MX2014009161A

MX2014009161A - Cuerpo espumado de vapor depositado.

Info

Publication number: MX2014009161A
Application number: MX2014009161A
Authority: MX
Inventors: Nobuhisa Koiso; Kentarou Ichikawa; Takeshi Aihara
Original assignee: Toyo Seikan Group Holdings Ltd
Priority date: 2012-02-07
Filing date: 2013-02-05
Publication date: 2015-01-19
Also published as: JP6201759B2; EP2813360B1; CN104093559A; MX344287B; CA2861849C; JPWO2013118718A1; CA2861849A1; KR20140114423A; US20140353273A1; KR20160141005A; WO2013118718A1; EP2813360A1; EP2813360A4; CN104093559B

Abstract

Un cuerpo espumado depositado por vapor que tiene una película 15 depositada por vapor sobre la superficie de un cuerpo formado con plástico espumado 10 que contiene células espumadas 1 en el mismo, en donde en la superficie X del cuerpo formado con plástico espumado 10 que sirve como la capa inferior sobre la cual se va a depositar por vapor la película 15, la porosidad de las células espumadas 1 se suprime para que no sea mayor que 30% en la porción de capa de superficie 10a a una profundidad de 50 µm desde dicha superficie. El cuerpo espumado con vapor depositado se obtiene a través de la deposición por vapor de la película sobre la superficie del cuerpo formado con plástico espumado tal como un envase espumado, la película depositada por vapor es uniformemente formada y de manera efectiva se evita que se desprenda.

Description

CUERPO ESPUMADO DE VAPOR DEPOSITADO CAMPO DE LA INVENCION Esta invención se refiere a un cuerpo espumado de vapor depositado obtenido mediante la deposición por vapor de una película sobre la superficie de un cuerpo formado con plástico espumado tal como una botella espumada.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los recipientes hechos de un poliéster tal como lo representa el polietilentereftalato (PET) son excelentes en propiedades tales como la transparencia, resistencia al calor y propiedad de barrera de gas, y se han utilizado ampliamente para una variedad de aplicaciones.

Algunos contenidos incluidos en los envases de empaque pueden estar sujetos a degeneración a causa de la luz. Por ejemplo, algunos tipos de bebidas, medicinas, cosméticos y similares son proporcionados estando contenidos en envases opacos formados mediante el uso de una composición de resina obtenida mediante el mezclado de una resina con un agente de coloración tal como pigmento. Sin embargo, en años recientes se han propuesto muchos envases impartidos con propiedad de bloqueo de luz basada en el espumado. Por ejemplo, el presente solicitante ha propuesto varios tipos de botellas espumadas que tienen paredes espumadas por tecnología microcelular (por ejemplo, ver los documentos de patente 1 a 3) .

Los cuerpos formados con plástico espumado tal como las botellas espumadas anteriores son excelentes con respecto a su peso ligero y propiedad de aislamiento térmico además de la propiedad de bloqueo de luz acompañado, no obstante, por un problema de una disminución en la propiedad de la barrera de gas causada por el espumado. En el campo del empaque tal como los envases, en particular, una disminución en la propiedad de la barrera de gas es un problema serio debido a que permite que el contenido en los envases se oxide y deteriore debido a la permeación del oxigeno. Una disminución en la propiedad de la barrera de gas causada por el espumado por supuesto se puede aligerar si el espumado es suprimido lo más posible.

Además, el presente solicitante ha propuesto muchos medios para mejorar la propiedad de barrera de gas mediante la deposición por vapor de una película sobre las superficies interiores de los envases a través del método de plasma CVD (por ejemplo ver el documento de patente 4) . Sin embargo, hasta ahora nadie ha intentado formar una película depositada por vapor sobre el cuerpo espumado. Esto se debe a que en caso que una película fuese depositada por vapor sobre el cuerpo espumado, la película tendería a formarse de manera desigual o tendería a desprenderse haciendo difícil la obtención de la propiedad de barrera de gas de la película depositada por vapor a un grado suficiente.

Documentos de la técnica anterior: Documentos de Patente: Documento de patente 1 JP-A 2007-022554 Documento de patente 2 JP-A 2007-320082 Documento de patente 3 JP-A 2009-262366 Documento de patente 4 JP-A 2006-233234 Marco general de la invención: Problemas que va a resolver la invención: Por lo tanto, un objetivo de la presente invención es proporcionar un cuerpo espumado con vapor depositado obtenido mediante la deposición por vapor de una película sobre la superficie de un cuerpo formado con plástico espumado tal como un envase espumado, la película depositada por vapor es formada uniformemente y de forma efectiva se evita que se desprenda.

Otro objetivo de la presente invención es proporcionar un cuerpo espumado con vapor depositado y, específicamente, un envase espumado con vapor depositado que incluye una propiedad de barrera de gas efectivamente mejorada debido a la película depositada por vapor y suprimiendo de manera efectiva una disminución en la propiedad de la barrera de gas causada por el espumado.

De acuerdo con la presente invención, se proporciona un cuerpo espumado con vapor depositado que tiene una película depositada por vapor sobre la superficie de un cuerpo formado con plástico espumado que contiene células espumadas en el mismo, en donde en la superficie del cuerpo formado con plástico espumado que sirve como la capa inferior sobre la cual se va a depositar por vapor la película, la porosidad de las células espumadas es suprimida para que no sea mayor que 30% en la porción de capa de superficie a una profundidad de 50 CVD de plasma desde dicha superficie.

En el cuerpo espumado con vapor depositado de la presente invención, se desea que: (1) La película depositada por vapor sea una película de oxido de metal o una película de hidrocarburo formada por el método de plasma CVD, (2) El cuerpo formado con plástico espumado ha sido formado por estiramiento; (3) El cuerpo formado con plástico espumado es un envase; (4) El cuerpo formado con plástico espumado es un envase, y la película ha sido depositada por vapor sobre la superficie interior del mismo que entra en contacto con el contenido; y (5) La película depositada por vapor tiene un grosor en un rango de 10 a 50 nm.

Efectos de la Invención: El cuerpo espumado con vapor depositado de la presente invención tiene una película que es depositada por vapor sobre la superficie de un cuerpo formado con plástico espumado en el cual están distribuidas las células espumadas. A pesar de que las células espumadas están distribuidas en el interior del cuerpo formado, la película depositada por vapor permanece estrechamente adherida a la superficie del mismo y muestra sus propiedades manteniendo la estabilidad sin que se desprenda.

Específicamente, cuando el cuerpo espumado con vapor depositado se utiliza como un envase, la película depositada por vapor muestra sus efectos a su máximo grado. Al momento de formar la película depositada por vapor como se describió antes, no se perjudican las ventajas del peso ligero y la propiedad de bloqueo de luz con base en el espumado, una disminución en la propiedad de la barrera del gas se aligera efectivamente a pesar del espumado, y de manera efectiva se evita que la calidad del contenido en el envase se deteriore a causa de la oxidación.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La figura 1 es una vista en secciones de una región espumada de un cuerpo espumado con vapor depositado obtenido mediante la deposición por vapor de una película sobre la superficie de un cuerpo formado con plástico espumado de acuerdo con la presente invención.

La figura 2 es una vista en secciones de una región espumada de un cuerpo espumado con vapor depositado (ejemplo comparativo) obtenido mediante la deposición por vapor de una película sobre la superficie de un cuerpo formado con plástico espumado ordinario.

La figura 3 es un diagrama que ilustra un proceso para producir el cuerpo formado con plástico espumado mostrado en la figura 1.

La figura 4 es una vista que muestra una preforma utilizada para la producción de una botella que es un ejemplo representativo del cuerpo espumado con vapor depositado .

