EP2888109A1 - Verfahren und vorrichtung zum ausrichten von druckplatten auf druckzylindern - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum ausrichten von druckplatten auf druckzylindern

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Publication number
EP2888109A1
EP2888109A1 EP13731136.1A EP13731136A EP2888109A1 EP 2888109 A1 EP2888109 A1 EP 2888109A1 EP 13731136 A EP13731136 A EP 13731136A EP 2888109 A1 EP2888109 A1 EP 2888109A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
printing
cylinder
plate
positioning
plates
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP13731136.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Wolfgang Kasper
Marcus HACK
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Ardagh Metal Beverage Europe GmbH
Original Assignee
Ball Europe GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ball Europe GmbH filed Critical Ball Europe GmbH
Publication of EP2888109A1 publication Critical patent/EP2888109A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F27/00—Devices for attaching printing elements or formes to supports
    • B41F27/005—Attaching and registering printing formes to supports
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F27/00—Devices for attaching printing elements or formes to supports
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F5/00—Rotary letterpress machines
    • B41F5/20—Rotary letterpress machines specially adapted for proof printing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2213/00—Arrangements for actuating or driving printing presses; Auxiliary devices or processes
    • B41P2213/90—Register control

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for aligning printing plates on printing cylinders.
  • the invention relates to a method and apparatus for aligning printing plates on printing cylinders of a printing press for printing on the outer surface of a beverage can body, in particular in the high pressure process.
  • the scope of the invention relates in particular to the printing of beverage cans, in particular the printing of a cylindrical printing surface of a beverage can, in particular of tinplate or aluminum with a printed image.
  • a beverage can Under a beverage can is here a beverage can body with a bottom, a cylindrical shell and an open end, which is opposite to the ground understood.
  • Such beverage cans are usually assembled in pallets and supplied to bottling companies, which fill the beverage can through the open end with a drink and close after filling the open end with a beverage can lid, so then there is a filled, sealed beverage container.
  • the open end of a beverage can is preferably retracted and provided with an outwardly bent flange, so that a beverage can lid can be connected by crimping with the outwardly bent bead of the open end of the beverage can.
  • Beverage cans are preferably made of tinplate or steel or aluminum.
  • the printing of a beverage can is usually part of the overall production process of a beverage can.
  • the overall manufacturing process of a soda can typically involves cutting out a blank and deep drawing a cup which is then stretched into a can body, trimming or trimming the open end, washing the beverage cans to remove excess leveling agent, applying various coatings, such as UV coatings, as well as interior, exterior and Bodenlackierun- gene, - optionally multiple - drying after one or more process steps, the retraction of the open end and an inspection, for example, for testing for holes and crimping cracks , and palletizing.
  • a printed image is preferably applied, which has a graphic design that is intended to appeal to a user.
  • graphic elements having an information character, for example information about ingredients, deposit tokens, shelf life or production data, identification numbers or the like, may be arranged in the print image.
  • Such a printed image is usually applied to the cylindrical printing surface of a beverage can by a printing process. It is known, for example, to print beverage cans in the high-pressure process.
  • printing presses are generally used with at least one, but usually a plurality of printing cylinders, on which printing plates are positioned.
  • the cans to be printed are usually mounted by means of vacuum on circularly arranged mandrels of a rotary clock machine and set in rotation about their own axis.
  • inking units individual colors are transferred via ink fountain, rollers and printing cylinders with printing plates arranged thereon to printing blankets.
  • the printing plates which can also be referred to as high-pressure clichés, take color from the color providing inking color only at the points where they are increased, and transfer this color to the blanket.
  • On the blanket all colors required for the printed image are mirror images applied.
  • a can carried by a mandrel unwinds against the blanket synchronously and takes over from the blanket the printed image. By unrolling the can on the blanket, the colors of the printed image are transferred to the can and the printed image becomes positive.
  • the so-called registration accuracy i. the exact relative orientation of the printing plates is not e.g. with the help of known from sheetfed printing, not on the actual printed image belonging sheet edges arranged register crosses or the like can be measured and corrected on the basis of such measurements. Rather, the registration accuracy is determined stepwise by trial prints and corrected by trial and error until the desired print image results in the desired quality.
  • the register accuracy is also determined by the pressure of the blanket (blanket) on the can to be printed. The respectively required pressure force depends in turn on the respective print image.
  • US 5,065,677 teaches the orientation of a printing plate to a printing cylinder, wherein a reference point on the printing plate is detected by a camera and positioned by means of an alignment unit in a certain position relative to a rotatably mounted printing cylinder and applied thereto.
  • One or more printing plates can be successively applied to the printing cylinder, whereby recognition of the respective reference point on the printing plate takes place for each of the printing plates, the printing plate is aligned on the reference point and then applied to the printing cylinder. Finally, a proof is created by which the accuracy of the orientation of the plates can be checked.
  • EP 1 593 505 B1 discloses a method for rapid position control of a printed image on a printing form, wherein the printing form is provided with punch punches and is applied before positioning on a printing cylinder with the punch punches on dowel pins of a measuring arrangement.
  • markers are then detected on the printing plate and stored their location by means of a camera.
  • the data determined in the measuring arrangement serve (for printing plates with acceptable deviations) to correct the position of the printing plates on the printing cylinders, for example, by moving or manually moving appropriate dowel pins on the printing cylinders of the printing press.
  • EP 1 826 004 A2 additionally provides that a transponder is arranged on the printing plates, in which the measurement data and optionally further data can be stored so that each printing plate carries the data determined for it on the transponder and also over greater distances can be read without contact and based on the individual pressure plate and also a confusion of the printing plates can be prevented.
  • EP 2 106 910 B1 covers not only tolerances and inaccuracies of the printing plate but also position correction data of the plate or printing cylinder itself. The position correction data of the printing cylinders can be read into a computer device or already stored there.
  • a method for aligning printing plates on printing cylinders outside a printing press comprising the steps of: determining predetermined first and second positions based on previously determined, impression cylinder individual correction values for a first and a second pressure cylinder, arranging the first pressure cylinder outside a printing press in a first receiving position, providing a first printing plate, positioning the first printing plate on the first printing cylinder in a predetermined first position, detecting first position data of the first printing plate positioned on the first printing cylinder, arranging the second printing cylinder outside a printing machine accordingly a second receiving position, providing a second printing plate, positioning the second printing plate relative to the second printing cylinder in a predetermined second position, detecting second Posi Checking the first and second position data based on the predetermined first and second position, possibly correcting the positioning of the first and / or the second pressure plate, if the result of the check is negative.
  • At least one correction value is first determined for each printing cylinder, which contains at least information about a respective individual, precise, in the range of a fraction of a millimeter, for example in the range of 1/100 mm, alignment of a respective printing cylinder in the respective printing unit ,
  • the invention includes, inter alia, the recognition that a considerable amount of time can be saved for a print image or decorative change when the process of aligning the printing plates on the printing cylinders outside the printing press can be made.
  • the printing press can be used during operation in a printing machine with a first set of printing cylinders on which printing plates for a first printed image are arranged.
  • printing plates for a second printed image can be arranged and aligned outside the printing press, for example on a second set of printing cylinders.
  • Another underlying realization of the invention is that an alignment is not made to the pressure plate to the respective printing cylinder, but position data of the printing plates aligned with each other and then the position is corrected if necessary.
  • These deviations of the relative positioning of the printing plates to each other can be detected with existing solutions only in proof and then has to be done consuming by readjusting the printing cylinder in the printing press, with the known disadvantages in terms of downtime and rejects.
  • the printing result of the first printing after installation of the printing cylinders in the printing press can be significantly increased, thus avoiding the expense of readjustment or at least reduced.
  • impression cylinder-individual correction values are determined for a first and a second impression cylinder. From these impression cylinder individual correction values, predetermined first and second positions for positioning the first and second printing plates on the first and second impression cylinders are derived. It is preferred that correction values for a plurality of printing cylinders, in particular all printing cylinders of a printing press, are determined and from this predetermined positions for all printing plates to be arranged on the printing cylinders are derived.
  • the printing cylinder-individual correction values may include printing cylinder-specific correction data, and printing plate-specific correction data may also be included in the predetermined position.
  • printing cylinder-specific correction data may include printing cylinder-specific correction data, and printing plate-specific correction data may also be included in the predetermined position.
  • Such a consideration of correction values in the alignment or positioning via a corresponding change in the predetermined position or the position of the printing plates can also be referred to as software-based correction.
  • Printing cylinder-specific correction values can contain, for example, information as to whether an offset or so-called offset of a printing cylinder in the printing machine relative to the pickup position exists. For example, due to wear, it may happen that an original position of a printing cylinder in a printing press changes over time and the actual position of the printing cylinder no longer coincides with this original position. However, if the pickup position in which the impression cylinder is placed prior to starting the registration of the printing plate now corresponds to the original position of the printing cylinder in the printing press, then the printing plate will not be optimally aligned with the final printing when the printing cylinder is installed in the printing machine because the printing cylinder in the printing press has an offset from its original position or the recording position.
  • the correction values can be used in aligning the printing plates by changing the predetermined position of a printing plate according to the correction values.
  • the receiving position of the printing cylinder before the orientation of the printing plates remains unchanged, but the printing plate is not placed in the original intended position, which is aligned to the original position of the printing cylinder in the printing press, but in a corrected predetermined position, which the actual position considered the printing cylinder in the printing press.
  • the printing cylinder-individual correction values may be mechanically caused, resulting from the printing press correction values, and take into account, for example, caused by wear of the cylinder shots offset or changes due to the replacement of inking.
  • printing cylinder-individual correction values can also be process-related correction values, which can result, for example, from the proof values (depending on the specific printing surface), the quantities of ink to be applied, the printing speed or the blanket used (blanket).
  • the printing cylinder-individual correction values are preferably stored in a database.
  • correction values it is possible to take into account, for example, the offset data used in an optimally adjusted printing process in the printing press. Furthermore, printing cylinders with applied printing plates, with which a particularly good or optimal printing result has been achieved, are introduced into an alignment device described here and there detected from the arrangement of the printing cylinder on the recording and the arrangement of the printing plate on the printing cylinder and derived therefrom correction values, which can then be used to determine a predetermined position of another, to be arranged on this printing cylinder pressure plate.
  • the method provides that a first impression cylinder is arranged outside a printing press in a first receiving position.
  • the receiving position of the printing cylinder outside the printing press preferably corresponds to a printing press position of the printing cylinder within a printing press.
  • the arrangement of a printing cylinder in the receiving position is preferably carried out on a receptacle which is adapted to receive the printing cylinder, for example through a wave.
  • the receptacle is preferably translationally and rotatably movable, optionally driven by servomotors, to set a specific receiving position of the printing cylinder.
  • the positioning device is driven by a drive, in particular by one or more servomotors.
  • such a receptacle substantially corresponds to a receptacle for the impression cylinder within a printing press.
  • the first receiving position is a specific, reproducible position of the first printing cylinder to the recording and is preferably set with respect to a coordinate system.
  • a first printing plate is provided and then positioned on the first printing cylinder in a predetermined first position.
  • the positioning of the first printing plate on the first printing cylinder described in more detail below can preferably also be used for positioning the second and optionally further printing plates on a second and possibly further printing cylinders.
  • the predetermined position of a printing plate is preferably defined with respect to a coordinate system relative to the respective printing cylinder and includes printing cylinder individual correction values and in particular indicates the exact, desired position of the printing plate on the printing cylinder. If the printing plate is arranged according to the predetermined position on the printing cylinder, preferably no subsequent correction of the position is required.
  • the positioning preferably takes place via a positioning device. It is further preferred that the first printing plate is first positioned relative to the first printing cylinder according to a predetermined first position and then placed or placed in this predetermined first position on the first printing cylinder.
  • the positioning device preferably used for this positioning can be, for example, a support table.
  • the positioning device is preferably defined in its relative position to a pressure cylinder arranged on the receptacle in a receiving position, ie preferably the position of the receiving table relative to the receptacle is known.
  • the positioning device is designed to be movable, in particular at least in two orthogonal directions of a plane, preferably a horizontal plane.
  • a pressure plate arranged on the positioning device can be aligned both translationally and rotationally.
  • the positioning device is preferably drivable, in particular by a servo motor formed.
  • the positioning device is divided into two, wherein each of the two parts is separately movable and drivable, preferably by a servo motor is formed.
  • the printing plate After successful positioning of the printing plate relative to the printing cylinder in the predetermined position, the printing plate can then be placed in this predetermined position on the printing cylinder, that is arranged or placed on this.
  • the pressure plate is first applied according to an approximate position preferably on the positioning device and then detected and detected in this position.
  • a control device is preferably used, which preferably comprises a camera or image recognition system, and further preferably designed and arranged to recognize a reference mark, for example, a coding or an image portion of the printing plate and deduce therefrom a current position of the printing plate relative to the printing cylinder and to match this current position with the predetermined position, ie a defined target position.
  • this current position of the printing plate does not coincide with the predetermined position of the printing plate, preferably corresponding additional correction values are determined and the position of the printing plate is correspondingly changed or corrected.
  • the correction values are preferably transferred from the control device to the positioning device, so that the positioning device changes the position of the pressure plate relative to the pressure cylinder by means of corresponding movements derived from the correction values. After such a change or correction of the position of the printing plate, the new position is again recognized by the control device or the image recognition or camera system and compared again with the predetermined position.
  • a control in the sense of a control loop with position detection and position correction takes place until the current position of the printing plate relative to the printing cylinder corresponds to the predetermined position, preferably in the control device. Only then is preferably the printing plate placed or arranged according to this predetermined position on the printing cylinder. Preferably, the correct positioning of the printing plate arranged on the printing plate can then be checked again by the control device, preferably by the same or an additional image recognition or camera system.
  • the positioning of the printing plates in their predetermined positions preferably takes place with a deviation of less than a tenth of a millimeter, especially with an accuracy of plus / minus five hundredths of a millimeter, especially with an accuracy of plus / minus two hundredths of a millimeter.
  • This preferred embodiment of the process of positioning a printing plate relative to a printing cylinder described herein and arranging the printing plate on an outer surface of the printing cylinder may preferably be the same for both the first printing plate and the first printing cylinder and for a second printing plate and a second printing cylinder as may be used for further printing plates and other printing cylinders.
  • the placement of the printing plate on the printing cylinder after successful positioning relative to the printing cylinder in the predetermined position can preferably be facilitated by a specific design of the positioning device or a device for aligning printing plates.
  • a first part of the support table can be removed such that a first part of the printing plate can be placed or placed on the printing cylinder, i. H.
  • a counter-cylinder in the form of a Anwalzrolle is preferably provided, which is movable relative to the impression cylinder and can roll the first part of the printing plate on the printing cylinder.
  • the second part of the printing plate is preferably arranged or placed on the printing cylinder by the printing cylinder is rotated and pulled the printing plate between the printing cylinder and another counter-cylinder in the form of a pressure roller of the positioning on the outer surface of the printing cylinder by the rotation of the printing cylinder becomes.
