MX2015001914A - Metodo y dispositivo para alineacion de planchas impresoras en cilindros impresores. - Google Patents

Abstract

La invención se relaciona con un método y con un dispositivo (100) para la alineación de planchas impresoras en cilindros impresores (110). El método comprende las etapas de: detectar posiciones primeras y segundas con base en valores de corrección individuales por cilindro detectados previamente para un primer y un segundo cilindro impresor; disponer el primer cilindro impresor (110) afuera de una máquina impresora en una primera posición de alojamiento; alistar una primera plancha impresora; posicionar la primera plancha impresora en el primer cilindro impresor (110) en una primera posición predeterminada; captar unos primeros datos de posición de la primera plancha impresora posicionada en el primer cilindro impresor (110); disponer el segundo cilindro impresor afuera de una máquina impresora de acuerdo a una segunda posición de alojamiento; alistar una segunda plancha impresora; posicionar la segunda plancha impresora relativo al segundo cilindro impresor en una segunda posición predeterminada; captar unos segundos datos de posición de la segunda plancha impresora posicionada relativo al segundo cilindro impresor; verificar los primeros y segundos datos de posición con base en la primera y segunda posición predeterminadas; corregir el posicionamiento de la segunda plancha impresora si el resultado de la verificación es negativo.

Description

MÉTODO Y DISPOSITIVO PARA ALINEACIÓN DE PLANCHAS IMPRESORAS EN CILINDROS IMPRESORES CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona con un método y con un dispositivo para la alineación de planchas impresoras en cilindros impresores. La invención se relaciona en particular con un método y con un dispositivo para la alineación de planchas impresoras den cilindros impresores de una máquina impresora para imprimir sobre las superficies envolventes exteriores del cuerpo de una lata de bebidas, en particular por medio del método de impresión en relieve.

El campo de aplicación de la invención se relaciona en particular con la impresión de latas de bebidas, en particular con la impresión de una superficie de impresión cilindrica de una lata de bebida, en particular de hojalata o de aluminio con una imagen impresa. Por lata de bebida se entiende aquí un cuerpo de una lata de bebida teniendo un piso, una envolvente cilindrica y un extremo abierto que se opone al piso. Este tipo de latas de bebidas se combinan usualmente en paquetes y se entregan a empresas de envasado que llenan la lata de bebida a través del extremo abierto con una bebida y que cierran después del llenado el extremo abierto con una tapa de lata de bebida, de manera que se tiene entonces un envase de bebida llenado y cerrado. El extremo abierto de una lata de bebida se contrae preferentemente y se provee con un borde de rebordeado doblado hacia fuera, de manera que una tapa de lata de bebida puede unirse mediante rebordeado con el borde de rebordeado doblado hacia fuera del extremo abierto de la lata de bebida. Latas de bebida se producen preferentemente de hojalata respectivamente acero o de aluminio.

La impresión de una lata de bebida usualmente forma parte del proceso de producción en conjunto de una lata de bebida. El proceso de producción en conjunto de una lata de bebida comprende, además de la impresión, usualmente el recorte de una pieza en bruto y el embutido profundo de una taza que se estira a continuación para formar un cuerpo de lata, el recortar y truncar el extremo abierto, el lavar de las latas de bebida para retirar el excedente medio de estiramiento, la aplicación de diferentes recubrimientos como, por ejemplo, un recubrimiento UV, asi como barniz interior, exterior y del piso, el secar -eventualmente múltiple- después de una o varias etapas del proceso, el encoger del extremo abierto, asi como una inspección, por ejemplo, respecto a agujeros y fisuras de rebordeado, y la colocación en tarimas.

En la superficie exterior de la envolvente cilindrica de una lata de bebida, i.e. sobre una superficie de impresión cilindrica, se aplica preferentemente una imagen impresa que tiene un diseño gráfico que debería ser atractivo para un usuario. Como alternativa o adicionalmente se pueden disponer en la imagen impresa elementos gráficos de carácter informativo, por ejemplo indicaciones sobre sustancias contenidas, marcas de depósito, datos sobre la durabilidad o la producción, números de identificación o similares.

Semejante imagen impresa se aplica en la superficie de impresión cilindrica de una lata de bebida usualmente por medio de un proceso de impresión. Por ejemplo es conocido imprimir latas de bebida por medio del método de impresión de relieve. Para esto se usan normalmente máquinas impresoras que tienen al menos un cilindro impresor, pero generalmente varios, en los cuales se colocan las planchas impresoras. Las latas que deben ser impresas se insertan usualmente mediante vacío en mandriles dispuestos en círculos de una máquina rotativa sincronizada y se ponen a rotar sobre su propio eje. A través de mecanismos de entintar se transfieren colores individuales a través del tanque de tinta, rodillos y cilindros de presión con planchas impresoras dispuestas en ellos a mantillas de prensa. Las planchas impresoras, que se pueden designar también como clisé de impresión a relieve recogen del mecanismo de entintar que alista en cada caso un color sólo en los lugares en donde están más altas y transfieren este color a la mantilla de presión. En la mantilla de presión se aplican todos los colores necesarios para la imagen impresa como imagen invertida. Una lata portada por un mandril rueda en forma sincronizada relativo a la mantilla de presión y recoge de la mantilla de presión la imagen impresa. Al rodar la lata sobre la mantilla de presión se transfieren los colores de la imagen impresa a la lata y la imagen impresa se hace positiva.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN En los métodos de impresión en que se fijan diferentes planchas impresoras en diferentes cilindros impresores y se superponen las imágenes individuales generadas por cada una de las planchas impresoras para una imagen impresa completa, se requiere una alineación exacta de las planchas impresoras en los cilindros impresores para garantizar una alta calidad de la imagen impresa. Ya las más minimas desviaciones de alguna plancha impresora respecto a otra pueden conllevar una imagen impresa de inferior calidad. Se conocen, por consiguiente, varios métodos para alinear las planchas impresoras con precisión en un cilindro impresor.

En la impresión de latas no se puede medir la alineación relativo de las planchas impresoras con precisión y corregir con la ayuda de semejantes valores medidos, e.g. con la ayuda de cruces de registro o elementos similares que se conocen de la impresión de hojas y se disponen en los márgenes de hoja que no forman parte de la imagen impresa, propiamente hablando, a causa de la impresión esencialmente de área total. La precisión de registro se detecta más bien cualitativamente paso a paso mediante impresiones de prueba y se corrige probando hasta que se obtiene la imagen impresa deseable en la calidad deseada. La precisión de ajuste se determina aquí también por la presión de la mantilla de presión (la mantilla de goma) en la lata que ha de imprimirse. La fuerza de presión necesaria en cada caso depende aquí nuevamente de la respectiva imagen impresa.

El documento US 5,065,677 enseña la alineación de una plancha impresora respecto a un cilindro impresor en la cual se reconoce un punto de referencia en la plancha impresora mediante una cámara y se posiciona mediante una unidad de alineación en una posición determinada relativo a un cilindro impresor alojado en forma rotativa y se fija en éste. Se pueden colocar una o varias planchas impresoras en el cilindro impresor, realizándose para cada una de las planchas impresoras un reconocimiento del respectivo punto de referencia en la plancha impresora, se alinea la plancha impresora con base en el punto de referencia y se fija a continuación en el cilindro impresor. Finalmente se produce una galerada que permite verificar la alineación de las planchas impresoras a partir de la precisión de ésta.

El documento EP 1593 505 B1 manifiesta un método para el control de posición rápido de una imagen impresa en un molde de impresión, donde el molde de impresión está previsto de estampados de registro y se coloca antes del posicionamiento en un cilindro impresor con los estampados de registro en clavijas de ajuste de una disposición de medición. En esta disposición de medición se detectan entonces mareajes en la plancha impresora con la ayuda de una cámara y se guarda su posición. Se intenta reconocer mediante este método desviaciones de la imagen impresa con relación a los estampados de registro que son tan grandes que ya no se pueden corregir durante la colocación de las planchas impresoras en los cilindros impresores de la máquina impresora. Los datos detectados en la disposición de medición sirven (en planchas impresoras con desviaciones aceptables) para corregir la posición de las planchas impresoras en los cilindros impresores, por ejemplo, mediante un desplazamiento por motor o manual de unas clavijas de ajuste correspondientes en los cilindros impresores de la máquina impresora.

El documento EP 1826 004 A2 prevé adicionalmente que se dispone en las planchas impresoras un transpondedor en el cual se pueden guardar los datos de medición y eventualmente otros datos, de manera que cada plancha impresora porta los datos determinados para ella en el transpondedor y estos se puedan leer también sobre distancias mayores sin contacto y con relación a la plancha impresora individual, y se pueda también evitar una confusión de las planchas impresoras.

