sólido del soporte durante este procedimiento. La solución de la reacción y la solución de lavado se combinaron subsecuentemente y se determinó el contenido de paladio de la solución combinada. La deposición de 96.4% del paladio disponible en el monolito puede ser calculado a partir de estos datos.

IC5: Una solución de 9.6 g de NaH2P02 . 1 H20, 21.6 g de cloruro de amoníaco y 134 ml de solución acuosa de amoníaco (concentración del 25%) en 560 ml de agua desionizada se elaboró en un matraz de fondo redondo de 1000 ml adaptado con un agitador de aspas de teflón. Subsecuentemente, se añadieron a la misma 24.12 g de una solución acuosa de Na2PdCl4 (concentración del 1%, en base al contenido de paladio) mientras se agitaba, la solución de la reacción se calentó a 75°C y se agitó a esta temperatura durante 60 minutos adicionales. 45 g de los anillos de malla de alambre producidos como se describe en el I.d se añadieron subsecuentemente a la solución de la reacción y la mezcla de la reacción se agitó durante 180 minutos adicionales a 75°C. La solución de la reacción permaneció incolora y clara durante todo el tiempo. Los anillos de la malla de alambre se separaron después de la solución de reacción y se enjuagaron con agua. No se desprendió sólido de los soportes durante este procedimiento. La solución de la reacción y la solución de lavado se combinaron subsecuentemente y se determinó el contenido de paladio de la solución combinada. La deposición de mas del 99.5% del paladio disponible en los anillos puede ser calculada a partir de estos datos.

IC6: Una solución de 19.2 g de NaH2P02 . 1 H20, 43.2 g de cloruro de amonio y 268 ml de solución acuosa de amoníaco (concentración del 25%) en 1320 ml de agua desionizada se elaboró en un matraz de fondo redondo de 2000 ml adaptado con un agitador de aspas de teflón. Se añadió 48.24 g de una solución acuosa de Na2PdCl4 (concentración del 1%, en base al contenido de paladio) a la misma mientras se agitaba, la solución de la reacción se calentó a 75°C y se agitó a esta temperatura durante 40 minutos adicionales. 45 g de los anillos de malla de alambre producidos como se describe en el I.d se añadieron subsecuentemente a la solución de la reacción y la solución de la reacción se agitó durante 180 minutos adicionales a una temperatura en el rango de los 75°C a 80°C. La solución de la reacción permaneció incolora y clara durante todo el tiempo. Los anillos de la malla de alambre se separaron después de la solución de la reacción y se enjuagaron con agua. No se desprendió sólido de los anillos durante este procedimiento. La solución de la reacción y la solución de lavado se combinaron subsecuentemente y se determinó el contenido de paladio de la solución combinada. La deposición de más del 99.5% del paladio disponible en los anillos puede ser calculada a partir de estos datos.

IC7: Una primer solución de 8.64 g de NaH2P02 . 1 H20, 19.4 g de cloruro de amoníaco, 121 ml de una solución acuosa de amoníaco (concentración del 25%) y 19.5 g de una solución acuosa de Na2PdCl4 (concentración del 1%, en base al contenido de paladio) en 594 ml de agua desionizada se elaboró en un matraz de fondo redondo de 1000 ml adaptado con un agitador de aspas de teflón. Una segunda solución que comprende 1.224 g de NaH2P02 . 1 H20, disuelta en 80 ml de agua, y 4.62 g de una solución acuosa de Na2PdCl (concentración del 25%, en base al contenido de paladio) se elaboró en un matraz de fondo redondo de 100 ml . La segunda solución se permitió mantener hasta el cambio de color a café e inmediatamente después del comienzo del cambio de color a café se añadió gota a gota la primera solución durante un periodo de 5 minutos. La mezcla de la reacción obtenida se calentó subsecuentemente a 40 - 45°C mientras se agitaba. Después de 20 minutos a esta temperatura, 45 g de los anillos de la malla de alambre producidos como se describió en la I.d se añadieron a la reciente solución de la reacción incolora y clara y la mezcla de la reacción se calentó a 75°C durante un periodo de 30 minutos. Los anillos de la malla de alambre se separaron después de la solución de la reacción y se enjuagaron con agua. Una pequeña cantidad del precipitado oscuro permaneció en la solución de la reacción. La solución de la reacción junto con el sólido y la solución de lavado se combinaron subsecuentemente, el sólido se puso en contacto con la solución usando agua regia y se determinó el contenido de paladio de la solución resultante. La deposición de mas del 89% del paladio disponible en los soportes puede ser calculada a partir de estos datos.