  • the positioning of the first printing plate on the first printing cylinder is preferably stored by detecting the position data.
  • a second printing cylinder is arranged according to a second recording position outside a printing press. This is preferably done on the same recording on which the first printing cylinder was previously arranged and which was removed from the recording prior to the arrangement of the second printing cylinder. Furthermore, a second printing plate is provided. The characteristics of the second printing cylinder, the second printing plate and the second recording position correspond to preferred example, those of the first printing cylinder, the first receiving position and the first pressure plate.
  • the second pressure plate is positioned relative to the second pressure cylinder in a predetermined second position.
  • the positioning processes described above with reference to the first printing plate in particular by means of a positioning device designed as a support table, are preferably used correspondingly also for the positioning of the second printing plate.
  • the second printing plate Before the second printing plate is placed and placed on the second printing cylinder, its relative position to the printing cylinder is detected. These detected second position data are checked with the predetermined second position, preferably by comparison.
  • the predetermined first position and the predetermined second position are preferably set relative to each other, i. H. in particular identical or provided with a specific translational and / or rotational offset.
  • the detected second position data After detecting the second position data, the detected second position data are compared with the predetermined second position and it is checked whether the actually detected position data coincides with the predetermined position. If this is not the case, a correction of the positioning of the second printing plate takes place.
  • a correction information is preferably determined from the examination of the second position data on the basis of the first position data, on the basis of which then the positioning of the second pressure plate is corrected, preferably in a process according to the preferred procedure for positioning the printing plate as described above, in particular by moving a Positioning device on which the pressure plate is arranged.
  • the second printing plate is also placed on the second printing cylinder, preferably in accordance with the steps and means described above as preferred.
  • the real position of the applied first and second pressure plate can preferably be adjusted again with the predetermined first and second position and, for example, a warning signal are issued when the deviation exceeds a predetermined tolerance value, for example 2 / 100mm. If the deviation is too large, the pressure plate again removed from the printing cylinder and the positioning process for this printing plate are repeated.
  • the method may be preferable to include the following steps in the method: checking the second position data based on the first position data, and optionally correcting the positioning of the second pressure plate if the result of the check to the first pressure plate is negative.
  • the real position of the second printing plate placed on the second printing cylinder (determined by the second position data) is compared with the real position of the first printing plate (determined by the first position data).
  • This check of the real positions can also be applied correspondingly for more than two impression cylinders and printing plates by further printing plates are aligned relative to other printing cylinders as described above, preferably then also the respective further position data on the basis of the first position data or the respective previous position data are checked and wherein furthermore preferably the further impression cylinders with the further printing plates arranged thereon are arranged corresponding to the further receiving positions in a printing press.
  • the method according to the invention has the advantage that the printing plates are already aligned outside the printing machine exactly and taking account of printing cylinder-individual correction values, so that no further registration is required after installation of the printing cylinder with printing plates positioned thereon in a printing press. As a result, set-up times for print or decoration changes can be significantly reduced. Another advantage is the reproducibility of the settings that are required for a particular print image.
  • the inventive method eliminates mechanical positioning aids such as pins, punched punches or stops. Since the positioning is preferably carried out by the detection of a reference mark, such as a picture element or a code on the respective printing plates and - in a known position of the printing cylinder in the pickup position - the detected position of the respective printing plate is aligned with a predetermined position and the current position is corrected until it coincides with the predetermined position.
  • a reference mark such as a picture element or a code on the respective printing plates and - in a known position of the printing cylinder in the pickup position - the detected position of the respective printing plate is aligned with a predetermined position and the current position is corrected until it coincides with the predetermined position.
  • the method is developed by the step of arranging the first and second printing cylinders with first and second printing plates arranged thereon corresponding to the first and second recording positions in a printing press, respectively.
  • a particular advantage is obtained if, after the accurate and in particular as described also relative alignment of the printing plates not only to the respective Druckzy- cylinder, but also to each other finally mounted on the printing cylinders printing plates are installed in a printing press to record there the pressure. Since in this case only the time for the installation of the printing cylinder and possibly a previous removal of other printing cylinders is required, a printed image or decor change can be performed very quickly and easily and with reduced risk of injury.
  • the printing cylinders with the printing plates positioned thereon, preferably dimensionally stable are arranged in an offset printing press.
  • the offset printing method with dimensionally stable printing plates is particularly preferred for the printing of beverage can bodies, since the dimensionally stable printing plates are distortion-free flexible and thus distortion-free on a cylindrical surface of a body can be arranged.
  • Another advantage of dimensionally stable printing plates is their reusability, i. the possibility of repeated use of used printing plates.
  • printing plates are aligned and arranged on as many printing cylinders as required for printing.
  • the required number depends in particular on the amount of colors used for printing a desired print image.
  • a further preferred embodiment of the method is characterized by the steps of reading out identification data of the first printing cylinder, reading out identification data of the second printing cylinder, wherein the identification data respectively contain the first and second recording position.
  • identification data of the printing cylinders are used. These identification data are preferably used to uniquely identify a printing cylinder.
  • the identification data may include, for example, a unique identification number of a printing cylinder and / or information about the position of the printing cylinder in the printing press, associated inking units, etc. It is particularly preferred that the identification data include the receiving position of the printing cylinder.
  • the receiving position of a printing cylinder is preferably a specific position of the printing cylinder in the recording, which is clearly defined with respect to a coordinate system. This particular position information of the printing cylinder in which it is to be arranged in the receptacle before the alignment of the printing plate is preferably contained in the identification data.
  • the identification data of the printing cylinder can be stored, for example, in a memory device which is in communication with a device for aligning printing plates on printing cylinders and can be read out accordingly.
  • the assignment of the identification data to a specific printing cylinder can for example be done by a selection of the appropriate identification data set by a user or output after entering a specific printing cylinder identifier by a user of the system accordingly.
  • a printing cylinder it is particularly preferred for a printing cylinder to carry a recognition mark that can be detected by a user, but preferably by a detection device.
  • the data read in this case can either already contain the entire identification data or be linked to stored associated identification data, so that complete identification information is available for the further procedure.
  • the detection device may, for example, be an image recognition or camera system, and preferably be part of or connected to the control device.
  • the detection means may be the same image recognition or camera system used for the registration process of the printing plates.
  • each printing cylinder preferably also carries a position marker, with the aid of the exact alignment of the respective printing cylinder in (its) respective printing unit can be determined.
  • a respective printing cylinder correction value and thus finally the respective predetermined position for a printing plate on the respective printing cylinder can be determined.
  • the method further comprises the step of linking the identification data of the first or second printing cylinder with stored, certain correction values, preferably with the printing cylinder-individual correction values, for positioning the printing plates on the respective printing cylinder.
  • correction values preferably the impression cylinder-individual correction values which are taken into account in the orientation of the printing plates, are linked to the identification data.
  • the respective correction values can be made automatically available upon detection or identification of the printing cylinder, in particular to change the predetermined position by the correction values and / or after adjustment of the printing plate according to the predetermined position to change the position of the printing plate again by additional correction values.
  • the correction values are processed in a control device or control device and linked to the predetermined positions or forwarded to the positioning device as separate correction information.
  • correction value information about such an offset or offset, referred to here as correction value, can be linked to the identification data or is already contained in this identification data, this offset or offset during alignment of the printing plates in a particularly simple manner, preferably automated and / or software-based, be taken into account.
  • the first or second printing plate has an encoding, preferably a picture element and / or a 2D barcode, such as a DataMatrix code, a QR code, a MaxiCode or an Aztec code, which are used for positioning the first and second pressure plate is used.
  • an encoding preferably a picture element and / or a 2D barcode, such as a DataMatrix code, a QR code, a MaxiCode or an Aztec code, which are used for positioning the first and second pressure plate is used.
  • Such coding can be easily applied to the printing plate when applying the printing relief and be arranged in the printed image itself or at another location of the printing plate.
  • the encoding can be a simple picture element, such as a rectangle, or a more complex 2D barcode.
  • a data matrix code in the form of an RCC 9 code (Register Computer Control) can be used.
  • RCC 9 code Registered Computer Control
  • Such coding can easily and reliably be detected by a control device, for example an image acquisition or camera system, and evaluated with respect to the situation.
  • the position marking on a respective printing cylinder can also be a picture element or a 2D barcode, for example a data matrix code.
  • Further preferred steps of an embodiment of the method are simulating a printing with the first and second printing cylinders with positioned first and second printing plates outside a printing machine, displaying a simulation result, in particular in the form of a registration cross deviation and / or as a virtual printed image.
  • a virtual printing is performed outside the printing press, ie, the actual printing method and the printing result are simulated. This is preferably done using the detected position data of the printing plates arranged on the printing cylinders. In particular, together with information about the position of the printing cylinder in the printing press and the detected position data of the printing plates can be determined in this way, which result can be achieved in real pressure.
  • a specific color information is preferably linked for each printing plate on the basis of its position and preferably on the basis of information for the printing cylinder to which it is arranged via the corresponding inking unit, and thus a virtual first printed image, a so-called virtual first sheet or a virtual first dose, created.
  • This procedure can also be referred to as PDF synchronization, since the result is generated as a PDF document. If correction requirements are still detected during this simulation, these can also be addressed outside the printing press and accordingly corrected before the print cylinders are installed in a printing press and verified by a new simulation.
  • the reliability of the alignment process can be further increased and thus the accuracy of the ultimately occurring in the printing press printing process can be increased, so that the least possible rejects incurred in the actual printing in the printing press.
  • the step of determining and outputting a measure for correcting the positioning of the second printing plate is particularly preferred if the result of the checking and / or the simulation result is negative.
  • the automatic determination and issuing of corrective measures therefore has the advantage that it can be corrected in a targeted manner and with as few measures as possible.
  • Information on a corrective measure preferably contains the information as to which printing plate, for example the second, third or further, is or are to be corrected and which related position or position change, preferably by which movements of the positioning device, is to be undertaken in order to improve the result ,
  • a further preferred embodiment provides that the first and second pressure plate is held on the first and second pressure cylinders in the predetermined first and second position by magnetic force, preferably exclusively by magnetic force.
  • Such a magnetic attachment of the printing plates on the printing cylinders has the advantage that no mechanical position holding points or clamps for mounting the printing plates are required on the printing cylinder. In this way, the positioning of a printing plate on a printing cylinder is not fixed or limited by such mechanical breakpoints.
  • first pressure cylinder and / or the second pressure cylinder and / or one or more of the further pressure cylinder comprises or have a magnetic or magnetizable material.
  • a printing cylinder may have one or more permanent magnets or be formed as such.
  • a pressure cylinder may be formed as an electromagnet with a switched on and off magnetic field.
  • a printing plate relative to a printing cylinder there is only a small or no magnetic effect between the printing cylinder and the printing plate in order not to interfere with the aligning or positioning process as little as possible. Only after the alignment of the printing plate relative to the printing cylinder and just before the printing plate is then placed in this predetermined position on the printing cylinder and to be placed or placed on this, a corresponding magnetic effect is preferred.
  • the reduction of the magnetic effect during the alignment or positioning process can be done for example by insulation, a counteracting magnetic field or the switching off of a pressure cylinder designed as an electromagnet.
  • first pressure plate and / or the second pressure plate and / or one or more of the further pressure plates comprises or have a magnetic material, wherein preferably in the form of a sheet-steel carrier.
  • This embodiment of the printing plates makes them in a particularly simple and efficient manner suitable for attachment by magnetic force on a printing cylinder.
  • the step is furthermore preferably rounding of a first and / or a second edge of the first and / or second printing plate.
  • the rounding of the edges which is also referred to as tilting, a particularly clean printed image can be generated.
  • the step of rolling the first and second printing plates on the first and second printing cylinders, respectively, is preferable.
  • the rolling of the printing plate on the printing cylinder is preferred, in particular in combination with a fastening by means of magnetic effect. The rolling is preferably carried out so that a prior positioning of the printing plate is maintained in a certain position relative to the impression cylinder during rolling.
  • an embodiment of the method is preferred with the step of widening a perforation and / or punching or a plurality of perforations and / or punched passages of the first and / or second pressure plate, preferably by increasing the diameter of recesses of the perforation or perforations by at least 2 millimeters or by increasing the length and / or width of the punched hole (s) by at least 2 millimeters.
  • the method is also particularly applicable to printing plates and printing cylinders, which were originally designed for alignment or positioning by mechanical means, such as dowel pins.
  • the respective mechanical passport features of the printing plate are preferably widened in such a way that they have a greater tolerance relative to the respectively associated pass features of a printing cylinder and can therefore be positioned more flexibly with respect to these passport features of a printing cylinder.
  • the provision of the first or second pressure plate includes placing the first or second pressure plate on a support region of a support table. As already described above, it is preferred that the printing plates are applied to a positioning device at the beginning of the positioning operation, in particular to be placed on a support table.
  • the step of changing the first or second receiving position of the first and second printing cylinder by a first or second offset is provided. It is particularly preferred that the first or second identification data contain information about the first or second offset.
  • a so-called hardware-based correction can also be undertaken.
  • the recording position of the printing cylinder is corrected by the corresponding offset or offset before the beginning of the alignment process.
  • the printing plate is then positioned as described relative to the already arranged in a corrected recording position printing cylinder and applied thereto.
  • the aim and result of the software-based and the hardware-based correction are preferably the same:
  • correction information is provided first, in the result, namely the pressure plate positioned on a printing plate and the pressure achieved, this correction is already taken into account and not subsequently must be corrected.
  • the hardware-based correction While in the so-called software-based correction this is achieved solely by a change in the position data of the printing plate, the hardware-based correction also makes a change in the position of the printing cylinder, preferably by appropriate adjustment options on the recording.
  • an apparatus for aligning printing plates on printing cylinders outside a printing press comprising a receptacle for placing a printing cylinder outside a printing press in a receiving position, a positioning device for positioning a printing plate on one in the receptacle arranged printing cycle in a predetermined position, a control device for detecting position data of a printing plate positioned relative to a printing cylinder arranged in the receptacle, the control device being configured to obtain second position data from a second printing plate relative to one in the receptacle corresponding to a second printing plate
  • Receiving position arranged second printing cylinder is positioned to check on the basis of first position data from a first printing plate, which is positioned on a first printing cylinder arranged in the receptacle according to a first receiving position, and output a result of the review.
  • the positioning device comprises a support table, which is connected to the receptacle for the arrangement of a printing cylinder.
  • the positioning device comprises one, two or more counter-cylinders, which is or are designed and / or arranged to roll on a printing plate on a printing cylinder arranged in the receptacle corresponding to a receiving position. Furthermore, it is preferred that the positioning device and / or a rounding-off device is designed and arranged to contact a first and / or a second edge of one, two or more printing plate (s).
