MXPA00005242A - Hormigon de fibras metalicas, matriz cementosa y premezclas para la preparacion de la matriz y del hormigon. - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un nuevo hormigón de fibras metálicas;el hormigón comprende, además del cemento y las fibras, granulados, elementos de reacción puzolánica, constituyentes que son capaces de mejorar la tenacidad de la matriz, por lo menos agentes dispersantes y agua, componentes que tienen]as características y/o las proporciones definidas;la invención se aplica especialmente a la obtención de una matriz cementaria que tiene una tenacidad de por lo menos 15 J/M2 y un hormigón que tiene una resistencia a la flexión de cuatro puntos de por lo menos 25 MPa, una resistencia a la compresión de por lo menos 150 MPa y una energía de fracturación de por lo menos 2500 J/

Description

MATRIZ Y PREMEZCLAS CEMENTARÍAS PARA LA PREPARACIÓN DE LA MATRIZ Y DEL CONCRETO MEMORIA DESCRIPTIVA La presente Invención pertenece al campo hormigón, más particularmente hormigón de fibras. Tiene como objeto principal un hormigón mejorado que permite, especialmente, fabricar elementos de estructura para ingeniería civil destinados a la realización de edificios y obras de arte y que tienen propiedades superiores a las de los elementos de la técnica anterior. En particular, la presente invención está dirigida a la obtención, para el hormigón de estructura, de un comportamiento mecánico y que es a la vez tenaz y dúctil. Un análisis estructural de hormigón ha demostrado que sus propiedades mecánicas están estrechamente relacionadas con la presencia de defectos de estructura. Pueden observarse varios tipos de defectos que se diferencian por su tamaño en estos hormigones cuando son sometidos a cargas mecánicas. En la escala más baja, se observa un defecto denominado microporosidad del hormigón. Se trata de poros, denominados capilares, que surgen de los espacios intergranulares que están presentes iniclalmente en la pasta fresca. Su tamaño varía entre 50 nm y algunos micrones.

En la siguiente escala se observan defectos de microfisuración. Se trata de microfisuras que presentan aberturas que van desde 1 hasta varios cientos de micrones. Son no coalescentes, es decir no forman una vía continua a través de la estructura. Se deben principalmente al carácter heterogéneo del hormigón, presentando las granulares del mismo propiedades mecánicas y físicas que son diferentes de las del aglutinante/cemento. Aparecen después de la carga mecánica. Esto tipo de defecto es el principal responsable de las débiles propiedades mecánicas del hormigón en tracción y de su carácter frágil. En la última escala se observan defectos de macrofisu ración. La abertura de estas fisuras varía desde algunos cientos de micrones hasta algunos mm. Estas fisuras son coalescentes. Pueden observarse también defectos más importantes de tamaño milimétrico que se deben a una mala preparación del hormigón (aire ocluido, defectos de relleno). Se han sugerido soluciones para disminuirse la presencia de estos diferentes defectos o bien para atenuar sus efectos sobre las características mecánicas del hormigón. Para mejorar las características mecánicas de los hormigones se ha propuesto reemplazar la arena de la matriz cementaría por otros constituyentes más útiles pero el costo del hormigón se incrementa de modo redhíbitorio para que su utilización pueda ser propuesta de manera corriente para ingeniería civil, debido a las restricciones económicas que pesan en este campo. Igualmente se ha propuesto Incorporar a la composición de hormigón agregados de dureza elevada, pero las cantidades que se emplean para obtener el rendimiento deseado también aumentan de manera excesiva el precio de costo del hormigón teniendo en cuenta el elevado costo de estos agregados. Se ha propuesto también mejorar, algunas veces de manera espectacular, algunas propiedades mecánicas del hormigón incorporándole una tasa elevada de fibras de refuerzo, o sea típicamente una tasa de 10 a 15% en volumen, pero esta tasa no solamente tiene un efecto muy sensible sobre el precio de costo del hormigón, sino que además hace que su amasado, su homogeneización y eventualmente su colada sean demasiado difíciles o demasiado críticos para poder ser aplicados en ingeniería civil y principalmente bajo las condiciones de trabajo de una obra de construcción. Igualmente, la microporosidad pudo ser parcialmente controlada disminuyendo la relación en peso de agua a cemento, y utilizando fluidificantes. La utilización de cargas finas, especialmente de reacción puzolánlca, ha permitido también reducir el tamaño de los microporos. Sin embargo, la organización del esqueleto granular mediante los métodos habituales no permite obtener hormigón con reología satisfactoria bajo condiciones aceptables de puesta en práctica para ingeniería civil (fibras mal dispersadas, defectos de microestructuras,...).

La microfisuración ha sido enormemente reducida mediante: la mejora de la homogeneidad de hormigón, limitado por ejemplo el tamaño de los ganulares a 800 µm, la la mejora de la compactación del material (optimlzación granular y eventual prensado antes y durante la solidificación), tratamientos térmicos después de la solidificación. En cuanto a la macrofisu ración, pueden controlarse mediante la utilización de fibras metálicas, pero con las mismas dificultades de puesta en práctica mencionadas precedentemente. A título de documento ilustrativo de la técnica anterior, puede citarse la solicitud de patente WO-A-95/01316 que se refiere a hormigón de fibras metálicas en el cual la cantidad de fibras es controlada y las dimensiones de las fibras se eligen en proporciones determinadas en relación a las de los elementos granulares. Este hormigón de fibras comprende cemento, elemento granulares, elementos finos de reacción puzolánlca y fibra metálicas. Los elementos granulares deben presentar un espesor de grano máximo D de por lo menos 800 µm, las fibras deben tener una longitud Individual 1 comprendida entre 4 y 20 mm, y la relación R entre la longitud media L de las fibras y D debe ser por lo menos igual a 10, siendo la cantidad de fibras una cantidad tal que su volumen es de 1 a 4% del volumen del hormigón después de la solidificación.

El hormigón obtenido presenta un comportamiento dúctil o de pseudobatido. Sigue existiendo la necesidad de eliminar los defectos previamente citados o de reducir fuertemente sus efectos y especialmente las microfisu raciones, ya que ha podido observarse que las puestas en práctica descriptas en el arte anterior sirven principalmente para evitar el desarrollo de macroflsuras y no de microfisuras; las microfisuras por lo tanto quedan sólo parcialmente estabilizadas y bajo un esfuerzo se desarrollan. La presente Invención tiene como objetivo un hormigón que contiene fibras metálicas de refuerzo y que posee propiedades mejoradas en relación a los hormigones similares de la técnica anterior. Mediante propiedades mejoradas, se entiende tanto las características mecánicas superiores a las de los hormigones de fibras conocidos, como las características que son por lo menos iguales a las de los hormigones de fibras conocidos, pero que son susceptibles de ser obtenidos a escala industrial de manera constante y reproducible. Otro objetivo de la presente Invención es aumentar el nivel de esfuerzo cuando aparece el primer deterioro del hormigón (es decir las microfisuras), e incrementar de este modo el dominio de utilización del hormigón, es decir el comportamiento elástico lineal del hormigón. Otra finalidad más de la presente invención es la de mejorar el batido del hormigón más allá del primer deterioro, controlando la propagación de las macrofisuras. La invención se propone también incrementar el dominio de utilización del hormigón más allá del primer deterioro mejorando el comportamiento dúctil del hormigón. Una finalidad más de la Invención es la de mejorar, mediante un efecto de sinergia entre la matriz cementaría y las fibras, el comportamiento del hormigón tanto frente a la aparición de microfisuras como frente a la propagación de macrofisuras. Mediante "matriz cementaría", se designa la composición cementaría endurecida fuera de las fibras metálicas. Otro objetivo más de la presente invención, que es particularmente importante para la obtención de cuerpo en el hormigón, el cual, debido a su dimensión o a las condiciones de obra no podría someterse a un tratamiento térmico, es la obtención bajo condiciones mejoradas frente a la técnica anterior y especialmente a las temperaturas cercanas a la temperatura ambiente (20°C), de un hormigón que tiene características mecánicas (en el sentido indicado precedentemente), por lo menos Igual a las que no pueden ser obtenidas si no es mediante un tratamiento térmico en el caso de los mejores hormigones de fibras conocidas. La presente invención tiene también como objetivo una matriz cementaría que permite obtener el hormigón de la invención y las premezclas que comprenden la totalidad o parte de los constituyentes necesarios para la preparación de esta matriz o del hormigón. Bajo su forma general, la Invención se refiere a un hormigón constituido por una matriz cementaría endurecida en la cual se dispersan las fibras metálicas, provenientes de la mezcla con agua de una composición que comprende, además de las fibras: (a) cemento; (b) elementos granulares que tienen una espesor de grano máximo Dmax de a lo sumo 2 mm, preferentemente de a lo sumo 1 mm; (c) elementos de reacción puzolánica que tienen un tamaño de partículas elementales de a lo sumo 1 µm, preferiblemente de a lo sumo 0.5 µm; (d) constituyentes que son capaces de mejorar la tenacidad de la matriz elegidos entre elementos aciculares o plaquetaríos que tienen un tamaño medio de a lo sumo 1 mm, y que están presentes en una proporción volúmica comprendida entre 2.5 y 35% del volumen de los elementos granulares (b) y de los elementos de reacción puzolánica (c); (e) por lo menos un agente dispersante; y que responde a las siguientes condiciones: (1) el porcentaje en peso del agua E en relación al peso acumulao del cemento (a) y de los elementos (c) está comprendido en la gama de 8-24%; (2) las fibras presentan una longitud individual I de por lo menos 2 mm y una relación \lf, siendo f el diámetro de las fibras de por lo menos 20; (3) la relación R entre la longitud media L de las fibras y el espesor del grano máximo Dmax de los elementos granulares es de por lo menos 10; (4) la cantidad de fibras es tal que su volumen es Inferior a 4% y preferiblemente a 3.5% en relación al volumen del hormigón después de la solidificación. Por lo tanto, gracias a una concepción novedosa del esqueleto granular y de su relación con las fibras de refuerzo, esta solución responde al problema planteado con el compromiso de propiedades mecánicas/reología. No se cambian sensiblemente las propiedades del hormigón según la invención si se utilizan, también en el seno de la matriz, elementos granulares (b) de un espesor de grano que sobrepasa los 2 mm en una proporción que no sobrepasan 25% del volumen del conjunto de los constituyentes (a) + (b) + (c) + (d). La presencia de esta clase granular en tal proporción puede considerarse una carga que no participa de los rendimientos mecánicos del meterial en la medida en la cual: - el tamaño del grano D50 del conjunto de los constituyentes (a), (b), (c) y (d) es de a lo sumo 200 µm, preferiblemente a lo sumo 150 µm, y la relación R entre la longitud media L de las fibras y el tamaño de los granos D75 del conjunto de los constituyentes (a), (b), (c) y (d) es de por lo menos 5, preferiblemente por lo menos 10. Mediante tamaño de los granos D75 y D50, se entiende respectivamente los tamaños de tamices a través de los cuales los granos que pasan constituyen respectivamente 75% y el 50% del volumen total de los granos.