La figura 5 es una vista de una botella espumada obtenida a partir de la preforma de la figura 4.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN <Cuerpo espumado con vapor depositado> Haciendo referencia a la figura 1, el cuerpo espumado con vapor depositado de la presente invención comprende un cuerpo formado con plástico espumado como generalmente se designa en 10 que contiene células espumadas 1 ahí distribuidas, y una película 15 depositada por vapor en la superficie del mismo.

En la figura 1, las células espumadas 1 tienen una forma plana pero no quedando limitadas a esta forma solamente pueden asumir una forma esférica o una forma que se aproxime a la forma esférica. Si el cuerpo formado 10 es un envase tal como una botella de plástico, no obstante, ésta generalmente ha sido estirada y las células espumadas 1 asumen una forma plana que es estirada en una dirección de estiramiento.

Las células espumadas 1 pueden ser distribuidas a través de todo el cuerpo formado 10, o se pueden emplear en una estructura espumada en la que algunas de las regiones no están espumadas y ahí no hay células espumadas 1 distribuidas. En un envase que se describirá más adelante, por ejemplo, la parte de la boca por lo general no está espumada pero la parte del cuerpo y la parte inferior son células formadas y espumadas 1 que están ahí distribuidas para evitar que la aspereza de la superficie conduzca a una reducción en la resistencia o una reducción en la propiedad de sellado a causa del espumado.

La película 15 puede ser depositada por vapor sobre todas las superficies del cuerpo formado 10 pero, por lo regular, es depositada por vapor en cualquiera de la superficie exterior o la superficie interior para cumplir con el objetivo (en la figura 1, la película 15 es depositada por vapor en la superficie interior) . Por ejemplo, si el cuerpo formado 10 es un envase, se puede evitar que la película 15 que es depositada por vapor en la superficie interior en el lado en contacto con el contenido, se dañe desde el lado externo. O bien la película 15 que es depositada por vapor sobre la superficie exterior puede impartir una apariencia decorativa al envase.

En la invención, la película depositada por vapor 15 está necesariamente presente sobre la superficie (ya sea la superficie interior o la superficie exterior) de una región del cuerpo formado 10 en el cual las células espumadas 1 están presentes. En la parte sobre la cual es depositada por vapor la película 15, no obstante, es importante que se haya suprimido el espumado en la porción de la capa de superficie 10a del cuerpo espumado 10 que sirve como la capa inferior para la porción de encima. Concretamente, la región hasta una profundidad de 50 µp? desde la superficie X del cuerpo formado 10 (superficie de la capa inferior) sobre la cual es depositada por vapor la película 15, es vista como la porción base de la capa de superficie 10a, y es esencial que la porosidad de las células espumadas 1 en esta parte haya sido suprimida para que no sea mayor que 30% y, específicamente, no mayor que 25%.

La porosidad de las células espumadas 1 en la porción base de la capa de superficie 10a, por lo regular, representa una relación volumétrica de las células espumadas 1 que ocupan el volumen de la unidad de la porción de la capa de superficie. Por conveniencia, la porosidad en la presente invención es una relación de área en sección transversal de la porción de la capa de superficie.

Es decir, al momento de suprimir el espumado en la porción de la capa de superficie 10a sobre la cual es depositada por vapor la película 15, se permite aligerar de manera efectiva una disminución en el grado de suavidad de la superficie de capa inferior X causada por el espumado, y, por lo tanto, convertir la superficie de capa inferior X en una superficie de un alto grado de suavidad (por ejemplo, una aspereza de superficie media Ra de no mas de 3.0 µp? que es conveniente para la deposición por vapor de la película 15 sobre la misma. Esto permite que la película depositada por vapor 15 se adhiera de manera estrecha y firme a la superficie de capa inferior X manteniendo un grosor uniforme. Incluso en caso que se ejerza una fuerza extrema sobre la misma, por lo tanto, la tensión se puede dispersar de manera homogénea sobre toda el área evitando de manera efectiva que la película depositada por vapor 15 se desprenda .

Por ejemplo, se debiera hacer referencia a la figura 2 la cual muestra el articulo formado 10 en el cual la porosidad de las células espumadas 1 está excediendo el 30% en la porción de capa de superficie 10a del mismo, y la película 15 es depositada por vapor sobre la superficie de capa inferior X del mismo.

En este caso, el espumado no ha sido suprimido a un grado suficiente. Por lo tanto, la superficie de capa inferior X se ve muy afectada por un incremento en el volumen de las células 1 debido al espumado, y está muy ondulada. Como resultado, el vapor no se deposita de manera uniforme, la película depositada por vapor 15 no se adhiere de manera firme a la superficie de capa inferior X, se forman espacios finos entre la superficie de capa inferior X y la película depositada por vapor 15 y el grosor de la película depositada por vapor 15 se vuelve no uniforme. Además, en caso que se ejerza una fuerza externa, la tensión se concentra localmente y, por lo tanto, la película se desprende fácilmente. Cuando el cuerpo espumado con vapor depositado se utiliza como un envase, en particular, estas inconveniencias aparecen como una disminución en la propiedad de la barrera de gas.

En la presente invención, el espumado en la porción de capa de superficie 10a se suprime tal como se describió antes para evitar una disminución en la adhesión estrecha entre la película depositada por vapor 15 y la superficie de capa inferior X causada por el espumado, haciendo posible depositar por vapor la película 15 manteniendo el grosor uniforme y evitando de manera efectiva que la película depositada por vapor 15 sea desprendida a causa de una fuerza externa. Por lo tanto, cuando se aplica la presente invención a los envases, en particular, se aligera una caída en la propiedad de la barrera de gas y se logra una alta propiedad de barrera de gas.

En la presente invención, además, el espumado ha sido suprimido en la porción de capa de superficie 10a. Tal como se muestra en la figura 1, por lo tanto, las células espumadas la son de tamaño pequeño en la porción de capa de superficie 10a (con frecuencia aquí no hay células espumadas la) , y las células espumadas Ib presentes en la región sobre el lado inferior (región en el lado de la porción central) son más grandes que las células espumadas la. Por ejemplo, si el cuerpo formado debe tener propiedad de aislamiento térmico y propiedad de bloqueo de luz, entonces las propiedades se pueden lograr incrementando los tamaños de las células espumadas. Sin embargo, si se desea lograr tanto la capacidad de adaptación a la deposición por vapor como la propiedad de aislamiento térmico o la propiedad de bloqueo de luz, las células espumadas grandes en la capa de superficie no son deseables. Por lo tanto, la presente invención de manera deseable está formando las células espumadas en tamaños pequeños en la porción de capa de superficie únicamente. Comúnmente, esto está permitido, dependiendo de las propiedades requeridas, incluso si las células espumadas en la región sobre el lado de la porción central son más pequeñas que las células espumadas en la porción de la capa de superficie siempre y cuando se optimicen las condiciones de la formación.

En la presente invención, no hay una limitación particular en el tamaño de las células espumadas 1, en la densidad de las células o en la relación de las células espumadas 1 en todo el cuerpo espumado 10 en la medida en que el espumado es tan suprimido que, la porosidad en la porción de capa de superficie 10a yace dentro del rango arriba mencionado, y estos se pueden seleccionar dentro de rangos convenientes dependiendo del uso del cuerpo espumado con vapor depositado.

Por ejemplo, el tamaño de las células espumadas 1 y la densidad de las células pueden ser establecidos para lograr las propiedades mejoradas (por ejemplo, propiedad de bloqueo de luz, peso ligero y propiedad de aislamiento térmico) requeridas para el espumado.