El documento EP 2 106 910 B1 capta además junto con las tolerancias e imprecisiones de la plancha de impresión también datos de corrección de posición del propio cilindro de planchas respectivamente de impresión. Los datos de corrección de posición de los cilindros de presión pueden leerse por una unidad de computadora o estar ya guardados allí.

Mediante estos datos existentes puede ciertamente incrementarse la precisión de la alineación de planchas impresoras, pero aún existe la necesidad de mejoras adicionales. Los métodos existentes tienen en particular la desventaja de que se asocian con un gran consumo de tiempo. En particular la reducción cada vez más frecuente del tamaño de series para la impresión de latas de bebida con determinada imagen impresa aumenta el número de los cambios de imagen impresa o de decoración necesarios. Puesto que durante semejante cambio de imagen impresa o de decoración en una máquina impresora se tiene que parar frecuentemente todo el proceso de producción de latas de bebida, o al menos se tiene que restringir de manera importante, es necesario buscar una reducción del tiempo que se requiere para el cambio de imagen impresa o de decoración. Además del tiempo necesario para un cambio de imagen impresa o de decoración se tiene que registrar un desperdicio notable de latas con imagen impresa menos que óptima, puesto que se requieren impresiones de prueba frecuentes hasta que el registro de las diferentes planchas impresoras sea apropiado para lograr una imagen impresa que cumple las exigencias de calidad. Aún si se vuelve a imprimir en un momento posterior una imagen impresa que ya se imprimió en una serie anterior, se requiere una nueva alineación de las planchas impresoras en los cilindros impresores con el desperdicio correspondiente y tiempos correspondientemente largo de cambio de imagen impresa o de decoración. El ajuste de los cilindros de planchas impresoras puede representar además un riesgo de accidente para los colaboradores.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se basa, por consiguiente, en el problema de indicar un método y un dispositivo para la alineación de planchas impresoras en cilindros impresores que reducen o eliminan una o varias de las ventajas mencionadas. En particular es un objetivo de la presente invención ofrecer un método y un dispositivo para la alineación de planchas impresoras en cilindros impresores que reducen los tiempos de paro ocasionado por un cambio de imagen impresa o de decoración. Además es un objetivo de la presente invención indicar un método y un dispositivo para la alineación de planchas impresoras en cilindros impresores que representan una alternativa a los métodos y dispositivos de alineación existentes y/o de mejorar los dispositivos y métodos de alineación existentes.

Este problema se resuelve inventivamente por medio de un método para la alineación de planchas impresoras en cilindros impresores afuera de una máquina impresora que comprende las siguientes etapas: detectar una primera y una segunda posición predeterminada con la ayuda de valores de corrección previamente detectadas, individuales para cada cilindro impresor, para un primer y un segundo cilindro impresor, disponer el primer cilindro impresor afuera de una máquina impresora en una primera posición de alojamiento, alistar una primera plancha impresora, posicionar la primera plancha impresora en el primer cilindro impresor en una primera posición predeterminada, captar los primeros datos de posición de la primera plancha impresora posicionada en el primer cilindro impresor, disponer el segundo cilindro impresor afuera de una máquina impresora de acuerdo a una segunda posición de alojamiento, alistar una segunda plancha impresora, posicionar la segunda plancha impresora relativo al segundo cilindro impresor en una segunda posición predeterminada, captar unos segundos datos de posición de la segunda plancha impresora posicionada relativo al segundo cilindro impresor, verificar los primeros y segundos datos de posición con la ayuda de la primera o segunda posición predeterminada, corregir eventualmente el posicionamiento de la primera y/o segunda plancha impresora en caso de que el resultado de la verificación sea negativo.

Se detecta entonces, previo al método mencionado, primeramente para cada cilindro impresor al menos un valor de corrección que contiene al menos información acerca de la alineación individual básica del cilindro impresor en cuestión en el mecanismo impresor en cuestión, la alineación ubicándose en el rango de fracciones de milímetro, por ejemplo en el rango de 1/100 mm.

La invención incluye, entre otros, el descubrimiento que se puede lograr un ahorro considerable de tiempo para un cambio de imagen impresa o de decoración si el evento de alineación de las planchas impresoras en los cilindros impresores se puede realizar afuera de la máquina impresora. Si se tienen suficientes cilindros impresores en reserva para una máquina impresora, entonces la máquina impresora se puede usar, por ejemplo, con un primer juego de cilindros impresores en los cuales se encuentran dispuestas planchas impresoras para una primera imagen impresa en la operación corriente en una máquina impresora. Aún mientras esta impresión está funcionando para una primera imagen impresa se pueden disponer y alinear afuera de la máquina impresora, por ejemplo en un segundo juego de cilindros impresores, las planchas impresoras para una segunda imagen impresa. Cuando se llega al fin de la serie con la primera imagen impresa y se debe hacer el cambio de imagen impresa o de decoración, entonces se puede realizar esto simplemente mediante un reemplazo del primer juego de cilindros impresores por el segundo juego de cilindros impresores. Puesto que en este segundo juego de cilindros impresores las planchas impresoras ya están posicionadas y alineadas, se puede empezar el proceso de impresión directamente después del montaje del segundo juego de cilindros impresores sin necesidad de realizar trabajos adicionales de alineación de las planchas impresoras en la máquina impresora. Esto permite reducir el tiempo necesario para un cambio de imagen impresa o de decoración al tiempo necesario para el montaje y desmontaje de los cilindros impresores. Se puede suprimir en particular la alineación de las planchas impresoras dentro de la máquina impresora, que requiere mucho tiempo, y un control posterior de registro.

Otro descubrimiento en que se basa la invención es que no se realiza la alineación de la plancha impresora respecto al cilindro impresor en cuestión, sino se comparan los datos de posición de las planchas impresoras entre si y después se corrige eventualmente la posición. Estas desviaciones del posicionamiento relativo de las planchas impresoras entre si pueden descubrirse con las soluciones existentes sólo en la impresión de prueba y se tiene que corregir muy aparatosamente a continuación mediante ajuste posterior de los cilindros impresores en la máquina impresora, implicando las desventajas conocidas en cuanto a tiempo de paro y desperdicio. Mediante la comparación y eventualmente la corrección de la posición relativa de las planchas impresoras entre si ya en el momento de montar las planchas impresoras en el cilindro impresor afuera de la máquina impresora puede aumentarse pronunciadamente el resultado de la impresión ya desde la primera impresión después de montar el cilindro impresor en la máquina impresora y se puede evitar o al menos reducir asi la inversión en un ajuste posterior.

Se describen a continuación cada una de las etapas del método inventivo y de perfeccionamientos ventajosos, asi como acondicionamientos opcionales.

Primeramente se detectan unos valores de corrección individuales para respectivamente un primer y un segundo cilindro impresor.

A partir de estos valores de corrección individuales por cilindro impresor se deducen primeras y segundas posiciones para el posicionamiento de la primera y de la segunda plancha impresora en el primero o segundo cilindro impresor. Se prefiere que se averigüen los valores de corrección para varios cilindros impresores, en particular para todos los cilindros impresores de una máquina impresora y que se deduzcan de ellos posiciones predefinidas para todas las planchas impresoras que han de disponerse en los cilindros impresores.

Los valores de corrección individuales por cilindro impresor pueden contener datos de corrección específicos por cilindro impresor, pero también pueden incluirse en la posición predeterminada datos de corrección específicos para las planchas impresoras. Semejante consideración de valores de corrección en la alineación y el posicionamiento a través de una modificación correspondiente de la posición predeterminada o de la posición de las planchas impresoras puede designarse también como corrección basada en software.

Valores de corrección específicos por cilindro impresor pueden contener, por ejemplo, información acerca de si existe un desplazamiento o así llamado offset de un cilindro de presión en la máquina impresora respecto a la posición de alojamiento. Se puede dar el caso, por ejemplo a causa de desgaste, que una posición original de un cilindro impresor en una máquina impresora cambia con el tiempo y que la posición real del cilindro impresor ya no coincide con esta posición original. Cuando en la posición de alojamiento, en la cual se dispone el cilindro impresor previo al inicio del evento de alineación de la plancha impresora, corresponde ahora a la posición original del cilindro impresor en la máquina impresora, al montar el cilindro impresor en la máquina impresora la alineación de la plancha impresora para la impresión que finalmente se hará no será óptima, puesto que el cilindro impresor tiene en la máquina impresora un desplazamiento u offset respecto a su posición original o la posición de alojamiento. Si se detecta información sobre tal desplazamiento u offset, designadas presentemente como valor de corrección, previo a la colocación de la plancha impresora en el cilindro impresor, entonces se pueden usar los valores de corrección en la alineación de las planchas impresoras cambiando la posición predeterminada de una plancha impresora de acuerdo a los valores de corrección. La posición de alojamiento del cilindro impresor queda aquí sin cambio previo a la alineación de las planchas impresoras, pero la plancha impresora no se coloca en la posición originalmente prevista que está alineada respecto a la posición original del cilindro impresor, sino en una posición corregida que toma en cuenta la posición real del cilindro impresor en la máquina impresora. De esta manera se pueden tomar en cuenta y corregir valores de desgaste y desplazamiento actuales de los cilindros impresores en una máquina impresora ya en el posicionamiento de las planchas impresoras afuera de la máquina impresora, de manera que meramente por el evento de alineación de las planchas impresoras en los cilindros impresores -que tiene que realizarse de cualquier forma- ya se puede realizar también esta corrección. Esto permite prescindir de una corrección posterior del posicionamiento de las planchas impresoras o de los cilindros impresores en la máquina impresora.