La invención se refiere por lo tanto también a un hormigón constituido por una matriz cementaría endurecida en la cual están dispersadas las fibras metálicas, proveniente de la mezcla con agua de una composición que comprende, además de las fibras: (a) cemento; (b) elementos granulares; (c) elementos de reacción puzolánica que tienen un tamaño de partículas elementales de a lo sumo 1 µmv preferiblemente de a lo sumo 0.5 µm; (d) constituyentes que son capaces de mejorar la tenacidad de la matriz elegidos entre elementos aciculares o plaquetarlos que tienen tamaño medio de a lo sumo 1 mm, y que están presentes en una proporción volúmica comprendida entre 2.5 y 35% del volumen acumulado de los elementos granulares (b) y de los elementos de reacción puzolánica (c), (e) por lo menos un agente dispersante; y que responde a las siguientes condiciones: (1) el porcentaje en peso del agua E en relación al peso acumulado del cemento (a) de los elementos (c) está comprendido en la gama de 8-24%; (2) las fibras presentan una longitud individual I de por lo menos 2 mm y una relación \lf, siendo f el diámetro de las fibras, de por lo menos 20; (3) la reacción R entre la longitud media L de las fibras y el tamaño de grano D75 del conjunto de los constituyentes (a), (b), (c) y (d) es de por lo menos 5, preferiblemente de por lo menos 10; (4) la cantidad de fibras es tal que su volumen es Inferior a 4% y preferiblemente a 3.5% del volumen del hormigón después de la solidificación; (5) el conjunto de los constituyentes (a), (b), (c) y (d) presenta un tamaño de grano D75 de a lo sumo 2 mm, preferiblemente de a lo sumo 1 mm, y un tamaño de grano D50 de a lo sumo 150 µm, preferiblemente de a lo sumo 100 µm. Las condiciones (3) y (5) se aplican a todos los constituyentes sólidos (a), (b), (c) y (d) confundidos, fuera de las fibras, y no para cada uno de ellos tomado Individualmente. Preferiblemente, la tenacidad de la matriz cementaría es de por lo menos 15 J/m2, ventajosamente menos de 20 J/rn2. La tenacidad se expresa o bien en términos de esfuerzo (factor de intensidad de esfuerzo: Kc), o bien términos de energía (tasa crítica de energía Ge), utilizando el formalismo de la Mecánica Lineal de la Ruptura. A continuación se describirá en la parte de la descripción relativa a los ejemplos los métodos de las medidas utilizadas para determinar la tenacidad cementarla. La tenacidad de la matriz cementaría se obtiene mediante agregado a la composición cementaría de elementos (d) de un tamaño medio de a lo sumo 1 mm, preferiblemente de a lo sumo 500 µm que se presentan bajo una forma acicular o bajo la forma de plaquetas. Están presentes en una proporción volúmica comprendida en la gama de 2.5-35%, en particular en la gama de 5-25% del volumen acumulado de los elementos granulares (b) y de los elementos de reacción puzolánica (c). Dichos elementos, teniendo en cuenta su función de mejoramiento de la tenacidad de la matriz, se denominarán a continuación en la siguiente descripción "elementos de refuerzo". Mediante "tamaño" de los elementos de refuerzo, se entiende el tamaño de su dimensión más grande (especialmente la longitud para las formas aciculares). Puede tratarse de productos naturales o de síntesis. Los elementos de refuerzo de forma acicular pueden elergise entre fibras de wollastonlta, fibras de bauxíta, fibras de mullita, fibras de titanato de potasio, fibras de carburo de silicio, fibras de celulosa o derivados de celulosa, tales como acetato de celulosa, fibras de carbono, fibras de carbonato de calcio, fibras de hidroxiapatita y otros fosfatos de calcio, a los productos derivados obtenidos por trituración de dichas fibras y las mezclas de dichas fibras. Preferiblemente, se utilizan elementos de refuerzo cuya aclcularidad, expresada por la reacción longitud/diámetro, es de como mínimo 3 y preferiblemente como mínimo 5. Las fibras de wollastonita dan buenos resultados. Es así, que la presencia de fibras de wollastonlta en la matriz cementaría conduce a una reducción de la microporosidad. Este sorprendente efecto resulta particularmente aparente para hormigones sometidos a una maduración a 20°C (ver lo que se índica a continuación). Los elementos de refuerzo bajo la forma de plaquetas puede elegirse entre plaquetas de mica, plaquetas de talco, plaquetas de silicatos mixtos (arcillas), plaquetas de vermiculita, plaquetas de aluminio y aluminatos o silicatos mixtos y las mezclas de dichas plaquetas. Las plaquetas de mica dan buenos resultados. Es posible utilizar combinaciones de estas diferentes formas o naturalezas de elementos de refuerzo en la composición del almidón según la invención. Estos elementos de refuerzo pueden presentar por lo menos parte en la superficie un revestimiento orgánico polimérico que comprende un látex obtenido a partir de por lo menos uno de los siguientes compuestos: alcohol polivínílico, sílanos, siliconatos, resinas de siloxanos, poliorganosiloxanos o el producto de la reacción entre (1) por lo menos un ácido carboxílico que contiene de 3 a 22 átomos de carbono, (2) por lo menos una amina aromática o alifátíca polifuncíonal o una amina substituida, que contiene de 2 a 25 átomos de carbono, y (3) un agente de reticulación que es un complejo de metal hidrosoluble, que contiene por lo menos un metal elegido entre: zinc, aluminio, titano, cobre, cromo, hierro, circonio y plomo; este producto se describe en forma más particular en la solicitud Europea EP-A-0,372,804.

El espesor de este revestimiento varía entre 0.01 y 10 µm, preferiblemente entre 0.1 y 1 µm. Los látex pueden elegirse entre látex de estireno-butadieno, látex acrílicos, látex de estlreno-acríllcos, los látex metracrílicos, látex carbonilados y fosfonados. Los látex que presentan funciones complejantes de calcio son los preferidos. El revestimiento orgánico polimérico puede obtenerse mediante tratamiento en lecho fluido o con ayuda de un mezclador de tipo FORBERG de los elementos de refuerzo en presencia de uno de los compuestos definidos precedentemente. Los siguientes compuestos son los compuestos preferidos: poliorganosiloxano H240, resinas de siloxanos Rhodorsil 878, 865 y 1830 PX, Manalox 403/60/WS y WB LS 14, todos ellos comercializados por Rhodia Chimie, siliconatos de potasio. Este tipo de tratamiento es recomendado particularmente para los elementos de refuerzo que consisten en productos naturales. En lo que se refiere a las fibras metálicas, pueden tratarse de fibras metálicas elegidas entre fibras de acero tal como fibras de acero de alto tenor mecánico, fibras de acero amorfo o bien fibras de acero inoxidable. Eventualmente, las fibras de acero pueden estar revestidas con un metal no ferroso tal como cobre, zinc, níquel (o sus aleaciones). La longitud Individual I de las fibras metálicas es de por lo menos 2 mm y preferiblemente, está comprendida en la gama de 10-30 mm. La relación l/o, donde 0 es el diámetro de las fibras es de por lo menos 20 y, preferiblemente de a lo sumo 200. Pueden utilizarse fibras de geometría variable: pueden ser dentadas, onduladas o rizadas en los extremos. Igualmente se pueden trabajar sobre la rugoslda de las fibras y/o fibras con sección transversal variable; dichas fibras pueden obtenerse con cualquier técnica pertinente, incluyendo por trenzado o cableado de varios alambres metálicos que forman un cordón. La cantidad de fibras es tal que su volumen es Inferior a 4%, y preferiblemente a 3.5% del volumen del hormigón después de la solidificación. Ventajosamente, el esfuerzo de adherencia media de las fibras en la matriz cementaría endurecida debe ser por lo menos 10 MPa, preferiblemente de por lo menos 15 MPa. Este esfuerzo ha sido determinado mediante ensayo de extracción de una monofibra encastrada en un bloque de hormigón tal como se describirá a continuación. Se observó que los hormigones según la invención presenta a la vez dicho esfuerzo de adherencia de las fibras y una tenacidad de matriz elevada (preferiblemente de por lo menos 15 Jm2) que conduce a la obtención de mejores rendimientos mecánicos, por la sinergia entre estas dos propiedades. El nivel de adherencia fibra/matriz puede controlarse por varios medios que pueden utilizarse individualmente o simultáneamente.