En el cuerpo espumado con vapor depositado que tiene la estructura arriba mencionada, no hay una limitación especifica en el material de plástico utilizado para formar el cuerpo formado con plástico espumado 10 en la medida en que éste puede ser espumado o en la medida en que éste permita la deposición de vapor tal como se describirá más adelante, y se pueden utilizar cualesquiera resinas termoplásticas conocidas.

Por ejemplo, el cuerpo espumado 10 se puede formar utilizando: resinas de olefina tal como polietileno de baja densidad, polietileno de alta densidad, polipropileno, poli 1-buteno, poli 4-metil-l-penteno o copolímeros de bloque o aleatorios tales como etileno, propileno, 1-butano, y 4-metil-l-pentano, y copolimeros de olefina cíclica; copolímeros de etilenvinilo tales como copolímero de acetato de etilenvinilo, copolímeros de alcohol de etilenvinilo, y copolímeros de cloruro de etilenvinilo; resinas de estireno tal como poliestireno, copolímero de estireno acrilonitrilo, ABS, y copolímero de a-metil estireno-estireno; resinas de vinilo tal como cloruro de polivinilo, cloruro de polivinilideno, copolímero de cloruro de vinilo-cloruro de vinilideno, poliacrilato de metilo y polimetacrilato de metilo; resinas de poliamida tal como nylon 6, nylon 6-6, nylon 6-10, nylon 11 y nylon 12; resinas de poliéster tal como polietilentereftalato (PET), tereftalato de polibutileno, naftalato de polietileno y poliésteres copol imeri zados de los mismos; resina de policarbonato; resina de oxido de polifenileno, y resina biodegradable tal como ácido poliláctico.

Se puede formar el cuerpo espumado 10 utilizando una mezcla de estas resinas termoplásticas, como resulta común.

Si el cuerpo espumado de plástico 10 es un envase, en particular, es deseable utilizar una resina de poliéster tal como PET, o una resina de olefina tal como polietileno y, de manera más deseable, utilizar una resina de poliéster para una botella para bebidas.

Además, la película 15 es depositada por vapor utilizando varios tipos de materiales dependiendo de las propiedades requeridas. Para impartir propiedades ópticas conforme a lo representado por la propiedad antireflexión, por ejemplo, la película 15 es depositada por vapor utilizando un oxido de metal tal como SÍO2, ÍO2, o Zr02, o utilizando un fluoruro tal como MgF2. Cuando se requiere la propiedad de barrera de gas en el campo de materiales de empaque tal como envases, de manera adicional, la película depositada por vapor es formada mediante la deposición de un óxido de metal tal como Si02, o un hidrocarburo tal como carbono tipo diamante (DLC) o carbono amorfo. Además, la película 15 puede ser depositada por vapor en una estructura múlticapa traslapando las películas formadas mediante el uso de los materiales antes mencionados uno encima de otro. Además de lo anterior, la película depositada por vapor 15 se puede formar para que funcione como una película eléctricamente aislante, como una película de semiconductor o como una película decorativa para ornamentación, utilizando un material conveniente para el propósito.

Por lo tanto, el grosor de la película depositada por vapor 15, también, se establece dependiendo de las propiedades requeridas a un grado en que no perjudicará las propiedades del cuerpo formado espumado 10. Para mejorar las propiedades de la barrera de gas requeridas en el campo de los envases tal como botellas de plástico, por ejemplo, el grosor de la película depositada por vapor 15 yace, de preferencia, en un rango de 10 a 50 nm. <Producción del cuerpo espumado con vapor depositado> El cuerpo espumado con vapor depositado de la estructura antes mencionada es producido mediante la preparación del cuerpo formado con plástico espumado 10 utilizando el material de plástico antes mencionado suprimiendo el espumado en la porción de la capa de superficie 10a, y depositando por vapor la película 15 sobre una porción predeterminada del cuerpo formado 10. 1.- Preparación del cuerpo formado con plástico espumado 10: El cuerpo formado con plástico espumado 10 es producido mediante la formación del material del plástico arriba mencionado o una composición que comprende el material de plástico anterior mezclado con agentes de mezclado convenientes (por ejemplo, antioxidante, etc.) seguido por el espumado durante o después del paso de formación.

Al igual que los medios de formación anteriores, se pueden tener medios de formación conocidos ejemplificados tal como la formación por extrusión, formación por inyección y formación por compresión. Después de la formación, se permite realizar adicionalmente una formación secundaria tal como formación por estiramiento. A través de la formación anterior se obtiene una forma deseada.

El espumado se puede llevar a cabo a través de espumado químico utilizando un agente espumante tal como bicarbonato de sodio o un compuesto azo, o mediante espumado físico utilizando un gas inerte como el agente espumante. En la presente invención, es necesario suprimir el espumado en la porción de capa de superficie 10a y, por lo tanto, es deseable emplear el espumado físico que tiene la capacidad para suprimir fácilmente el espumado y, específicamente, es más deseable emplear el espumado microcelular a través del cual el gas inerte incorporado como un agente espumante en la resina crece en burbujas para formar células espumadas desde dicho punto de vista en que las células espumadas son pequeñas en tamaño y que las propiedades físicas tal como la resistencia y similares se ven poco afectadas por las células espumadas.

El cuerpo formado con plástico espumado que es espumado basándose en el espumado microcelular anterior se puede obtener utilizando métodos conocidos (por ejemplo, documentos de patente 1 a 3 y W02009/119549) el cual ha sido propuesto por el presente solicitante hasta ahora y ajusfando así las condiciones del espumado de manera que el espumado en la porción de capa de superficie 10a satisface la porosidad arriba mencionada.

La figura 3 ilustra un proceso para producir el cuerpo formado con plástico espumado 10 utilizando el espumado microcelular .

Concretamente, de acuerdo con el método anterior tal como se muestra en la figura 3, se prepara un cuerpo formado con gas imbuido en el cual se disuelve el gas inerte (gas de nitrógeno o gas de dióxido de carbono) que sirve como el agente espumante, y el cuerpo formado con gas imbuido es espumado mediante su calentamiento a un grado (por ejemplo, punto de fundición o punto de ablandamiento del mismo) al cual el cuerpo formado no se deforma térmicamente para así obtener un cuerpo formado con plástico espumado 10 de una forma deseada. Además, después del espumado se lleva a cabo la formación secundaria, tal como la formación por estiramiento, para obtener el cuerpo formado con plástico espumado 10 de la forma final. En la presente invención, las condiciones espumantes son establecidas en el paso de formación de manera que el espumado en la porción de capa de superficie 10a satisface la porosidad antes mencionada.

Primero, el cuerpo formado con gas imbuido, el cual incorpora el gas inerte, se obtiene formando un cuerpo formado no espumado a través los medios de formación conocidos antes mencionados, y colocando el cuerpo formado no espumado en una atmósfera de gas inerte de alta presión bajo una condición de estar calentado o no calentado. Mientras más alta es la temperatura, menor es la cantidad de gas disuelto ahi pero la velocidad de imbibición es mayor. Mientras más baja es la temperatura, mayor es la cantidad de gas disuelto ahi pero el tiempo necesario para la imbibición es más largo.

Además, se permite obtener el cuerpo formado absorbiendo el gas inerte mediante la alimentación del gas inerte bajo alta presión a la porción de fundido-amasado de la maquina de formación y alimentando directamente el material de plástico para la formación en el cual el gas inerte es disuelto para la formación tal como la formación por inyección. En este caso, para obtener el cuerpo formado libre de una apariencia defectuosa tal como marcas de remolinos al evitar el espumado en la máquina de formación por inyección, es deseable realizar la formación mediante un llenado por inyección del material de plástico para la formación en la cual el gas inerte se disuelve mientras se mantiene la presión en la cavidad del molde en la cual se mantiene una alta presión tal como se propone en WO2009/119549 presentada por el presente solicitante.

