MX2013004356A

MX2013004356A - Lamina de acero y el metodo para la fabricacion de lamina de acero.

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Publication number: MX2013004356A
Application number: MX2013004356A
Authority: MX
Inventors: Kunio Hayashi; Toshimasa Tomokiyo; Toshimitsu Aso
Original assignee: Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp
Priority date: 2010-10-22
Filing date: 2011-10-21
Publication date: 2013-06-24
Also published as: CN103168106A; JP5293902B2; EP2631308B1; CA2814646C; MX361834B; JP5224010B2; US9512499B2; CN103261452A; CA2814646A1; JPWO2012053637A1; WO2012053637A1; CA2813915A1; US20130220490A1; WO2012053642A1; EP2631308A4; US10030280B2; BR112013009515A2; ES2729056T3; CN103168106B; KR20130063541A

Abstract

La presente invención proporciona una lámina de acero con componentes químicos que incluye, en % en masa, 0.18-0.35% de C, 1.0%-3.0% de Mn, 0.01%-1.0% de Si, 0.001%-0.02% de P, 0.0005%- 0.01% de S, 0.001%-0.01% de N, 0.01%-1.0% de Al, 0.005%-0.2% de Ti, 0.0002%-0.005% de B, y 0.002%-2.0% de Cr, y el resto de Fe e impurezas inevitables, una fracción de la ferrita es 50% en volumen o más, en donde una fracción de una ferrita no recristalizada es 30% en volumen o menos; y Cre/CrM es 2 o menos, donde Cre? es una concentración de Cr sujeta a la concentración sólida en el carburo de hierro y CrM es una concentración de Cr sujeta a la solución sólida en un material base, o Mne/MnM es 10 o menos, donde Mne es una concentración de Mn sujeta a la solución sólida en un carburo de hierro, y MnM es una concentración de Mn sujeta a la solución sólida en un material base.

Description

l LÁMINA DE ACERO Y EL MÉTODO PARA LA FABRICACIÓN DE LÁMINA DE t ACERO I i CAMPO TÉCNICO i La presente invención se refiere a una lámina de acero ,y el método para la fabricación de una lámina de acero. Esta I lámina de acero es, en particular, usada adecuadamente para el I estampado en caliente. ! La prioridad se reivindica en la Solicitud de Patente Japonesa No. 2010-237249, aplicada el 22 de octubre del 2010, el contenido del cual se incorpora en este documento por referencia.

ARTE ANTECEDENTE En orden para fabricar componentes de gran resistencia dé un grado de 1180 MPa o mayores usados para componentes automóviles o los similares con excelente precisión dimensional, en años recientes, una tecnología (en lo sucesivo^ denominada como "estampado en caliente") para realizar una resistencia grande de un producto formado calentando una lámina de acero a un rango de austenita, realizando el prensado en un i estado altamente dúctil y ablandado, y luego se ha realizado uri enfriando rápidamente (enfriamiento) en un troguel de prensa para realizar la transformación martensítica.