De acuerdo con un primer medio, la adherencia de las fibras en la matriz cementaría puede obtenerse por tratamiento de la superficie de las fibras. Este tratamiento de las fibras puede efectuarse mediante por lo menos uno de los siguientes procedimientos. - ataque químico de las fibras; - depósito de un compuesto mineral sobre las fibras, especialmente depósito de sílice o de un fosfato metálico. El ataque químico puede realizarse, por ejemplo, poniendo en contacto las fibras con un ácido, y luego por neutralización. El depósito de sílice puede obtenerse poniendo en contacto las fibras con compuestos de silicio, tales como silanos, slllconatos o soles de sílice. El depósito de fosfato metálico generalmente se obtiene medíante un procedimiento de fosfatación, el cual consiste en introducir las fibras metálicas previamente desoxidadas en una solución acuosa que comprende un fosfato metálico, preferiblemente fosfato de magnesio o de zinc, y filtrar luego la solución para recuperar las fibras. Las fibras son a continuación enjuagadas, neutralizadas, y luego enjuagadas nuevamente. Contrariamente el procedimiento habitual de fosfatación, las fibras obtenidas no deben someterse a un acabado de tipo graso; por lo contrario pueden impregnarse eventualmente con un aditivo para otorgarles una protección anticorrosión, o bien para facilitar su puesta en práctica con el medio cementario. El tratamiento de fosfatación puede obtenerse también por enduido o pulverización de la solución de fosfato metálico sobre las fibras. Puede utilizarse cualquier tipo de procedimiento de fosfatacíón, y en este sentido nos remitimos a los tratamientos descritos en el artículo de G. LORIN, titulado "La Phosfhatation des Métaux" (1973), Ed. EYROLLES. Según una segunda forma, el esfuerzo de adherencia de las fibras en la matriz cementaría puede obtenerse mediante introducción en la composición de por lo menos uno de los siguientes compuestos: los compuestos de sílice que comprenden principalmente sílice, carbonato de calcio precipitado, alcohol pollviníllco en solución acuosa, látex o una mezcla de dichos compuestos. Mediante compuestos de sílice que comprende principalmente sílice, se entienden aquí los productos de síntesis elegidos entre sílice de precipitación, soles de sílice de pirogenación (de tipo Aérosll), síllco-alumlnatos, por ejemplo Tixosil 28 comercializado por Rhodia Chlmie, o los productos de tipo arcilla (naturales o derivados): por ejemplo esmectltas, silicatos de magnesio sepíolitas o montmorilonltas. Se utiliza de manera preferida por lo menos una sílice de precipitación. Mediante sílice de precipitación, se entiende aquí sílice obtenida por precipitación a partir de la reacción de un silicato de metal alcalino con un ácido en general inorgánico, a un pH adecuado del medio de precipitación, en particular un pH básico, neutro o poco ácido; el modo de preparación del sílice puede ser cualquiera (adición de ácido sobre un pie de cuba de silicato, adición simultánea total o parcial de ácido o de silicato sobre un pie de cuba de agua o de solución de silicato, etc..) y se elige en función del tipo de sílice que se desea obtener; después de la etapa de precipitación se procede en general a una etapa de separación del sílice del medio de reacción de acuerdo con cualquier medio conocido, por prensado por filtración o filtrado al vacío por ejemplo; se reconoce de esta manera una torta de filtración, la cual se lava si es necesario; esta torta puede, eventualmente después de deslecharse, secarse mediante cualquier medio conocido, especialmente por atomización, y luego eventualmente puede triturarse y/o aglomerarse. En general, la cantidad de sílice de precipitación introducida está comprendida entre 0.1% y 5% en peso, expresado en seco, en relación al peso total del hormigón. Más allá de 5%, se observan habltualmente problemas de reología al preparar el mortero. De preferencia, la sílice de precipitación se introduce en la composición bajo la forma de una suspensión acuosa. Puede tratarse especialmente de una suspensión acuosa de sílice que presenta: - un tenor de materia seca de 10 a 40% en peso; - una viscosidad inferior a 4,102 Pa.s para un cízallamlento de 50 s-1; - una cantidad de sílice contenida en el sobrenadante de dicha suspensión a 7500 trs/min durante 30 minutos, además de 50% en peso de sílice contenida en la suspensión.

Esta suspensión se describe en forma más particular en la solicitud de patente WO-A-96/01787. La suspensión de sílice Rhoxímat CS 60 SL comercializada por Rhodia Chimie conviene particularmente para este tipo de hormigón. El cemento (a) de la composición de acuerdo con la invención es ventajosamente un cemento Portland tal como los cementos Portland CPA PMES, HP, HPR, CEM I PMES, 52.5 ó 52.5R o HTS (de alto tenor de sílice). Los elementos granulares (b) son esencialmente arena o mezclas de arenas, tamizadas o trituradas que pueden comprender ventajosamente arenas silíceas, en particular harina de cuarzo. El tamaño de grano máximo D100 o Dmax de estos elementos es preferiblemente de a lo sumo 6 mm. Estos elementos granulares están presentes en general a razón de 20 a 60% en peso de la matriz cementarla, preferiblemente de 25 a 50% en peso de dicha matriz. Los elementos finos de reacción puzolánica (c) presentan un tamaño de partículas elementales de por lo menos 0.1 µm, a lo sumo 1 µm, preferiblemente a lo sumo 0.5 µm. Pueden elegirse , entre los compuestos de sílice, especialmente sílice fumante, cenizas voladoras, lechadas de altos hornos, derivados de arcilla tales como caolín. La sílice puede ser sílice fumante proveniente de la industria del circonio más que sílice fumante proveniente de la industria del silicio.

El porcentaje en peso de agua/cemento, tradicional en la técnica del hormigón, puede variar cuando se utilizan substituyentes del cemento que son especialmente los elementos de reacción de puzolánica. Para las necesidades de la presente Invención, se ha definido la relación ponderal de la cantidad de agua E frente al peso acumulado de cemento y de los elementos de reacción puzolónlca. Definida de esta manera, esta relación está comprendida entre 8 y 24% aproximadamente, preferiblemente entre 13 y 20% aproximadamente. En la descripción de los ejemplos, se utilizó sin embargo la relación E/C de agua a cemento. La composición según la invención comprende igualmente un agente dispersante (e). Este agente dispersante es en general un agente fluidificante. El agente fluidificante puede elegirse entre: llgnosulfonatos, caseína, polínaftalenos, en particular polinaftalensulfonatos de metales alcalinos, derivados de formaldehído, pollacrilatos de metales alcalinos, policarboxilatos de metales alcalinos y pollóxidos de etileno Injertados. En general, la composición según la invención comprende de 0.5 a 2.5 partes en peso de agente fluidificante por cada 100 partes en peso de cemento. Pueden agregarse otros aditivos en la composición de acuerdo con la invención, por ejemplo un agente anti-espumante. A título de ejemplo, pueden utilizarse por ejemplo los antí-espumantes a base de polidimetilslloxano o propilenglicol. Entre este tipo de agentes, pueden citarse especialmente sillconas bajo la forma de una solución, de un sólido, y preferiblemente bajo la forma de una resina, de un aceite o de una emulsión preferiblemente, en agua. Muy particularmente son convenientes las siliconas que comprenden esencialmente los motivos M (RSIO0.5) y D(R2SiO). En estas fórmulas, los radicales R, Idénticos o diferentes, se eligen particularmente entre hidrógeno y los radicales alquilo que comprenden 1 a 8 átomos de carbono, prefiriéndose el radical metilo. La cantidad de motivos está preferiblemente comprendida en la gama de 30 a 120. La cantidad de dicho agente en la composición generalmente es de a lo sumo 5 partes por cada 100 partes de cemento. Todos los tamaños de partículas se miden por MET (microscopio electrónico en transmisión) o MEB (microscopio electrónico por barrido). La matriz puede contener otros ingredientes con la condición de que los mismos no perturben el rendimiento esperado para el hormigón. El hormigón puede obtenerse mediante cualquier procedimiento conocido por el experto en la materia, especialmente por amasadura de los constituyentes sólidos y agua, por puesta en forma (moldeo, colada, Inyección, bombeo, extrusión, calandrado) y luego endurecimiento. Por ejemplo, para preparar el hormigón, se amasan los constituyentes de la matriz y las fibras de refuerzo con la cantidad de agua adecuada. Ventajosamente, se respeta el orden de amasado siguiente: - se amasan los constituyentes pulverulentos de la matriz (por ejemplo 2 minutos); - se introduce el agua y una fracción, de por ejemplo la mitad de los coadyuvantes; - se amasa (por ejemplo durante 1 minuto); - se introduce la fracción restante de los coadyuvantes; - se amasa (por ejemplo 3 minutos); - se Introducen las fibras de refuerzo y los constituyentes adicionales; - se amasa (por ejemplo 2 minutos). El hormigón se somete a una maduración entre 20°C y 100°C durante todo el tiempo necesario para la obtención de las características mecánicas deseadas. Se halló de manera sorprendente que una maduración a una temperatura cercana a la temperatura ambiente provee buenos resultados gracias a la selección de los constituyentes de la composición del hormigón. En este caso, se deja madurar el hormigón, por ejemplo a una temperatura cercana a 20°C. La maduración puede hacer intervenir igualmente un tratamiento térmico entre 60 y 100°C a presión normal sobre el hormigón endurecido. El hormigón obtenido puede someterse, especialmente, a un tratamiento térmico entre 60 y 100°C durante 6 horas, hasta 4 días siendo la duración óptima del orden de 2 días, y comenzando el tratamiento después de la solidificación de la mezcla o por lo menos un día después de que comience la solidificación. En general, son suficientes periodos de tratamiento de 6 horas a 72 horas, en la gama de temperaturas precitada. El tratamiento térmico se realiza en ambiente seco o húmedo o de acuerdo con ciclos en los que se alternan los dos ambientes, por ejemplo 24 horas en ambiente húmedo seguidas de 24 horas en ambiente seco. Se emplea este tratamiento térmico sobre hormigones que terminaron su solidificación preferiblemente madurados por lo menos durante un día y aún mejor madurados por lo menos 7 días aproximadamente. La adición de polvo de cuarzo puede resultar útil cuando el hormigón es sometido al tratamiento térmico precitado. El hormigón puede ser preconstreñido en pre-tensión medíante alambre adherente o por condón adherente, o puede ser preconstreñido en post-tensión por monocordones recubiertos engrasados o por cables o barras recubiertos, estando el cable constituido por un conjunto de alambres o estando constituido por cordones. La pre-constricción, ya sea bajo la forma de pre-tensión o bajo la forma de post-tensión está particularmente y bien adaptada para los productos de hormigón de acuerdo con la invención. Efectivamente, los cables de pre-constricción metálicos tienen siempre resistencias a la tracción más elevadas, mal utilizadas porque la fragilidad de la matriz que los contiene no permite optimizar las dimensiones de los elementos estructurales en hormigón.