El espumado se lleva a cabo calentando el cuerpo formado con gas incorporado que se obtiene como se describió antes. Aqui, en la presente invención, es necesario suprimir el espumado en la porción de capa de superficie 10a. El proceso para obtener el cuerpo formado con plástico espumado 10 suprimiendo el espumado se puede dividir, tal como se muestra en la figura 3, en un proceso que ejecuta el espumado después de haber liberado el gas y un proceso que controla el calentamiento durante el espumado.

Haciendo referencia a la figura 3, el proceso de liberación de gas libera el gas inerte de la porción de capa de superficie 10a del cuerpo formado con gas incorporado (a-1) y, a continuación, realiza el espumado mediante calentamiento (a-2) .

El gas es liberado de la porción de capa de superficie 10a, por ejemplo, colocando el cuerpo formado con gas incorporado sacado en un estado enfriado y solidificado del molde bajo una presión normal (presión atmosférica) por un periodo de tiempo predeterminado de manera que el gas inerte es liberado de las superficies del mismo y, a continuación, calentando el cuerpo formado para que sea espumado.

Al momento de la liberación del gas tal como se describió antes, el gas inerte ya no está disuelto o la concentración del gas inerte ha disminuido mucho en la porción de capa de superficie 10a. Al realizar el calentamiento bajo esta condición, entonces, se permite suprimir el espumado en la porción de capa de superficie 10a. Esto se debe a que la porosidad disminuye en la porción de capa de superficie 10a donde la concentración de gas es baja, como resulta común. La cantidad de gas que permanece en la porción de capa de superficie 10a se puede ajusfar dependiendo del tiempo en el cual el cuerpo formado con gas incorporado es colocado bajo presión atmosférica para la liberación del gas ( sustancialmente , dependiendo del tiempo hasta que el espumado por calentamiento es efectuado la siguiente vez) . Concretamente, mientras más largo es el tiempo de la colocación del cuerpo formado bajo la atmósfera abierta, más cercana a cero es la cantidad de gas en la porción de capa de superficie 10a. Mientras más corto es el tiempo de la colocación del cuerpo formado bajo la atmósfera abierta, más grande es la cantidad de gas en la porción de capa de superficie 10a y mayor es la porosidad. Aqui, se debe poner atención al hecho de que si el cuerpo formado es colocado bajo la atmósfera abierta por periodos de tiempo innecesariamente más largos, entonces no ocurre el espumado o éste ocurre a un grado muy pequeño haciendo difícil que se logre el objetivo del espumado.

En la porción de capa de superficie 10a, el espumado puede ser suprimido únicamente en una parte sobre la cual la película 15 es depositada por vapor. Por lo tanto, se pueden emplear medios para exponer a la atmósfera únicamente la porción donde la película 15 es depositada por vapor a fin de liberar el gas mientras se cubren otras porciones que no serán expuestas a la atmósfera. Esto hace posible liberar de manera selectiva el gas de únicamente la porción sobre la cual la película 15 va a ser depositada por vapor. Por ejemplo, si la película es depositada por vapor sobre el lado de superficie interior del cuerpo formado 10 como se muestra en la figura 1, entonces el gas puede ser liberado desde al menos el lado de la superficie interior del cuerpo formado 10.

Después que el gas inerte que sirve como el agente espumante fue liberado de la porción de capa de superficie 10a como se describió antes, el cuerpo formado es calentado y espumado (a-2) para obtener el cuerpo formado con plástico espumado 10 suprimiendo el espumado en la porción de capa de superficie 10a.

Debido al calentamiento en el paso (a-2), el gas inerte se infla para generar y hacer crecer las células; es decir, se logra el espumado. La temperatura de calentamiento es tal que el cuerpo formado no se deforma térmicamente pero es al menos superior que el punto de transición vitrea (Tg) de la resina. Mientras más alta es la temperatura de calentamiento, mayor es el tamaño de las células espumadas y mayor la porosidad. Sin embargo, no hay gas inerte en la porción de capa de superficie 10a para generar las células espumadas. Por lo tanto, se debe poner especial atención a que las burbujas no crezcan en la región que está debajo de la porción de capa de superficie 10a de manera que se infiltren en la porción de capa de superficie 10a para incrementar ahí la porosidad.

La supresión del espumado con base en el método anterior es particularmente conveniente cuando se intenta suprimir el espumado tanto en la superficie interior como en la superficie exterior debido a que el gas ya ha sido liberado de la porción de capa de superficie 10a. Esto también proporciona la ventaja de que la porosidad en la porción de capa de superficie 10a se puede disminuir sustancialmente a cero.

El calentamiento para el espumado no se limita específicamente, y se puede llevar a cabo a través de cualquier medio tal como soplado de aire caliente, utilizando un calentador de rayo infrarrojo o un calentamiento de alta frecuencia, o un baño de aceite.

El calentamiento para el espumado no necesita ser efectuado para las regiones en donde no es necesario el espumado, como resulta común. Por ejemplo, la porción de la boca del envase debe evitar el espumado que causa una disminución en la resistencia o una disminución en la suavidad (disminución en la propiedad de sellado) . Por lo tanto, en caso que la porción de la boca también tenga gas imbuido, el calentamiento es efectuado de manera selectiva únicamente para las partes que requieren espumado de manera que el espumado no ocurre en la porción de la boca. Cuando se inyecta una multiplicidad de capas de manera que la porción de la boca es formada a partir de una resina no espumante y al menos parte de la porción del cuerpo es formada a partir de una resina espumante y, posteriormente, cuando la porción de la boca es cristalizada, entonces no hay necesidad de evitar el calentamiento para la porción de la boca.

En otro proceso, el gas no es liberado de la porción de capa de superficie 10a, y el cuerpo formado con gas imbuido es directamente introducido en el paso de espumado (b) para calentar y espumar el cuerpo formado con gas imbuido.

El calentamiento y el espumado se realizan básicamente en la misma manera que en el paso (a-2) que es ejecutado después que el gas es liberado, no obstante, con una gran diferencia con respecto a que la superficie de la porción de capa de superficie 10a no es positivamente espumada mediante calentamiento. Por ejemplo, si la película 15 va a ser depositada por vapor sobre el lado de la superficie interior del cuerpo formado 10 como se muestra en la figura 1, entonces el calentamiento se puede efectuar desde el lado de la superficie exterior. O bien, si el calentamiento es efectuado desde los lados de la superficie interior y exterior, entonces el calentamiento en el lado de la superficie interior puede ser debilitado. Es decir, el espumado se puede lograr al efectuar así el calentamiento de manera que la temperatura en la porción de capa de superficie 10a no se eleva más allá del punto de transición vitrea o la temperatura ahí no es mantenida para que sea superior al punto de transición vitrea por periodos largos de tiempo. Debido al calentamiento y espumado anteriores, la temperatura se eleva lo suficiente (a un grado al cual no se deforma el cuerpo formado 10) en las porciones que no sean la porción de capa de superficie 10a, y las células espumadas crecen a un tamaño grande. Sin embargo, en la porción de capa de superficie 10a, se limita la generación o crecimiento de las células espumadas.

Cuando el espumado en la porción de capa de superficie 10a es controlado a través de los medios anteriores, el espumado ocurre debido a la conducción de calor hacia el lado de la porción de capa de superficie 10a desde la superficie en el lado opuesto a la porción de capa de superficie 10a (superficie X debajo de la película depositada por vapor 15) en la cual se controla el espumado. Por lo tanto, las células espumadas ubicadas en el lado opuesto a la porción de capa de superficie 10a tienen el tamaño más grande, y el tamaño de las células espumadas disminuye hacia la porción de capa de superficie 10a (denominado espumado inclinado) . Si se intenta disminuir el peso por espumado incrementando la porosidad en el cuerpo formado espumado 10, entonces el medio anterior es particularmente conveniente en casos donde el calentamiento no se puede efectuar desde un lado aunque permanece la probabilidad de que la porosidad no se pueda disminuir al 30% o menos en la porción de capa de superficie 10a.