En general, una lámina de acero usada para el estampado en caliente contiene un lote de componentes C para asegurar la1 I I I i resistencia del producto formado después del estampado en caliente y contiene Mn y B asegurando el endurecimiento cuando se enfria un troquel. Esto es, el endurecimiento grande es una ! propiedad necesaria para un producto de estampado en caliente. Sin embargo, cuando la fabricación de una lámina de acero la cual es un material del mismo, esas propiedades són desventajosas, en algunos casos. Por ejemplo, en la lámina de acero que tiene gran endurecimiento, cuando la lámina de acero laminada en caliente se enfria en una Mesa de Descarga (en lo sucesivo, denominada como "ROT") , no se completa la trasformación de austenita a una fase de trasformación de temperatura baja tal como ferrita o bainita, pero lia transformación se completa en una bobina después del embobinado. En la bobina, las periferias exterior e interior !y las porciones extremas se exponen al aire externo, el rango de enfriamiento es relativamente mayor que el de la porción del centro. Como resultado, la microestructura del mismo se vuelve irregular, y se genera la variación en la resistencia de la lámina de acero laminada en caliente. Además, estas irregularidades de la microestructura de la lámina de aceró laminada en caliente hacen la microestructura después del laminado en frió y el recocido continuo irregular, por lo cual se genera la variación en la resistencia del material de la lámina de acero después del estampado en caliente. Como medios i para resolver las irregularidades de la microestructura i generada en un paso de laminado en caliente, se puede considerar realizando el templado por un paso de recocido por lotes después de un paso de laminado en caliente o un paso de laminado en frió, sin embargo, el paso de recocido por lotes I usualmente toma 3 o 4 días y por tanto, no se prefiere desde ún punto de vista de productividad. En años recientes, en acero normal otro que un material para enfriado usado para propósitos i especiales, desde un punto de vista de productividad, se ha convertido en general para realizar un tratamiento térmico por i un paso de recocido continuo, otro que el paso de recocido por lotes. Sin embargo, en un caso del paso de recocido continuo,1 ya que el tiempo de recocido es corto, es difícil realizar 1^ esferoidización del carburo por tratamiento térmico de un largó tiempo tal como un tratamiento por lotes. La esferoidización del carburo es un tratamiento para la realización de ablandado e irregularidades de la lámina de acero manteniendo en la1 vecindad de un punto de transformación Aci por alrededor de' i varias decenas de horas. Por otro lado, en un caso de un tratamiento térmico de corto tiempo tal como el paso de recocido continuo, es difícil asegurar el tiempo de recocido, i necesario para la esferoidización . Esto es, en una instalación! de recocido continuo, cerca de 10 minutos es el límite superior1 l como el tiempo para mantener en una temperatura en la vecindad ' del Aci, debido a una restricción de una longitud de instalación. En tal tiempo corto, el carburo se enfría después se sujeta la esferoidización, y además, la recristalización de I la ferrita se retrasa parcialmente. En consecuencia, la lámina i de acero después del recocido tiene una microestructura irregular en un estado endurecido. Como un resultado, como se muestra en la figura 1, la variación se genera en resistencia del material después del calentamiento en un paso de estampado i en caliente, en algunos casos. > Actualmente, en una formación de estampado en caliente extensamente usado, en general se realiza el apagado al mismo tiempo que el trabajo de la prensa después del calentamiento en i un horno de calentamiento uniforme a una sola fase de I temperatura austenitica, es posible resolver la variación en la resistencia del material descrito anteriormente. Mientras tanto, como se divulga en el Documento 1 de Patente, hay un método para la fabricación de un componente el cual emplea un calentamiento local a fin de dar resistencia diferente en el; i componente. En este método, el estampado en caliente se realiza' I después del calentamiento de una porción determinada del1 componente. Por ejemplo, si se emplea este método, es posible mantener una porción la cual no se calienta a un rango de austenita y tener una microestructura del material base. En tal método, se realiza localmente el calentamiento rápido, por tanto, la velocidad de disolución de los carburos cuando la temperatura alcanza el rango de austenita que afecta significativamente en el endurecimiento en el estampado en caliente y la resistencia después del endurecimiento. ¡ Si la variación de temperatura existe en el material de ía lámina para el estampado en caliente, la microestructura de la lámina de acero no cambia significativamente desde Ja í I microestructura del material base en una porción de calentamiento de temperatura baja donde la temperatura alcanza solo Aci °C o menos o la porción no calentada la cual no se calienta intencionalmente (en lo sucesivo, ambas porciones denominadas como "porción no calentada") . En consecuencia, la resistencia del material base antes de calentarse se vuelve directamente la resistencia del producto formado. Sin embargo, como se menciona anteriormente, el material el cual está sujeto al laminado en frió después del laminado en caliente y el recocido continuo tiene una variación en la resistencia como se muestra en la figura 1, y por tanto, la porción no calentada es dura y tiene una variación grande en la resistencia. En consecuencia, hay un problema en que es difícil manejar la precisión de la calidad del producto formado y la forma presionada de la porción no calentada. ¡ Además, para solucionar la variación en la resistencia de un material, cuando se calienta en una temperatura igual o mayor que AC3 con el fin de ser una sola fase de austenita en un paso de recocido, se genera una fase endurecida tal como martensita o bainita en una etapa final del paso de recocido debido al gran endurecimiento por el efecto de Mn o B descrito i i anteriormente, y la resistencia de un material incrementa significativamente. Como el material estampado en caliente, esto no solo se vuelve una razón para la abrasión del troquel en un blanco después del estampado, si no también disminuye significativamente la formabilidad o forma de fijación de una porción no calentada. En consecuencia, si se considera no solo una resistencia deseada después del enfriamiento del estampado en caliente, la formabilidad o forma de fijación de una porción no calentada, un material preferible después del estampado en caliente es un material el cual es blando y tiene una variación pequeña, y un material que tiene una cantidad de C y endurecimiento para obtener la resistencia deseada después del enfriado del estampado en caliente. Sin embargo, si se considera el costo de fabricación como una prioridad y se asume que la fabricación de la lámina de acero en una instalación dé I recocido continuo, hay un problema en que es difícil realizar, el control descrito anteriormente por una tecnología de; recocido del arte relacionado. Í Además, hay otro problema en que si la temperatura de1 I calentamiento es menor y el tiempo de calentamiento es corto en I el estampado en caliente, los carburos tienden no solo a ser^ disueltos en la austenita y una resistencia predeterminada i después del enfriamiento no se puede obtener en el producto 1 estampado en caliente.