Los valores de corrección individuales por cilindro impresor puede ser valores de corrección de origen mecánico, resultantes de la máquina impresora, y tomar en cuenta, por ejemplo, desplazamiento que surgen a causa del desgaste de los alojamientos de cilindro o cambios a causa del recambio de los mecanismos de entintar. Los valores de corrección individuales por cilindro pueden además ser valores de corrección a causa de la teenología de proceso que pueden resultar, por ejemplo, de los valores de presión (dependiendo de la superficie de presión específica), de las cantidades de tinta que deben aplicarse, la velocidad de impresión o la mantilla de presión usada (mantilla de goma). Los valores de corrección individuales por cilindro impresor se guardan preferentemente en un banco de datos.

Es posible además detectar varios diferentes valores de corrección por cilindro impresor y guardar, por ejemplo, varios cilindros impresores virtuales respecto a un cilindro impresor que están asociados con valores de impresión que corresponden a diferentes condiciones de uso (e.g. diferente presión por superficie).

Para detectar valores de corrección pueden tomarse en cuenta, por ejemplo, los datos de desplazamiento usados en un evento de impresión óptimamente ajustado en la máquina impresora. Se pueden introducir además cilindros impresores con planchas impresoras colocadas, con los cuales se logró un buen o un óptimo resultado de impresión en un dispositivo de alineación presentemente descrito y captar a partir de allí la disposición del cilindro impresor en el alojamiento y la disposición de la plancha impresora en el cilindro impresor, y deducir de allí los valores de corrección que se pueden usar entonces para la detección de una posición predeterminada en otra plancha impresora que ha de colocarse en este cilindro impresor.

El método prevé que se disponga un primer cilindro impresor afuera de una máquina impresora en una primera posición de alojamiento. La posición de alojamiento del cilindro impresor afuera de la máquina impresora corresponde preferentemente a una posición de máquina impresora del cilindro impresor dentro de una máquina impresora.

La disposición de un cilindro impresor en la posición de alojamiento se realiza preferentemente en un alojamiento que está configurada para alojar el cilindro impresor, por ejemplo, por un árbol. El alojamiento es preferentemente movible en sentido traslativo y rotativo, eventualmente accionada por servomotores para ajustar una posición de alojamiento determinada de los cilindros impresores. Preferentemente también el dispositivo de posicionamiento puede accionarse por un accionamiento, en particular por uno o varios servomotores.

Semejante alojamiento corresponde preferentemente en esencia a un alojamiento para el cilindro impresor dentro de una máquina impresora. La primera posición de alojamiento es una posición determinada, reproducible del primer cilindro impresor respecto al alojamiento y se fija preferentemente con relación a un sistema de coordinadas.

En una siguiente etapa se alista una primera plancha impresora y se posiciona a continuación en el primer cilindro impresor en una primera posición predeterminada. El posicionamiento de la primera plancha impresora en el primer cilindro impresor que se describe a continuación con más detalles puede aplicarse preferentemente también para el posicionamiento de la segunda y eventualmente de más planchas impresoras en el segundo y eventualmente más cilindros impresores.

La posición predeterminada de una plancha impresora se define preferentemente con relación a un sistema de coordinadas relativo al respectivo cilindro impresor y contiene valores de corrección individuales por cilindro impresor e indica en particular la posición exacta deseable de la plancha impresora en el cilindro impresor. Si la plancha impresora se dispone de conformidad con la posición predeterminada en el cilindro impresor ya no se necesita, preferentemente, a continuación ninguna corrección adicional de la posición.

El posicionamiento se realiza preferentemente a través de un dispositivo de posicionamiento. Se prefiere además que la primera plancha impresora se posicione primeramente relativo al primer cilindro de presión de acuerdo a una primera posición predeterminada y se dispone o coloca a continuación en esta primera posición predeterminada en el primer cilindro impresor.

El dispositivo de posicionamiento usado preferentemente para este posicionamiento puede ser, por ejemplo, una mesa de apoyo. El dispositivo de posicionamiento se define preferentemente en su posición relativo con relación a un cilindro impresor dispuesto en el alojamiento en una posición de alojamiento, i.e., preferentemente se conoce la posición de la mesa de apoyo relativo al alojamiento. El dispositivo de posicionamiento se configura preferentemente de manera movible, en particular en al menos dos direcciones ortogonales entre si en un plano, preferentemente en el plano horizontal. Se prefiere en particular que la plancha impresora dispuesta en un dispositivo de posicionamiento se pueda alinear tanto en sentido traslativo como rotativo. El dispositivo de posicionamiento se diseña preferentemente accionable, en particular mediante un servomotor. En una variante particularmente preferida, el dispositivo de posicionamiento está separado en dos partes, cada una de las dos partes siendo diseñada para que se pueda mover y accionar por separado, preferentemente por medio de un servomotor.

Después del posicionamiento exitoso de la plancha impresora relativo al cilindro impresor en la posición predeterminada, la plancha impresora puede entonces colocarse en esta posición predeterminada en el cilindro impresor, i.e. disponerse o colocarse en éste.

La plancha impresora se coloca primeramente de acuerdo a una posición aproximada preferentemente en el dispositivo de posicionamiento y a continuación se le reconoce y capta en esta posición. Se usa para esto preferentemente un dispositivo de control que comprende preferentemente un sistema de reconocimiento de cámara o de imagen, y que está diseñado además preferentemente de manera que pueda reconocer una marca de referencia, por ejemplo, una codificación o una sección de imagen de la plancha impresora, y deducir de esto una posición actual de la plancha impresora relativo al cilindro impresor y comparar esta posición actual con la posición predeterminada, i.e. con una posición nominal definida. Si esta posición actual de la plancha impresora no coincide con la posición predeterminada de la plancha impresora, se detectan preferentemente valores de corrección adicionales correspondientes y se cambia o corrige correspondientemente la posición de la plancha impresora. Los valores de corrección se transmiten para esto preferentemente del dispositivo de control al dispositivo de posicionamiento, de manera que el dispositivo de posicionamiento cambia la posición de la plancha impresora relativo al cilindro impresor mediante movimientos correspondientes, deducidos de los valores de corrección. Después de semejante cambio o corrección de la posición de la plancha impresora se reconoce la nueva posición nuevamente por el dispositivo de control o el sistema de reconocimiento de imagen o de cámara y se compara nuevamente con la posición predeterminada. Preferentemente se realiza aquí un control en el sentido de un circuito de regulación con reconocimiento de posición y corrección de posición hasta que la posición actual de la plancha impresora relativo al cilindro impresor corresponda a la posición predeterminada, preferentemente en el dispositivo de control. Sólo entonces se coloca o dispone preferentemente la plancha impresora de acuerdo a esta posición predeterminada en el cilindro impresor. El posicionamiento correcto de la plancha impresora dispuesta en el cilindro impresor puede verificarse, preferentemente, a continuación una vez más mediante el dispositivo de control, preferentemente por medio del mismo sistema de reconocimiento de imagen o de cámara o por otro adicional. El posicionamiento de las planchas impresoras en sus posiciones predeterminadas se realiza preferentemente con una desviación de menos de un décimo de milímetro, en particular con una precisión de más/menos cinco centésimos de milímetro, en particular con una precisión de más/menos dos centésimos de milímetro.

El acondicionamiento preferido, descrito presentemente, del evento de posicionar una plancha impresora relativo a un cilindro impresor y la disposición o colocación de la plancha impresora en una envolvente exterior del cilindro impresor puede emplearse preferentemente tanto para la primera plancha impresora y el primer cilindro impresor como para una segunda plancha impresora y un segundo cilindro impresor al igual como eventualmente planchas impresoras adicionales y cilindros impresores adicionales.