IC8: Una solución de 9.6 g de NaH2P02 . 1 H20, 21.6 g de cloruro de amoníaco y 32.4 ml de una solución acuosa de amoníaco (concentración del 25%) en 160 ml de agua desioni'zada se elaboró en un matraz de fondo redondo de 1000 ml adaptado con un agitador de aspas de teflón. Se añadieron 24.12 g de una solución acuosa de Na2PdCl4 y 0.24 g de una solución acuosa de H2PtCl (cada concentración del 1%, en base al contenido de paladio o platino) a la misma mientras se agitaba, la solución de la reacción se calentó a 75°C y se agitó a esta temperatura durante 20 minutos adicionales. 45 g de los anillos de malla de alambre producidos como se describe en el I.d se añadieron subsecuentemente a la solución de la reacción y la mezcla de la reacción se agitó durante 120 minutos adicionales a 75°C. La solución de la reacción permaneció incolora y clara durante todo el tiempo. Los anillos de la malla de alambre se separaron después de la solución de reacción y se enjuagaron con agua. No se desprendió sólido de los soportes durante este procedimiento. La solución de la reacción y la solución de lavado se combinaron subsecuentemente y se determinaron los contenidos de paladio y platino. La deposición del 87% del paladio disponible y el 58% del platino disponible en los soportes puede ser calculada a partir de estos datos.

IC9: Una solución de 9.6 g de NaH2P02 . 1 H20, 21.6 g de cloruro de amoníaco y 134 ml de una solución acuosa de amoníaco (concentración del 25%) en 660 ml de agua desionizada se elaboró en un matraz de fondo redondo de 1000 ml adaptado con un agitador de aspas de teflón. Se añadieron 24.12 g de una solución acuosa de Na2PdCl4 (concentración del 1%, en base al contenido de paladio) a la misma, la solución se calentó mientras se agitaba a 75°C y se agitó durante 25 minutos adicionales a esta temperatura. Se añadieron subsecuentemente 45 g de los anillos de la malla de alambre producidos como se describió en la I.c a la solución de la reacción y la mezcla de la reacción se agitó durante 120 minutos adicionales a 75°C. La solución de la reacción permaneció incolora y clara durante todo el tiempo. Los anillos de la malla de alambre se separaron después de la solución de la reacción y se enjuagaron con agua. El sólido se desprendió de los soportes durante este procedimiento. La solución de la reacción y la solución de lavado se combinaron subsecuentemente y se determinó el contenido de paladio de la solución combinada. La deposición de 84.6% del paladio disponible en los soportes puede ser calculada a partir de estos datos.

ICIO: Se introdujeron 45 g de los anillos de la malla de alambre producidos como se describe en el I.d en un vaso o recipiente cilindrico de 2 litros suministrado con un manto o chaqueta de calentamiento y una bomba de circulación, y se añadió una solución de 9.6 g de NaH2P02 . 1 H20, 21.6 g de cloruro de amoníaco y 32 ml de una solución acuosa de amoníaco (concentración del 25%) en 160 ml de agua desionizada. La mezcla de reacción se calentó a 56°C. Se añadieron 12.06 g de una solución acuosa de Na2PdCl4 (concentración del 1%, en base al contenido de paladio) y 0.12 g de una solución acuosa de H2PtCl4 (concentración del 1%, en base al contenido de platino) a la misma y la mezcla de la reacción se calentó a 68 °C durante un periodo de 40 minutos mientras se hace circular la solución. La solución acuosa permaneció incolora y clara durante todo el tiempo. Los anillos de la malla de alambre se separaron después de la solución de la reacción y se enjuagaron con agua. No se desprendió sólido de los soportes durante este procedimiento. La solución de la reacción y la solución de lavado se combinaron subsecuentemente y se determinó el contenido de paladio de la solución combinada. La deposición del 90% del paladio disponible en los soportes pueden ser calculados a partir de estos datos.