  • the device is preferably developed by the fact that the positioning device and / or a widening device is formed and arranged to widen one or more perforations and / or punch punches of the first and / or second pressure plate, preferably by increasing the diameter of recesses of the perforation or Perforations of at least 2 millimeters or by increasing the length and / or width of the pass punching (s) by at least 2 millimeters.
  • the device according to the invention and its further developments have features that make them particularly suitable for carrying out the method according to the invention and its further developments.
  • Figure 1 a cross section through a schematic representation of an exemplary
  • FIG. 2 a front view of the device according to FIG. 1;
  • FIG. 3 shows a first three-dimensional representation of the device according to FIG. 1;
  • FIG. 4 shows a second three-dimensional representation of the device according to FIG. 1.
  • the schematic representation of an exemplary embodiment of a device 100 according to the invention for aligning printing plates on printing cylinders outside a printing press is designed to carry out the method according to the invention for aligning printing plates on printing cylinders outside a printing press.
  • the device 100 has a bottom plate 102 and an outer cover 105.
  • the outer casing 105 designed as a touch screen control panel 40 is arranged.
  • frame racks 103, 104 are arranged for positioning various elements of the device 100.
  • a receptacle 120 is fixed in the form of a shaft on which a printing cylinder 1 10 is arranged in a receiving position.
  • the device 100 has a positioning device 200 on which, preferably manually by a user, a printing plate can be placed.
  • the positioning device 200 is here designed as a support table 210, which is designed to be movable via adjusting mechanisms 221 and 222.
  • the positioning device is in particular in two orthogonal directions in a plane, preferably a horizontal plane, movable, as indicated here by the four arrows of the adjustment mechanisms 221, 222.
  • the support table 210 is preferably formed in two parts, wherein each of the two parts 210, 212 is separately movable and driven, preferably by one or more servomotors, is formed.
  • the device 100 has an image recognition or camera system, which is equipped here with a total of three cameras 310, 320, 330.
  • the camera system is preferably part of a control device.
  • the cameras 310, 320 are mounted on the frame 103, 106 and movable. In Fig. 1, a possible alternative position of the camera 320 is shown at 320 '.
  • the cameras 310, 320 serve to detect a coding applied to a printing plate and to determine therefrom the position of the printing plate on the support table 210 relative to the printing cylinder 110.
  • the apparatus 100 preferably has a control device or control unit which is designed to evaluate the position of the printing plate on the support table 210 detected by the cameras 310, 320, in particular to compare it with a predetermined position and to determine correction values therefrom and with these correction values Actuate adjusting mechanisms 221 and 222 of the positioning device 200 so as to approximate the position of the printing plate on the support table 210 relative to the impression cylinder 1 10 of the predetermined position.
  • the support table 210 may be formed of a magnetically insulating material.
  • the pressure cylinder 1 10 may be formed as an electromagnet and preferably switched off during the alignment or positioning or an additional, a magnetic effect of the printing cylinder 1 10 counteracting, magnetic field be constructed.
  • the part of the pressure plate, which is on this first part 21 1 of the support table 210 has now rolled by the Anwalzrolle 140 on the mantle surface of the printing cylinder 1 10 rolled.
  • the Anwalzrolle 140 moves to vertically downwards in the direction of the printing cylinder 1 10 and preferably runs as long along the lateral surface of the printing cylinder 1 10 clockwise until the part of the printing plate has been completely rolled. Subsequently, the Anwalzrolle 140 moves back to its original position.
  • the pressure roller 130 down and further, the pressure cylinder 1 10 is set in a rotational movement in the clockwise direction , So that the second part of the pressure plate between the pinch roller 130 and the outer circumferential surface of the printing cylinder 1 10 by the rotational movement of the printing cylinder 100 from the support table 210 down and on the lateral surface of the printing cylinder 1 10 is pulled.
  • the camera 330 which is arranged and designed to detect position data of the printing plate after placing them on the printing cylinder 1 10 and / or position data of the printing cylinder to detect, preferably by reading a picture element or code on the printing cylinder. These data are also preferably stored and are available to the control device or control device.
  • the camera 330 For detecting the position of the pressure plate 1 10 positioned on the printing plate or the printing cylinder 1 10 itself, the camera 330, as shown in Figure 1, are displaced in the horizontal direction in the direction of the cylinder axis of the printing cylinder 1 10 along the frame 104.
  • the attachment of the printing plate on the printing cylinder 1 10 is preferably carried out exclusively by magnetic force.
  • a neutralized during the alignment or positioning of the printing plate, switched off or isolated magnetic field of the printing cylinder is effective when the printing plate is to be placed after alignment or positioning on the outer surface of the printing cylinder.
  • the process of aligning and positioning the second printing plate on a second printing cylinder is essentially as described above for a first printing plate and a first printing cylinder.
  • aligning and positioning a second or further printing plate on a second or further printing cylinder when aligning or positioning the printing plate, the current position of the printing plate compared with a predetermined position and, depending on this review, if necessary, the alignment or positioning is corrected.
  • the apparatus 100 further comprises two modules 50, 60 which serve to prepare the printing plates for the alignment and positioning device.
  • module 50 the edges of the printing plates can be pre-bent, in particular tipped or rounded. If necessary, existing perforations or punched passages or similar mechanical positioning aids can be widened in module 60 so that subsequent alignment and positioning can take place independently of the limitations represented by mechanical positioning aids.
  • the illustrated device 100 is designed to arrange a respective printing plate on a printing cylinder 1 10. After placing the printing plate on the printing cylinder 1 10 of the printing cylinder is replaced with a new printing cylinder, which in turn is then provided with a printing plate. After 10 printing plates are positioned and arranged on the printing cylinders, these printing cylinders 110 are preferably used in a printing press.
  • the device 100 shown here can be arranged, for example, in the vicinity of a production line for the production of beverage cans, preferably in the vicinity of a can printing machine or a so-called decorator.
  • all printing plates required for a particular print image can be placed on printing cylinders with the desired accuracy, outside a printing press and independently of the start of the production process of the cans with that particular print image. If then in the production line cans are to be produced with the specific printed image, in the can printing machine only an exchange of the printing cylinder against the already provided with the corresponding printing plates printing cylinder is required.
  • Already at the first start-up of the production line can be generated by the already with high accuracy on the printing cylinders and relatively aligned printing plates a high-quality print image without complex readjustments, which are associated with a high rejection, are necessary.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung (100) zum Ausrichten von Druckplatten auf Druckzylindern (110). Das Verfahren umfasst die Schritte: Ermitteln von vorbestimmten ersten und zweiten Positionen anhand von zuvor ermittelten, Druckzylinder-individuellen Korrekturwerten für einen ersten und zweiten Druckzylinder, Anordnen des ersten Druckzylinders (110) außerhalb einer Druckmaschine in einer ersten Aufnahmeposition, Bereitstellen einer ersten Druckplatte, Positionieren der ersten Druckplatte auf dem ersten Druckzylinder (110) in einer vorbestimmten ersten Position, Erfassen von ersten Positionsdaten der auf dem ersten Druckzylinder (110) positionierten ersten Druckplatte, Anordnen des zweiten Druckzylinders außerhalb einer Druckmaschine entsprechend einer zweiten Aufnahmeposition, Bereitstellen einer zweiten Druckplatte, Positionieren der zweiten Druckplatte relativ zu dem zweiten Druckzylinder in einer vorbestimmten zweiten Position, Erfassen von zweiten Positionsdaten der relativ zu dem zweiten Druckzylinder positionierten zweiten Druckplatte, Überprüfen der ersten und zweiten Positionsdaten anhand der vorbestimmten ersten und zweiten Position, gegebenenfalls Korrigieren der Positionierung der zweiten Druckplatte, falls das Ergebnis der Überprüfung negativ ist.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Ausrichten von Druckplatten auf Druckzylindern
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ausrichten von Druckplatten auf Druckzylindern. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ausrichten von Druckplatten auf Druckzylindern einer Druckmaschine zum Bedrucken der äußeren Mantelfläche eines Getränkedosenkörpers, insbesondere im Hochdruckverfahren.
Der Anwendungsbereich der Erfindung bezieht sich insbesondere auf das Bedrucken von Getränkedosen, insbesondere das Bedrucken einer zylindrischen Druckoberfläche einer Getränkedose, insbesondere aus Weißblech oder Aluminium mit einem Druckbild. Unter einer Getränkedose wird hier ein Getränkedosenkörper mit einem Boden, einem zylinderförmigen Mantel und einem offenen Ende, das dem Boden gegenüberliegt, verstanden. Solche Getränkedose werden üblicherweise in Paletten zusammengestellt und an Abfüllbetriebe geliefert, die die Getränkedose durch das offene Ende mit einem Getränk befüllen und nach dem Befüllen das offene Ende mit einem Getränkedosendeckel verschließen, so dass dann ein befüllter, verschlossener Getränkebehälter vorliegt. Das offene Ende einer Getränkedose ist vorzugsweise eingezogen und mit einem nach außen gebogenen Bördelrand versehen, so dass ein Getränkedosendeckel durch Bördeln mit dem nach außen gebogenen Bördelrand des offene Endes der Getränkedose verbunden werden kann. Getränkedosen werden vorzugsweise aus Weißblech bzw. Stahl oder Aluminium hergestellt. Das Bedrucken einer Getränkedose gehört üblicherweise zum Gesamtherstellungsprozess einer Getränkedose. Der Gesamtherstellungsprozess einer Getränkedose umfasst neben dem Bedrucken üblicherweise das Ausschneiden eines Rohlings und das Tiefziehen eines Napfes, der anschließend zu einem Dosenkörper abgestreckt wird, das Be- schneiden oder Trimmen des offenen Endes, das Waschen der Getränkedosen, um überschüssiges Abstreckmittel zu entfernen, das Aufbringen verschiedener Beschichtun- gen, wie beispielsweise UV-Beschichtungen, sowie Innen-, Außen- und Bodenlackierun- gen, das - gegebenenfalls mehrfache - Trocknen nach einem oder mehreren Prozessschritten, das Einziehen des offenen Endes sowie eine Inspektion, beispielsweise zum Testen auf Löcher und Bördelrisse, und das Palettieren.
Auf die äußere Oberfläche des zylinderförmigen Mantels einer Getränkedose, also auf eine zylindrische Druckoberfläche, wird vorzugsweise ein Druckbild aufgebracht, das eine grafische Gestaltung aufweist, die einen Benutzer ansprechen soll. Alternativ oder zusätzlich können in dem Druckbild grafische Elemente mit Informationscharakter, bei- spielsweise Angaben über Inhaltsstoffe, Pfandmarken, Haltbarkeits- oder Produktionsdaten, Identifikationsnummern oder ähnliches angeordnet sein.
Ein solches Druckbild wird auf die zylindrische Druckoberfläche einer Getränkedose üblicherweise durch einen Druckvorgang aufgebracht. Bekannt ist beispielsweise, Getränkedosen im Hochdruckverfahren zu bedrucken. Dazu werden in der Regel Druckma- schinen mit mindestens einem, meist jedoch mehreren Druckzylindern, auf denen Druckplatten positioniert sind, eingesetzt. Die zu bedruckenden Dosen werden üblicherweise mittels Vakuum auf kreisförmig angeordnete Spanndorne einer Rotationstaktmaschine aufgezogen und in Drehung um ihre eigene Achse versetzt. Durch Farbwerke werden einzelne Farben über Farbkasten, Walzen und Druckzylinder mit darauf angeordneten Druckplatten auf Drucktücher übertragen. Die Druckplatten, die auch als Hochdruckklischees bezeichnet werden können, übernehmen von dem jeweils eine Farbe bereitstellenden Farbwerk Farbe nur an den Stellen, an denen sie erhöht sind, und übertragen diese Farbe auf das Drucktuch. Auf das Drucktuch werden alle für das Druckbild erforderlichen Farben spiegelbildlich aufgebracht. Eine von einem Spanndorn getragene Dose wickelt gegenüber dem Drucktuch synchron ab und übernimmt vom Drucktuch das Druckbild. Durch Abrollen der Dose auf dem Drucktuch werden die Farben des Druckbilds auf die Dose übertragen und das Druckbild wird positiv.
Bei Druckverfahren, bei denen verschiedene Druckplatten auf verschiedene Druckzylinder aufgebracht werden und die jeweiligen, durch die einzelnen Druckplatten erzeugten Einzelbilder zu einem Gesamtdruckbild übereinandergelegt werden, ist eine exakte Ausrichtung der Druckplatten auf den Druckzylindern erforderlich, um eine hohe Qualität des Druckbilds zu gewährleisten. Bereits kleinste Abweichungen einzelner Druckplatten zueinander können zu einem qualitativ minderwertigen Druckbild führen. Es sind daher verschiedene Verfahren bekannt, Druckplatten exakt auf einem Druckzylinder auszurichten.
Bei dem Bedrucken von Dosen kann aufgrund der im Wesentlichen vollflächigen Bedruckung des Endprodukts die sogenannte Passergenauigkeit, d.h. die genaue relative Ausrichtung der Druckplatten nicht z.B. mit Hilfe von aus dem Bogendruck bekannten, auf nicht zum eigentlichen Druckbild gehörenden Bogenrändern angeordneten Passerkreuzen oder dergleichen gemessen und anhand solcher Messwerte korrigiert werden. Vielmehr wird die Passergenauikeit schrittweise durch Versuchsdrucke qualitativ ermittelt und solange durch Probieren korrigiert, bis sich das gewünschte Druckbild in der gewünschten Qualität ergibt. Dabei wird die Passergenauigkeit auch vom Andruck des Drucktuches (Gummituches) auf die zu bedruckende Dose bestimmt. Die jeweils erforderliche Druckkraft hängt dabei wiederum vom jeweiligen Druckbild ab.
Die US 5,065,677 lehrt die Ausrichtung einer Druckplatte zu einem Druckzylinder, wobei ein Referenzpunkt auf der Druckplatte mittels einer Kamera erkannt und mittels einer Ausrichteeinheit in einer bestimmten Position relativ zu einem drehbar gelagerten Druck- zylinder positioniert und auf diesen aufgebracht wird. Nacheinander können eine oder mehrere Druckplatten auf den Druckzylinder aufgebracht werden, wobei für jede der Druckplatten eine Erkennung des jeweiligen Referenzpunktes auf der Druckplatte erfolgt, die Druckplatte anhand des Referenzpunktes ausgerichtet und anschließend auf den Druckzylinder aufgebracht wird. Schließlich wird ein Korrekturabzug erstellt, anhand dessen die Genauigkeit der Ausrichtung der Druckplatten geprüft werden kann.