Lista de menciones Documento de patente I Documento 1 de Patente I Solicitud de Patente Japonesa Sin Examinar, Primeria Publicación No.2011-152589 Documentos no de patente i Documento 1 no de Patente I "Iron and Steel Materials", El Instituto Japonés d Metales, Maruzen Publishing Co., Ltd. p.21 i i Documento 2 no de Patente Steel Standarization Group, "A Review of the Steel i Standardization Group' s Method for the Determination of i Critical Points of Steel", Metal de Progreso, Vol. 49, 1946, p. 1169 j Documento 3 no de patente ' í "Yakiiresei (hardening of steels) — otomekata to katsuyou (Ho obtain and its use)—", (autor: O A U Shigeo, editor: Nikkan Kogyo Shimbun. ¡ BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Problema técnico Un objetivo de la presente invención es solucionar problemas antes mencionados y proporcionar una lámina de acerq para estampado en caliente en la cual la propiedad de, resistencia después del calentamiento para el estampado en caliente es blanda y regular, y el endurecimiento es mayor incluso si la temperatura de calentamiento es menor y el tiempo de calentamiento es corto, y un método para fabricación de la misma . ! Solución al problema I La presente invención emplea las configuraciones y métodos siguientes para resolver los problemas antes mencionados. j (1) Un primer aspecto de la presente invención es una lámina de acero con componentes químicos la cual incluye, en ;% en masa, 0.18% a 0.35% de C, 1.0% a 3.0% de Mn, 0.01% a 1.0% de Si, 0.001% a 0.02% de P, 0.0005% a 0.01% de S, 0.001% a 0.0l|% de N, 0.01% a 1.0% de Al, 0.005% a 0.2% de Ti, 0.0002% a 0.005% de B, y 0.002% a 2.0% de Cr, y el resto de Fe e impurezas inevitables, en donde: el % en volumen, una fracción de una ferrita es igual o mayor que 50%, y una fracción de una ferrita no recristalizada es igual o menor que 30%; y un valor de una proporción Cre/CrM es igual o menor que 2, donde Cre es una concentración de Cr sujeto a la solución sólida en un carburo de hierro y CrM es una concentración en un material base, o un i valor de una proporción ???/??? es igual o menor que 10, donde ??? es una concentración de Mn sujeta a la solución sólida en un carburo de hierro, y MnM es una concentración de Mn sujeta a la solución sólida en un material base. i (2) En la lámina de acero de acuerdo al método (1) anterior, los componentes químicos pueden incluir adicionalmente uno o más de 0.002% a 2.0% de Mo, 0.002% a 2.0% de Nb, 0.002% a 2.0% de V, 0.002% a 2.0% de Ni, 0.002% a 2.0% de Cu, 0.002% a 2.0% de Sn, 0.0005% a 0.0050% de Ca, 0.0005% ¡a 0.0050% de Mg, y 0.0005% a 0.0050% de REM. (3) En la lámina de acero de acuerdo a los métodos (1) o (2) anteriores, un valor DIpuig el cual es un índice de un endurecimiento puede ser igual o mayor que 3. ' (4) En la lámina de acero de acuerdo a cualquiera de lo;s métodos (1) a (3) anteriores, una fracción de una perlita nb segmentada puede ser igual o mayor que 10%. (5) Un segundo aspecto de la presente invención es un i método de fabricación de una lámina de acero para estampado en caliente, el método que incluye: una placa laminada en caliente que contiene componentes químicos de acuerdo al método (1) o (2), para obtener una lámina de acero laminada en caliente; embobinando la lámina de acero laminada en caliente la cual í está sujeta al laminado en caliente; laminando en frió l i lámina de acero laminada en caliente se enrolla para obtener una lámina de acero laminada en frió; el recocido continuo dé la lámina de acero laminada en frío que se somete a laminado en frío; en donde el recocido continuo incluye: el calentamiento de la lámina de acero laminada en frió a un rango de temperatura de igual o mayor que Aci°C y menor que AC3°C; enfriando la lámina de acero laminada en frió, calentada desde la temperatura de calentamiento más grande a 660 °C en una proporción de enfriamiento igual o menor que 10°C/s; y ! manteniendo la lámina de acero laminada en frió, fría, en un rango de temperatura de 550°C a 660°C por 1 segundo a 10 minutos . (6) El método para la fabricación de una lámina de acero de acuerdo al método (5) anterior puede incluir adicional realizar cualquiera de un proceso de galvanizado por inmersiójn en caliente, un proceso de galvanorrecocido, un proceso dje enchapado de aluminio fundido, un proceso de enchapado d'e aluminio fundido aleado, y un proceso de galvanoplastia!, después del recocido continuo. j (7) Un tercer aspecto de la presente invención es método para la fabricación de una lámina de acero para estampado en caliente, el método que incluye: una placa laminada en caliente que contiene componentes químicos de maquina con 5 o más bastidores de laminación consecutivos, sej I realiza el laminado ajustando una temperatura de laminación erí caliente final FjT en un tren de laminado final F¿ en un rango de temperatura de (Ac3-80) °C a (Ac3+40) °C, ajustando el tiempjo de inicio del laminado en un tren Fi de laminado el cual es una máquina previa al tren F¿ de laminado final hasta el fin del i laminado en el tren Fi de laminado final para ser igual o mayor que 2.5 segundos, y ajustando una temperatura Fi-3T de laminado en caliente en el tren Fi de laminado para ser igual o menojr que FiT + 100 °C, y después manteniéndolo en un rango de temperatura de 600°C a Ar3°C por 3 segundos a 40 segundos, se realiza el enfriamiento, y el recocido continuo incluye: el calentamiento de la lámina de acero laminada en frió a un rango de temperatura de igual o mayor que (Aci-40) °C y menor que Ac3°C; el enfriado de la lámina de acero laminada en frió desde la temperatura de calentamiento más grande a 660°C en un rango de enfriamiento de. igual o menor que 10°C/s; y manteniendo el enfriamiento de la lámina de acero laminada en frió en un rango de temperatura de 450°C a 660°C por 20 segundos a 10 minutos. < (8) El método para la fabricación de una lámina de acero de acuerdo al método (7) anterior puede incluir adicionalmenté realizar cualquiera de un proceso de galvanizado de inmersión en caliente, un proceso de galvanorrecocido, un proceso de enchapado de aluminio fundido, un proceso de enchapado dé aluminio fundido aleado, y un proceso de galvanoplastia, después del recocido continuo.