La colocación de la plancha impresora en el cilindro impresor después de un posicionamiento exitoso relativo al cilindro impresor en la posición predeterminada puede facilitarse preferentemente por una configuración determinada del dispositivo de posicionamiento o por un dispositivo para la alineación de planchas impresoras. Después de una alineación correspondiente de la plancha impresora relativo al cilindro impresor preferentemente se puede retirar una primera parte de la mesa de apoyo de manera tal que se puede disponer o colocar una primera parte de la plancha impresora en el cilindro impresor, i.e. que la plancha impresora haga contacto con la envolvente exterior del cilindro impresor. Se prevé para esto preferentemente un cilindro contrario en forma de un rodillo de ceñir que puede moverse relativo al cilindro impresor y que puede ceñir la primera parte de la plancha impresora al cilindro impresor. La segunda parte de la plancha impresora se dispone o coloca preferentemente en el cilindro impresor poniendo el cilindro impresor a rotar y jalando la plancha impresora entre el cilindro impresor y otro cilindro contrario en forma de un rodillo de presión del dispositivo de posicionamiento a la envolvente exterior del cilindro impresor mediante rotación del cilindro impresor.

El posicionamiento de la primera plancha impresora en el primer cilindro impresor se guarda preferentemente mediante captura de los datos de posición.

En una siguiente etapa se dispone un segundo cilindro impresor de acuerdo a una segunda posición de alojamiento afuera de una máquina impresora. Esto se realiza preferentemente en el mismo alojamiento en el cual se encontró dispuesto previamente el primer cilindro impresor y que se retiró previo del alojamiento previo a la disposición del segundo cilindro impresor. Se alista además una segunda plancha impresora. Las propiedades del segundo cilindro impresor, de la segunda plancha impresora y de la segunda posición de alojamiento corresponden preferentemente a aquellas de la primera posición de alojamiento y de la primera plancha impresora.

La segunda plancha impresora se posiciona en una segunda posición predeterminada relativa al segundo cilindro impresor. Los eventos descritos en lo precedente con relación a la primera plancha impresora, en particular mediante un dispositivo de posicionamiento formado como mesa de apoyo, se emplean preferentemente de forma correspondiente también para el posicionamiento de la segunda plancha impresora.

Antes de disponer y colocar la segunda plancha impresora en el segundo cilindro impresor se capta la posición relativo de esta respecto al cilindro impresor. Estos segundos datos de posición captados se verifican mediante la segunda posición predeterminada, preferentemente mediante comparación. La primera posición predeterminada y la segunda posición predeterminada se fijan preferentemente relativo entre si, i.e. en idénticamente o provistas de un desplazamiento determinado traslativo y/o rotativo. Después de captar los segundos datos de posición se comparan los segundos datos de posición captados con la segunda posición predeterminada y se verifica si los datos de posición reales captados coinciden con la posición predeterminada. Si esto no es el caso, entonces se realiza una corrección del posicionamiento de la segunda plancha impresora. Para esto se detecta preferentemente a partir de la verificación de los segundos datos de posición con remisión a los primeros datos de posición una información de corrección, con base en la cual se corrige entonces el posicionamiento de la segunda plancha impresora, preferentemente en un evento que corresponde al proceder preferente para el posicionamiento de la plancha impresora según se describe en lo precedente, en particular mediante movimiento de un dispositivo de posicionamiento en el cual la plancha impresora está dispuesta.

Después del posicionamiento de la segunda plancha impresora y de la verificación de su posicionamiento correcto o de una corrección eventualmente realizada de este posicionamiento se dispone o coloca también la segunda plancha impresora en el segundo cilindro impresor, preferentemente de acuerdo a las etapas y medios descritos en lo precedente como preferentes.

Después de la colocación de la primera y segunda plancha impresora se puede comparar preferentemente la posición real de la primera o segunda plancha impresora colocada una vez más con la primera o segunda posición predeterminada y se puede emitir por ejemplo una señal de advertencia si la desviación rebasa un valor de tolerancia predeterminado, por ejemplo, de 2/100 mm. Si la desviación es excesiva, entonces se puede retirar la plancha impresora nuevamente del cilindro impresor y se puede repetir el proceso de posicionamiento para esta plancha impresora.

También puede preferirse incorporar las siguientes etapas en el método: verificar los segundos datos de posición con la ayuda de los primeros datos de posición y corregir eventualmente el posicionamiento de la segunda plancha impresora si el resultado de la verificación respecto a la primera plancha impresora es negativo. Para esto se compara la posición real de la segunda plancha colocada en el segundo cilindro impresor (detectada por medio de los segundos datos de posición) con la posición real de la primera plancha impresora (detectada por medio de los primeros datos de posición). Esta verificación de las posiciones reales puede aplicarse entonces también correspondientemente para más de dos cilindros impresores y planchas impresoras, alineando las planchas impresoras adicionales relativo a cilindros impresores adicionales tal como se describió en lo precedente, verificándose entonces preferentemente también los respectivos datos de posición adicionales con la ayuda de los primeros datos de posición o de los datos de posición precedentes en cada caso, y disponiendo además preferentemente los cilindros impresores adicionales con las planchas impresoras adicionales dispuestas en ellos correspondientemente en las adicionales posiciones de alojamiento en una máquina impresora.

El método inventivo tiene la ventaja de que las planchas impresoras se alinean ya fuera de la máquina impresora con precisión y en consideración de valores de corrección individuales por cilindro impresor, de manera que después del montaje de los cilindros impresores con las planchas impresoras posicionadas en ellas en una máquina impresora ya no se requiere ningún registro adicional. Esto permite una reducción pronunciada de los tiempos de preparación para los cambios de imagen impresa o de decoración. Otra ventaja es la reproducibilidad de los ajustes que se requieren para una imagen impresa en particular.

Otra ventaja es que se reduce notoriamente el riesgo de accidentes, puesto que ya no requiere ningún ajuste de cilindros impresores dentro de la máquina impresora. Además se puede reducir el desperdicio de manera pronunciada y eventualmente evitarse del todo, puesto que las planchas impresoras colocadas mediante el método inventivo están alineadas relativo entre si de tal manera que ya no se requiere ningún ajuste posterior o sólo muy pequeños.

El método inventivo permite prescindir además de elementos auxiliares de posicionamiento mecánicos como clavijas, estampados de registro o topes. Puesto que el posicionamiento se realiza preferentemente por medio del reconocimiento de una marca de referencia como, por ejemplo, un elemento de imagen o de un código en las respectivas planchas impresoras y - si se conoce la posición del cilindro impresor en la posición de alojamiento - la posición captada de la respectiva plancha de impresión se compara con una posición predeterminada y se corrige la posición actual hasta que coincida con la posición predeterminada.

Puesto que esto se realiza para varias planchas impresoras en varios cilindros impresores y se comparan las posiciones relativas de las respectivas planchas impresoras entre sí, se puede lograr una precisión extremadamente alta sin necesidad de realizar una impresión de prueba en la máquina impresora.

Gracias a una alineación y un posicionamiento exactos y verificados de las planchas impresoras en los cilindros impresores afuera de la máquina impresora se puede aumentar además la transparencia del proceso. Una razón de esto es que se puede concluir con más celeridad a las posibles fuentes de error dentro de la máquina impresora en caso de presentarse errores de impresión, puesto que se evitan gracias al proceso de posicionamiento preciso y susceptible de documentación imprecisiones al colocar las planchas impresoras o estos al menos son conocidos respectivamente documentados.

El método se perfecciona preferentemente mediante la etapa de disponer el primer y el segundo cilindro impresor con la primer y segunda plancha impresora dispuestas en ellos de acuerdo a la primera o segunda posición de alojamiento en una máquina impresora.

Se produce una ventaja particular si las planchas impresoras, después de la alineación precisa de las planchas impresoras y en particular, según descrito, también relativo no únicamente al cilindro impresor en cuestión sino también entre si, se instalan, fijadas finalmente en los cilindros impresores, en una máquina impresora para empezar allí la impresión. Puesto que para esto se requiere únicamente el tiempo para la instalación de los cilindros impresores y eventualmente previamente la desinstalación de otros cilindros impresores, se puede realizar un cambio de imagen impresa o de decoración de manera particularmente rápida y simple y con un menor riesgo de lastimaduras.

Se prefiere en particular que se empleen en el método planchas impresoras que son de forma estable, pero flexibles sin distorsión.

A diferencia e.g. del documento US 5,065,677 que usa planchas impresoras flexibles como clisés de goma o planchas de fotopolimeros, en particular en el método de impresión flexográfica, se emplean en el método presentemente descrito planchas impresoras que son flexibles sin distorsión, y que por consiguiente pueden disponerse en la envolvente cilindrica de un cilindro impresor, pero que en su conjunto son de forma estable, en particular si se comparan con planchas impresoras flexibles como clisés de goma o planchas de fotopolimero como se emplean, por ejemplo, en el documento US 5,065,677.