Die EP 1 593 505 B1 offenbart ein Verfahren zur schnellen Lagekontrolle eines Druckbilds auf einer Druckform, wobei die Druckform mit Passstanzungen versehen ist und vor Positionierung auf einem Druckzylinder mit den Passstanzungen an Passstifte einer Messanordnung angelegt wird. In dieser Messanordnung werden dann mittels einer Kamera Markierungen auf der Druckplatte erfasst und ihre Lage gespeichert. Mit diesem Verfahren sollen Abweichungen des Druckbilds in Relation zu den Passstanzungen erkannt werden, die so groß sind, dass sie beim Auflegen der Druckplatten auf den Druckzylinder der Druckmaschine nicht mehr korrigiert werden können. Die in der Messanordnung ermittelten Daten dienen (bei Druckplatten mit akzeptablen Abweichungen) dazu, die Lage der Druckplatten auf den Druckzylindern zu korrigieren, beispielsweise durch motorisches oder manuelles Verschieben entsprechender Passstifte an den Druckzylindern der Druckmaschine.
Die EP 1 826 004 A2 sieht zusätzlich vor, dass auf den Druckplatten ein Transponder angeordnet wird, in dem die Messdaten und gegebenenfalls weitere Daten gespeichert werden können, so dass jede Druckplatte die für sie ermittelten Daten auf dem Transponder trägt und diese auch über größere Distanzen berührungslos und bezogen auf die individuelle Druckplatte ausgelesen werden können und auch eine Verwechslung der Druckplatten verhindert werden kann. Die EP 2 106 910 B1 erfasst darüber hinaus neben Toleranzen und Ungenauigkeiten der Druckplatte auch Positionskorrekturdaten des Platten- bzw. Druckzylinders selbst. Die Positionskorrekturdaten der Druckzylinder können in eine Computereinrichtung eingelesen werden oder dort bereits gespeichert sein..
Mit diesen existierenden Verfahren kann die Genauigkeit der Ausrichtung von Druckplat- ten zwar erhöht werden, jedoch besteht ein Bedarf für weitere Verbesserungen. Insbesondere haben die existierenden Verfahren den Nachteil, dass sie mit einem hohen Zeitaufwand verbunden sind. Insbesondere die zunehmende Reduktion der Seriengröße für die Bedruckung von Getränkedosen mit einem bestimmten Druckbild erhöht die Anzahl erforderlicher Druckbild- oder Dekorwechsel. Da während eines solchen Druck- bild- oder Dekorwechsels an einer Druckmaschine häufig der gesamte Herstellungspro- zess für Getränkedosen gestoppt oder zumindest deutlich eingeschränkt werden muss, ist eine Reduzierung der für einen Druckbild- oder Dekorwechsel erforderlichen Zeit erstrebenswert. Neben der erforderlichen Zeit für einen Druckbild- oder Dekorwechsel ist auch ein hoher Ausschuss an Dosen mit noch nicht optimalem Druckbild zu verzeichnen, da häufige Probedrucke erforderlich sind, bis eine Registrierung der verschiedenen Druckplatten zur Erzielung eines den Qualitätsanforderungen genügenden Druckbilds erforderlich sind. Auch wenn zu einem späteren Zeitpunkt ein Druckbild erneut gedruckt werden soll, das bereits in einer vorherigen Serie schon einmal gedruckt wurde, ist eine neuerliche Ausrichtung der Druckplatten auf den Druckplattenzylindern mit entsprechen- dem Ausschuss und entsprechend langen Druckbild- oder Dekorwechselzeiten erforderlich. Ferner kann das Justieren der Druckplattenzylinder eine Unfallgefahr für Mitarbeiter darstellen. Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ausrichten von Druckplatten auf Druckzylindern anzugeben, die einen oder mehrere der genannten Nachteile vermindern oder beseitigen. Insbesondere ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ausrichten von Druckplatten auf Druckzylindern bereitzustellen, welche die durch einen Druckbildoder Dekorwechsel bedingten Stillstandszeiten zu verringern. Ferner ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ausrichten von Druckplatten auf Druckzylindern anzugeben, welche eine Alternative zu existierenden Ausrichteverfahren und -Vorrichtungen darstellen und/oder existierende Ausrichtevorrich- tungen und -verfahren verbessern.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zum Ausrichten von Druckplatten auf Druckzylindern außerhalb einer Druckmaschine, umfassend die Schritte: Ermitteln von vorbestimmten ersten und zweiten Positionen anhand von zuvor ermittelten, Druckzylinder-individuellen Korrekturwerten für einen ersten und einen zweiten Druckzylinder, Anordnen des ersten Druckzylinders außerhalb einer Druckmaschine in einer ersten Aufnahmeposition, Bereitstellen einer ersten Druckplatte, Positionieren der ersten Druckplatte auf dem ersten Druckzylinder in einer vorbestimmten ersten Position, Erfassen von ersten Positionsdaten der auf dem ersten Druckzylinder positionierten ersten Druckplatte, Anordnen des zweiten Druckzylinders außerhalb einer Druckmaschi- ne entsprechend einer zweiten Aufnahmeposition, Bereitstellen einer zweiten Druckplatte, Positionieren der zweiten Druckplatte relativ zu dem zweiten Druckzylinder in einer vorbestimmten zweiten Position, Erfassen von zweiten Positionsdaten der relativ zu dem zweiten Druckzylinder positionierten zweiten Druckplatte, Überprüfen der ersten und zweiten Positionsdaten anhand der vorbestimmten ersten und zweiten Position, gegebe- nenfalls Korrigieren der Positionierung der ersten und/oder der zweiten Druckplatte, falls das Ergebnis der Überprüfung negativ ist.
Vor dem genannten Verfahren wird also zunächst für jeden Druckzylinder mindestens ein Korrekturwert ermittelt, der zumindest Information über eine jeweilige individuelle, genaue, im Bereich des Bruchteils eines Millimeters, beispielsweise im Bereich von 1/100 mm, liegende Ausrichtung eines jeweiligen Druckzylinders im jeweiligen Druckwerk enthält.
Die Erfindung schließt unter anderem die Erkenntnis ein, dass eine erhebliche Zeitersparnis für einen Druckbild- oder Dekorwechsel erzielt werden kann, wenn der Vorgang des Ausrichtens der Druckplatten auf den Druckzylindern außerhalb der Druckmaschine vorgenommen werden kann. Wenn ausreichend Druckzylinder für eine Druckmaschine vorgehalten werden, kann auf diese Art und Weise die Druckmaschine beispielsweise mit einem ersten Satz von Druckzylindern, auf denen Druckplatten für ein erstes Druckbild angeordnet sind, im laufenden Betrieb in einer Druckmaschine eingesetzt werden. Noch während dieses laufenden Druckvorgangs für ein erstes Druckbild können außerhalb der Druckmaschine, beispielsweise auf einem zweiten Satz von Druckzylindern, Druckplatten für ein zweites Druckbild angeordnet und ausgerichtet werden. Wenn das Ende der Serie mit dem ersten Druckbild erreicht ist und ein Druckbild- bzw. Dekorwechsel vorgenommen werden soll, kann dies einfach durch einen Austausch des ersten Satzes von Druck- Zylindern durch den zweiten Satz von Druckzylindern erfolgen. Da auf diesem zweiten Satz von Druckzylindern dann die Druckplatten bereits positioniert und ausgerichtet sind, kann der Druckprozess direkt nach dem Einbau des zweiten Satzes von Druckzylindern aufgenommen werden, ohne dass weitere Ausrichtarbeiten an den Druckplatten in der Druckmaschine erfolgen müssen. Auf diese Weise kann die erforderliche Zeit für einen Druckbild- oder Dekorwechsel auf die für den Ein- und Ausbau der Druckzylinder erforderliche Zeit reduziert werden. Insbesondere das zeitaufwändige Ausrichten der Druckplatten innerhalb der Druckmaschine sowie eine nachträgliche Passerkontrolle können entfallen.
Eine weitere der Erfindung zugrundliegende Erkenntnis ist es, dass eine Ausrichtung nicht zu der Druckplatte zum jeweiligen Druckzylinder vorgenommen wird, sondern Positionsdaten der Druckplatten untereinander abgeglichen und dann die Position ggf. korrigiert wird. Diese Abweichungen der relativen Positionierung der Druckplatten zueinander kann mit existierenden Lösungen erst im Probedruck erkannt werden und muss anschließend aufwändig durch Nachjustieren der Druckzylinder in der Druckmaschine erfolgen, mit den bekannten Nachteilen hinsichtlich Stillstandszeit und Ausschuss. Durch einen Abgleich und ggf. eine Korrektur der relativen Lage der Druckplatten zueinander bereits beim Aufbringen der Druckplatten auf Druckzylinder außerhalb der Druckmaschine kann das Druckergebnis bereits des ersten Drucks nach Einbau der Druckzylinder in die Druckmaschine deutlich erhöht und damit der Aufwand für eine Nachjustierung ver- mieden oder zumindest reduziert werden.
Die einzelnen Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens und vorteilhafte Weiterbildungen und optionale Ausgestaltungen werden im Folgenden beschrieben.
Zunächst werden Druckzylinder-individuellen Korrekturwerte für einen ersten und einen zweiten Druckzylinder ermittelt. Aus diesen Druckzylinder-individuellen Korrekturwerten werden vorbestimmte erste und zweite Positionen für die Positionierung der ersten und zweiten Druckplatte auf dem ersten und zweiten Druckzylinder abgeleitet. Bevorzugt ist, dass Korrekturwerte für mehrere Druckzylinder, insbesondere alle Druckzylinder einer Druckmaschine, ermittelt werden und daraus vorbestimmte Positionen für alle auf den Druckzylindern anzuordnenden Druckplatten abgeleitet werden.
Die Druckzylinder-individuellen Korrekturwerte können druckzylinderspezifische Korrekturdaten enthalten, daneben können auch druckplattenspezifische Korrekturdaten in die vorbestimmte Position einfließen. Eine solche Berücksichtigung von Korrekturwerten in der Ausrichtung bzw. Positionierung über eine entsprechende Veränderung der vorbestimmten Position bzw. der Lage der Druckplatten kann auch als Software-basierte Korrektur bezeichnet werden.
Druckzylinderspezifische Korrekturwerte können beispielsweise Informationen darüber enthalten, ob ein Versatz oder sogenannter Offset eines Druckzylinders in der Druckma- schine gegenüber der Aufnahmeposition vorhanden ist. Beispielsweise durch Verschleiß kann es dazu kommen, dass eine ursprüngliche Position eines Druckzylinders in einer Druckmaschine sich mit der Zeit verändert und die tatsächliche Position des Druckzylinders nicht mehr mit dieser ursprünglichen Position übereinstimmt. Wenn die Aufnahmeposition, in welcher der Druckzylinder vor Beginn des Ausrichtevorgangs der Druckplatte angeordnet wird, nun der ursprünglichen Position des Druckzylinders in der Druckmaschine entspricht, wird bei Einbau des Druckzylinders in die Druckmaschine dann jedoch die Ausrichtung der Druckplatte für den schließlich erfolgenden Druck nicht optimal sein, da der Druckzylinder in der Druckmaschine gegenüber seiner ursprünglichen Position bzw. der Aufnahmeposition einen Versatz bzw. Offset aufweist. Wenn Informationen über einen solchen Versatz oder Offset, hier als Korrekturwert bezeichnet, vor dem Auflegen der Druckplatte auf den Druckzylinder ermittelt werden, können die Korrekturwerte beim Ausrichten der Druckplatten verwendet werden, indem die vorbestimmte Position einer Druckplatte entsprechend der Korrekturwerte verändert wird. Dabei bleibt die Aufnahmeposition des Druckzylinders vor der Ausrichtung der Druckplatten unverändert, jedoch wird die Druckplatte nicht in der ursprünglichen vorgesehenen Position, die auf die ursprüngliche Position des Druckzylinders in der Druckmaschine ausgerichtet ist, platziert, sondern in einer korrigierten vorbestimmten Position, welche die tatsächliche Position des Druckzylinders in der Druckmaschine berücksichtigt. Auf diese Weise können aktuelle Verschleiß- und Versatzwerte der Druckzylinder in einer Druckmaschine bereits beim Positionieren der Druckplatten außerhalb der Druckmaschine berücksichtigt und korrigiert werden, so dass allein durch den ohnehin erfolgenden Ausrichtevorgang der Druckplatten auf den Druckzylindern auch diese Korrektur bereits vorgenommen werden kann. Damit wird eine nachträgliche Korrektur der Positionierung der Druckplatten oder der Druckzylinder in der Druckmaschine entbehrlich. Die Druckzylinder-individuellen Korrekturwerte können mechanisch bedingte, aus der Druckmaschine resultierende Korrekturwerte sein, und beispielsweise einen durch Verschleiß der Zylinderaufnahmen entstehenden Versatz oder Veränderungen durch den Austausch von Farbwerken berücksichtigen. Daneben können Druckzylinder-individuelle Korrekturwerte auch prozesstechnisch bedingte Korrekturwerte sein, die sich beispiels- weise aus den Andruckwerten (abhängig von der spezifischen Druckfläche), den aufzubringenden Farbmengen, der Druckgeschwindigkeit oder dem verwendeten Drucktuch (Gummituch) ergeben können. Die Druckzylinder-individuellen Korrekturwerte sind vorzugsweise in einer Datenbank hinterlegt.
Ferner ist es möglich, pro Druckzylinder mehrere, verschiedene Korrekturwerte zu ermit- teln und beispielsweise zu einem Druckzylinder mehrere virtuelle Druckzylinder zu hinterlegen, die mit Korrekturwerten verknüpft sind, die verschiedenen Einsatzbedingungen (z.B. für unterschiedlichen Flächenandruck) entsprechen.
Zum Ermitteln von Korrekturwerten können beispielsweise die bei einem optimal eingestellten Druckvorgang in der Druckmaschine verwendeten Versatzdaten berücksichtigt werden. Ferner können Druckzylinder mit aufgelegten Druckplatten, mit denen ein besonders gutes bzw. optimales Druckergebnis erzielt wurde, in eine hier beschriebene Ausrichtevorrichtung eingebracht und dort aus die Anordnung des Druckzylinders auf der Aufnahme und die Anordnung der Druckplatte auf dem Druckzylinder erfasst und daraus Korrekturwerte abgeleitet werden, die dann zur Ermittlung einer vorbestimmten Position einer anderen, auf diesem Druckzylinder anzuordnenden Druckplatte verwendet werden können.
Das Verfahren sieht vor, dass ein erster Druckzylinder außerhalb einer Druckmaschine in einer ersten Aufnahmeposition angeordnet wird. Die Aufnahmeposition des Druckzylinders außerhalb der Druckmaschine entspricht vorzugsweise einer Druckmaschinenpositi- on des Druckzylinders innerhalb einer Druckmaschine.
Die Anordnung eines Druckzylinders in der Aufnahmeposition erfolgt vorzugsweise auf einer Aufnahme, die ausgebildet ist, den Druckzylinder aufzunehmen, beispielsweise durch eine Welle. Die Aufnahme ist vorzugsweise translatorisch und rotatorisch beweglich, gegebenenfalls angetrieben durch Servomotoren, um eine bestimmte Aufnahmeposition der Druckzylinder einzustellen. Vorzugsweise ist auch die Positioniervorrichtung durch einen Antrieb antreibbar, insbesondere durch einen oder mehrere Servomotoren. Vorzugsweise entspricht eine solche Aufnahme im Wesentlichen einer Aufnahme für den Druckzylinder innerhalb einer Druckmaschine. Die erste Aufnahmeposition ist eine bestimmte, reproduzierbare Position des ersten Druckzylinders zu der Aufnahme und ist vorzugsweise in Bezug auf ein Koordinatensystem festgelegt.