Se experimentó un progreso mediante el uso de hormigones de alto rendimiento; en el caso del hormigón de acuerdo con la Invención el material está reforzado con fibras metálicas de manera homogénea lo cual le permite alcanzar rendimientos mecánicos elevados conjuntamente con ductilidad. La pre-constricción de este material mediante cables o cordones cualquiera sea el modo se utiliza entonces en su casi totalidad lo cual crea elementos de hormigón pre-constreñidos muy resistentes en tracción y en flexión y por lo tanto optimizados. La disminución de volumen obtenida, por el hecho de este incremento de resistencias mecánicas puede generar elementos prefabricados muy livianos. Por tal razón, existe la posibilidad de disponer de elementos de hormigón de gran alcance fácilmente transportables gracias a su livlanídad; esto está particularmente bien adaptado para la realización de grandes obras en las que la utilización de la pre-constricción medíante post-tensión es ampliamente utilizada. La solución presenta por lo tanto para este tipo de obras, un ahorro en el montaje y en el tiempo de duración de la obra que son particularmente favorables. Además, en el caso de la cura térmica, la utilización de la pre-constricción, pre- o post-tensión, disminuye significativamente la contracción. Esta propiedad es particularmente buscada y el conjunto de ventajas que se citan a continuación asociadas a la baja permeabilidad del producto, son muy ventajosos para la duración y el mantenimiento de las obras a lo largo del tiempo, lo cual hace que este material pueda subsistir en forma válida las obras realizadas en acero. Los hormigones obtenidos de acuerdo con la presente Invención presentan en general una resistencia a la tracción directa Rt de por lo menos 12 MPa. Igualmente pueden presentar una resistencia a la flexión de 4 puntos Rf de menos de 25 MPa, una resistencia a la compresión Rc de por lo menos 150 MPa y una energía de fracturacíón Wf por lo menos 2500 J/m2 (= preferencias: a revisar). La invención se refiere igualmente a la matriz cementaría destinada a la obtención y a la puesta en práctica del hormigón definido preferentemente. Finalmente, la invención se refiere a premezclas que comprenden la totalidad o parte de los constituyentes necesarios para la preparación del hormigón y de la matriz definidos precedentemente.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La figura 1 es un gráfico obtenido medíante ensayos de flexión con, como ordenadas, los valores de la constricción (MPa) y en abscisas los valores de la flecha (mm) para muestras de hormigón con una relación de E/C = 0.24 y una maduración a 20°C, respectivamente con wollastonlta (curvas 12.1 , 12.2 y 12.3) y sin wollastonlta (curvas 11.1 , 11.2, 11.3).

La figura 2 es un gráfico análogo a la figura 1 pero las muestras de hormigón de la misma composición con un tratamiento térmico a 90°C: curvas 10.1 , 10.2, 10.3 con wollastonita y curvas 9.1 , 9.2, 9.3 sin wollastonita. La figura 3 es un gráfico obtenido mediante ensayos de tracción con muestras de hormigón que se refieren a las fibras de acero no tratadas con una relación E/C = 0.20 y un tratamiento térmico a 90°C, respectivamente con sílice de precipitación (curvas 20.1 , 20.2, 20.3) y sin sílice de precipitación (curvas 20.4, 20.5). La figura 4 es un gráfico obtenido mediante ensayos de flexión para tres muestras con una relación E/C = 0.25 y un tratamiento térmico a 90°C respectivamente con las fibras tratadas en su superficie (curvas, 16.1 , 16.2) y no tratadas (curvas 15.1 ). En ordenadas, los valores son llevados a los esfuerzos de flexión (MPa) y en abscisas, los valores de la flecha (mm). Las figuras 5 a 7 representan la porosidad de las muestras de hormigón, determinadas por la técnica de intrusión de mercurio: en ordenadas, el volumen acumulado (ml/g) y en abscisas el diámetro de los poros (micrones). La figura 5 corresponde a una muestra de hormigón (ejemplo 1 ) sometida a una maduración a 20°C. La figura 6 corresponde a una muestra de hormigón (ejemplo 2) que ha sido sometida a un tratamiento térmico a 90°C.

La figura 7 corresponde a una muestra de hormigón que contiene wollastonita (ejemplo 3) y que ha sido sometida a una maduración a 20°C. La figura 8 es un gráfico resultante de un análisis mediante técnicas de resonancia magnética nuclear del 29SI de un hormigón según la invención que comprende wollastonita y que ha sido madurado a 20°C (curva 23) comparado con dos de los mismos hormigones que tienen la misma composición pero que están desprovistos de wollastonlta uno de los cuales es el objeto de un tratamiento térmico a 90°C (curva 22) y el otro ha sido madurado a 20°C (curva 24). Se observará que las dos curvas 22 y 23 son muy poco diferentes en lo que se refiere a los picos Q2. Estos picos relativos a los dobles enlaces de los radicales SIO4 son tanto más intensos cuando las cadenas de hidratos son largas. Por lo tanto puede concluirse que el agregado de wollastonita permite obtener a 20°C un alargamiento de la cadena de hidratos del mismo orden que el obtenido mediante el tratamiento térmico a 90°C de la composición sin wollastonita. La figura 9 es un gráfico obtenido mediante ensayos de adherencia de alambres de acero tratados o sin tratar. En ordenadas, se lleva la fuerza del arrancamiento F (kN) y en abscisas, el desplazamiento U de la fibra (mm). La figura 10 es un gráfico obtenido mediante los ensayos de adherencia de los alambres de acero de diferentes diámetros. En ordenadas, se lleva la fuerza del arrancamiento F (kN) y en abscisas, el desplazamiento U de la fibra (mm). La figura 11 es un gráfico obtenido mediante ensayos de adherencia de los alambres de acero anclados en el hormigón sobre diferentes longitudes. En ordenadas, se ¡lustra el esfuerzo de desadherencla (MPa) y en abscisas, la longitud de anclaje (mm). La figura 12 es un gráfico obtenido mediante ensayos de flexión de un hormigón según la invención en presencia o no de anti-espumante. En ordenadas =, se lleva el esfuerzo MPa y en abscisas =, el desplazamiento para espécimen de hormigón con una relación E/C = 0.24. La figura 13 representa las curvas granulométricas de la suma de los constituyentes (a) + (b) + (c) + (d) para los diferentes hormigones de acuerdo con la invención. Las figuras 14 y 15 proporcionan las propiedades de los almidones que presentan diferentes repartos granulométricos. La figura 16 es un gráfico que analiza el valor del efecto de la sinergia entre la presencia de las fibras adherentes y una matriz de alta tenacidad. Podrá observarse además que una importancia característica de la presente invención es permitir la obtención de hormigones que tienen propiedades mejoradas y que contienen por lo tanto una cantidad de fibras metálicas netamente menor que las numerosas proposiciones de la técnica anterior. De acuerdo con la invención, efectivamente, las cantidades de fibras metálicas inferiores a 4% y preferiblemente a 3.5% del volumen del hormigón después de la solidificación, y que pueden ser especialmente tan bajas como 2% del volumen del hormigón después de la solidificación, tal como se ¡lustró en los ejemplos precedentes, son suficientes para obtener hormigones que tienen propiedades mecánicas mejoradas. Este sorprendente efecto se debe de acuerdo a los conocimientos que poseemos, a la elección de los constituyentes de la composición del hormigón y de sus propiedades en el seno de la misma. Los ejemplos que siguen ilustran la invención sin limitarla de ninguna manera.