Se prefiere en particular que los cilindros impresores con las planchas impresoras, preferentemente de forma estable, colocadas en ellos, se dispongan en una máquina impresora tipo offset. El método de impresión de offset con planchas impresoras de forma estable se prefiere en particular para la impresión de cuerpos de latas de bebidas, ya que las planchas de impresión de forma estable son flexibles sin distorsión y se pueden disponer, por ello, sin distorsión en una envolvente cilindrica de un cuerpo. Otra ventaja de las planchas impresoras de forma estable es su susceptibilidad de ser reusadas, i.e. la posibilidad de un uso repetido de planchas impresoras usadas.

Se prefiere en particular una variante del método en el cual se alinean planchas impresoras adicionales relativo a adicionales cilindros impresores de conformidad con las etapas descritas en lo precedente, verificándose preferentemente los datos de posición adicionales en cada caso con la ayuda de los primeros datos de posición o de los datos de posición anteriores de cada caso, y disponiéndose además preferentemente los cilindros impresores adicionales con las planchas impresoras adicionales dispuestas en ellos en una máquina impresora de acuerdo a las posiciones de alojamiento adicionales, según descrito en lo precedente.

Se alinean y disponen preferentemente tantas planchas impresoras en tantos cilindros impresores como sean necesarios para una impresión. El número necesario depende en particular del número de diferentes tintas empleadas para para la impresión de una imagen impresa deseable.

Las modalidades y los acondicionamientos ventajosos detallados en la descripción precedente y siguiente relativo a un primer o segundo cilindro impresor con primera o segunda plancha impresora valen correspondientemente también para variantes del método con tres o más planchas impresoras y cilindros impresores.

Otro acondicionamiento preferente del método se caracteriza por las etapas de lectura de datos de identificación del primer cilindro impresor, lectura de datos de identificación de segundo cilindro impresor, los datos de identificación conteniendo en cada caso la primera o segunda posición de alojamiento.

En esta variante del método se usan datos de identificación de los cilindros impresores. Estos datos de identificación sirven preferentemente para identificar unívocamente a un cilindro impresor. Los datos de identificación pueden contener, por ejemplo, un número de identificación unívoco de un cilindro impresor y/o información sobre la posición del cilindro impresor en la máquina impresora, los mecanismos de tintas pertinentes, etc. Se prefiere en particular que los datos de identificación contengan la posición de alojamiento del cilindro impresor. De acuerdo a lo explicado en lo precedente, la posición de alojamiento de un cilindro impresor es preferentemente una posición determinada del cilindro impresor en el alojamiento que se fija unívocamente con relación a un sistema de coordinadas. Esta información de posición determinada del cilindro impresor en la cual debería disponerse en el alojamiento antes de la alineación de la plancha impresora, preferentemente está contenida en los datos de identificación.

Los datos de identificación de los cilindros impresores pueden guardarse por ejemplo en una unidad de memoria que está conectada con un dispositivo para la alineación de planchas impresoras en cilindros impresores y que puede leerse correspondientemente. La asociación de los datos de identificación con un determinado cilindro impresor puede realizarse, por ejemplo, mediante selección del conjunto de datos de identificación apropiado por un usuario o emitirse por el sistema después de captar determinada identificación de cilindro impresor por un usuario. Se prefiere en particular, sin embargo, que un cilindro impresor tenga una marca de identificación que puede captarse por un usuario, pero preferentemente por una unidad de detección. Los datos leídos pueden contener o bien ya todos los datos de identificación, o asociarse con los datos de identificación pertinentes guardados, de manera que se tienen para el resto del proceso la información completa de identificación. La unidad de detección puede ser, por ejemplo, un sistema de reconocimiento de imagen o de cámara, y preferentemente ser parte del dispositivo de control o conectado con éste. La unidad de detección puede ser eventualmente el mismo sistema de reconocimiento de imagen o de cámara que se usa para el proceso de alineación de las planchas impresoras.

Cada cilindro impresor porta preferentemente además una marca de posición con cuya ayuda se puede detectar la alineación precisa del respectivo cilindro impresor en (su) respectivo mecanismo impresor. Así es posible determinar para cada caso un valor de corrección de cilindro impresor y, con ello, finalmente la posición predeterminada de cada caso para una plancha impresora en el cilindro impresor en cuestión.

En un acondicionamiento preferente, el método comprende además la etapa de asociar los datos de identificación del primer o segundo cilindro impresor con valores de corrección predeterminados guardados, preferentemente con los datos de corrección individuales por cilindro, para el posicionamiento de las planchas impresoras en el cilindro impresor en cuestión.

En este acondicionamiento se asocian valores de corrección, preferentemente los valores de corrección individuales por cilindro impresor, que se toman en cuenta para la alineación de las planchas impresoras, con los datos de identificación. Esto permite alistar automáticamente los valores de corrección de cada caso para el reconocimiento y la identificación del cilindro impresor, en particular la posición predeterminada para modificar los valores de corrección y/o cambiar nuevamente los valores de corrección adicionales después de alinear la plancha impresora de acuerdo a la posición predeterminada. Los valores de corrección se procesan preferentemente para esto en un dispositivo de control o en una unidad de mando y se asocian con las posiciones predeterminadas o se transmiten como información de corrección separada al dispositivo de posicionamiento.

Si la información sobre semejante desplazamiento u offset, el cual se designa presentemente como valor de corrección, se puede asociar con los datos de identificación o si ya están contenidos en los datos de identificación, entonces este desplazamiento u offset puede tomarse en cuenta de manera particularmente sencilla durante la alineación de las planchas impresoras, preferentemente de manera automatizada y/o apoyado por software.

Se prefiere además que la primera o segunda plancha impresora tenga una codificación, preferentemente un elemento gráfico y/o un código de barra de 2D como, por ejemplo, un código de DataMatrix, un código QR, un MaxiCode o una Aztec-Code para el posicionamiento de la primera respectivamente segunda plancha impresora.

Semejante codificación puede colocarse fácilmente en la plancha impresora al aplicar el relieve de impresión y disponerse en la propia imagen impresa o en otro lugar de la plancha impresora. La codificación puede ser un simple elemento gráfico como por ejemplo un rectángulo, o un código de barra 2D más complejo. Se puede usar en particular un código de matriz de datos en forma de un código RCC 9 (Control de registro de computadora, por sus siglas en inglés). Semejante codificación puede reconocerse fácil y confiablemente por un dispositivo de control, por ejemplo un sistema de reconocimiento de imagen o de cámara y procesarse en cuanto a la posición.

También la marca de posición en el respectivo cilindro impresor puede ser un elemento gráfico o un código de barra 2D, por ejemplo un código de matriz de datos.

Otras etapas preferidas de un acondicionamiento del método son la simulación de una impresión con el primer o segundo cilindro impresor con primeras y segundas planchas impresoras afuera de una máquina impresora, el simular de un resultado de simulación, en particular en forma de una desviación de cruz de registro y/o como imagen impresa virtual.

En este acondicionamiento del método se realiza todavía afuera de la máquina impresora una impresión virtual, i.e. se simulan el método de impresión, propiamente hablando, y luego se simula el resultado de la impresión. Esto se realiza preferentemente usando los datos de posición captados de las planchas impresoras dispuestas en los cilindros impresores. En particular junto con la información sobre la posición de los cilindros impresores en la máquina impresora y los datos de posición captados de las planchas impresoras se puede detectar de esta manera cuál es el resultado que se puede lograr en la impresión real. Para semejante simulación se asocia preferentemente determinada información de tinta para cada plancha impresora con base en su posición y preferentemente con base en información presentes para el cilindro impresor en el cual está dispuesta acerca el mecanismo de entintar correspondiente y se prepara así una primera imagen impresa virtual, una así llamada primera hoja virtual o una primera lata virtual. Este procedimiento puede designarse también como comparación PDF, puesto que el resultado se genera como documento PDF. Si se llegara a detectar en semejante simulación que se requieren correcciones adicionales, entonces se pueden atender estas también afuera de la máquina impresora y se pueden corregir correspondientemente antes del montaje de los cilindros impresores en una máquina impresora y verificarse mediante otra simulación. De esta manera se puede incrementar la confiabilidad del proceso de alineación y se pueden incrementar también la precisión del proceso de imprenta que se realiza últimamente en la máquina impresora, de manera que se produce tan poco desperdicio como posible en la impresión real en la máquina impresora.

Se prefiere en particular además la etapa detectar y emitir de una medida para corregir el posicionamiento de la segunda plancha impresora si el resultado de la verificación y/o el resultado de la simulación son negativos.