EFECTOS VENTAJOSOS DE LA INVENCIÓN De acuerdo a las configuraciones y métodos de acuerdo a los métodos (1) a (8) descritos anteriormente, empleando la condición de calentamiento en el recocido continuo como se describe anteriormente, es posible hacer la propiedad de la i lámina de acero después del recocido continuo uniforme y suave1. Usando la lámina de acero que tiene la propiedad dé uniformidad, incluso cuando la lámina de acero tiene una porción no calentada en el proceso de estampado en caliente, se puede estabilizar la resistencia del producto estampado eh caliente en la porción no calentada, e incluso en un caso donde es lento el rango de enfriamiento después de la formación, sé puede obtener la resistencia de endurecimiento suficiente calentando a temperatura baja por un corto tiempo. i i Además, realizar un proceso de galvanizado por inmersión i en caliente, un proceso de galvanizado, un proceso de enchapado! de aluminio fundido, un proceso de enchapado de aluminio' fundido aleado, o un proceso de galvanoplastia, después deT paso de recocido continuo, es ventajoso ya que es posible1 prevenir la generación de incrustaciones en la superficie, no; I es necesario incrementar una temperatura en una atmosfera sin; oxidación para evitar la generación de incrustaciones cuando; incrementa una temperatura de estampado en caliente, o tampoco, es necesario un proceso de deschapado posterior al estampado, y también, se exhibe la prevención contra la oxidación del ' I I i producto estampado en caliente. , BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La figura 1 es una vista que muestra la variación en la i dureza de una lámina de acero para el estampado en caliente después del recocido continuo del arte relacionado. 1 i La figura 2 es una vista que muestra un modelo de historia de temperatura en un paso de recocido continuo de la presente invención.