IC11: Una solución de 99.7 g de NaH2P02 . 1 H20, 224.4 g de cloruro de amoníaco y 337 ml de una solución acuosa de amoníaco (concentración del 25%) en 1663 ml de agua desionizada se elaboró en un vaso cilindrico de 2 litros suministrado con un manto caliente y una bomba de circulación. Se añadió 250.6 g de una solución acuosa de Na2PdCl (concentración del 1%, en base al contenido de paladio) a la misma, y la solución de la reacción se calentó a 58 °C durante un periodo de 25 minutos manteniendo la circulación. Se añadieron después 468 g de los anillos de la malla de alambre producidas como se describió en el I.d y la mezcla de la reacción se calentó a 70°C y circuló durante 25 minutos adicionales. La solución acuosa permaneció incolora y clara durante todo el tiempo. Los anillos de la malla de alambre se separaron después de la solución de la reacción y se enjuagaron con agua. El sólido no se desprendió de los soportes durante este procedimiento. La solución de la reacción y la solución de lavado se combinaron subsecuentemente y se determinó el contenido de paladio de la solución combinada. La deposición del 96% del paladio disponible en los soportes puede ser calculada a partir de estos datos.

IC12: Se introdujeron 468 g de los anillos de la malla de alambre producidos como se describió en el I.d en un vaso cilindrico de 2 litros suministrado con un manto de calentamiento y una bomba de circulación, y una solución, que se había calentado a 45°C, de 99.7 g de NaH2P02 . 1 H20, se añadieron subsecuentemente 224.4 g de cloruro de amonio, 337 ml de una solución acuosa de amoníaco (concentración del 25%) y 250.6 g de una solución acuosa de Na2PdCl (concentración del 1%, en base al contenido de paladio) en 1663 ml de agua desionizada. La mezcla de reacción se calentó entonces a 80°C durante un periodo de 120 minutos manteniendo la circulación. Se observó una evolución vigorosa del gas arriba de una temperatura de aproximadamente 56 °C, pero esta disminuyó constantemente con el aumento del tiempo de reacción y se completó virtualmente en el final del tiempo. La solución acuosa permaneció incolora y clara durante todo el tiempo. Los anillos de la malla de alambre se separaron después de la solución de la reacción y se enjuagaron con agua. No se desprendió sólido de los soportes durante este procedimiento. La solución de la reacción y la solución de lavado se combinaron subsecuentemente y se determinó el contenido de paladio de la solución combinada. La deposición del 99% del paladio disponible en los soportes puede ser calculada a partir de estos datos. Todos los catalizadores obtenidos (CC1,CC2, IC1 a IC12) son tratados con hidrógeno durante 3 horas a 65°C y 50 bar de presión previo a la prueba de las propiedades de uso.

IV. Prueba de las propiedades de uso Las propiedades de los catalizadores obtenidos se probaron en la síntesis directa de peróxido de hidrógeno, a partir de hidrógeno y de oxígeno (Ejemplos El a E14) y en el caso de IC11 también en la hidrogenación de la acetofenona (Ejemplo E15) . Para este propósito, se emplearon los catalizadores CC1 y CC2 que no estuvieron de acuerdo a la presente invención (Ejemplos comparativos CE1 y CE2 en la Tabla 1) y los catalizadores IC1 a IC4 de acuerdo a la presente invención (Ejemplos El a E5 de acuerdo a la presente invención en la Tabla 1) en un autoclave de 300 ml suministrado con un agitador, control termostático y mantenimiento de presión a 50 bares como vaso o recipiente de reacción. En este autoclave, un catalizador monolito fue en cada caso instalado y centrado aproximadamente en el eje del agitador de manera que se abasteció uniformemente con líquido y gas por el agitador. Las líneas de alimentación para el oxígeno, hidrógeno y el medio de reacción se localizaron en el fondo del autoclave. Una línea de descarga a través de la cual la mezcla del producto/gas puede ser tomada continuamente, se localizó en la tapa del autoclave. Después de substraer los volúmenes para todos los accesorios internos, estuvo disponible un volumen de reacción efectiva de 200 ml . El medio de reacción empleado fue agua que contiene 544 ppm de bromuro de hidrógeno y 1200 ppm de ácido fosfórico. El autoclave se inundó con el medio de reacción y se cerró. Subsecuentemente, el autoclave se calentó y el medio de reacción, oxígeno e hidrógeno se hicieron pasar continuamente a través del vaso o recipiente de reacción a velocidades de flujo constantes. El contenido de hidrógeno en la salida del gas se determinó por medio de un detector de conductividad térmica. El contenido de H202 del líquido de salida se determinó mediante titulación. La selectividad del peróxido de hidrógeno se basó en el hidrógeno consumido en el reactor. Para los Ejemplos E6 a E12 de acuerdo a la presente invención, el uso se elaboró a partir de la autoclave descrita arriba pero se suministró con una canasta de metal para acomodar los catalizadores IC5 a ICIO (anillos de malla de alambre) ; esta canasta se sujetó a la tapa de la autoclave. En su centro, la canasta tiene un entrada cilindrica para el eje del agitador, de manera que el catalizador respectivo se suministre uniformemente con líquido y gas. El medio de reacción empleado fue agua que tiene un contenido de bromuro de hidrógeno de 121 ppm y un contenido de ácido fosfórico de 5000 ppm. El vaso de la reacción se inundó con el medio de la reacción y se cerro. Subsecuentemente, una corriente constante del medio de la reacción, hidrógeno y oxígeno se pasó a través del reactor. El producto/ mezcla de la reacción se tomo continuamente de la tapa del autoclave. Las condiciones de la reacción y los resultados de la reacción son resumidos en la Tabla 1.