El paso de calentamiento (a-2) realizado después que el gas ha sido liberado, también, puede emplear el método anterior que consiste en efectuar el calentamiento desde un lado o el método que consiste en debilitar el calentamiento del lado de la superficie interior.

Tal como se describió antes, el espumado se suprime en la porción de capa de superficie 10a, y se obtiene el cuerpo formado con plástico espumado 10 teniendo la película 15 depositada por vapor sobre la porción de capa de superficie 10a.

Tal como se muestra en la figura 3, además, el cuerpo formado 10 puede estar sujeto a la formación secundaria tal como formación por estiramiento. En el caso de envases tales como botellas o tasas, por ejemplo, el cuerpo formado con plástico espumado 10 obtenido a través de los pasos anteriores es un cuerpo primariamente formado (preforma) que posteriormente es sometido a la formación por estiramiento a fin de que adquiera la forma de un envase que es el cuerpo secundariamente formado. Por lo tanto, las celdas espumadas 1 (la, Ib) de formas planas mostradas en la figura 1 son aquellas del cuerpo secundariamente formado que es formado por estiramiento. Las células espumadas 1 que no han sido sometidas a la formación secundaria tal como la formación por estiramiento asumen una forma cercana a una forma casi esférica .

Cuando la formación secundaria se ejecuta tal como se describió antes, es importante que el espumado haya sido suprimido en la porción de capa de superficie del cuerpo primariamente formado de manera que la porosidad en la porción de capa de superficie 10a después de la formación secundaria yazca en el rango antes mencionado. Esto se debe a que la película 15 es depositada por vapor sobre la superficie del cuerpo secundariamente formado y, además, dependiendo de la formación secundaria tal como el estiramiento, el grosor disminuye y la posición que solía ser de 50 m de profundidad desde la superficie puede variar .

La figura 4 muestra una preforma para formar una botella que es el cuerpo primariamente formado.

La preforma generalmente designada en 50 tiene la forma de un tubo de ensayo y está formando en su porción superior, una porción de cuello 51 que tiene una rosca de tornillo 51a y un anillo de soporte 51b. Una porción de cuerpo 53 y una porción inferior 55 son formadas en el lado inferior de la porción de cuello 51.

En el caso de una botella de plástico, en general, si se disuelve un gas en una porción tal como la porción de boca en donde se ha formado la rosca de tornillo, un intento por formar la porción tal como la porción de boca ocasiona una disminución en la resistencia o una disminución en la propiedad de sellado debido a las superficies ásperas. Por lo tanto, la porción de cuello 52 de la preforma 50 no está sujeta al calentamiento antes mencionado para la formación, sino que la porción de cuerpo 53 y la porción inferior 55 son espumadas, es decir, son espumadas mediante el calentamiento para formar una región espumada donde hay células espumadas distribuidas de una forma esférica o de una forma cercana a la forma esférica. Si se inyecta una multiplicidad de capas de manera que la porción de boca se forma a partir de una resina no espumante y al menos una parte de la porción de cuerpo se forma a partir de una resina espumante y posteriormente si la porción de boca se cristaliza, entonces no hay necesidad de evitar el calentamiento para la porción de boca.

En caso que la película sea depositada por vapor sobre la botella de plástico en una manera que se pueda evitar que la película depositada por vapor se dañe a causa de la presión externa o similar, entonces la película es depositada por vapor sobre la superficie interior de la botella. Por lo tanto, en este caso el calentamiento es efectuado de manera que se suprime el espumado en la porción de capa de superficie sobre el lado de la superficie interior de la preforma 50. Incluso si la película 15 no ha sido depositada por vapor, es deseable que la botella que se obtiene finalmente sea suave sobre la superficie exterior también. Por lo tanto, es deseable que se suprima el espumado, a través del método antes mencionado de la porción de capa de superficie sobre el lado de superficie exterior también. Además, si la película 15 es depositada por vapor sobre el lado de la superficie exterior de manera que la superficie de la botella de plástico exhibe un lustre especular brillante, entonces el calentamiento es efectuado de tal manera que se suprime el espumado en la porción de capa de superficie sobre el lado de superficie exterior de la preforma 50. En este caso también, el espumado puede ser suprimido en la porción de capa de superficie sobre el lado de superficie exterior y en la porción de capa de superficie sobre el lado de superficie interior, como resulta común.

Si el espumado se efectúa para impartir una propiedad de bloqueo liqero a fin de evitar que el contenido se degenere, es deseable que la cantidad de gas que se incorpora, la temperatura de calentamiento y el tiempo del calentamiento para el espumado se ajusten de manera que la densidad de las células espumadas sea de aproximadamente 105 a aproximadamente 1010 células/cm3 en las porciones centrales, excepto la porción de capa de superficie donde se limita el espumado, en las regiones espumadas (poción de cuerpo 53 y poción inferior 55) de la preforma 50 que es el cuerpo primariamente formado, que el diámetro medio del mismo (diámetro de circulo equivalente) sea de aproximadamente 3 a aproximadamente 50 µp? y que el número de burbujas no sea menor que 17 en la dirección del grosor de la botella después que ésta ha sido formada por soplado.

Una botella espumado 60 (cuerpo secundariamente formado) de una forma mostrada, por ejemplo, en la figura 5 se obtiene mediante el formado por estiramiento (formado por soplado) de la preforma anterior 50. La botella espumada 60 está formando una porción de cuello 61 que tiene una rosca de tornillo 61a y un anillo de soporte 61b correspondiente a la preforma anterior 50, y está formando una porción de cuerpo 63 y una porción inferior 65 en el lado inferior de la porción de cuello 61. La porción de cuerpo 63 y la porción inferior 65 son las regiones espumadas en las cuales están distribuidas las células espumadas.

La botella espumada 60 ha sido formada por estiramiento y, por lo tanto, las células espumadas 1 que fueron casi de una forma esférica en la preforma 50 ahora están asumiendo una forma plana que está siendo estirada en la dirección de estiramiento como se muestra en la figura 1.

En la botella espumada anterior 60, la película 15 es depositada por vapor sobre la superficie interior de la misma. Por lo tanto, el espumado ha sido suprimido de manera que la porosidad permanece en el rango antes mencionado (no más del 30% y, específicamente, no más del 25%) en la porción de capa de superficie 10a que tiene la superficie de capa inferior X (en la cual se deposita el vapor) .

No hay necesidad de limitar el espumado en las superficies exteriores de las regiones espumadas (porción de cuerpo 63 y porción inferior 65) de la botella espumada 60 a menos que la película 15 no sea depositada por vapor en la misma. Sin embargo, en estas regiones también es deseable formar una capa de piel no espumada (capa sin contener sustancialmente alguna célula espumada) y, específicamente, sobre la superficie exterior de la porción de cuerpo 63 para mejorar la suavidad y, por lo tanto, para mejorar la capacidad de impresión y facilidad para pegar etiquetas. La capa de piel puede ser fácilmente formada liberando el gas antes de realizar el espumado.

No hay necesidad de limitar el espumado en la parte interior (región que no es la capa de superficie) de la botella espumada 60, y la porosidad se puede establecer dependiendo del objetivo. Si se desea obtener una botella de bloqueo de luz bajo, entonces el número de burbujas se puede reducir en la dirección del grosor de la botella. Además, la región central se puede dejar sin espumar ajusfando las condiciones de formación.