En esta variante se prefiere que en la verificación de los segundos datos de posición con base en los primeros datos de posición y/o en la evaluación del resultado de simulación se reconozca no únicamente una necesidad de corrección, sino se detectan e indican al mismo tiempo una o varias medidas que permiten eliminar la desviación. Esto es una ventaja, puesto que debido al número de las planchas impresoras y de los cilindros impresores y el posicionamiento de cada caso se produce una multitud de opciones de corrección que pueden producir, sin embargo, un empeoramiento adicional del resultado si el posicionamiento se cambia de manera inexperta. La detección y emisión automáticas de medidas de corrección tiene, por consiguiente, la ventaja de que se puede corregir con enfoque en el objetivo y con tan pocas medidas como posible. La información respecto a una medida de corrección contienen preferentemente la indicación cuál plancha impresora, por ejemplo la segunda, la tercera u otra tiene que corregirse y el cambio de ubicación o posición en cuestión, preferentemente cuales son los movimientos del dispositivo de posicionamiento para que el resultado mejore.

Otro acondicionamiento preferente prevé que la primera respectivamente segunda plancha impresora se retiene en el primer respectivamente segundo cilindro impresor en la primera respectivamente segunda posición predeterminada mediante fuerza magnética, preferentemente únicamente por fuerza magnética.

Semejante fijación magnética de las planchas impresoras en los cilindros impresores tiene la ventaja de que no se necesita ningún punto de retención de posición mecánico ni aprietes para la fijación de las planchas impresoras en los cilindros impresores. De esta manera se fija ni limita el posicionamiento de una plancha impresora en un cilindro impresor tampoco por semejantes puntos de retención mecánicos.

Se prefiere aquí en particular que el primer cilindro impresor y/o el segundo cilindro impresor y/o uno o varios cilindros impresores adicionales tengan un material magnético o magnetizable.

Un cilindro impresor puede comprender por ejemplo uno o varios imanes permanentes o realizarse como tales. Un cilindro impresor puede realizarse además como electroimán con un campo magnético activable y apagable.

Se prefiere en particular que durante el posicionamiento de una plancha impresora relativo a un cilindro impresor haya un efecto magnético tan pequeño como posible o ninguno entre el cilindro impresor y la plancha impresora para no menoscabar el evento de alineación y posicionamiento, o lo menos posible. Sólo hasta que se haya alineado la plancha impresora relativo al cilindro impresor y poco antes de que se deba colocar la plancha impresora entonces en esta posición predeterminada en el cilindro impresor y disponerse o posicionarse en éste, se prefiere un efecto magnético correspondiente. La reducción del efecto magnético durante el evento de alineación y de posicionamiento puede realizarse, por ejemplo, mediante aislamiento, un campo magnético de efecto opuesto o el apagado de un cilindro impresor realizado como electroimán.

Se prefiere en particular que la primera plancha impresora y/o la segunda plancha impresora y/o una o varias planchas impresoras adicionales comprendan un material magnético, preferentemente en forma de un portador de chapa de acero. Este acondicionamiento de las planchas impresoras las hace apropiadas de manera particularmente sencilla y eficiente para una fijación por fuerza magnética en un cilindro impresor.

Para un evento de impresión de alta calidad se prefiere además la etapa de redondear el primer y/o el segundo canto de la primera y/o de la segunda plancha impresora. Mediante el redondear de los cantos, designado también como inclinar, se puede producir una imagen impresa particularmente nítida.

Se prefiere además la etapa de laminar la primera o segunda plancha impresora en el primer o segundo cilindro impresor. Según se describió también en lo precedente, se prefiere ceñir la plancha impresora en el cilindro impresor, en particular en combinación con una fijación mediante efecto magnético. El ceñir se realizar preferentemente de la manera que se conserva un posicionamiento previo de la plancha impresora en una posición determinada relativo al cilindro impresor durante el ceñir.

Se prefiere en particular un acondicionamiento del método comprendiendo la etapa ensanchamiento de una perforación y/o de un estampado de registro o de varias perforaciones y/o estampados de registro de la primera y/o segunda plancha impresora, preferentemente al aumentar el diámetro de entalladuras de la perforación o de las perforaciones en al menos 2 milímetros o mediante un aumento de la longitud y/o de la anchura de los estampados de registro en al menos 2 milímetros.

Mediante esta etapa, el método se vuelve aplicable también para planchas impresoras y cilindros impresores que se diseñaron originalmente para una alineación o un posicionamiento con medios mecánicos como e.g. clavijas de ajuste. Para prever una mayor flexibilidad ante semejante posicionamiento o alineación mecánica se ensanchan preferentemente las características de ajuste mecánico de la plancha impresora de manera tal que tengan una mayor tolerancia frente a las características de ajuste pertinentes en cada caso de un cilindro impresor y que se puedan posicionar, por consiguiente, con más flexibilidad respecto a estas características de ajuste de un cilindro impresor.

Se prefiere además que el alistar de la primera o segunda plancha impresora comprenda una colocación de la primera o segunda plancha impresora en una región de colocación de una mesa de apoyo.

Según se describió ya en lo precedente, se prefiere que las planchas impresoras se coloquen al principio del evento de posicionamiento en un dispositivo de posicionamiento, en particular en una mesa de apoyo. Esto puede hacerse manualmente por un usuario. Puesto que la primera colocación de las planchas impresoras, según también se describió en lo precedente, todavía no se tiene que realizar con la precisión requerida, puesto que el método reconoce la posición de la plancha impresora y la alinea a continuación correspondientemente, es posible colocar una plancha impresora manualmente en un dispositivo de posicionamiento.

En otro acondicionamiento particularmente preferido del método se prevé la etapa cambiar la primera o segunda posición de alojamiento del primer o segundo cilindro impresor por un primer o segundo desplazamiento. Se prefiere aquí en particular que los primeros o segundos datos de identificación contengan información sobre el primer o segundo desplazamiento.

Como complemento o alternativa de la corrección basada en software descrita en lo precedente, se puede realizar también una, así llamada, corrección basada en hardware. Se corrige aquí la posición de alojamiento del cilindro impresor antes de iniciar el evento de alineación por el desplazamiento u offset correspondiente. La plancha impresora se posiciona a continuación según descrito correspondientemente relativo al cilindro impresor, dispuesto ya en una posición de alojamiento corregido, y se coloca en éste.

El objetivo y el resultado de la corrección basada en software y basada en hardware se corresponden preferentemente entre si: en ambas posibilidades de corrección se alistan primeramente información de corrección para que en el resultado -i.e. la plancha impresora posicionada en el cilindro impresor y por consiguiente la impresión obtenida- se incluya ya esta corrección y no se tenga que corregir posteriormente. Mientras que en la, asi llamada, corrección basada en software esto se logra únicamente mediante un cambio de los datos de posición de la plancha impresora, la corrección basada en hardware realiza también un cambio de la posición del cilindro impresor, preferentemente mediante posibilidades de ajuste correspondientes en el alojamiento.

Según otro aspecto de la invención se resuelve el problema mencionado en lo precedente por medio de un dispositivo para la alineación de planchas impresoras en cilindros impresores afuera de una máquina impresora, comprendiendo un alojamiento para la disposición de un cilindro impresor afuera de una máquina impresora en una posición de alojamiento, un dispositivo de posicionamiento para posicionar una plancha impresora en un cilindro impresor dispuesto en el alojamiento en una posición predeterminada, un dispositivo de control para captar datos de posición de una plancha impresora que está posicionada relativo a un cilindro impresor dispuesto en el alojamiento, el dispositivo de control siendo configurada para verificar unos segundos datos de posición de una segunda plancha impresora que se encuentra posicionada relativo a un segundo cilindro impresor dispuesto en el alojamiento de acuerdo a una segunda posición de alojamiento, con base en unos primeros datos de posición de una primera plancha impresora que se encuentra posicionada en un primer cilindro impresor dispuesto en el alojamiento de acuerdo a una primera posición de alojamiento, y de emitir el resultado de la verificación.

Se prefiere que el dispositivo de posicionamiento comprenda una mesa de apoyo que está conectada con el alojamiento para la disposición de un cilindro impresor.

Otra variante preferente prevé que el dispositivo de posicionamiento comprenda un, dos o más cilindros contrarios que están configurados y dispuestos para ceñir una plancha impresora en un cilindro impresor dispuesto en el alojamiento correspondientemente a una posición de alojamiento.

Se prefiere además que el dispositivo de posicionamiento y/o un dispositivo de redondeo estén configurados y dispuestos para redondear un primer y/o un segundo canto de una, dos o más planchas impresoras.

El dispositivo se perfecciona finalmente de la manera que el dispositivo de posicionamiento y/o un dispositivo de ensanchamiento estén configurados y dispuestos para ensanchar una o más perforaciones o estampados de registro de la primera y/o segunda plancha impresora, preferentemente mediante un incremento del diámetro de entalladuras de la perforación o de las perforaciones en al menos 2 milímetros o mediante un incremento de la longitud y/o de la anchura del/de los estampado(s) en al menos 2 milímetros.