La temperatura de reacción T, el tiempo de la reacción total ti y el tiempo t2 después que la conversión de hidrógeno y la producción de peróxido de hidrógeno fueron constantes similares a los indicados en la Tabla 1.

En los Ejemplos E13 y E14: Un reactor con tubo de metal de pared doble que tiene un diámetro interno de 2.2 cm y una longitud de 2.00 m se cargó con el catalizador (E13: IC11; E14: IC12). El reactor de tubo cargado con el catalizador se conectó a una bomba de circulación para el circuito del gas y a un circuito de enfriamiento/calentamiento. Subsecuentemente, el aparato se llenó con una solución de 121 ppm de bromuro de hidrógeno y 5000 ppm de ácido fosfórico en agua como medio de reacción y se cerró. El medio de reacción se pasó a través del aparato a un flujo de valor constante de 500 ml/h. La instalación total se ajustó a una presión de 50 bares mediante el suministro de nitrógeno usando una válvula de mantenimiento de presión. La circulación del gas (E13: 2500 1 estándar/h E14. 15,600 1 estándar/h se ajustó por medio de la bomba de circulación del gas. El nitrógeno en el circuito del gas se reemplazó subsecuentemente por una mezcla de oxígeno e hidrógeno, con la relación de dos gases que se ponen en un contenido de 3%. Una corriente constante de 44 litros estándar de gas circulante/h se separaron del circuito del gas y se pasaron a un detector de conductividad térmica para determinar el contenido de hidrógeno del gas de desecho. Las velocidades de alimentación del hidrógeno y el oxígeno son regulados por medio de medidores de flujo másico. Durante la reacción, las cantidades de gas reciente y gas de desecho son registrados continuamente. El medio de la reacción que deja el reactor se separó del gas circulante en un separador y se transportó fuera de la planta o instalación. El contenido de peróxido de hidrógeno se monitoreó continuamente mediante titulación con KMn04. o Cn Op Tabla 1: o Lp Cp a ) Tiempo total de la reacción b ) Tiempo después del cual la conversión de H 2 fue constante o Ejemplo E15: Para el Ejemplo E15 de acuerdo a la presente invención, se empleó el autoclave de 300 ml descrito arriba provisto con un cesto o canasta de metal sujetado a la tapa del autoclave, como se usó en los Ejemplos E6 a E12; en el presente ejemplo, se usó el cesto o canasta de metal para acomodar 9.2 g del catalizador IC11 (anillos de malla de alambre) . En su centro, la canasta o cesto tiene una entrada o abertura cilindrica para el eje del agitador, de manera que el catalizador se suministre uniformemente con líquido y gas. El autoclave se cargó con 200 ml de ciciohexano y 8 g de acetofenona, se cerró y se liberó del aire mediante presurización con nitrógeno dos veces a 100 bares. El autoclave se calentó subsecuentemente a 120 °C y se inyectaron 250 bares de hidrógeno. Mientras se inyectaba hidrógeno adicional para reemplazar el consumido, la mezcla se agitó durante 60 minutos adicionales a esta temperatura. Se consumieron un total de 1.59 litros de hidrógeno. El análisis del producto resultante mediante cromatografía de gas indicó la conversión completa de la acetofenona para formar 1-feniletanol (81%) y etilbenceno (19%) .

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un proceso para producir catalizadores mediante la deposición no electrolítica de al menos un metal de platino en un soporte metálico, en el cual un medio acuoso el cual comprende al menos un complejo de metal de platino, al menos un agente reductor y al menos un agente formador de complejos y que tiene un pH de 7 a 14 se pone en contacto con el soporte metálico para depositar el metal de platino, caracterizado en que la deposición del metal de platino se presenta en forma de partículas discretas, inmovilizadas, a partir de una solución acuosa esencialmente homogénea.

2. Un proceso como se reivindicó en la reivindicación 2, caracterizado en que desde aproximadamente 1 a 1000 equivalentes del agente formador de complejos, en base al metal de platino, se encuentran presentes en la solución.