La preforma espumada 50 es formada por estiramiento a través de formación por soplado de la preforma mientras se calienta la misma a una temperatura superior al punto de transición vitrea de la resina pero inferior al punto de fundición de la misma. Dependiendo del estado del envase o la preforma, no obstante, la formación por estiramiento se puede efectuar basándose en la formación al vacio conforme a lo representado por la formación asistida por tapón. Por ejemplo, si se intenta producir un envase espumado de la forma de una tasa, la preforma espumada (cuerpo primariamente formado) de la forma de un plato o una hoja es formada de acuerdo con el método antes descrito, y es sometida a la formación secundaria tal como la formación asistida por tapón. Sin considerar cual medio de formación por estiramiento se utilice, el espumado en la porción de capa de superficie puede ser suprimido de manera que la porosidad no sea mayor que un valor predeterminado en la porción de capa de superficie 10a en la porción que sirve como la superficie de capa inferior X (en la cual se deposita el vapor) en donde la película 15 va a ser depositada por vapor.

La formación secundaria tal como la formación por soplado o formación por vacío se puede realizar basándose en un medio que ha sido conocido por sí mismo, como resulta común.

Por ejemplo, en la formación por soplado que ejecuta el estiramiento en dos direcciones, la dirección axial (dirección de altura) y la dirección circunferencial, la dirección axial por lo general es la dirección de un estiramiento máximo. Por lo tanto, la porosidad en la porción de capa de superficie 10a se puede realizar para que permanezca en un rango predeterminado formando células espumadas 1 de una forma plana con una longitud conveniente (longitud máxima en la dirección de estiramiento) y una relación de aspecto ajusfando la relación de estiramiento en la dirección axial para que yazca en un rango conveniente.

En el cuerpo formado con plástico espumado 10 obtenido como se describió antes, la película 15 es depositada por vapor en la superficie de deposición de vapor (superficie de capa inferior X la cual es la superficie de la porción de capa de superficie 10a) en la cual se ha suprimido el espumado . 2.- Deposición por vapor de la película 15: De acuerdo con la invención, la película 15 es depositada por vapor a través de medios conocidos, es decir, deposición de vapor físico, tal como evaporación al vacío, pulverización o implantación iónica, o deposición de vapor químico tal como plasma CVD dependiendo de las propiedades tales como la resistencia térmica del cuerpo formado con plástico espumado 10 y la forma del mismo, sobre la posición en la cual se va a depositar la película 15 y el uso del cuerpo formado 10.

El cuerpo espumado con vapor depositado de la invención en muy conveniente desde el punto de vista de mejorar la propiedad de barrera de gas mediante la deposición por vapor de la película 15 (desde el punto de vista de evitar una disminución en la propiedad de la barrera de gas causada por el espumado) . La mayoría de los cuerpos espumados con vapor depositado asumen la forma de la botella 60 antes descrita. En dichos envases de empaque, es deseable que la película 15 sea depositada por vapor a través de plasma CVD que puede ser ejecutado a una temperatura relativamente baja desde el punto de vista del material del envase (por lo general, poliéster o poliolefina) y, de manera más deseable, la película 15 es depositada por vapor a través de plasma CVD de microondas que forma la película generando un plasma mediante la alimentación de microondas en el envase. Un plasma CVD de alta frecuencia también se puede aplicar requiriendo, no obstante, que la porción de cuerpo del envase en la cual se va a depositar la película esté colocada entre los electrodos y, por lo tanto, requiriendo un aparato complejo, lo cual no es muy deseable.

El plasma CVD es deseable no solo en el caso en que se intenta depositar por vapor la película 15 sobre la superficie interior del envase de empaque sino también en el caso donde se intenta depositar por vapor la película 15 sobre la superficie exterior del envase de empaque a fin de impartir una apariencia decorativa a la superficie del envase de empaque, es decir, impartir un lustre especular brillante al mismo, y el plasma CVD de microondas es más deseable .

Ejemplos representativos de la película depositada por vapor 15 para mejorar la propiedad de barrera de gas incluye película de oxido de metal tal como SÍO2, y películas de hidrocarburo tal como carbono tipo diamante (DLC) y carbono amorfo. La película 15 puede ser depositada por vapor sobre la superficie interior de envase a través de CVD de microondas basándose en un medio que ha sido conocido por sí mismo, por ejemplo, basándose en un método divulgado en JP-A-2006-233234 presentada por el presente solicitante.

Si se va a depositar una película de oxido de metal tal como S1O2, como el gas de reacción se puede utilizar un compuesto organometálico, tal como: un compuesto de silano tal como hexametildisilano, viniltrimetilsilano, viniltrimetoxisilano o tetrametoxisilano; un compuesto de organoaluminio tal como trialquilaluminio o un compuesto de organotitanio; dependiendo del tipo de metal con el cual se va a formar la película. El gas del compuesto organometálico se utiliza ya que es convenientemente mezclado con un gas de oxidación tal como oxígeno o un gas portador tal como nitrógeno.

Si se va a depositar una película tipo hidrocarburo, como la fuente de hidrocarburo de preferencia se utiliza un compuesto de hidrocarburo tal como hidrocarburo alifático no saturado o hidrocarburo aromático que fácilmente se puede gasificar. Ejemplos representativos del hidrocarburo alifático no saturado incluyen: alquenos tal como etileno, propileno, butano y pentano; y alquinos tal como acetileno y metilacetileno .

Ejemplos representativos del hidrocarburo aromático incluyen benceno, tolueno y xileno. Por lo general, los hidrocarburos alifáticos no saturados son deseables y, específicamente, los más deseables son el etileno y el acetileno. El gas fuente de hidrocarburo es utilizado como un gas de reacción que es convenientemente mezclado en un gas de un compuesto (por ejemplo, gas que contiene oxigeno tal como metano, etanol o acetona) que introduce grupos polares en la película para mejorar la estrecha adhesión del cuerpo formado 10 a la superficie de capa inferior X.

Utilizando el gas de reacción, el plasma CVD se ejecuta en una manera que consiste, por ejemplo, en mantener un envase al revés en una cámara de tratamiento de plasma que ha sido protegida con una pared de metal conveniente, insertar una tubería de gas en la porción de boca del envase para alimentar el gas de reacción dentro del envase, desairear el interior del envase en este estado a un grado de vacío que permite que se genere un plasma, desairear el exterior del envase también a dicho grado de vacío que no causa que el envase se deforme, alimentar microondas dentro de la cámara (dentro del envase) a través de una tubería de conducción tal como una guía onda, generar un plasma utilizando la energía de las microondas y, al mismo tiempo, alimentar el gas de reacción antes mencionado a través de una tubería de gas para ocasionar la reacción a fin de formar la película.

Al depositar la película tal como se describió antes, se puede permitir cambiar la composición de la película depositada por vapor 15, por ejemplo, ajustando la composición del gas de reacción o la salida de las microondas. Por ejemplo, si se va depositar una película de un oxido de metal tal como S1O2, se puede incrementar la cantidad del componente orgánico en la película disminuyendo la salida y de esta manera para mejorar la flexibilidad o suavidad de la película y, además, para mejorar la estrecha adhesión a la superficie de capa inferior X. Por lo tanto, la película es depositada comenzando, primero, con una baja salida que después se incrementa gradualmente para formar una película que tiene un alto grado de oxidación y una alta propiedad de barrera de gas.