EJEMPLOS Constituyentes Para que las comparaciones efectuadas tengan un pleno significado, se emplearon los mismos constituyentes en los ejemplos, y se indican a continuación. Cemento Portland (a): de alto tenor de sílice, tipo HTS, proveniente de la sociedad LAFARGE (FRANCIA). Arena (b): arena cuarzo BE31 de la Société SIFRACO (FRANCIA).

Harina de cuarzo (b): calidad C400 con 50% de granos inferiores a 10 mícrones proveniente de la Société SIFRACO (FRANCIA) o calidad C500 con 50% de granos inferiores a 5 micrones proveniente de Société SIFRACO. Sílice vitrea (c): microsílice térmica resultante de la fabricación de circonio de tipo "MST", con una superficie "BET" de 18 m2/g proveniente de la Société S.E.P.R. (FRANCIA). Elemento de refuerzo de tipo acicular (d): Wollastonita (CaSiO3). El producto utilizado es comercializado por la Société NYCO: NYCO MINERALS Inc., Wlllsboro, N.Y. - USA, bajo la denominación NYAD G., cuyas características son: -tamaño: I = 300 micrones en promedio (50 micrones-500 mícrones) d = 20 micrones -factor de forma: l/d = 15 -granulometría: < 100 Malla US (%): 99 < 200 Malla US (%): 87 < 325 Malla US (%): 65 -densidad específica: 2.9 Elemento de refuerzo de tipo de wollastonita "triturada" (d): El producto utilizado en la wollastonita NYCO 1250. La wollastonita NYCO 1250 presenta un tamaño medio (D50) de 8 micrones, con u factor de forma (l/d) de 3 y un espesor de partículas de: < 20 mícrones (%): 100 < 10 micrones (%): 96 Elemento de refuerzo plaquetario (d): mica (Muscovita: silicato hidrato de AI y K).

El producto es comercializado por la Société KAOLINS D'ARVOR, 56270 Ploemeur, Francia, bajo la denominación Micarvor MG 160, cuyas características son: -tamaño l= 75 micrones en promedio (10 micrones-200 micrones -espesor de las plaquetas: algunos micrones -granulometría: < 0.160 mm (%):98 < 0.040 mm (%): 30 -densidad específica: 2.75 Coadyuvantes: - agente dispersante líquido X 404 proveniente de la Société MAPEI (ITALIA) o SSP104 fabrícado por la Société TAKEMOTO OIL (JAPÓN) y distribuido por Société MITSUBISHI u ÓPTIMA 100 fabrícado y distribuido por CHRYSO, polvo de agente dispersante RHOXIMAT B36 producido por RHODIA CHIMIE; - anti-espumante RHOXIMAT 6352DD comercializado por RHODIA CHIMIE; - suspensión de sílice RHOXIMAT CS60SL comercializado por RHODIA CHIMIE.

Fibras Las fibras metálicas son fibras de acero que tienen una longitud de 13 mm, un diámetro de 200 micrones y una resistencia a la ruptura en tracción de 2800 MPa, provistas por la Société BEKAERT (Bélgica). Cuando están presentes, las fibras son introducidas a razón de 2% en volumen o sea un peso en relación al cemento de: 0.222.

La preparación de las muestras de hormigón En estos ejemplos, el modo operativo para la fabricación de muestras de ensayo consiste en utilizar un amasador de alta turbulencia con rotación de la cuba, de tipo EIRICH R02 que tiene una capacidad de 5 litros, o un EIRICH R08 que tiene una capacidad de 75 litros o un amasador de bajo cizallamiento del tipo HOBART o PERRIER. En promedio, en todos los ejemplos, el valor del aire arrastrado es inferior a 3.5%.

Maduración Para los ensayos, se utilizaron dos modos de tratamiento del hormigón endurecido, uno con una maduración a 20°C y el otro con un tratamiento térmico a 90°C. Maduración a 20°C: Las muestras fueron desmoldadas 48 horas después de la colada. Fueron sometidas a continuación a un tratamiento que consistía en almacenarlas bajo agua a 20°C durante un mínimo de 14 horas.

Las muestras fueron maquinadas (si hay necesidad de acuerdo con el ensayo a realizar) 26 días después de la colada y el ensayo se realizó 28 horas después de la colada. Tratamiento térmico a 90°C: Las muestras fueron desmoldadas 48 horas después de la colada. A continuación fueron sometidas a un tratamiento que consistía en almacenarlas en estufa a 90°C 24 horas en aire húmedo y luego 24 horas en aire seco. La maquinación eventual se efectuó 6 días después de la colada y el ensayo se realizó al cabo de 7 días como mínimo después de la colada.

Medidas Las medidas se refieren a las características mecánicas de la matriz principalmente la tenacidad y las características mecánicas del material final con las fibras metálicas, en cuanto a flexión, tracción y comprensión. Se efectuaron en dimensiones de las muestras adaptadas a la medida correspondiente.

Tenacidad Los métodos para medir la tenacidad de la matriz cementaría son los siguientes. Los ensayos se realizaron en 3 puntos de flexión, a partir de prismas entallados 40x40x250 ó 70x70x280 mm, es decir muestras de una geometría SENB (procedimiento ASTM-E 399-83). Un entallado de perfil en V fue realizado en seco sobre estos prismas, con ayuda de una fresadora equipada con un disco diamantado. La profundidad relativa a/w del entallado es de 0.4 (a: profundidad del entallado, w: altura de la muestra). El factor crítico de intensidad del esfuerzo Kc se obtiene a partir de la carga de ruptura F y de la longitud de la fisura a en el punto de la inestabilidad (ensayo de unión desplazamiento, a 10"2 mm/s, en una máquina de ensayo universal SCHENCK): 3 Fl Kc= aY 2 dw¿ donde I representa el entre-eje entre los puntos de apoyo (banco de flexión)=200 mm, d y w son respectivamente la profundidad y la altura de la muestra, a es la longitud del entallado en el momento de la ruptura, Y es un parámetro de forma que depende de la longitud de fisura (a=a/w).

En flexión de 3 puntos se utiliza preferiblemente el parámetro Y según (SRAWLEY, J.E.-Internatlonal Journal of Fracture (1976), Vol. 12, páginas 475 a 476): 1.99 - c (l - a)(2?5 - 3.93a + 2.1a2) (l + 2a)(l - a)3'2 En el caso de un comportamiento no lineal (ductilidad), la fuerza retenida F para la estimación de la tenacidad correspondiente al fin de la parte lineal (diagrama fuerza-desplazamiento); el punto de inestabilidad corresponde entonces al cebado de la fisura. La tasa crítica de energía Ge puede obtenerse a partir de las curvas de fuerza-desplazamiento, a condición de extraer las contribuciones debidas a las deformaciones parásitas y relacionar la energía disipada a la sección de ligamento: (w-a) x d. En deformación plana, existe una relación simple entre Kc y Ge: _ Kc2 (\ -u2 ) Gc= E donde: E es el módulo elástico, v representan el coeficiente de Poisson. E se obtiene experimentalmente por vibración de una muestra prismática colocada sobre dos soportes, a partir de la determinación de la frecuencia fundamental (método GRINDOSONIC).

Adherencia En lo que se refiere a la adhesión de las fibras metálicas en la matriz cementaría, el esfuerzo es determinado por un ensayo de extracción de una monofibra encastrada en un bloque de hormigón. Los ensayos se realizaron sobre un alambre continuo de acero de un diámetro: d=200 µm Cuando se trataron los alambres, fueron cuidadosamente desengrasados (alcohol/acetona), y luego desoxidados (ácido clorhídrico diluido). Entonces se realizó un tratamiento de tipo fosfatación (fosfatación de manganeso o zinc). Se aportó un cuidado particular para el acabado: neutralización, enjuague, y secado. Los alambres fueron encastrados en bloques de hormigón de las dimensiones de 4X4X4 cm. La composición utilizada es la misma que la que se utilizó para las muestras de ensayo mecánico (flexión, comprensión, y tracción): la relación agua/cemento se fijó a 0.25. Los alambres encastrados en una longitud de 10 mm fueron extraídos por tracción con ayuda de una máquina de ensayo universal (SCHENCK), a una velocidad de 0.1 mm/min. El esfuerzo ejercido se midió a través de un captador de fuerza adaptado, y el desplazamiento del alambre (en relación a la muestra) a través de un captador de extensometría. El esfuerzo de adherencia medio se estimó a partir de la fórmula simplificada siguiente: Fmax Td= n \, donde Fmax es la fuerza máxima medida, 0 es el diámetro del alambre y la longitud de encastre.