In einem nächsten Schritt wird eine erste Druckplatte bereitgestellt und anschließend auf dem ersten Druckzylinder in einer vorbestimmten ersten Position positioniert. Die im Folgenden detaillierter beschriebene Positionierung der ersten Druckplatte auf dem ersten Druckzylinder kann vorzugsweise auch für die Positionierung der zweiten und ggf. weiterer Druckplatten auf einem zweiten und ggf. weiteren Druckzylindern Anwendung finden. Die vorbestimmte Position einer Druckplatte ist vorzugsweise in Bezug auf ein Koordinatensystem relativ zu dem jeweiligen Druckzylinder definiert und enthält Druckzylinderindividuelle Korrekturwerte und gibt insbesondere die genaue, gewünschte Lage der Druckplatte auf dem Druckzylinder an. Wenn die Druckplatte gemäß der vorbestimmten Position auf dem Druckzylinder angeordnet ist, ist vorzugsweise keine anschließende Korrektur der Lage mehr erforderlich.
Die Positionierung erfolgt vorzugsweise über eine Positioniervorrichtung. Bevorzugt ist ferner, dass die erste Druckplatte zunächst relativ zu dem ersten Druckzylinder positioniert wird entsprechend einer vorbestimmten ersten Position und anschließend in dieser vorbestimmten ersten Position auf dem ersten Druckzylinder angeordnet bzw. platziert wird.
Die für diese Positionierung vorzugsweise eingesetzte Positioniervorrichtung kann beispielsweise ein Auflagetisch sein. Die Positioniervorrichtung ist vorzugsweise in ihrer relativen Lage zu einem auf der Aufnahme in einer Aufnahmeposition angeordneten Druckzylinder definiert, d. h. vorzugsweise ist die Lage des Aufnahmetisches relativ zu der Aufnahme bekannt. Ferner vorzugsweise ist die Positioniervorrichtung beweglich ausgebildet, insbesondere zumindest in zwei orthogonal zueinander liegenden Richtungen einer Ebene, vorzugsweise einer horizontalen Ebene. Bevorzugt ist insbesondere, dass eine auf der Positioniervorrichtung angeordnete Druckplatte sowohl translatorisch als auch rotatorisch ausgerichtet werden kann. Die Positioniervorrichtung ist vorzugsweise antreibbar, insbesondere durch einen Servomotor, ausgebildet. In einer besonders bevorzugten Variante ist die Positioniervorrichtung zweigeteilt, wobei jeder der beiden Teile separat bewegbar und antreibbar, vorzugsweise durch einen Servomotor, ausgebildet ist.
Nach erfolgreicher Positionierung der Druckplatte relativ zum Druckzylinder in der vorbestimmten Position kann die Druckplatte dann in dieser vorbestimmten Position auf den Druckzylinder aufgelegt, d.h. auf diesem angeordnet bzw. platziert werden. Die Druckplatte wird zunächst entsprechend einer ungefähren Position vorzugsweise auf die Positioniervorrichtung aufgebracht und anschließend in dieser Lage erkannt und erfasst. Dazu wird vorzugsweise eine Kontrollvorrichtung eingesetzt, die vorzugsweise ein Kamera- oder Bildererkennungssystem umfasst, und ferner vorzugsweise ausgebildet und angeordnet ist, eine Referenzmarke, beispielsweise eine Codierung oder einen Bildabschnitt der Druckplatte zu erkennen und daraus eine aktuelle Position der Druckplatte relativ zu dem Druckzylinder abzuleiten und diese aktuelle Position mit der vorbestimmten Position, d.h. einer definierten Soll-Position, abzugleichen. Wenn diese aktuelle Position der Druckplatte nicht mit der vorbestimmten Position der Druckplatte übereinstimmt, werden vorzugsweise entsprechende zusätzliche Korrekturwerte ermittelt und die Lage der Druckplatte entsprechend verändert bzw. korrigiert. Vorzugsweise werden dazu die Korrekturwerte von der Kontrollvorrichtung an die Positioniervorrichtung übergeben, so dass die Positioniervorrichtung durch entsprechende, aus den Korrekturwerten abgeleitete Bewegungen die Position der Druckplatte relativ zum Druckzylinder verändert. Nach einer solchen Veränderung bzw. Korrektur der Lage der Druckplatte wird die neue Position wieder von der Kontrollvorrichtung bzw. vom Bilderkennungs- bzw. Kamerasystem erkannt und erneut mit der vorbestimmten Position verglichen. Vorzugsweise erfolgt diesbezüglich eine Steuerung im Sinne eines Regelkreises mit Lageerkennung und Lagekorrektur so lange bis die aktuelle Position der Druckplatte relativ zum Druckzylinder der vorbestimmten Position entspricht, vorzugsweise in der Kontrollvorrichtung. Erst dann wird vorzugsweise die Druckplatte entsprechend dieser vorbestimmten Position auf dem Druckzylinder platziert bzw. angeordnet. Vorzugsweise kann die korrekte Positionierung der auf dem Druckzylinder angeordneten Druckplatte anschließend nochmals durch die Kontrollvorrichtung, vorzugsweise durch das gleiche oder ein zusätzliches Bilderkennungs- bzw. Kamerasystem, überprüft werden. Die Positionierung der Druckplatten in ihren vorbestimmten Positionen erfolgt vorzugsweise mit einer Abweichung von weniger als einem Zehntel Millimeter, insbesondere mit einer Genauigkeit von plus/minus fünf Hundertstel Millimeter, insbesondere mit einer Genauigkeit von plus/minus zwei Hundertstel Millimeter.
Diese hier beschriebene bevorzugte Ausgestaltung des Vorgangs der Positionierung einer Druckplatte relativ zu einem Druckzylinder und das Anordnen bzw. Platzieren der Druckplatte auf eine äußere Mantelfläche des Druckzylinders kann vorzugsweise sowohl für die erste Druckplatte und den ersten Druckzylinder sowie für eine zweite Druckplatte und einen zweiten Druckzylinder ebenso wie für gegebenenfalls weitere Druckplatten und weitere Druckzylinder zum Einsatz kommen. Die Platzierung der Druckplatte auf dem Druckzylinder nach erfolgreicher Positionierung relativ zu dem Druckzylinder in der vorbestimmten Position kann vorzugsweise durch eine bestimmte Ausbildung der Positioniervorrichtung bzw. eine Vorrichtung zum Ausrichten von Druckplatten erleichtert werden. Vorzugsweise kann nach entsprechender Ausrichtung der Druckplatte relativ zum Druckzylinder ein erster Teil des Auflagetisches derart entfernt werden, dass ein erster Teil der Druckplatte auf dem Druckzylinder angeordnet bzw. platziert werden kann, d. h. die Druckplatte mit der äußeren Mantelfläche des Druckzylinders in Kontakt kommt. Hierzu ist vorzugsweise ein Gegenzylinder in Form einer Anwalzrolle vorgesehen, der relativ zu dem Druckzylinder beweglich ist und den ersten Teil der Druckplatte auf den Druckzylinder anwalzen kann. Der zweite Teil der Druckplatte wird vorzugsweise auf dem Druckzylinder angeordnet bzw. platziert indem der Druckzylinder in Rotation versetzt wird und die Druckplatte zwischen dem Druckzylinder und einem weiteren Gegenzylinder in Form einer Andrückrolle von der Positioniervorrichtung auf die äußere Mantelfläche des Druckzylinders durch die Rotation des Druckzylinders gezogen wird. Die Positionierung der ersten Druckplatte auf den ersten Druckzylinder wird vorzugsweise durch Erfassen der Positionsdaten abgespeichert.
In einem folgenden Schritt wird ein zweiter Druckzylinder entsprechend einer zweiten Aufnahmeposition außerhalb einer Druckmaschine angeordnet. Vorzugsweise erfolgt dies auf derselben Aufnahme, auf der zuvor der erste Druckzylinder angeordnet war und der vor Anordnung des zweiten Druckzylinders von der Aufnahme entfernt wurde. Ferner wird eine zweite Druckplatte bereitgestellt. Die Eigenschaften des zweiten Druckzylinders, der zweiten Druckplatte und der zweiten Aufnahmeposition entsprechen Vorzugs- weise denjenigen des ersten Druckzylinders, der ersten Aufnahmeposition und der ersten Druckplatte.
Die zweite Druckplatte wird relativ zu dem zweiten Druckzylinder in einer vorbestimmten zweiten Position positioniert. Die oben mit Bezug auf die erste Druckplatte beschriebenen Vorgänge zur Positionierung, insbesondere mittels einer als Auflagetisch ausgebildeten Positioniervorrichtung, kommen vorzugsweise entsprechend auch für die Positionierung der zweiten Druckplatte zum Einsatz.
Bevor die zweite Druckplatte auf dem zweiten Druckzylinder angeordnet und platziert wird, wird deren relative Position zu dem Druckzylinder erfasst. Diese erfassten zweiten Positionsdaten werden mit der vorbestimmten zweiten Position überprüft, vorzugsweise durch Vergleich. Die vorbestimmte erste Position und die vorbestimmte zweite Position sind vorzugsweise relativ zueinander festgelegt, d. h. insbesondere identisch oder mit einem bestimmten translatorischen und/oder rotatorischen Versatz versehen. Nach dem Erfassen der zweiten Positionsdaten werden die erfassten zweiten Positionsdaten mit der vorbestimmten zweiten Position verglichen und dabei überprüft, ob die tatsächlich erfassten Positionsdaten mit der vorbestimmten Position übereinstimmt. Falls dies nicht der Fall ist, erfolgt eine Korrektur der Positionierung der zweiten Druckplatte. Dazu wird vorzugsweise aus der Überprüfung der zweiten Positionsdaten anhand der ersten Positionsdaten eine Korrekturinformation ermittelt, auf Basis derer dann die Positionierung der zweiten Druckplatte korrigiert wird, vorzugsweise in einem Vorgang entsprechend dem bevorzugten Vorgehen zur Positionierung der Druckplatte wie oben beschrieben, insbesondere durch ein Bewegen einer Positioniervorrichtung, auf der die Druckplatte angeordnet ist.
Vorzugsweise wird nach der Positionierung der zweiten Druckplatte und der Überprüfung ihrer korrekten Positionierung bzw. einer gegebenenfalls vorgenommenen Korrektur dieser Positionierung auch die zweite Druckplatte auf dem zweiten Druckzylinder angeordnet bzw. platziert, vorzugsweise gemäß der oben als bevorzugt beschriebenen Schritten und Mittel.
Nach dem Auflegen der ersten und zweiten Druckplatte kann vorzugsweise die reale Position der aufgelegten ersten und zweiten Druckplatte nochmals mit der vorbestimmten ersten und zweiten Position abgeglichen werden und beispielsweise eine Warnsignal ausgegeben werden, wenn die Abweichung einen vorgegebenen Toleranzwert, beispielsweise 2/100mm, überschreitet. Wenn die Abweichung zu groß ist, kann die Druck- platte wieder vom Druckzylinder entfernt und der Positioniervorgang für diese Druckplatte wiederholt werden.
Ferner kann bevorzugt sein, die folgenden Schritte in das Verfahren einzubinden: Überprüfen der zweiten Positionsdaten anhand der ersten Positionsdaten, und gegebenenfalls Korrigieren der Positionierung der zweiten Druckplatte, falls das Ergebnis der Überprüfung zur ersten Druckplatte negativ ist. Hierbei wird die reale Position der auf den zweiten Druckzylinder aufgelegten zweiten Druckplatte (ermittelt durch die zweiten Positionsdaten) mit der realen Position der ersten Druckplatte (ermittelt durch die ersten Positionsdaten) verglichen. Diese Überprüfung der Realpositionen kann auch entsprechend für mehr als zwei Druckzylinder und Druckplatten angewendet werden, indem weitere Druckplatten relativ zu weiteren Druckzylindern wie zuvor beschrieben ausgerichtet werden, wobei vorzugsweise dann auch die jeweils weiteren Positionsdaten anhand der ersten Positionsdaten oder der jeweils vorhergehenden Positionsdaten überprüft werden und wobei ferner vorzugsweise die weiteren Druckzylinder mit den darauf angeordneten weiteren Druckplatten entsprechend der weiteren Aufnahmepositionen in einer Druckmaschine angeordnet werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, dass die Druckplatten bereits außerhalb der Druckmaschine exakt und unter Berücksichtigung von Druckzylinderindividuellen Korrekturwerten ausgerichtet werden, so dass nach Einbau der Druckzylin- der mit darauf positionierten Druckplatten in eine Druckmaschine keine weitere Registrierung erforderlich ist. Dadurch können die Rüstzeiten für Druckbild- oder Dekorwechsel deutlich reduziert werden. Ein weiterer Vorteil ist die Reproduzierbarkeit der Einstellungen, die für ein bestimmtes Druckbild erforderlich sind.
Ein weiterer Vorteil ist, dass die Unfallgefahr deutlich reduziert werden kann, da keine Justierung von Druckplattenzylindern in der Druckmaschine mehr erforderlich ist. Ferner kann der Ausschuss deutlich reduziert oder gegebenenfalls ganz vermieden werden, da die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren positionierten Druckplatten bereits so relativ zueinander ausgerichtet sind, dass keine oder nur äußerst geringe Nachjustagen erforderlich sind. Ferner erübrigt das erfindungsgemäße Verfahren mechanische Positionierungshilfen wie Stifte, Passstanzungen oder Anschläge. Da die Positionierung vorzugsweise durch die Erkennung einer Referenzmarke, wie beispielsweise ein Bildelements oder eines Codes, auf den jeweiligen Druckplatten erfolgt und - bei bekannter Position des Druckzylinders in der Aufnahmeposition - die erfasste Position der jeweiligen Druckplatte mit einer vorbestimmten Position abgeglichen und die aktuelle Position solange korrigiert wird, bis sie mit der vorbestimmten Position übereinstimmt.
Da dies für mehrere Druckplatten auf mehreren Druckzylindern erfolgt und die relativen Positionen der jeweiligen Druckplatten zueinander abgeglichen werden, kann eine extrem hohe Genauigkeit erreicht werden, ohne dass dafür ein Probedruck in der Druckmaschine erforderlich ist.