La figura 3A es una vista que muestra la variación en la dureza de una lámina de acero para el estampado en caliente después del recocido continuo en el cual una temperatura de embobinado se ajusta a 680 °C.

La figura 3B es una vista que muestra la variación en la dureza de una lámina de acero para el estampado en caliente después del recocido continuo en el cual una temperatura de embobinado se ajusta a 750°C.

La figura 3C es una vista que muestra la variación en la1 dureza de una lámina de acero para el estampado en caliente' después del recocido continuo en el cual una temperatura de' embobinado se ajusta a 500 °C.

I La figura 4 es una vista que muestra una forma de un, producto estampado en caliente del ejemplo de la presente invención. ! La figura 5 es una vista que muestra los pasos de estampado en caliente del ejemplo de la presente invención. i I I La figura 6 es una vista que muestra la variación en el endurecimiento cuando el estampado en caliente por los valores de Cre/CrM y ???/??? en la presente invención. 1 i La figura 7A es un resultado de la perlita segmentada i observada por un 2000x SEM.

La figura 7B es un resultado de la perlita segmentada observada por un 5000x SEM. ! La figura 8A es un resultado de la perlita no segmentada observada por un 2000x SEM.

La figura 8B es un resultado de la perlita no segmentada observada por un 5000x SEM.