Tenor de tracción directa: Rt Se trata del valor obtenido en tracción directa sobre muestras alteradas maquinadas a partir de prismas de 70X70X280 mm, o sea una sección útil de 70X50 mm sobre una altura de 50 mm. Las muestras, cuidadosamente alineadas se montaron de manera rígida sobre el puesto de ensayo (UTS) con un solo grado de libertad. D _ Fmax 70x50 donde Fmax representa la fuerza máxima en N (pico) para la ruptura que tiene lugar en la sección central 70X50 mm. La fijación de la muestra sobre el bocado de la máquina de tracción se realizó mediante adhesión y luego por presión con bulones.

Tenor de flexión: Rf Rf es el valor obtenido en flexión de 4 puntos sobre muestras prismáticas de 70X70X280 mm montadas sobre soportes rotulados según las normas NFP 18-411 y NFP 18-409 y ASTM C 1018. D,_ 3 Fmax(l -V) KT 2 dw2 donde Fmax representa la fuerza máxima en N (fuerza pico), 1=210 mm y l'=l/3 y d=w=70 mm.

Tenor de compresión: Rc Rc es el valor obtenido en compresión directa sobre muestra cilindrica rectificada (diámetro 70 mm/altura 140 mm). o Rc= — 4F - mi2 donde F representa la fuerza a la ruptura en N, y d el diámetro de las muestras (70 mm).

Energía de fracturación: Wf Wf es el valor obtenido por determinación del área total bajo la curva fuerza-flecha, en un ensayo de flexión de 4 puntos sobres prismas 70X70X280 mm. La flecha medida fue corregida con el fin de determinar el desplazamiento real de la muestra: ?Fdc W/=- dw donde F es la fuerza aplicada, d el desplazamiento real (flecha corregida), dw la sección de la muestra.

EJEMPLOS 1 A 17 Influencia de los elementos de refuerzo (d) Con fines comparativos se presentan los resultados obtenidos con hormigón en el que se hicieron variar los constituyentes de la composición, y para algunos de entre ellos donde ciertos constituyentes fueron omitidos, especialmente las fibras con el fin de hacer resaltar las ventajas sorprendentes obtenidas utilizando la combinación de los constituyentes de una composición de hormigón según la invención. Los resultados de los ejemplos 1 a 17 han sido reunidos en el cuadro 1 siguiente que provee la composición de las muestras de hormigón realizadas y sus parámetros respectivos. Las cantidades de los elementos de refuerzo (d), en lo que sigue se indican en porcentaje en volumen en relación al volumen acumulado de los elementos granulares (b) y de los elementos de reacción puzolánica (c). Las cantidades de los otros constituyentes del hormigón (a, b, c, coadyuvante, agua) se expresan en partes en peso. El coadyuvante utilizado en estos ejemplos 1 a 17 es un agente dispersante. La arena utilizada es arena BE31 cuyo reparto granulamétrlco está indicado en el ejemplo 24.

CUADRO 1 8 CUADRO 1 (CONTINUACIÓN) é N.B.: En el cuadro las cantidades de los constituyentes se expresan en partes en peso, la cantidad de cemento se toma como referencia y es igual a una parte en peso con excepción de las fibras, que usando están presentes, se indican en porcentaje del volumen total de la composición, D50 = 75 µm y D75 = 350 µm. La comparación de los ejemplos 1 y 2 (muestras sin wollastoníta) con los ejemplos 3 y 4 (muestras con 17% de wollastonlta acicular) demuestra que la tenacidad casi es el doble para un hormigón que no contiene fibras metálicas. Se obtienen resultados parecidos comparando el ejemplo 5 (muestra sin wollastonlta) con el ejemplo 6 (muestra con 10% de wollastonlta acicular), siempre tratándose de un hormigón sin fibras. Este mejoramiento de la tenacidad (agregado de wollastonita) depende de la calidad de la naturaleza del cemento. La tenacidad del hormigón con las fibras metálicas sin wollastonita es de 10 J/m2, (ejemplo 9) y pasa a 27 J/m2 cuando se incorpora 10% de wollastoníta (ejemplo 10). La energía de fracturacíón global es el resultado de un efecto acumulativo de energía consumida por la matriz (tenacidad GC) y de energía disipada por las fibras metálicas. Se constata que la presencia de los elementos de refuerzo aciculares, especialmente wollastonlta, en una matriz cementaría particularmente poco porosa amplifica la transmisión de los esfuerzos entre las fibras y el hormigón, lo cual permite, gracias a un efecto de sinergia, sacar un partido óptimo de las fibras, que están presentes en pequeñas cantidades en relación al hormigón y mejorar de esta manera la ductilidad del material. Esta combinación de la porosidad de la matriz cementarla, de elementos de esfuerzo aciculares o plaquetarios y de fibras metálicas presentes en pequeñas cantidades en relación al hormigón constituye una característica importante y original de la presente invención. Los elementos de refuerzo anisotrópicos ejercen de este modo un rol importante para el control de la microfisuración y para la transferencia de cargas entre matriz y fibras metálicas. Igualmente se constata un mejoramiento de las características mecánicas del material en cuanto a la flexión, tracción y compresión. La utilización de los elementos de refuerzo plaquetarios de tipo mica (ejemplo 7) provee Igualmente un neto mejoramiento de la tenacidad. La utilización de los elementos de refuerzo del tipo de wollastonita triturada (ejemplo 8), actúa positivamente sobre la tenacidad de la matriz, pero en menor medida que la wollastoníta acicular. La introducción de un elemento de refuerzo acicular conduce a un aumento significativo de la tenacidad; este aumento es más débil cuando el factor de acicularidad (o de tamaño) disminuye. Pueden efectuarse observaciones parecidas para las otras características mecánicas. De esta manera la utilización de wollastonita acicular mejora netamente la resistencia a la flexión: ver la comparación entre los ejemplos 1 1 (sin wollastoníta acicular) y 12 (con wollastonita acicular). Lo mismo sucede para los refuerzos de tipo mica: comparar los ejemplos 13 (sin mica) y 14 (con mica). En general, el tratamiento térmico a 90°C ejerce un efecto favorable sobre la resistencia a la flexión, que en este caso mejora. Sin embargo con una maduración a 20°C, la resistencia a la flexión aumenta mediante la introducción de wollastonita acicular (ejemplo 12 comparado con el ejemplo 11 , estando realizado este último con una composición sin wollastonlta). Igualmente, la adición de wollastonlta acicular mejora sensiblemente las resistencias a la tracción con maduración a 20°C tal como con tratamiento térmico a 90°C: a este título, se pueden comprobar los ejemplos 11 y 15 sin wollastonlta acicular (testigo) y los ejemplos 12 y 17 con 10% de wollastonita acicular. Se observa en promedio una mejora de +25% de la resistencia intrínseca a la tracción directa del hormigón con fibra, gracias al agregado de wollastonita. En todos los ejemplos, se obtienen resistencias a la compresión superiores a 150 MPa para composiciones de hormigón que presentan valores E/C inferiores a 0.27. Además la introducción de wollastonita acicular mejora la regularidad de las características del hormigón. Esta ventajosa propiedad se ilustra mediante los gráficos de la figura 1 que representan, tal como se indicó precedentemente ensayos de flexión efectuados sobre tres muestras de composiciones de hormigón con fibras (E/C = 0.24, maduración a 20°C) idénticos en todos los puntos excepto por la presencia o la ausencia del elemento de esfuerzo de tipo de wollastonita acicular. Las composiciones sin wollastoníta de acuerdo con el ejemplo 11 proveen las curvas (curvas 11.1 , 11.2, 11.3) ampliamente desplazadas lo cual corresponde a una fuerte dispersión de los resultados de flexión. Por el contrario, con las composiciones que contienen wollastonlta, a saber 10% de wollastonlta acicular, de acuerdo con el ejemplo 12, las tres curvas (curvas 12.1 , 12.2 y 12.3) obtenidas están muy cerradas y casi se confunden, lo cual significa una eliminación casi total de la dispersión de las características mecánicas del materíal. Pueden aplicarse las mismas observaciones a los gráficos de la figura 2 referentes a las muestras de hormigón sin wollastonlta, de acuerdo con el ejemplo 9, (curvas 9.1 , 9.2, 9.3) y con la wollastonita, de acuerdo con el ejemplo 10 (curvas 10.1 , 10.2, 10.3), siendo los hormigones ensayados hormigones con fibras que tienen un valor E/C = 0.24 y un tratamiento térmico a 90°C. El ejemplo 17 se refiere a un hormigón que comprende a la vez la wollastonita acicular y las fibras tratadas. Se constató que se obtienen los mejores rendimientos de tenacidad y resistencia a la flexión con este hormigón. Por lo tanto es mejor que el hormigón del ejemplo 10 que no comprende más que wollastonita acicular - y las fibras no tratadas - y mejor que el hormigón del ejemplo 16 que no contiene más que las fibras tratadas y ninguna wollastonita acicular. La combinación de fibras adherentes/matriz de alta tenacidad conduce la obtención de rendimientos mejorados. Surge claramente en las curvas de la figura 5 (ejemplo 1), 6 (ejemplo 2) y 7 (ejemplo 3) que en el caso de muestras de hormigón sin wollastonita, se obtiene una débil porosidad únicamente si los hormigones han sido sometidos a un tratamiento térmico. Por el contrario, la adición de elementos de refuerzo de tipo de wollastonlta a la composición de estos hormigones conduce de manera sorprendente a una débil porosidad Incluyendo el caso de los hormigones sometidos a una maduración a 20°C. La adición de wollastonlta permite obtener una buena densificación del hormigón (porosidad reducida), y esto sucede igualmente para las condiciones normales de maduración a 20°C.