Durch eine exakte und überprüfte Ausrichtung und Positionierung der Druckplatten auf den Druckzylindern außerhalb der Druckmaschine kann ferner die Prozesstransparenz erhöht werden. Ein Grund hierfür ist, dass bei auftretenden Druckfehlern schneller auf mögliche Fehlerquellen innerhalb der Druckmaschine geschlossen werden kann, da durch den genauen und dokumentierbaren Positionierungsprozess Ungenauigkeiten beim Auflegen der Druckplatten vermieden werden oder zumindest bekannt bzw. dokumentiert sind. Vorzugsweise wird das Verfahren fortgebildet durch den Schritt Anordnen des ersten und zweiten Druckzylinders mit darauf angeordneter erster bzw. zweiter Druckplatte entsprechend der ersten bzw. zweiten Aufnahmeposition in einer Druckmaschine.
Ein besonderer Vorteil ergibt sich, wenn nach dem genauen und insbesondere wie beschrieben auch relativen Ausrichten der Druckplatten nicht nur zum jeweiligen Druckzy- linder, sondern auch zueinander die schließlich auf den Druckzylindern aufgebrachten Druckplatten in eine Druckmaschine eingebaut werden, um dort den Druck aufzunehmen. Da hierbei nur die Zeit für den Einbau der Druckzylinder sowie gegebenenfalls einen vorherigen Ausbau von anderen Druckzylindern erforderlich ist, kann ein Druckbild- oder Dekorwechsel besonders schnell und einfach sowie mit verminderter Verletzungsgefahr durchgeführt werden.
Insbesondere bevorzugt ist, dass in dem Verfahren Druckplatten eingesetzt werden, die formstabil, jedoch verzugsfrei biegsam sind.
Anders als beispielsweise in der US 5,065,677, in der flexible Druckplatten wie Gummiklischees oder Fotopolymerplatten, insbesondere im Flexodruckverfahren, eingesetzt werden, kommen im hier beschriebenen Verfahren Druckplatten zum Einsatz, die zwar verzugsfrei biegsam sind, und damit auf einer zylindrischen Manteloberfläche eines Druckzylinders angeordnet werden können, insgesamt jedoch formstabil sind, insbesondere gegenüber flexiblen Druckplatten wie Gummiklischees oder Fotopolymerplatten, wie sie beispielsweise in der US 5,065,677 eingesetzt werden.
Besonders bevorzugt ist es, dass die Druckzylinder mit den darauf positionierten, vor- zugsweise formstabilen, Druckplatten in einer Offset-Druckmaschine angeordnet werden. Das Offset-Druckverfahren mit formstabilen Druckplatten ist insbesondere für die Bedruckung von Getränkedosenkörpern bevorzugt, da die formstabilen Druckplatten verzugsfrei biegsam sind und dadurch verzugsfrei auf einer zylindrischen Mantelfläche eines Körpers angeordnet werden können. Ein weiterer Vorteil von formstabilen Druckplatten ist deren Wiederverwendbarkeit, d.h. die Möglichkeit eines wiederholten Einsatzes gebrauchter Druckplatten.
Besonders bevorzugt ist eine Variante des Verfahrens, bei der weitere Druckplatten relativ zu weiteren Druckzylindern gemäß der oben beschriebenen Schritte ausgerichtet werden, wobei vorzugsweise die jeweils weiteren Positionsdaten anhand der ersten Positionsdaten oder der jeweils vorhergehenden Positionsdaten überprüft werden und wobei ferner vorzugsweise die weiteren Druckzylinder mit den darauf angeordneten weiteren Druckplatten entsprechend der weiteren Aufnahmepositionen in einer Druckmaschine angeordnet werden wie oben beschrieben.
Vorzugsweise werden so viele Druckplatten auf so vielen Druckzylindern ausgerichtet und angeordnet, wie für eine Bedruckung erforderlich ist. Die erforderliche Anzahl hängt dabei insbesondere von der Menge der für den Druck eines gewünschten Druckbilds zum Einsatz kommenden Farben ab.
Die in der vorstehenden oder nachfolgenden Beschreibung detaillierten vorteilhaften Ausführungen und Ausgestaltungen mit einem ersten und zweiten Druckzylinder mit ersten und zweiten Druckplatten gelten entsprechend auch für Varianten des Verfahrens mit drei oder mehreren weiteren Druckplatten und Druckzylindern.
Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung des Verfahrens ist durch die Schritte gekennzeichnet Auslesen von Identifikationsdaten des ersten Druckzylinders, Auslesen von Identifikationsdaten des zweiten Druckzylinders, wobei die Identifikationsdaten jeweils die erste bzw. zweite Aufnahmeposition enthalten. In dieser Variante des Verfahrens kommen Identifikationsdaten der Druckzylinder zum Einsatz. Diese Identifikationsdaten dienen vorzugsweise dazu, einen Druckzylinder eindeutig zu identifizieren. Die Identifikationsdaten können beispielsweise eine eindeutige Identifikationsnummer eines Druckzylinders und/oder Informationen über die Position des Druckzylinders in der Druckmaschine, zugehörige Farbwerke etc. enthalten. Insbesondere bevorzugt ist es, dass die Identifikationsdaten die Aufnahmeposition des Druckzylinders beinhalten. Wie oben dargestellt ist die Aufnahmeposition eines Druckzylinders vorzugsweise eine bestimmte Lage des Druckzylinders in der Aufnahme, die hinsichtlich eines Koordinatensystems eindeutig festgelegt ist. Diese bestimmte Lageinformation des Druckzylinders in der er vor dem Ausrichten der Druckplatte in der Aufnahme angeordnet werden soll, ist vorzugsweise in den Identifikationsdaten enthalten.
Die Identifikationsdaten der Druckzylinder können beispielsweise in einer Speichereinrichtung abgespeichert sein, die mit einer Vorrichtung zum Ausrichten von Druckplatten auf Druckzylindern in Verbindung steht und entsprechend ausgelesen werden kann. Die Zuordnung der Identifikationsdaten zu einem bestimmten Druckzylinder kann beispielsweise durch eine Auswahl des passenden Identifikationsdatensatzes durch einen Benutzer erfolgen oder nach Eingabe einer bestimmten Druckzylinder-Kennung durch einen Benutzer vom System entsprechend ausgegeben werden. Besonders bevorzugt ist jedoch, dass ein Druckzylinder eine Erkennungsmarkierung trägt, die von einem Benut- zer, vorzugsweise jedoch von einer Detektionseinrichtung, erfasst werden kann. Die dabei ausgelesenen Daten können entweder bereits die gesamten Identifikationsdaten enthalten oder aber mit abgespeicherten zugehörigen Identifikationsdaten verknüpft werden, so dass für das weitere Verfahren vollständige Identifikationsinformationen vorliegen. Die Detektionseinrichtung kann beispielsweise ein Bilderkennungs- oder Ka- merasystem sein, und vorzugsweise Teil der Kontrollvorrichtung oder mit dieser verbunden sein. Gegebenenfalls kann die Detektionseinrichtung das gleiche Bilderkennungsoder Kamerasystem sein, das für den Ausrichteprozess der Druckplatten verwendet wird.
Außerdem trägt jeder Druckzylinder vorzugsweise auch eine Positionsmarkierung, mit deren Hilfe die genaue Ausrichtung des jeweiligen Druckzylinders in (seinem) jeweiligen Druckwerk ermittelt werden kann. So kann ein jeweiliger Druckzylinder- Korrekturwert und damit schließlich die jeweilige vorbestimmte Position für eine Druckplatte auf dem jeweiligen Druckzylinder bestimmt werden.
In einer bevorzugten Ausgestaltung umfasst das Verfahren ferner den Schritt Verknüpfen der Identifikationsdaten des ersten bzw. zweiten Druckzylinders mit gespeicherten, vor- bestimmten Korrekturwerten, vorzugsweise mit den Druckzylinder-individuellen Korrekturwerten, zur Positionierung der Druckplatten auf dem jeweiligen Druckzylinder.
In dieser Ausgestaltung werden Korrekturwerte, vorzugsweise die Druckzylinderindividuellen Korrekturwerte, die bei der Ausrichtung der Druckplatten berücksichtigt werden, mit den Identifikationsdaten verknüpft. Dadurch können die jeweiligen Korrekturwerte automatisch bei Erkennung bzw. Identifikation des Druckzylinders zur Verfügung gestellt werden, um insbesondere die vorbestimmte Position um die Korrekturwerte zu verändern und/oder nach Ausrichten der Druckplatte gemäß der vorbestimmten Position die Lage der Druckplatte nochmals um zusätzliche Korrekturwerte zu verändern. Vor- zugsweise werden die Korrekturwerte dazu in einer Kontrollvorrichtung oder Steuerungseinrichtung verarbeitet und mit den vorbestimmten Positionen verknüpft oder als separate Korrekturinformationen an die Positioniervorrichtung weitergegeben.
Wenn Informationen über einen solchen Versatz oder Offset, hier als Korrekturwert bezeichnet, mit den Identifikationsdaten verknüpft werden kann oder bereits in diesen Identifikationsdaten enthalten ist, kann dieser Versatz bzw. Offset beim Ausrichten der Druckplatten in besonders einfacher Weise, vorzugsweise automatisiert und/oder softwaregestützt, berücksichtigt werden.
Ferner ist bevorzugt, dass die erste bzw. zweite Druckplatte eine Codierung aufweist, vorzugsweise ein Bildelement und/oder einen 2D-Barcode, wie beispielsweise einen DataMatrix-Code, einen QR-Code, einen MaxiCode oder einen Aztec-Code, die für das Positionieren der ersten bzw. zweiten Druckplatte verwendet wird.
Eine solche Codierung kann leicht auf die Druckplatte beim Aufbringen des Druckreliefs aufgebracht werden und im Druckbild selbst oder an einer anderen Stelle der Druckplatte angeordnet sein. Bei der Codierung kann es sich um ein einfaches Bildelement, wie beispielsweise ein Rechteck, handeln oder einen komplexeren 2D-Barcode. Insbesondere kann ein Datamatrix-Code in Form eines RCC 9-Codes (Register Computer Control) verwendet werden. Eine solche Codierung kann von einer Kontrollvorrichtung, beispielsweise einem Bilderfassungs- oder Kamerasystem, leicht und zuverlässig erkannt und hinsichtlich der Lage ausgewertet werden. Auch die Positionsmarkierung auf einem jeweiligen Druckzylinder kann ein Bildelement oder ein 2D-Barcode, beispielsweise ein Datamatrix-Code, sein. Weitere bevorzugte Schritte einer Ausgestaltung des Verfahrens sind Simulieren eines Drucks mit dem ersten und zweiten Druckzylinder mit positionierten ersten und zweiten Druckplatten außerhalb einer Druckmaschine, Anzeigen eines Simulationsergebnisses, insbesondere in Form einer Passerkreuzabweichung und/oder als virtuelles Druckbild. In dieser Ausgestaltung des Verfahrens wird noch außerhalb der Druckmaschine ein virtueller Druck durchgeführt, d. h. es werden das eigentliche Druckverfahren und das Druckergebnis simuliert. Dies erfolgt vorzugsweise unter Verwendung der erfassten Positionsdaten der auf den Druckzylindern angeordneten Druckplatten. Insbesondere zusammen mit Informationen über die Position der Druckzylinder in der Druckmaschine und den erfassten Positionsdaten der Druckplatten kann auf diese Weise ermittelt werden, welches Ergebnis im realen Druck erzielt werden kann. Für eine solche Simulation wird vorzugsweise für jede Druckplatte anhand ihrer Position und vorzugsweise anhand von für den Druckzylinder, auf den sie angeordnet ist, vorhandenen Informationen über das entsprechende Farbwerk eine bestimmte Farbinformation verknüpft und damit ein virtuelles erstes Druckbild, ein so genannter virtueller Erstbogen oder eine virtuelle Erstdose, erstellt. Dieses Vorgehen kann auch als PDF-Abgleich bezeichnet werden, da das Ergebnis als PDF-Dokument generiert wird. Sollten bei dieser Simulation noch Kor- rekturbedarfe erkannt werden, können diese ebenfalls außerhalb der Druckmaschine adressiert werden und entsprechend noch vor Einbau der Druckzylinder in eine Druck- maschine korrigiert und durch eine erneute Simulation überprüft werden. Auf diese Weise kann die Zuverlässigkeit des Ausrichteprozesses weiter erhöht werden und damit auch die Genauigkeit des letztendlich in der Druckmaschine erfolgenden Druckprozesses erhöht werden, so dass möglichst wenig Ausschuss beim tatsächlichen Druck in der Druckmaschine anfällt. Besonders bevorzugt ist ferner der Schritt Ermitteln und Ausgeben einer Maßnahme zum Korrigieren der Positionierung der zweiten Druckplatte, falls das Ergebnis der Überprüfung und/oder das Simulationsergebnis negativ ist bzw. sind.
In dieser Variante ist es bevorzugt, dass bei der Überprüfung der zweiten Positionsdaten anhand der ersten Positionsdaten und/oder bei der Bewertung des Simulationsergebnis- ses nicht nur ein Korrekturbedarf erkannt wird, sondern gleichzeitig eine oder mehrere Maßnahmen ermittelt und angegeben werden, mit denen die Abweichung behoben werden kann. Dies ist vorteilhaft, da sich aufgrund der Zahl der Druckplatten bzw. Druckzylinder und der jeweiligen Positionierung eine Vielzahl von Korrekturmöglichkeiten ergibt, die bei einer unsachgemäßen Veränderung der Positionierung jedoch zu einer weiteren Verschlechterung des Ergebnisses führen können. Das automatische Ermitteln und Ausgeben von Korrekturmaßnahmen hat daher den Vorteil, dass zielgerichtet und mit möglichst wenigen Maßnahmen korrigiert werden kann. Informationen zu einer Korrekturmaßnahme enthalten vorzugsweise die Angabe, welche Druckplatte, beispielsweise die zweite, dritte oder weitere, zu korrigieren ist bzw. sind und welche diesbezügliche Lage- bzw. Positionsänderung, vorzugsweise durch welche Bewegungen der Positioniervorrichtung, vorzunehmen ist, um das Ergebnis zu verbessern.
Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung sieht vor, dass die erste bzw. zweite Druckplatte auf dem ersten bzw. zweiten Druckzylinder in der vorbestimmten ersten bzw. zweiten Position durch Magnetkraft, vorzugsweise ausschließlich durch Magnetkraft, gehalten wird.
Eine solche magnetische Befestigung der Druckplatten auf den Druckzylindern hat den Vorteil, dass keine mechanischen Positionshaltepunkte oder Klemmungen zur Befestigung der Druckplatten auf den Druckzylinder erforderlich sind. Auf diese Weise ist die Positionierung einer Druckplatte auf einem Druckzylinder auch nicht durch solche mechanischen Haltepunkte festgelegt oder begrenzt.
Dabei ist insbesondere bevorzugt, dass der erste Druckzylinder und/oder der zweite Druckzylinder und/oder einer oder mehrere der weiteren Druckzylinder ein magnetisches oder magnetisierbares Material aufweist bzw. aufweisen. Beispielsweise kann ein Druckzylinder einen oder mehrere Permanentmagneten aufweisen oder als solcher ausgebildet sein. Ferner kann ein Druckzylinder als Elektromagnet ausgebildet sein mit einem an- und abschaltbaren Magnetfeld.