3. Un proceso como se reivindicó en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado en que el agente reductor se usa en un exceso molar de 10 a 100 veces, en base al metal de platino.

4. Un proceso como se reivindicó en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado en que la deposición se lleva a cabo a una temperatura en el rango de 40 a 85°C.

5. Un proceso como se reivindicó en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado en que el pH se ajusta por medio de al menos una base seleccionada de entre amoníaco, aminas primarias, secundarias y terciarias, hidróxidos de metales alcalinos y de metales alcalinotérreos y carbonatos de metales alcalinos y de metales alcalinotérreos .

6. Un proceso como se reivindicó en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado en que el complejo del metal de platino tiene una constante de formación complejo de = 1000.

7. Un proceso como se reivindicó en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado en que el metal de platino comprende de 80 a 100% en peso de paladio y desde 0 a 20% en peso de platino o iridio.

8. Un proceso como se reivindicó en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado en que al menos de 0.1 a 30 g/1 de al menos un complejo de platino, si se desea de 0.001 a 5 g/1 de al menos un compuesto de un elemento adicional y, con base en el metal de platino, al menos 20 equivalentes de un agente formador de complejos y al menos 10 a 100 equivalentes de un agente reductor se disuelven en un medio acuoso.

9. Un proceso como se reivindicó en cualquiera délas reivindicaciones precedentes, caracterizado en que comprende al menos una de las siguientes medidas: (1) calentar el medio acuoso a la temperatura de reacción durante un periodo menor de aproximadamente 120 minutos y en presencia del soporte metálico; (2) calentar el medio acuoso en ausencia del soporte metálico; (3) incrementar la concentración del ion del metal de platino en el medio acuoso por arriba del nivel acostumbrado o usual para revestimientos lisos; (4) añadir una sol d siembra de metal de platino al medio acuoso; (5) desestabilizar el complejo del metal de platino mediante la reducción de la concentración del agente formador de complejos en el medio acuoso; o (6) desestabilizar el complejo del metal de platino mediante el incremento de la concentración del agente reductor.

10. Un catalizador obtenible mediante un proceso como se reivindicó en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9.

11. Un catalizador de metal de platino comprende un soporte metálico y un revestimiento catalíticamente activo aplicado al mismo, caracterizado en que el revestimiento catalíticamente activo en la superficie del soporte comprende partículas de metal de platino discretas, inmovilizadas, que tienen un diámetro de partícula medio menor de aproximadamente 1 µm.

12. Un catalizador como se reivindicó en la reivindicación 11, caracterizado en que las partículas de metal de platino tienen un diámetro medio en el rango de aproximadamente 20 a 100 nm.

13. Un catalizador como se reivindicó en la reivindicación 11 o 12, caracterizado en que las partículas de metal de platino forman un revestimiento esencialmente de una monocapa.

14. Un catalizador como se reivindicó en cualquiera de las reivindicaciones 10 a 13, caracterizado en que el soporte metálico consiste esencialmente de acero, hierro, cobre, aluminio, plata, níquel, cromo, tungsteno, titanio o una mezcla y/o aleaciones de los mismos.

15. Un catalizador como se reivindicó en cualquiera de las reivindicaciones 10 a 14, caracterizado en que cuyo contenido de metal de platino se encuentra en el rango de aproximadamente 0.01 a 50 g/Kg de soporte.

16. Un catalizador como se reivindicó en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizado en que cuya selectividad en la síntesis directa de peróxido de hidrógeno de los elementos es > 70%.

17. El uso de un catalizador como se reivindicó en cualquiera de las reivindicaciones 10 a 16 para la síntesis de peróxido de hidrógeno a partir de los elementos y para la hidrogenación de compuestos orgánicos.

18. Un proceso para preparar peróxido de hidrógeno mediante síntesis directa, caracterizado en que comprende poner un catalizador como se reivindicó en cualquiera de las reivindicaciones 10 a 16 en contacto con una mezcla de oxígeno/hidrógeno que tienen una proporción de mezclado en el rango de aproximadamente 5:1 a 100:1.

19. Un proceso como se reivindicó en la reivindicación 18, caracterizado en que el catalizador y la mezcla de oxígeno/hidrógeno son puestos en contacto a aproximadamente 10 a 60 °C y a una presión en el rango desde aproximadamente 10 a 300 bares.

20. Un proceso como se reivindicó en la reivindicación 18 o 19, caracterizado en que desde aproximadamente 200 a