EJEMPLOS 18-23 Influencia de la naturaleza de las fibras Los ejemplos 15 y 16 precedentes ¡lustran la influencia del mejoramiento del tratado de las fibras. De esta manera, la figura 4 muestra el mejoramiento de la adhesión de fibras/matriz que se obtienen para un tratamiento de superficie (fosfatación) de las fibras (curvas 16.1 , 16.2), frente a las figuras no tratadas (curvas 15.1 ), incorporándose las fibras a una matriz tal como la definida en el cuadro I en los ejemplos 15 (fibras no tratadas) y 16 (fibras tratadas).

EJEMPLO 18 Varillas tratadas o no tratadas Este ejemplo se refiere a los ensayos de adhesión de varillas realizados mediante el método general indicado más arriba - excepto que los alambres de acero reemplazados por varillas de acero de un diámetro d = 5 mm. Estas varillas son Introducidas en muestras de hormigón sin fibras. La composición del hormigón en partes en peso es la siguiente: Cemento Portland HTS: 1 Sílice vitrea MST: 0.325 Harina de cuarzo C400: 0.300 Arena BE31 : 1.43 Agente dispersante (extracto seco) 0.02 Agua: 0.25 Los ensayos de adhesión se realizaron en varillas, una de acero no tratada y la otra de acero tratada mediante fosfatación con manganeso según el protocolo general mencionado precedentemente excepto que se trata de varillas y no de alambres de acero.

Con la varilla no tratada, el esfuerzo de adhesión medio medido es de 10 MPa mientras que con la varilla fosfatada, es de 15 MPa.

EJEMPLO 19 Alambres de acero tratados o no tratados Este ejemplo se refiere a ensayos de adhesión de alambres de acero - y no de varíllas - realizados mediante el método general Indicado más arriba. Las varillas son introducidas en muestras de hormigón sin fibras que presentan la misma composición que el ejemplo 18. Los ensayos de adhesión se realizaron sobre alambres, uno de acero no tratado y el otro de acero tratado por fosfatación con zinc según el protocolo general mencionado precedentemente. Los resultados se reunieron en la figura 9: la fuerza del arrancamiento aumenta de 10 MPa (alambres no tratados) a 25 MPa (alambres tratados).

EJEMPLO 20 Utilización de la sílice de precipitación para aumentar la adhesión Este ejemplo está destinado a ilustrar el mejoramiento de la adhesión fibras/matriz obtenida modificando la composición de la matriz cementaría ejemplo 18 mediante incorporación de sílice de precipitación, utilizándose dicha matriz en un hormigón con fibras metálicas no tratadas, con un valor E/C de 0.2 y un tratamiento térmico de 24 horas/24 horas a 90°C. Los resultados están representados en la figura 3 que es un gráfico que reproduce las curvas obtenidas en un ensayo de tracción sobre muestras de 7X7X28 cm para una muestra de hormigón con 2% en volumen de fibras de acero no tratadas, cuya matriz fue o no modificada por adición de una cantidad de suspensión de sílice RHOXIMAT CS 960 SL de RHODIA CHIMIE igual a 1.9% equivalente en peso seco en relación al cemento (o sea 0.65% en peso en relación al hormigón). En la figura 3, las ordenadas representan el esfuerzo a la ruptura expresado en MPa y las abscisas el desplazamiento transversal expresado en mm. Las curvas (20.1 , 20.2, 20.3) dan los resultados para tres muestras con sílice y las curvas (20.4, 20.5) para dos muestras idénticas sin sílice. Podrá observarse que la dispersión de los resultados se reduce sensiblemente. Además, la energía disipada después del esfuerzo máximo aumenta considerablemente.

EJEMPLO 21 Influencia del diámetro de las fibras Este ejemplo está destinado a ¡lustrar la Influencia del diámetro de las fibras sobre la adhesión de fibra/matriz.

La composición de la matriz cementaría es la de los ejemplos 18 y 19. En esta matriz se introdujeron alambres de acero de diámetros de 100 y 200 µm anclados en la matriz sobre una longitud de 5 mm. Los resultados aparecen en la figura 10. Para una longitud de anclado de 5 mm, la adherencia aumenta muy sensiblemente cuando el diámetro aumenta de a 0.1 mm a 0.2 mm.

EJEMPLO 22 Influencia de la longitud de anclado de las fibras Este ejemplo está destinado a ilustrar la Influencia de la longitud del anclado de las fibras sobre la adhesión de fibra/matriz. La composición de la matriz cementaría es la de los ejemplos 18 y 19. Se introdujeron en esta matriz los alambres de acero de diámetros de 100 y 200 µm sobre diferentes longitudes de anclado. Los resultados aparecen en la figura 11. Para un alambre con características dadas, el esfuerzo de desadherencla está constante para longitudes de enclavas de 5 a 15 mm.

EJEMPLO 23 Agregado de un anti-espumante Un medio de aumentar la adhesión de las fibras consiste igualmente en agregar un anti-espumante/desespumante a la composición de hormigón. De esta manera, se retoma el ejemplo 16 agregando un determinado porcentaje de anti-espumante/desespumante. Los resultados aparecen en la figura 12. Se observa un beneficio del esfuerzo de desprendimiento maximal (pico) y sobre todo una más grande energía de ruptura que se debe a una mejor cualidad del inter-frente fibras/matriz, EJEMPLOS 25-29 Influencia de la granulometría de los constituyentes de hormigón Se prepararon 5 hormigones según la invención a partir de los constituyentes (a), (b), (c) y (d) que presentan diferentes repartos granulométrlcos. Estos repartos granulométricos están representados en la figura 13. Se observa que para estos 5 hormigones, los constituyentes (a), (b), (c) y (d) verifican la condición: el tamaño de grano D75 es siempre inferior a 2 mm, y el tamaño de grano D50 es inferior a 150 µm. Los repartos granulométricos se diferencian por el valor del tamaño de grano máximo D100 o Dmax que varía entre 600 µm y 6 mm. Los hormigones se fabricaron a partir de estos 5 repartos granulométricos. Sus composiciones se reunieron en el cuadro 2. La composición se expresa en porcentaje en volumen en relación al conjunto de la composición.

CUADRO 2 Las diferentes granulometrías se obtuvieron trabajando sobre la naturaleza y cantidad de las arenas. Las resistencias de compresión y las resistencias de flexión de 3 puntos para 3 muestras diferentes de cada hormigón 25 a 29 se dan en las figuras 14 y 15.

Se observa que cualquiera sea el reparto granulométrlco y especialmente el valor Dmax la resistencia de compresión sigue siendo superior a 150 MPa y la resistencia a la flexión sigue siendo superior a 30 MPa.

EJEMPLOS 30-33 Efecto de sinergia de tenacidad de la matriz adhesión de las fibras Tal como se indica en el ejemplo 17, existe un efecto de sinergia entre la presencia de las fibras adherentes unidas a una matriz de alta tenacidad. Los ejemplos 30-33 valorizan esta sinergia. La fórmula de base » de los ejemplos 30 a 33 es en el cuadro 3. En el ejemplo 30, las fibras son fibras de acero, la wollastonlta no está presente. En el ejemplo 31 , las fibras son fibras de acero y la wollastonita está presente. En el ejemplo 32, las fibras son fibras de acero tratadas por fosfatación de zinc, la wollastonlta no está presente. En el ejemplo 33, las fibras son fibras de acero tratadas por fosfatación de zinc, la wollastonita está presente. Los hormigones se sometieron a un curado a 90°C.

Los hormigones de los ejemplos 30 a 33 se sometieron a ensayo de flexión de 3 puntos, y los resultados aparecen en las curvas 30, 31 , 32 y 33 de la figura 16 y los valores claves se reunieron en el cuadro 3, donde se indican las composiciones en porcentajes en peso con respecto al cemento.

CUADRO 3 Se obtuvieron las mejores propiedades mecánicas para las fibras tratadas y la matriz que comprende la wollastonita del ejemplo 33. Se observó además un efecto de batido importante y un mecanismo de deterioro por multifisuración (red de microfisuras paralelas) y de no de monofisuración.