Insbesondere ist es bevorzugt, dass während der Positionierung einer Druckplatte relativ zu einem Druckzylinder nur eine möglichst geringe oder keine Magnetwirkung zwischen Druckzylinder und Druckplatte existiert, um den Ausrichte- bzw. Positioniervorgang nicht oder möglichst wenig zu beeinträchtigen. Erst nach erfolgter Ausrichtung der Druckplatte relativ zu dem Druckzylinder und kurz bevor die Druckplatte dann in dieser vorbestimmten Position auf den Druckzylinder aufgelegt und auf diesem angeordnet bzw. platziert werden soll, ist eine entsprechende Magnetwirkung bevorzugt. Die Reduzierung der Magnetwirkung während des Ausrichte- bzw. Positioniervorgangs kann beispielsweise durch eine Isolierung, ein entgegenwirkendes Magnetfeld oder das Abschalten eines als Elektromagnet ausgebildeten Druckzylinders erfolgen. Besonders bevorzugt ist, dass die erste Druckplatte und/oder die zweite Druckplatte und/oder eine oder mehrere der weiteren Druckplatten ein magnetisches Material aufweist bzw. aufweisen, wobei vorzugsweise in Form eines Stahlblechträgers. Diese Ausgestaltung der Druckplatten macht diese in besonders einfacher und effizienter Weise geeignet für eine Befestigung durch Magnetkraft auf einem Druckzylinder.
Für einen qualitativ hochwertigen Druckvorgang ist ferner der Schritt bevorzugt Anrunden einer ersten und/oder einer zweiten Kante der ersten und/oder zweiten Druckplatte. Durch das auch als Ankippen bezeichnete Anrunden der Kanten kann ein besonders sauberes Druckbild erzeugt werden. Ferner ist der Schritt Anwalzen der ersten bzw. zweiten Druckplatte auf dem ersten bzw. zweiten Druckzylinder bevorzugt. Wie auch bereits oben beschrieben ist das Anwalzen der Druckplatte auf den Druckzylinder bevorzugt, insbesondere in Kombination mit einer Befestigung mittels Magnetwirkung. Das Anwalzen erfolgt vorzugsweise derart, dass eine vorherige Positionierung der Druckplatte in einer bestimmten Position relativ zu dem Druckzylinder beim Anwalzen beibehalten wird.
Insbesondere ist eine Ausgestaltung des Verfahrens bevorzugt mit dem Schritt Aufweiten einer Lochung und/oder Passstanzung oder mehrerer Lochungen und/oder Passstanzungen der ersten und/oder zweiten Druckplatte, vorzugsweise durch eine Vergrößerung des Durchmessers von Ausnehmungen der Lochung bzw. Lochungen um mindestens 2 Millimeter bzw. durch eine Vergrößerung von Länge und/oder Breite der Passstanzung(en) um mindestens 2 Millimeter.
Mit diesem Schritt wird das Verfahren insbesondere auch anwendbar für Druckplatten und Druckzylinder, die ursprünglich für eine Ausrichtung bzw. Positionierung mit mechanischen Mitteln, wie beispielsweise Passstiften, ausgelegt waren. Um gegenüber einer solchen mechanischen Positionierung bzw. Ausrichtung eine größere Flexibilität vorzusehen, werden vorzugsweise die jeweiligen mechanischen Passmerkmale der Druckplatte so aufgeweitet, dass sie gegenüber den jeweils zugehörigen Passmerkmalen eines Druckzylinders eine größere Toleranz aufweisen und daher gegenüber diesen Passmerkmalen eines Druckzylinders flexibler positionierbar sind. Ferner ist besonders bevorzugt, dass das Bereitstellen der ersten bzw. zweiten Druckplatte ein Auflegen der ersten bzw. zweiten Druckplatte auf einen Auflagebereich eines Auflagetisches beinhaltet. Wie auch bereits oben beschrieben, ist es bevorzugt, dass die Druckplatten zu Beginn des Positioniervorgangs auf eine Positioniervorrichtung aufgebracht werden, insbesondere auf einen Auflagetisch aufgelegt werden. Dies kann vorzugsweise manuell durch einen Benutzer erfolgen. Da, wie auch oben beschrieben, das erste Auflegen der Druckplatten auf die Positioniervorrichtung noch nicht mit der erforderlichen Genauigkeit erfolgen muss, da das Verfahren die Lage der Druckplatte erkennt und anschließend entsprechend ausrichtet, ist ein manuelles Auflegen einer Druckplatte auf eine Positioniervorrichtung möglich.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens ist der Schritt Verändern der ersten bzw. zweiten Aufnahmeposition des ersten bzw. zweiten Druckzylinders um einen ersten bzw. zweiten Versatz vorgesehen. Besonders bevorzugt ist dabei, dass die ersten bzw. zweiten Identifikationsdaten Informationen über den ersten bzw. zweiten Versatz enthalten.
Ergänzend oder alternativ zu der oben beschriebenen Software-basierten Korrektur kann auch eine sogenannte Hardware-basierte Korrektur vorgenommen werden. Dabei wird die Aufnahmeposition des Druckzylinders vor Beginn des Ausrichtevorgangs um den entsprechenden Versatz oder Offset korrigiert. Die Druckplatte wird dann wie beschrieben entsprechend relativ zu dem bereits in einer korrigierten Aufnahmeposition angeordneten Druckzylinder positioniert und auf diesen aufgebracht. Ziel und Ergebnis der Software-basierten und der Hardware-basierten Korrektur entsprechen sich vorzugsweise: In beiden Korrekturmöglichkeiten werden zunächst Korrekturinformationen bereitgestellt, um im Ergebnis, nämlich der auf einem Druckzylinder positionierten Druckplatte und dem damit erzielten Druck, diese Korrektur bereits berücksichtigt ist und nicht nachträglich korrigiert werden muss. Während bei der sogenannten Soft- ware-basierten Korrektur dies durch allein durch eine Veränderung der Lagedaten der Druckplatte erzielt wird, nimmt die Hardware-basierten Korrektur auch eine Veränderung der Lage des Druckzylinders vor, vorzugsweise durch entsprechende Einstellmöglichkeiten an der Aufnahme.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird die oben genannte Aufgabe gelöst durch eine Vorrichtung zum Ausrichten von Druckplatten auf Druckzylindern außerhalb einer Druckmaschine, umfassend eine Aufnahme zum Anordnen eines Druckzylinders außerhalb einer Druckmaschine in einer Aufnahmeposition, eine Positioniervorrichtung zum Positionieren einer Druckplatte auf einem in der Aufnahme angeordneten Druckzy- linder in einer vorbestimmten Position, eine Kontrollvorrichtung zur Erfassung von Positionsdaten einer Druckplatte, die relativ zu einem in der Aufnahme angeordneten Druckzylinder positioniert ist, wobei die Kontrollvorrichtung ausgebildet ist, zweite Positionsdaten von einer zweiten Druckplatte, die relativ zu einem in der Aufnahme entsprechend einer zweiten Aufnahmeposition angeordneten zweiten Druckzylinder positioniert ist, anhand von ersten Positionsdaten von einer ersten Druckplatte, die auf einem in der Aufnahme entsprechend einer ersten Aufnahmeposition angeordneten ersten Druckzylinder positioniert ist, zu überprüfen und ein Ergebnis der Überprüfung auszugeben.
Bevorzugt ist, dass die Positioniervorrichtung einen Auflagetisch umfasst, der mit der Aufnahme zur Anordnung eines Druckzylinders verbunden ist.
Eine weitere bevorzugte Variante sieht vor, dass die Positioniervorrichtung einen, zwei oder mehrere Gegenzylinder umfasst, der bzw. die ausgebildet und angeordnet ist bzw. sind, eine Druckplatte auf einen in der Aufnahme entsprechend einer Aufnahmeposition angeordneten Druckzylinder anzuwalzen. Ferner ist bevorzugt, dass die Positioniervorrichtung und/oder eine Anrundevorrichtung ausgebildet und angeordnet ist, eine erste und/oder eine zweite Kante von einer, zwei oder mehreren Druckplatte(n) anzurunden.
Schließlich wird die Vorrichtung vorzugsweise dadurch fortgebildet, dass die Positioniervorrichtung und/oder eine Aufweitvorrichtung ausgebildet und angeordnet ist, eine oder mehrere Lochungen und/oder Passstanzungen der ersten und/oder zweiten Druckplatte aufzuweiten, vorzugsweise durch eine Vergrößerung des Durchmessers von Ausnehmungen der Lochung bzw. Lochungen um mindestens 2 Millimeter bzw. durch eine Vergrößerung von Länge und/oder Breite der Passstanzung(en) um mindestens 2 Millimeter. Die erfindungsgemäße Vorrichtung und ihre Fortbildungen weisen Merkmale auf, die sie insbesondere dafür geeignet machen, das erfindungsgemäße Verfahren und seine Fortbildungen auszuführen.
Zu den Vorteilen, Ausführungsvarianten und Ausführungsdetails der Vorrichtung und ihrer Fortbildungen wird auf die vorangegangene Beschreibung zu den entsprechenden Ver- fahrensfortbildungen verwiesen. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden beispielhaft anhand der beiliegenden Figuren beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 : einen Querschnitt durch eine schematische Darstellung einer beispielhaften
Ausführungsform einer erfindungsgennäßen Vorrichtung;
Figur 2: eine Vorderansicht der Vorrichtung gemäß Figur 1 ;
Figur 3: eine erste dreidimensionale Darstellung der Vorrichtung gemäß Figur 1 ; und
Figur 4: eine zweite dreidimensionale Darstellung der Vorrichtung gemäß Figur 1.
Die in den Figuren 1 bis 4 gezeigte schematische Darstellung einer beispielhaften Ausführung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 100 zum Ausrichten von Druckplatten auf Druckzylindern außerhalb einer Druckmaschine ist ausgebildet, das erfindungsgemäße Verfahren zum Ausrichten von Druckplatten auf Druckzylindern außerhalb einer Druckmaschine durchzuführen. Die Vorrichtung 100 weist eine Bodenplatte 102 und eine äußere Umhüllung 105 auf. In der äußeren Umhüllung 105 ist ein als Touchdisplay ausgebildetes Bedienpanel 40 angeordnet.
In der Vorrichtung 100 sind Rahmengestelle 103, 104 zur Positionierung verschiedener Elemente der Vorrichtung 100 angeordnet. Am Rahmengestell 103 ist eine Aufnahme 120 in Form einer Welle befestigt, auf der ein Druckzylinder 1 10 in einer Aufnahmeposition angeordnet ist.
In der Vorrichtung 100 werden Druckplatten (nicht dargestellt) so ausgerichtet, dass sie in einer vorbestimmten Position auf einen Druckzylinder 1 10 angeordnet werden können. Der Ausrichte- und Positionierungsprozess erfolgt insbesondere mit einem mit 101 bezeichneten Fenster der Vorrichtung 100. Die Vorrichtung 100 weist eine Positioniervorrichtung 200 auf, auf der, vorzugsweise manuell von einem Benutzer, eine Druckplatte aufgelegt werden kann. Die Positioniervorrichtung 200 ist hier als Auflagetisch 210 ausgebildet, der über Verstellmechanismen 221 und 222 beweglich ausgebildet ist. Bevorzugt ist die Positioniervorrichtung insbesondere in zwei orthogonal zueinander liegenden Richtungen in einer Ebene, vorzugsweise einer horizontalen Ebene, beweglich, wie hier mit den vier Pfeilen der Verstellmechanismen 221 , 222 angedeutet. Der Auflagetisch 210 ist vorzugsweise zweigeteilt ausgebildet, wobei jeder der beiden Teile 210, 212 separat bewegbar und antreibbar, vorzugsweise durch einen oder mehrere Servomotoren, ausgebildet ist.
Die Vorrichtung 100 weist ein Bilderkennungs- bzw. Kamerasystem auf, das hier mit insgesamt drei Kameras 310, 320, 330 ausgestattet ist. Das Kamerasystem ist vorzugs- weise Teil einer Kontrollvorrichtung. Die Kameras 310, 320 sind am Gestell 103, 106 befestigt und beweglich. In Fig. 1 ist mit 320' eine mögliche alternative Position der Kamera 320 dargestellt. Die Kameras 310, 320 dienen dazu, eine auf einer Druckplatte angebrachte Codierung zu erkennen und daraus die Lage der Druckplatte auf dem Auflagetisch 210 relativ zum Druckzylinder 1 10 zu ermitteln. Die Vorrichtung 100 weist vorzugsweise eine Kontrollvorrichtung oder Steuerungseinheit auf, die ausgebildet ist, die von den Kameras 310, 320 erfasste Lage der Druckplatte auf dem Auflagetisch 210 auszuwerten, insbesondere mit einer vorbestimmten Position zu vergleichen und daraus Korrekturwerte zu ermitteln und mit diesen Korrekturwerten wiederum die Verstellmechanismen 221 und 222 der Positioniervorrichtung 200 derart anzusteuern, um die Lage der Druckplatte auf dem Auflagetisch 210 relativ zu dem Druckzylinder 1 10 der vorbestimmten Position anzunähern. Im Sinne eines Regelkreises erfolgt solange eine Erkennung der Lage der Druckplatte auf dem Auflagetisch 210 durch die Kontrollvorrichtung bzw. die Kameras 310, 320, ein Vergleich der aktuellen mit der vorbestimmten Position und eine Korrektur der aktuellen Position durch die Positioniervorrichtung 200, bis die Druckplatte auf dem Auflagetisch 210 die vorbestimmte Position relativ zu dem Druckzylinder 1 10 eingenommen hat.
Während dieses Ausrichte- bzw. Positioniervorgangs ist es vorteilhaft, wenn auf die Druckplatte keine hohen magnetischen Kräfte wirken, um die Ausrichtung bzw. Positionierung der Druckplatte zu erleichtern. Dazu kann beispielsweise der Auflagetisch 210 aus einem magnetisch isolierenden Material ausgebildet sein. Alternativ oder zusätzlich kann der Druckzylinder 1 10 als Elektromagnet ausgebildet und vorzugsweise während des Ausrichte- bzw. Positioniervorgangs abgeschaltet sein oder ein zusätzliches, einer magnetischen Wirkung des Druckzylinders 1 10 entgegenwirkendes, Magnetfeld aufgebaut sein. Nach der so erfolgten Ausrichtung der ersten Druckplatte in der vorbestimmten Position relativ zu dem Druckzylinder 1 10 wird vorzugsweise ein erster Teil 21 1 des Auflagetisches 210 aus seiner in den Figuren gezeigten Position entfernt, beispielsweise durch Verschwenken. Anschließend wird der Teil der Druckplatte, der auf diesem ersten Teil 21 1 des Auflagetisches 210 aufgelegen hat, nun durch die Anwalzrolle 140 auf die Manteloberfläche des Druckzylinders 1 10 angewalzt. Die Anwalzrolle 140 verfährt dazu in vertikaler Richtung nach unten in Richtung des Druckzylinders 1 10 und läuft vorzugsweise so lange entlang der Mantelfläche des Druckzylinders 1 10 im Uhrzeigersinn, bis der Teil der Druckplatte vollständig angewalzt wurde. Anschließend verfährt die Anwalzrolle 140 wieder zurück in ihre Ursprungsposition.