La película 15 es depositada sobre una superficie predeterminada del cuerpo formado con plástico espumado 10 (por ejemplo, botella 60 de la figura 5) en una manera tal como se describió antes. En esta invención, el espumado ha sido suprimido en la porción de capa de superficie 10a que está formando la superficie de capa inferior X en la cual la película 15 es depositada por vapor. Por lo tanto, la película puede ser depositada de manera homogénea teniendo una suavidad mejorada; es decir, la película 15 es depositada por vapor siendo adherida alta y estrechamente a la superficie de capa inferior X resolviendo de manera efectiva el problema del desprendimiento.

De acuerdo con la presente invención, la ventaja del espumado se puede utilizar a un grado máximo y, al mismo tiempo, la película puede ser depositada por vapor en una manera alta y estrechamente adherida a pesar del espumado, evitando de manera efectiva el desprendimiento y mostrando de manera efectiva las ventajas de la película depositada por vapor.

Si la invención se aplica, por ejemplo, a envases de empaque tal como botellas, las características que se deben al espumado, tal como peso ligero y propiedad de bloqueo de luz se pueden exhibir de manera efectiva. Además, la película depositada por vapor funciona para aligerar de manera efectiva una disminución en la propiedad de la barrera de gas causada por el espumado y, además, funciona para mejorar la propiedad de barrera de gas.

EJEMPLOS A continuación se describen ejemplos y ejemplos comparativos, y sus resultados se muestran en la tabla 1. En lo que respecta a las cantidades de oxígeno que se permea a través de las botellas en la tabla 1, la propiedad de la barrera de gas fue juzgada como favorable en caso que la cantidad de oxígeno que se permea a través de la botella de después de la deposición de vapor fue más pequeña que una mitad de la cantidad representativa, es decir, 0.06 cc/botella/día de oxígeno que se permea a través de la botella que antes de la deposición de vapor, es decir, si la cantidad de oxigeno que se permea a través de la botella de después de la deposición de vapor fue menor que 0.03 cc/botella/día .

Ejemplo 1 Una resina PET para una botella que contiene 0.15% de un gas de nitrógeno y que tiene una viscosidad intrínseca (IV) de 0.84 dL/g fue inyectada en una cavidad de molde que mantiene una presión de 5 MPa mediante el soplado de aire de alta presión y una temperatura de 30 °C y, posteriormente, la presión ahí se mantuvo a 50 MPa por 18 segundos. Después de transcurridos otros 12 segundos, el molde fue abierto. Se obtuvo una preforma para envase de la forma de un tubo de ensayo en un estado sustancialmente no espumado en el cual el gas se había disuelto y con una superficie suave y una longitud general de aproximadamente 110 mm.

Además, la preforma fue calentada y espumada, y fue directamente formada por soplado para obtener una botella formada por soplado espumada con un grosor en la porción de cuerpo de aproximadamente 600 µpa y una capacidad de aproximadamente 50 mi. El calentamiento se realizó desde el lado de la superficie exterior y el lado de la superficie interior, y la condición del calentamiento se ajustó de tal manera que la temperatura fue de 99°C en el lado de la superficie interior de la preforma (en una porción a 45 mm del panel superior de la boquilla) .

Después que la botella formada por soplado se colocó en la cámara, el interior y exterior de la botella fueron evacuados. Se introdujo un HMDSO (hexametildisiloxano) como el gas de reacción y después se alcanzó una presión predeterminada, se introdujeron microondas de 2.45 GHz para formar una película SiOx. A partir de la siguiente fotografía SEM, se encontró que el grosor de la película en este momento era de aproximadamente 20 nm.

La botella obtenida con la película depositada por vapor sobre la superficie interior de la misma se midió para su cantidad de permeacion de oxígeno utilizando una maquina de prueba de barrera de oxígeno (OX-TRAN fabricada por MOCON Co.) (37°C) para descubrir que la cantidad de oxígeno que se había permeado era de 0.003 cc/botella/día, lo cual fue un resultado favorable (antes de la deposición por vapor, ésta era de 0.06 cc/botella/día).

Al utilizar el microscopio de electrones de escaneo (SEM) , la sección transversal de la porción de cuerpo de botella fue fotografiada y al utilizar un software de análisis de imagen (Mac-View fabricado por Mountec Co.) del mercado, la relación del área de las células espumadas se encontró en sección transversal de la porción de capa de superficie interior de la porción de cuerpo de botella (rango desde la superficie del cuerpo formado con plástico espumado sirviendo como la capa inferior para la deposición por vapor de la película hasta una profundidad de 50 µ?t?. La porosidad promedio se calculó como siendo del 8% en promedio en tres puntos. Además, para comparación, la relación del área de las células espumadas se encontró en sección transversal de la porción de capa de superficie exterior de la porción del cuerpo de botella (rango desde la superficie del cuerpo formado con plástico espumado en el lado que no está sirviendo como la capa inferior para la deposición por vapor de la película a una profundidad de 50 µp\) , y desde la cual se calculó la porosidad promedio como siendo de 12% en promedio en los tres puntos.

Ejemplo 2 Se formó una preforma, se formó una botella, y se depositó por vapor una película sobre ésta en la misma manera que en el ejemplo 1 pero ajusfando las condiciones de calentamiento de manera que la temperatura fue de 102 °C en el lado de la superficie interior de la preforma de cuando estaba siendo calentada.

La cantidad de oxígeno que se había permeado a través de la botella obtenida teniendo su superficie interior depositada por vapor fue tan buena como 0.004 cc/botella/día (antes de la deposición por vapor, la cantidad fue de 0.06 cc/botella/día) .

La porosidad promedio fue del 19% en la porción de capa de superficie interior de la porción de cuerpo de botella, y fue del 24% en la porción de capa de superficie exterior de la misma.

Ejemplo 3 Se formó una preforma, se formó una botella, y se depositó por vapor una película sobre ésta en la misma manera que en el ejemplo 1 pero ajustando las condiciones de calentamiento de manera que la temperatura fue de 104 °C en el lado de la superficie interior de la preforma de cuando estaba siendo calentada.

La cantidad de oxígeno que se había permeado a través de la botella obtenida teniendo su superficie interior depositada por vapor fue tan buena como 0.007 cc/botella/día (antes de la deposición por vapor, la cantidad fue de 0.07 cc/botella/día) .

La porosidad promedio fue del 25% en la porción de capa de superficie interior de la porción de cuerpo de botella, y fue del 32% en la porción de capa de superficie exterior de la misma.

Ej emplo 4 Primero, se formó una preforma en la misma manera que en el ejemplo 1. Se formó una botella y se depositó por vapor una película en la misma manera que en el ejemplo 1 pero al momento del calentamiento de la preforma antes del soplado, se ajustaron las condiciones de calentamiento en una manera en que el calentamiento fue fuerte desde el lado de la superficie exterior pero fue débil desde el lado de la superficie interior a fin de espumar positivamente las regiones diferentes a la superficie de deposición de vapor (superficie interior) . La temperatura fue de 110 °C en la superficie exterior de la preforma y fue de 94 °C en la superficie interior de la misma de cuando estaba siendo formada en la botella.

La cantidad de oxigeno que se había permeado a través de la botella obtenida que tiene su superficie interior depositada por vapor fue tan buena como 0.013 cc/botella/día (antes de la deposición de vapor, la cantidad fue de 0.08 cc/botella/día) .

La porosidad promedio fue del 11% en la porción de capa de superficie interior de la porción de cuerpo de botella, y fue del 39% en la porción de capa de superficie exterior de la misma.

Ejemplo 5 Primero, se formó una preforma en la misma manera que en el ejemplo 1. La preforma que fue formada fue almacenada por aproximadamente una semana para permitir que el gas disuelto cerca de la porción de capa de superficie se liberara a la atmósfera. Posteriormente, se formó una botella y se depositó por vapor una película en la misma manera que en el ejemplo 1 pero ajustando las condiciones de calentamiento de manera que la temperatura fue de 108 °C en el lado de la superficie interior de la preforma de cuando estaba siendo calentada.