Claims (2)

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES

1. Hormigón constituido por una matriz cementaría endurecida en la cual están dispersadas fibras metálicas, provenientes de la mezcla con agua de una composición que comprende, además de las fibras: (a) cemento; (b) elementos granulares que tienen un espesor de grano máximo Dmax de a lo sumo 2 mm, preferentemente de a lo sumo 1 mm; (c) elementos de reacción puzolánica que tienen un tamaño de partículas elementales de a lo sumo 1 µm, preferiblemente de a lo sumo 0.5 µm; (d) constituyentes que son capaces de mejorar la tenacidad de la matriz elegidos entre elementos aciculares o plaquetarios que tienen un tamaño medio de a lo sumo 1 mm, y que están presentes en una proporción volúmica comprendida entre 2.5 y 35% del volumen acumulado de los elementos granulares (b) y de los elementos de reacción puzolánica (c); (e) por lo menos un agente dispersante; y que responde a las condiciones siguientes: (1 ) el porcentaje en peso del agua E en relación al peso acumulado del cemento (a) y de los elementos (c) está comprendido en la gama de 8-24%; (2) las fibras presentan una longitud individual I de por lo menos 2 mm y una relación l/o, donde 0 es el diámetro de las fibras, de por lo menos 20; (3) la relación R entre la longitud media L de las fibras y el espesor del grano máximo Dmax de los elementos granulares es de por lo menos 10; (4) la cantidad de fibras es tal que su volumen es inferior a 4% y preferiblemente a 3.5% en relación del volumen del hormigón después de la solidificación. 2.- Hormigón constituido por una matriz cementaría endurecida en la que están dispersadas las fibras metálicas, proveniente de la mezcla con agua de una composición que comprende, además de las fibras: (a) cemento; (b) elementos granulares; (c) elementos de reacción puzolánica que tienen un tamaño de partículas elementales de a lo sumo 1 µm, preferiblemente de a lo sumo 0.5 µm; (d) constituyentes que son capaces de mejorar la tenacidad de la matriz elegidos entre elementos aciculares o plaquetaríos que tienen un tamaño medio de a lo sumo 1 mm, y que están presentes en una proporción volúmica comprendida entre 2.5 y 35% del volumen acumulado de los elementos granulares (b) y de los elementos de reacción puzolánica (c); (e) por lo menos un agente dispersante; y que responde a las siguientes condiciones: (1 ) el porcentaje en peso del agua E en relación al peso acumulado del cemento (a) y de los elementos (c) está comprendido en la gama de 8-24%; (2) las fibras presentan una longitud individual I de por lo menos 2 mm y una relación l/o, donde 0 es el diámetro de las fibras, de por lo menos 20; (3) la relación R entre la longitud media L de las fibras y el tamaño de grano D75 del conjunto de los constituyentes (a), (b), (c) y (d) es de por lo menos 5, preferiblemente de por lo menos 10; (4) la cantidad de fibras es tal que su volumen es inferior a 4% y de preferencia 3.5% del volumen del hormigón después de la solidificación; (5) el conjunto de los constituyentes (a), (b), (c) y (d) presenta un tamaño de grano D75 de a lo sumo 2 mm, preferiblemente de a lo sumo 1 mm, y un tamaño de grano D50 de a lo sumo 200 µm, preferiblemente de a lo sumo 150 µm. 3.- Hormigón de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado además porque la tenacidad de la matriz cementaría es de por lo menos 15 J/m2, ventajosamente de por lo menos 20 J/m

2. 4.- Hormigón de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque los elementos (d) tienen un tamaño medio de por lo menos 500 µm. 5.- Hormigón de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque los elementos (d) están presentes en una proporción volúmica comprendida en la gama de 5%- 25% del volumen acumulado de los elementos granulares (b) y de los elementos de la reacción puzolánica (c). 6.- Hormigón de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque los elementos (d) -o elementos de refuerzo - de forma acicular se eligen entre las fibras de wollastonlta, fibras de bauxita, fibras de mullita, fibras de titanato de potasio, fibras de carburo de silicio, fibras de celulosa o derivados de celulosa, fibras de carbono, fibras de fosfato de calcio, especialmente de hidroxiapatita HAP, fibras de carbonato de calcio o los productos derivados obtenidos por trituración de dichas fibras y de las mezclas de dichas fibras. 7.- Hormigón de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado además porque los elementos (d) son fibras de wollastonita. 8.- Hormigón de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque los elementos aciculares (d) presentan una relación de longitud/diámetro de un mínimo de 3 y de preferencia un mínimo de 5. 9.- Hormigón de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado además porque los elementos (d) - o elementos de refuerzo - plaquetarios se eligen entre las plaquetas de mica, plaquetas de talco, plaquetas de silicatos mixtos (arcillas), plaquetas de vermiculita, plaquetas de alúmina y alumlnatos o silicatos mixtos y las mezclas de dichas plaquetas. 10.- Hormigón de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado además porque los elementos (d) son plaquetas de mica. 11.- Hormigón de conformidad con las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque por lo menos una parte de los elementos de refuerzo (d) presentan en la superficie un revestimiento orgánico polimérico que comprende látex o que se obtiene a partir de por lo menos uno de los siguientes compuestos: alcohol polivíníllco, silanos, sillconatos, resinas de siloxanos, poliorganosiloxanos o el producto de la reacción entre (i) por lo menos un ácido carboxílico que contiene de 3 a 22 átomos de carbono, (¡i) por lo menos una amina aromática o alifátíca polifuncional o una amina substituida, que contiene de 2 a 25 átomos de carbono, y (¡ii) un agente de reticulación que es un complejo de metal hidrosoluble, que contiene por lo menos un metal elegido de: zinc, aluminio, titanio, cobre, cromo, hierro, circonio y plomo. 12.- Hormigón de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque el esfuerzo de adherencia medio de las fibras metálicas en la matriz cementaria endurecida es de por lo menos 10 MPa, preferiblemente de por lo menos 15 MPa. 13.- Hormigón de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque las fibras metálicas son fibras de acero. 14.- Hormigón de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque presenta una geometría variable. 15.- Hormigón de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque las fibras metálicas son fibras que han sido sometidas a un ataque químico que tiene como objetivo aumentar la adhesión de la fibra en la matriz cementaria. 16.- Hormigón de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado además porque las fibras metálicas son fibras que comprenden un depósito de un compuesto mineral, tal como sílice o de un fosfato metálico que tiene como objetivo aumentar la adherencia de la fibra en la matriz cementaria. 17.- Hormigón de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque las fibras metálicas tienen una longitud comprendida en la gama de 10-30 mm. 18.- Hormigón de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque la matriz cementaria contiene complementariamente por lo menos uno de los compuestos siguientes, que tiene como función aumentar la adhesión de las fibras en la matriz: los compuestos de sílice que comprenden principalmente sílice, carbonato de calcio precipitado, alcohol pollvinílico en solución acuosa, un látex o una mezcla de dichos compuestos. 19.- Hormigón de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado además porque el compuesto de sílice es sílice de precipitación introducida en un tenor comprendido entre 0.1% y 5% en peso, expresado en seco, con relación al peso total del hormigón. 20.- Hormigón de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado además porque la sílice de precipitación es introducida en la composición bajo la forma de una suspensión acuosa. 21.- Hormigón de conformidad con la reivindicación 20, caracterizado además porque la suspensión acuosa presenta: - un tenor de materia seca comprendido entre 10 a 40% en peso; - una viscosidad inferior a 4.10"2 Pa.s para un cizallamlento de 50 s"1; - una cantidad de sílice contenida en el sobrenadante de dicha suspensión a 7.500 trs/mln durante 30 minutos, además de 50% en peso de sílice contenida en la suspensión. 22.- Hormigón de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque la relación l/f de las fibras es de a lo sumo 200. 23.- Hormigón de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque el tamaño de grano máximo Dmax de los elementos granulados (b) es de a lo sumo 6 mm. 24.- Hormigón de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque los elementos granulares (b) son arenas o mezclas de arena, tamizados o triturados, que pueden comprender ventajosamente arenas silíceas, en particular harina de cuarzo. 25.- Hormigón de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque dichos elementos granulares (b) están presentes a razón de 20 a 60%, de preferencia de 25 a 50% en peso de la matriz cementaria. 26.- Hormigón de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque los elementos de reacción puzolánica (c) comprenden elementos elegidos entre los compuestos de sílice, especialmente sílice fumante, cenizas voladoras, lechadas de altos hornos. 27.- Hormigón de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque el porcentaje en peso de agua E con relación al peso acumulado de cemento (a) y de los elementos de reacción puzolánica (c) está comprendido en la gama de 13-20%. 28.- Hormigón de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque está precontraído en pre-tensíón. 29.- Hormigón de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 27, caracterizado además porque está precontraído en post-tensión. 30.- Hormigón de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque presenta una resistencia a la tracción directa de por lo menos 12 MPa. 31.- Hormigón de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque presenta una resistencia a la flexión de 4 puntos (módulo de ruptura) de por lo menos 25 MPa. 32.- Hormigón de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque presenta una resistencia a la compresión de por lo menos 150 MPa. 33.- Hormigón de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque presenta una energía de fracturación de por lo menos 2500 J/m2. 34.- Hormigón de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque se somete, después de solidificación, a una maduración a una temperatura cercana a la temperatura ambiente, por ejemplo de 20°C, durante todo el período necesario para obtener las características mecánicas deseadas. 35.- Hormigón de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 33, caracterizado además porque se somete después de la solidificación a un tratamiento térmico entre 60°C y 100°C a presión normal. 36.- Hormigón de conformidad con la reivindicación 35, caracterizado además porque la duración del tratamiento térmico es de 6 horas a 4 días, en general de 6 horas a 72 horas. 37.- Matriz cementaria destinada a la obtención y a la puesta en práctica del hormigón de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores. 38.- Premezclas que comprenden la totalidad o parte de los constituyentes necesarios para la preparación de la matriz de conformidad con la reivindicación 37 o del hormigón de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 36.