El dispositivo inventivo y sus perfeccionamientos tienen características que los hacen particularmente apropiados para la realización del método inventivo y de sus perfeccionamientos.

En cuanto a las ventajas, variantes de realización y detalles de realización del dispositivo se remite a la descripción precedente con relación a los perfeccionamientos correspondientes del método.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS Las modalidades preferentes de la invención se describen a guisa de ejemplo con la ayuda de las figuras anexas. Se muestra: Figura 1 una sección transversal a través de una representación esquemática a guisa de ejemplo de una modalidad de un dispositivo inventivo; Figura 2 una vista de frente del dispositivo de acuerdo a la figura 1; Figura 3 una representación tridimensional del dispositivo según la figura 1; y Figura 4: una segunda representación tridimensional del dispositivo de acuerdo a la figura 1.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La representación esquemática que se muestra en las figuras 1 a 4 de una modalidad a guisa de ejemplo de un dispositivo 100 inventivo para la alineación de planchas impresoras en cilindros impresores afuera de una máquina impresora está configurada para ejecutar el método inventivo para la alineación de planchas impresoras en cilindros impresores afuera de una máquina impresora. El dispositivo 100 tiene una plancha de piso 102 y una cubierta exterior 105. En la cubierta 105 exterior se encuentra dispuesto un panel de control 40 realizado como pantalla táctil.

En el dispositivo 100 se encuentran dispuestos unos bastidores 103, 104 para el posicionamiento de diferentes elementos del dispositivo 100. En el bastidor 103 se encuentra fijado un alojamiento 120 en forma de un árbol, en el cual se encuentra dispuesto un cilindro impresor 110 en una posición de alojamiento.

En el dispositivo 100 se alinean las planchas impresoras (no se representan) de tal manera que se puedan disponer en una posición predeterminada en un cilindro impresor 110. El proceso de alineación y posicionamiento se presenta en particular mediante una ventana del dispositivo 100 designada con 101. El dispositivo 100 posee un dispositivo de posicionamiento 200 en el cual se puede colocar una plancha impresora, preferentemente manualmente por un usuario. El dispositivo de posicionamiento 200 está realizado presentemente como mesa de apoyo 210 que está configurada en forma móvil con la ayuda de unos mecanismos de ajuste 221 y 222. El dispositivo de posicionamiento es movible preferentemente en particular en dos direcciones ubicadas ortogonalmente entre si en un plano, preferentemente un plano horizontal, tal como se señala presentemente mediante cuatro flechas de los mecanismos de ajuste 221, 222. La mesa de apoyo 210 se forma preferentemente en dos partes, cada una de las dos partes 210, 212 pudiendo moverse y accionarse por separado, preferentemente por uno o varios servomotores.

El dispositivo 100 comprende un sistema de reconocimiento de imagen o de cámara que presentemente está equipado con un total de tres cámaras 310, 320, 330. El sistema de cámara es preferentemente parte de un dispositivo de control. Las cámaras 310, 320 están fijadas en el bastidor 130, 106 y son movibles. En la Fig.1 se representa con 320' una posible posición alternativa de la cámara 320. Las cámaras 310, 320 sirven para reconocer una codificación dispuesta en una plancha impresora y determinar de allí la posición de la plancha impresora en la mesa de apoyo 210 relativo al cilindro impresor 110.

El dispositivo 100 tiene preferentemente un dispositivo de control o unidad de mando que están configurados para procesar la posición captada por las cámaras 310, 320 de la plancha en la mesa de apoyo 210, en particular, compararla con una posición predeterminada y detectar de esto unos valores de corrección y controlar con base en estos valores de corrección a su vez los mecanismos de ajuste 221, 222 del dispositivo de posicionamiento 200 de manera tal que se aproxime la posición de la plancha impresora en la mesa de apoyo 210 relativo al cilindro impresor 110 a la posición predeterminada. En el sentido de un circuito regulador se realizan un reconocimiento de la posición de la plancha impresora en la mesa de apoyo 210 por el dispositivo de control o las cámaras 310, 320, una comparación de la posición real con la posición predeterminada y una corrección de la posición real por el dispositivo de posicionamiento 200, hasta que la plancha impresora haya adoptado en la mesa de apoyo 210 la posición predeterminada relativo al cilindro impresor 110.

Es ventajoso durante este evento de alineación y posicionamiento si no haya grandes fuerzas magnéticas que actúan sobre la plancha impresora para facilitar la alineación o el posicionamiento de la plancha impresora. La mesa de apoyo 210 pare formarse para esto por ejemplo de un material de aislamiento magnético. Alternativa o adicionalmente, el cilindro impresor 110 puede estar realizado como electroimán y estar preferentemente apagado durante el evento de alineación y posicionamiento, o se puede constituir un campo magnético adicional que contrarresta la acción magnética del cilindro impresor 110.

Después de alinear asi la primera plancha impresora en la posición predeterminada relativo al cilindro impresor 110 se retira preferentemente una primera parte 211 de la mesa de apoyo 210 de su posición mostrada en las figuras, por ejemplo mediante un giro. A continuación se ciñe ahora la parte de la plancha impresora que estaba colocada en esta primera parte 211 de la mesa de apoyo 210 por medio del rodillo de ceñir 140 en la superficie envolvente del cilindro impresor 110. El rodillo de ceñir 140 se desplaza para esto en dirección vertical abajo en dirección al cilindro impresor 110 y recorre preferentemente la superficie envolvente del cilindro impresor 110 en el sentido de las manecillas de reloj hasta que la parte de la plancha impresora haya quedado totalmente ceñida a ella. El rodillo de ceñir 140 se desplaza a continuación de regreso a su posición original.

Para disponer también la segunda parte de la plancha impresora que se encuentra aún en la segunda parte 212 de la mesa de apoyo 210 en el cilindro impresor 110, el rodillo de presión 130 se desplaza abajo y además el cilindro impresor 110 se pone en un movimiento rotativo en el sentido de las manecillas de reloj, de manera que la segunda parte de la plancha impresora se jala entre el rodillo de presión 130 y la envolvente exterior del cilindro impresor 110 a causa del movimiento rotativo del cilindro impresor 110 bajando de la mesa de apoyo 210 y sobre la envolvente del cilindro impresor 110.

En esta rotación del cilindro impresor 110 en el sentido de las manecillas de reloj la plancha impresora dispuesta ahora en el cilindro impresor 110 pasa por la cámara 330 que está dispuesta y configurada para captar los datos de posición de la plancha impresora después de su colocación en el cilindro impresor 110 y/o para captar los datos de posición del cilindro impresor 110, preferentemente mediante lectura de un elemento gráfico o de un código en el cilindro impresor. También estos datos se guardan preferentemente y están disponibles para el dispositivo de control o la unidad de mando. Para captar la posición de la plancha impresora posicionada sobre el cilindro impresor 110 o del propio cilindro impresor 110, la cámara 330 puede desplazarse en dirección horizontal, tal como se representa en la figura 1, en la dirección del eje de cilindro del cilindro impresor 110 a lo largo del bastidor 104.

La fijación de la plancha impresora en el cilindro impresor 110 se realiza preferentemente de manera exclusiva mediante fuerza magnética. Preferentemente se activa un campo magnético del cilindro impresor neutralizado, apagado o aislado durante la alineación y el posicionamiento de la plancha impresora cuando la plancha impresora ha de posicionarse en la superficie envolvente exterior del cilindro impresor después de realizar la alineación y el posicionamiento.

El evento de la alineación y del posicionamiento de la segunda plancha impresora en un segundo cilindro impresor se realiza esencialmente igual que antes descrito para una primera plancha impresora y un primer cilindro impresor. En la alineación y el posicionamiento de una segunda plancha impresora o de planchas impresoras adicionales en un segundo o adicional cilindro impresor se compara durante la alineación y el posicionamiento de la plancha impresora la posición actual de la plancha impresora con una posición predeterminada y se corrige eventualmente la alineación o el posicionamiento dependiendo de esta verificación.

El dispositivo 100 tiene además dos módulos 50, 60 que sirven para preparar las planchas impresoras para el dispositivo de alineación y posicionamiento. En el módulo 50 se pueden predoblar los cantos de las planchas impresoras, en particular balancearse o redondearse. En el módulo 60 pueden ensancharse las perforaciones o estampados de registro u otros elementos auxiliares mecánicos presentes, si se requiere, de manera que una alineación y un posicionamiento posterior sean posibles independientemente de las limitaciones que representan elementos auxiliares mecánicos de posicionamiento.