Um auch den zweiten Teil der Druckplatte, der sich noch auf den zweiten Teil 212 des Auflagetisches 210 befindet, auf dem Druckzylinder 1 10 anzuordnen, verfährt zum Einen die Andruckrolle 130 nach unten und ferner wird der Druckzylinder 1 10 in eine rotatorische Bewegung im Uhrzeigersinn versetzt, so dass der zweite Teil der Druckplatte zwischen der Andruckrolle 130 und der äußeren Mantelfläche des Druckzylinder 1 10 durch die Rotationsbewegung des Druckzylinders 100 vom Auflagetisch 210 herunter und auf die Mantelfläche des Druckzylinders 1 10 gezogen wird.
Bei dieser Rotation des Druckzylinders 1 10 im Uhrzeigersinn passiert die nun auf dem Druckzylinder 1 10 angeordnete Druckplatte die Kamera 330, die angeordnet und ausgebildet ist, Positionsdaten der Druckplatte nach ihrem Auflegen auf den Druckzylinder 1 10 zu erfassen und/oder Positionsdaten des Druckzylinders 1 10 zu erfassen, vorzugsweise durch Auslesen eines Bildelements oder Codes am Druckzylinder. Auch diese Daten werden vorzugsweise abgespeichert und stehen der Kontrollvorrichtung oder Steue- rungseinrichtung zur Verfügung. Zur Erfassung der Lage der auf dem Druckzylinder 1 10 positionierten Druckplatte oder des Druckzylinders 1 10 selbst kann die Kamera 330, wie in Figur 1 dargestellt, in horizontaler Richtung in Richtung der Zylinderachse des Druckzylinders 1 10 entlang des Gestells 104 verschoben werden.
Die Befestigung der Druckplatte auf dem Druckzylinder 1 10 erfolgt vorzugsweise aus- schließlich durch Magnetkraft. Vorzugsweise wird ein während der Ausrichtung bzw. Positionierung der Druckplatte neutralisiertes, abgeschaltetes oder isoliertes Magnetfeld der Druckzylinders wirksam, wenn die Druckplatte nach erfolgter Ausrichtung bzw. Positionierung auf der äußeren Mantelfläche des Druckzylinders platziert werden soll.
Der Vorgang des Ausrichtens und Positionierens der zweiten Druckplatte auf einem zweiten Druckzylinder erfolgt im Wesentlichen wie zuvor für eine erste Druckplatte und einen ersten Druckzylinder beschrieben. Bei der Ausrichtung und Positionierung einer zweiten oder weiteren Druckplatte auf einem zweiten oder weiteren Druckzylinder wird beim Ausrichten bzw. Positionieren der Druckplatte die aktuelle Position der Druckplatte mit einer vorbestimmten Position verglichen und in Abhängigkeit dieser Überprüfung gegebenenfalls die Ausrichtung bzw. Positionierung korrigiert wird.
Die Vorrichtung 100 weist ferner zwei Module 50, 60 auf, die zur Vorbereitung der Druckplatten für den Ausrichte- und Positioniervorrichtung dienen. Im Modul 50 können die Kanten der Druckplatten vorgebogen, insbesondere angekippt bzw. angerundet werden. Im Modul 60 können, sofern erforderlich, vorhandene Lochungen oder Passstanzungen oder ähnliche mechanische Positionierhilfen aufgeweitet werden, so dass eine nachfolgende Ausrichtung und Positionierung unabhängig von den durch mechanische Positionierhilfen dargestellten Begrenzungen erfolgen kann. Die dargestellte Vorrichtung 100 ist ausgebildet, jeweils eine Druckplatte auf einen Druckzylinder 1 10 anzuordnen. Nach dem Anordnen der Druckplatte auf den Druckzylinder 1 10 wird der Druckzylinder gegen einen neuen Druckzylinder ausgetauscht, der dann seinerseits mit einer Druckplatte versehen wird. Nachdem auf den Druckzylindern 1 10 Druckplatten positioniert und angeordnet sind, werden diese Druckzylinder 1 10 vorzugs- weise in einer Druckmaschine eingesetzt.
Alternativ zu der hier dargestellten Vorrichtung 100 können auch Vorrichtungen eingesetzt werden, die eine gleichzeitige Ausrichtung und Positionierung von mehreren Druckplatten auf mehren Druckzylindern vorsehen.
Die hier dargestellte Vorrichtung 100 kann beispielsweise in der Nähe einer Produktions- linie zur Herstellung von Getränkedosen angeordnet sein, vorzugsweise in der Nähe einer Dosenbedruckungsmaschine oder einem sogenannten Decorator. Mit der gezeigten Vorrichtung 100 können alle für ein bestimmtes Druckbild erforderlichen Druckplatten mit der gewünschten Genauigkeit auf Druckzylindern platziert werden, und zwar außerhalb einer Druckmaschine und zeitlich unabhängig von dem Start des Herstellungsprozess der Dosen mit diesem bestimmten Druckbild. Wenn dann in der Produktionslinie Dosen mit dem bestimmten Druckbild produziert werden sollen, ist in der Dosenbedruckungsmaschine lediglich ein Austausch der Druckzylinder gegen die bereits mit den entsprechenden Druckplatten versehenen Druckzylinder erforderlich. Bereits beim ersten Anlauf der Produktionslinie kann durch die bereits mit hoher Genauigkeit auf den Druckzylindern und relativ zueinander ausgerichteten Druckplatten ein hochwertiges Druckbild erzeugt werden, ohne dass aufwendige Nachjustagen, die mit einem hohen Ausschuss verbunden sind, notwendig sind.

Claims

ANSPRÜCHE
Verfahren zum Ausrichten von Druckplatten auf Druckzylindern (1 10) außerhalb einer Druckmaschine, umfassend die Schritte:
a. Ermitteln von vorbestimmten ersten und zweiten Positionen anhand von zuvor ermittelten, Druckzylinder-individuellen Korrekturwerten für einen ersten und einen zweiten Druckzylinder
b. Anordnen des ersten Druckzylinders (1 10) außerhalb einer Druckmaschine in einer ersten Aufnahmeposition,
c. Bereitstellen einer ersten Druckplatte,
d. Positionieren der ersten Druckplatte auf dem ersten Druckzylinder (1 10) in einer vorbestimmten ersten Position,
e. Erfassen von ersten Positionsdaten der auf dem ersten Druckzylinder (1 10) positionierten ersten Druckplatte,
f. Anordnen des zweiten Druckzylinders außerhalb einer Druckmaschine entsprechend einer zweiten Aufnahmeposition,
g. Bereitstellen einer zweiten Druckplatte,
h. Positionieren der zweiten Druckplatte relativ zu dem zweiten Druckzylinder in einer vorbestimmten zweiten Position,
i. Erfassen von zweiten Positionsdaten der relativ zu dem zweiten Druckzylinder positionierten zweiten Druckplatte,
j. Überprüfen der ersten und zweiten Positionsdaten anhand der vorbestimmten ersten und zweiten Position,
k. gegebenenfalls Korrigieren der Positionierung der ersten und/oder der zweiten Druckplatte, falls das Ergebnis der Überprüfung negativ ist.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch,
gekennzeichnet durch den Schritt:
I. Anordnen des ersten und zweiten Druckzylinders (1 10) mit darauf angeordneter erster bzw. zweiter Druckplatte entsprechend der ersten bzw. zweiten Aufnahmeposition in einer Druckmaschine.
Verfahren nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass das in dem Verfahren Druckplatten eingesetzt werden, die formstabil, jedoch verzugsfrei biegsam sind. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass weitere Druckplatten relativ zu weiteren Druckzylindern (1 10) gemäß der Schritte a bis k ausgerichtet werden, wobei vorzugsweise die jeweils weiteren Positionsdaten anhand der vorbestimmten weiteren Position überprüft werden und wobei ferner vorzugsweise die weiteren Druckzylinder mit den darauf angeordneten weiteren Druckplatten entsprechend der weiteren Aufnahmepositionen in einer Druckmaschine angeordnet werden gemäß Schritt I.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
gekennzeichnet durch die Schritte:
- Auslesen von Identifikationsdaten des ersten Druckzylinders (1 10),
- Auslesen von Identifikationsdaten des zweiten Druckzylinders,
- wobei die Identifikationsdaten jeweils die erste bzw. zweite Aufnahmeposition enthalten.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
gekennzeichnet durch den Schritt:
- Verknüpfen der Identifikationsdaten des ersten bzw. zweiten Druckzylinders (1 10) mit gespeicherten, vorbestimmten Korrekturwerten, vorzugsweise mit den Druckzylinder-individuellen Korrekturwerten, zur Positionierung der Druckplatten auf dem jeweiligen Druckzylinder.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die erste bzw. zweite Druckplatte eine Codierung aufweist, vorzugsweise ein Bildelement und/oder einen 2D-Barcode, wie beispielsweise einen DataMatrix-Code, einen QR-Code, einen MaxiCode oder einen Aztec-Code, die für das Positionieren der ersten bzw. zweiten Druckplatte verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
gekennzeichnet durch die Schritte:
- Simulieren eines Drucks mit dem ersten und zweiten Druckzylinder (1 10) mit positionierten ersten und zweiten Druckplatten außerhalb einer Druckmaschine,
- Anzeigen eines Simulationsergebnisses, insbesondere in Form einer Passerkreuzabweichung und/oder als virtuelles Druckbild.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch den Schritt:
Ermitteln und Ausgeben einer Maßnahme zum Korrigieren der Positio- nierung der zweiten Druckplatte, falls das Ergebnis der Überprüfung und/oder das Simulationsergebnis negativ ist.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die erste bzw. zweite Druckplatte auf dem ersten bzw. zweiten Druckzylinder (1 10) in der vorbestimmten ersten bzw. zweiten Position durch Magnetkraft, vorzugsweise ausschließlich durch Magnetkraft, gehalten wird.
1 1. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass der erste Druckzylinder (1 10) und/oder der zweite Druckzylinder und/oder einer oder mehrere der weiteren Druckzylinder ein magnetisches oder magnetisierbares Material aufweist bzw. aufweisen. 12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die erste Druckplatte und/oder die zweite Druckplatte und/oder eine oder mehrere der weiteren Druckplatten ein magnetisches Material aufweist bzw. aufweisen, wobei vorzugsweise in Form eines Stahlblechträgers.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
gekennzeichnet durch den Schritt:
- Anrunden einer ersten und/oder einer zweiten Kante der ersten
und/oder zweiten Druckplatte.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
gekennzeichnet durch den Schritt:
- Anwalzen der ersten bzw. zweiten Druckplatte auf dem ersten bzw. zweiten Druckzylinder (1 10).
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
gekennzeichnet durch den Schritt: - Aufweiten einer Lochung und/oder Passstanzung oder mehrerer Lochungen und/oder Passstanzungen der ersten und/oder zweiten Druckplatte, vorzugsweise durch eine Vergrößerung des Durchmessers von Ausnehmungen der Lochung bzw. Lochungen um mindestens 2 Milli- meter bzw. durch eine Vergrößerung von Länge und/oder Breite der
Passstanzung(en) um mindestens 2 Millimeter.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass das Bereitstellen der ersten bzw. zweiten Druckplatte ein Auflegen der ersten bzw. zweiten Druckplatte auf einen Auflagebereich eines Auflagetisches (210) beinhaltet.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
gekennzeichnet durch den Schritt:
- Verändern der ersten bzw. zweiten Aufnahmeposition des ersten bzw. zweiten Druckzylinders (1 10) um einen ersten bzw. zweiten Versatz.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch,
dadurch gekennzeichnet, dass die ersten bzw. zweiten Identifikationsdaten Informationen über den ersten bzw. zweiten Versatz enthalten.
Vorrichtung (100) zum Ausrichten von Druckplatten auf Druckzylindern (1 10) außerhalb einer Druckmaschine, umfassend
- eine Aufnahme (120) zum Anordnen eines Druckzylinders (1 10) außerhalb einer Druckmaschine in einer Aufnahmeposition,
- eine Positioniervorrichtung (200) zum Positionieren einer Druckplatte auf einem in der Aufnahme angeordneten Druckzylinder (1 10) in einer vorbestimmten Position,
- eine Kontrollvorrichtung zur Erfassung von Positionsdaten einer Druckplatte, die relativ zu einem in der Aufnahme angeordneten Druckzylinder (1 10) positioniert ist,
- wobei die Kontrollvorrichtung ausgebildet ist, zweite Positionsdaten von einer zweiten Druckplatte, die relativ zu einem in der Aufnahme (120) entsprechend einer zweiten Aufnahmeposition angeordneten zweiten Druckzylinder positioniert ist, anhand von ersten Positionsdaten von einer ersten Druckplatte, die auf einem in der Aufnahme (120) entsprechend einer ersten Aufnahmeposition angeordneten ersten Druckzylin- der (1 10) positioniert ist, zu überprüfen und ein Ergebnis der Überprüfung auszugeben.
20. Vorrichtung (100) nach dem vorhergehenden Anspruch,
dadurch gekennzeichnet, dass die Positioniervorrichtung (200) einen Auflagetisch (210) umfasst, der mit der Aufnahme zur Anordnung eines Druckzylinders (1 10) verbunden ist.
21. Vorrichtung (100) nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Positioniervorrichtung einen, zwei oder mehrere Gegenzylinder umfasst, der bzw. die ausgebildet und angeordnet ist bzw. sind, eine Druckplatte auf einen in der Aufnahme entsprechend einer Aufnahmeposition angeordneten Druckzylinder (1 10) anzuwalzen.
Vorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 19-21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Positioniervorrichtung (200) und/oder eine Anrundevorrichtung (50) ausgebildet und angeordnet ist, eine erste und/oder eine zweite Kante von einer, zwei oder mehreren Druckplatte(n) anzurunden. 23. Vorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 19-22,
gekennzeichnet, dass die Positioniervorrichtung (200) und/oder eine Aufweitvorrichtung (60) ausgebildet und angeordnet ist, eine oder mehrere Lochungen und/oder Passstanzungen der ersten und/oder zweiten Druckplatte aufzuweiten, vorzugsweise durch eine Vergrößerung des Durchmes- sers von Ausnehmungen der Lochung bzw. Lochungen um mindestens 2
Millimeter bzw. durch eine Vergrößerung von Länge und/oder Breite der Passstanzung(en) um mindestens 2 Millimeter.
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