La cantidad de oxígeno que se había permeado a través de la botella obtenida con su superficie interior depositada por vapor fue tan buena como 0.01 cc/botella/día (antes de la deposición de vapor, la cantidad fue de 0.09 cc/botella/día) No se observaron burbujas en la porción de capa de superficie interior de la porción de cuerpo de botella (la porosidad promedio fue del 0%).

Ejemplo 6 Primero, se formó una preforma y se formó una botella a partir de la preforma en la misma manera que en el ejemplo 1. Después la botella se colocó en la cámara, se depositó una película de carbono tipo diamante (DLC) bajo las mismas condiciones de formación de la película como aquellas del ejemplo 1 pero cambiando la especie de gas reactivo en acetileno. A partir de una fotografía SEM, el grosor de la película DLC fue de aproximadamente 20 nm.

La cantidad de oxígeno que se había permeado a través de la botella obtenido con su superficie interior depositada por vapor fue tan buena como 0.003 cc/botella/día (antes de la deposición por vapor, la cantidad fue de 0.06 cc/botella/día) .

La porosidad promedio fue de 8% en la porción de capa de superficie interior de la porción de cuerpo de botella, y fue del 12% en la porción de capa de superficie exterior de la misma.

Ejemplo comparativo 1 Se formó una preforma, se formó una botella, y se depositó por vapor una película sobre la botella en la misma manera que en el ejemplo 1 pero ajusfando las condiciones de calentamiento de manera que la temperatura fue de 109 °C en el lado de la superficie interior de la preforma de cuando estaba siendo calentada.

La cantidad de oxígeno que se había permeado a través de la botella obtenida con su superficie interior depositada por vapor fue de 0.05 cc/botella/día, y no se obtuvo una buena propiedad de barrera (antes de la deposición de vapor, la cantidad fue de 0.08 cc/botella/día).

La porosidad promedio fue de 32% en la porción de capa de superficie interior de la porción de cuerpo de botella, y fue del 41% en la porción de capa de superficie exterior de la misma.

Ejemplo comparativo 2 Se formó una preforma, se formó una botella, y se depositó por vapor una película sobre la botella en la misma manera que en el ejemplo 1 pero ajusfando las condiciones de calentamiento de manera que la temperatura fue de 112 °C en el lado de la superficie interior de la preforma de cuando estaba siendo calentada.

La cantidad de oxígeno que se había permeado a través de la botella obtenida con su superficie interior depositada por vapor fue de 0.07 cc/botella/día, y no se obtuvo una buena propiedad de barrera (antes de la deposición de vapor, la cantidad fue de 0.09 cc/botella/día).

La porosidad promedio fue del 37% en la porción de capa de superficie interior de la porción de cuerpo de botella, y fue del 47% en la porción de capa de superficie exterior de la misma.

Ejemplo comparativo 3 Se formó una preforma, se formó una botella, y se depositó por vapor una película sobre la misma en la misma manera que en el ejemplo 1 pero ajusfando las condiciones de calentamiento de tal manera que la temperatura fue de 118 °C en el lado de la superficie interior de la preforma mientras se debilitaba el calentamiento del lado de la superficie exterior de la preforma para suprimir el espumado en el lado de la superficie exterior de la misma.

La cantidad de oxigeno que se había permeado a través de la botella obtenida con su superficie interior depositada por vapor fue de 0.08 cc/botella/día, y no se obtuvo una buena propiedad de barrera (antes de la deposición de vapor, la cantidad fue de 0.09 cc/botella/día).

La porosidad promedio fue del 38% en la porción de capa de superficie interior de la porción de cuerpo de botella, y fue del 18% en la porción de capa de superficie exterior de la misma.

En los ejemplos comparativos 1, 2, y 3, no se obtuvo una propiedad de barrera de gas favorable presumiblemente a causa de los siguientes motivos. Si la porosidad es alta cerca de la superficie de deposición por vapor (superficie del cuerpo formado con plástico espumado que sirve como la capa inferior en la cual se va a depositar la película) , la densidad de la resina se vuelve relativamente baja en las porciones de resina alrededor de las burbujas y la resina se vuelve localmente delgada. Además, la deposición de vapor con frecuencia se vuelve áspera a una gran extensión siendo afectada por el crecimiento de burbujas. Si el grosor disminuye localmente o si existe una capa de piel corrugada, el grosor de la película depositada por vapor se vuelve no uniforme en la superficie de deposición de vapor, y la película depositada por vapor con frecuencia se desprende localmente a causa de la deformación térmica local o la fuerza externa durante la deposición de vapor. El grosor irregular o el desprendimiento local de la película depositada por vapor presumiblemente se considera para la exhibición de una propiedad de barrera de gas pobre. Se considera que hay valores tales como valores de umbral para mantener la uniformidad de la adhesión de la película depositada por vapor o para mantener la resistencia de la película. Si la película es adherida de manera débil o se desprende incluso localmente, entonces la propiedad de barrera de gas disminuye sobre la botella como un todo; es decir, la propiedad de barrera de gas disminuye agudamente con la porosidad de aproximadamente 30% como un límite.

Tabla 1 Cantidad de oxígeno que se permea Porosidad en la capa de superficie de la a través de la botella botella (%) (cc/botella/ día) Temp. de superficie interior de Tipo de Capa de superficie Capa de superficie cuando PF es película exterior interior Antes de calentado depositada (superficie sin (superficie de ser Después de ser (°C) por vapor deposición) deposición) depositado depositado Evaluado Ejem. 1 99 SiOx 12 8 0.06 0.003 buena Ejem. 2 102 SiOx 24 19 0.06 0.004 buena Ejem. 3 104 SíOx 32 25 0.07 0.007 buena Ejem. 4 94 SiOx 39 11 0.08 0.013 buena Ejem. 5 108 SiOx 0 0 0.09 0.01 buena Ejem. 6 99 DLC 12 8 0.06 0.003 buena Comp.

Ejem. 1 109 SiOx 41 32 0.08 0.05 buena Comp.

Ejem. 2 112 SiOx 47 37 0.09 0.07 buena Comp.

Ejem. 3 118 SiOx 18 38 0.09 0.08 buena Descripción de Números de Referencia: 1 : células espumadas 10: cuerpo formado con plástico es 10a: porción de capa de superficie 15: película depositada por vapor.

Claims

REIVINDICACIONES

1. - Un cuerpo espumado depositado por vapor que tiene una película depositada por vapor sobre la superficie de un cuerpo formado con plástico espumado que contiene células espumadas ahí, en donde en la superficie del cuerpo formado con plástico espumado que sirve como la capa inferior sobre la cual se va a depositar la película, la porosidad de las células espumadas se suprime para que no sea mayor que 30% en la porción de capa de superficie a una profundidad de 50 µ?t? desde dicha superficie.

2. - El cuerpo espumado con vapor depositado de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque dicha película depositada por vapor es una película de oxido de metal o una película de hidrocarburo formada mediante el método de plasma CVD.

3. - El cuerpo espumado con vapor depositado de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque dicho cuerpo formado con plástico espumado ha sido formado por estiramiento.

4. - El cuerpo espumado con vapor depositado de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque dicho cuerpo formado con plástico espumado es un envase.

5. - El cuerpo espumado con vapor depositado de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque dicho cuerpo formado con plástico espumado es un envase, y dicha película ha sido depositada por vapor sobre la superficie interior del mismo la cual entra en contacto con el contenido.

6.- El cuerpo espumado con vapor depositado de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque dicha película depositada por vapor tiene un grosor en un rango de 10 a 50 nm.