El dispositivo 100 representado está configurado para disponer en cada caso una plancha impresora en un cilindro impresor 110. Después de disponer la plancha impresora en el cilindro impresor 110 se intercambia el cilindro impresor contra un nuevo cilindro impresor, en cual se provee entonces a su vez con una plancha impresora. Una vez que las planchas impresoras estén posicionadas y dispuestas en los cilindros impresores 110, estos cilindros impresores 110 se insertan preferentemente en una máquina impresora.

Como alternativa al dispositivo 100 aqui representado pueden emplearse también dispositivo que prevén una alineación y un posicionamiento simultáneo de varias planchas impresoras en varios cilindros impresores.

El dispositivo 100 aquí representado se puede disponer cerca de una linea de producción para la fabricación de latas de bebida, preferentemente cerca de una máquina impresora para latas o cerca de un, asi llamado, decorador. Mediante el dispositivo 100 mostrado se pueden colocar todas las planchas impresoras necesarias para determinada imagen impresa con la precisión deseable en cilindros impresores, y a saber, fuera de la máquina impresora e independiente, en cuanto al tiempo, del inicio del proceso de fabricación de las latas con esta imagen impresa en particular. Cuando se deberían producir entonces en la línea de producción latas con la imagen impresa en cuestión, se requiere en la máquina impresora de latas únicamente un intercambio de los cilindros impresores contra los cilindros impresores ya provistos con las planchas impresoras correspondientes. Ya desde el primer arranque de la línea de producción se puede producir una imagen impresa de alta calidad gracias a las planchas impresoras alineadas relativo entre sí con gran precisión en los cilindros impresores, sin que sean necesarias ajustes posteriores costosos que se asocian con un gran desperdicio.

Claims (23)

REIVINDICACIONES

1. Un método para la alineación de planchas impresoras en cilindros impresores afuera de una máquina impresora, comprendiendo las etapas: a. detectar primeras y segundas posiciones predeterminadas con base en valores de corrección individuales por cilindro para un primer y un segundo cilindro impresor; b. disponer el primer cilindro impresor afuera de una máquina impresora en una primera posición de alojamiento; c. alistar una primera plancha impresora; d. posicionar la primera plancha impresora en el primer cilindro impresor en una primera posición predeterminada; e. captar unos primeros datos de posición de la primera plancha impresora posicionada en el primer cilindro impresor; f. disponer el segundo cilindro impresor afuera de una máquina impresora de acuerdo a una segunda posición de alojamiento; g. alistar una segunda plancha impresora; h. posicionar la segunda plancha impresora relativo al segundo cilindro impresor en una segunda posición predeterminada; i. detectar unos segundos datos de posición de la segunda plancha impresora posicionada relativo al segundo cilindro impresor; j. verificar los primeros y segundos datos de posición con base en la primera y segunda posición predeterminadas; k. corregir eventualmente el posicionamiento de la primera y/o de la segunda plancha impresora si el resultado de la verificación es negativo.

2. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque comprende la etapa de disponer el primer y el segundo cilindro impresor con la primera respectivamente segunda plancha impresora dispuesta en ellos de acuerdo a la primera respectivamente a la posición de alojamiento en una máquina impresora.

3. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 2, caracterizado además porque se emplean en el método planchas impresoras que son de forma estable, pero flexibles sin distorsión.

4. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado además porque se alinean planchas impresoras adicionales relativo a cilindros impresores adicionales de conformidad con las etapas a hasta k, preferentemente verificándose los respectivos datos de posición adicionales con base en la posición predeterminada adicional y disponiéndose además preferentemente los demás cilindros impresores con las planchas impresoras adicionales dispuestas en ellos de acuerdo a las posiciones de alojamiento adicionales en una máquina impresora de conformidad con la etapa 1.

5. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado además porque comprende las etapas de: lectura de datos de identificación del primer cilindro impresor; - lectura de los datos de identificación del segundo cilindro impresor; - los datos de identificación conteniendo en cada caso la primera respectivamente la segunda posición de alojamiento.

6. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado además porque comprende: asociar los datos de identificación del primer respectivamente del segundo cilindro impresor con valores de corrección predeterminados guardados, preferentemente con los valores de corrección individuales por cilindro impresor, para el posicionamiento de las planchas impresoras en el respectivo cilindro impresor.

7. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado además porque la primera o segunda plancha impresora muestra una codificación, preferentemente un elemento gráfico y/o un código de barra 2D, como por ejemplo un código DataMatrix, un código QR, un MaxiCode o un Aztex-Code, que se usa para el posicionamiento de la primera respectivamente segunda plancha impresora.

8. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado además por las etapas de: - simular una impresión afuera de una máquina impresora con el primer y segundo cilindro impresor con la primera y segunda plancha impresora posicionada; - indicar el resultado de la simulación, en particular en forma de una desviación de cruces de registro y/o como imagen impresa virtual.

9. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado además porque detecta y emite una medida para la corrección del posicionamiento de la segunda plancha impresora en caso de que el resultado de la verificación y/o el resultado de la simulación son negativos.

10. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado además porque la primera o segunda plancha impresora se retiene en el primer respectivamente segundo cilindro impresor en la primera respectivamente segunda posición predeterminada mediante fuerza magnética, de preferencia exclusivamente mediante fuerza magnética.

11. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado además porque el primer cilindro impresor y/o el segundo cilindro impresor y/o uno o varios de los cilindros impresores adicionales contienen un material magnético o magnetizable.

12. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado además porque la primera plancha impresora y/o la segunda plancha impresora y/o una o varias de las planchas impresoras adicionales contienen un material magnético, preferentemente en forma de un portador de chapa de acero.

13. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado además porque comprende redondear un primer y/o un segundo canto de la primera y/o de la segunda plancha impresora.

14. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado además porque comprende ceñir de la primera respectivamente segunda plancha impresora en el primer respectivamente segundo cilindro impresor.

15. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado además porque comprende ensanchar una perforación y/o un estampado de registro o de varias perforaciones y/o estampados de registro de la primera y/o de la segunda plancha impresora, preferentemente mediante aumento del diámetro de entalladuras de la perforación respectivamente de las perforaciones en al menos 2 milímetros, respectivamente mediante aumento de la longitud y/o anchura del/de los estampado(s) de registro en al menos 2 milímetros.

16. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizado además porque el alistar de la primera o segunda plancha impresora incluye una colocación de la primera o segunda plancha impresora en una región de colocación de una mesa de apoyo.

17. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 16, caracterizado además porque comprende cambiar la primera respectivamente la segunda posición de alojamiento del primer respectivamente segundo cilindro impresor por un primer respectivamente segundo desplazamiento.

18. El método de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado además porque los primeros o segundos datos de identificación contienen información sobre el primer respectivamente segundo desplazamiento.

19. El dispositivo para la alineación de planchas impresoras en cilindros impresores afuera de una máquina impresora, caracterizado porque comprende: - un alojamiento para disponer un cilindro impresor afuera de una máquina impresora en una posición de alojamiento; - un dispositivo de posicionamiento para posicionar una plancha impresora en un cilindro impresor dispuesto en el alojamiento en una posición predeterminada; - un dispositivo de control para captar datos de posición de una plancha impresora que está posicionada relativo a un cilindro impresor dispuesto en el alojamiento, - el dispositivo de control siendo configurado para verificar segundos datos de posición de una segunda plancha impresora que está posicionada relativo a un segundo cilindro impresor dispuesto en el alojamiento de acuerdo a una segunda posición de alojamiento, con base en primeros datos de posición de una primera plancha impresora que está posicionada en un primer cilindro impresor dispuesto en el alojamiento de acuerdo a una primera posición de alojamiento, y para emitir el resultado de la verificación.

20. El dispositivo de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado además porque el dispositivo de posicionamiento comprende una mesa de apoyo que está conectada con el alojamiento para la disposición de un cilindro impresor.

21. El dispositivo de conformidad con la reivindicación 20, caracterizado además porque el dispositivo de posicionamiento comprende uno, dos o más cilindros contrarios que están configurados y dispuestos para ceñir una plancha impresora en un cilindro impresor dispuesto en un alojamiento de acuerdo a una primera posición de alojamiento.

22. El dispositivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 19 a 21, caracterizado además porque el dispositivo de posicionamiento y/o un dispositivo de redondeado están configurados y dispuestos para redondear un primer y/o un segundo canto de una, dos o más planchas impresoras.

23. El dispositivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 19 a 22, caracterizado además porque el dispositivo de posicionamiento y/o un dispositivo de ensanchamiento están configurados y dispuestos para ensanchar una o varias perforaciones y/o estampados de registro de la primera y/o segunda plancha impresora, preferentemente mediante un ensanchamiento del diámetro de entalladuras de la perforación respectivamente de las perforaciones en al menos 2 milímetros respectivamente mediante aumento de la longitud y/o de la anchura del/los estampados de registro en al menos 2 milímetros.