DESCRIPCIÓN DE LAS MODALIDADES En lo sucesivo, se describirán las modalidades preferidas de la presente invención. 1 I Primero, se describirá un método para el cálculo AC3 el I cual es importante en la presente invención. En la presente invención, ya que es importante obtener un valor preciso de Ac3, se desea medir experimentalmente el valor, otro que el cálculo de la ecuación de cálculo. Además, también es posible medir Ac^ de la misma prueba. Como un ejemplo de un método de medición, como se divulga en los documentos 1 y 2 no de patente, un método de adquisición del cambio de longitud de una lámina de acero cuando en general se calienta y enfria. Al mismo tiempo; ¡ del calentamiento, Aci es una temperatura en la cual comienza a, aparecer la austenita, y Ac3 es una temperatura en la cual la' I única fase de austenita aparece, y es posible leer cada temperatura a partir del cambio en expansión. En caso d|e medirlo experimentalmente, en general se usa un método dje calentamiento de una lámina de metal después del laminado frió en un rango de calentamiento cuando actualmente calentamiento en un paso de recocido continuo, y Ac3 medido I desde una curva de expansión. La proporción de calentamiento j aquí es un rango de calentamiento promedio en un rango de temperatura de "500 °C a 650 °C" el cual es una temperatura igual o menor que Aci, y el calentamiento se realiza en constante usando la proporción de calentamiento. invención, se usa un resultado medido cuando se ajusta un incremento de la proporción de temperatura como 5°C/s. i Mientras tanto, una temperatura e transformación de una única fase de a transformación de temperatura baja tal se lama Ar3/ sin embargo, con respecto a paso de laminado en caliente, Ar3 cambia de acuerdo a lasj condiciones de laminado en caliente o una proporción dej i enfriamiento después del laminado. En consecuencia, Ar3 se| calculó con un modelo de cálculo divulgado en ISIJj i International, Vol .32 (1992) , No. 3, y un tiempo de conservación de Ar3 a 600 °C se determinó por correlación con una temperatura real .

PRIMERA MODALIDAD En lo sucesivo, se describirá una lámina de acero para estampado en caliente de acuerdo a una primera modalidad de la presente invención. índice de enfriamiento o apagado de la lámina de acero i para estampado en caliente i Ya que se destina para un material de estampado en caliente para obtener alta resistencia después del enfriamiento, el material de estampado en caliente se diseña en general para tener un gran componente de alto contenido de carbono y un componente que tiene un alto endurecimiento ó endurecibilidad. En la presente invención, el "altó endurecimiento" o "alta endurecibilidad" significa que un valor DIpuig el cual es un índice de apagado igual o mayor que 3. Es posible calcular el valor DIpuig basado en ASTM A255-67. Sé muestra un método de cálculo detallado en el Documento 3 Sin Patentar. Aunque se han propuesto varios métodos de cálculo del valor DIpUig, con respecto a una ecuación de fB que calcula I usando un método aditivo y que calcula un efecto de B, es posible usar, en esta modalidad, una ecuación de fB= 1 +j 2.7 (0.85-%peso de C) divulgado en el Documento 3 no de patente.

¡ Además, es necesario designar un No. de tamaño de grano austenita de acuerdo a una cantidad añadida de C, sin embargo, en la práctica, ya que el No. de tamaño de grano de austenita! cambia dependiendo de las condiciones de laminado en caliente,! I se realiza el cálculo estandarizando como un tamaño de grano de No. 6 en esta modalidad. j El valor de DIpuig es un índice que muestra e'l i endurecimiento, y no siempre se conecta a la resistencia de una lámina de acero. Esto es, la resistencia de la martensita se I determina por cantidades de C y otros elementos de la solución sólida. En consecuencia, los problemas de esta especificación no se producen en todos los materiales de acero que tienen una cantidad grande de C. Incluso en un caso donde se incluye una gran cantidad de Cr la fase de transformación de una lámina de i metal procede relativamente rápido siempre que el valor DIpuig sea un valor bajo, y por tanto, la fase de transformación casi I se completa antes del enfriamiento en el enfriado de la ROT. Además, también en un paso de recocido, ya que la transformación de ferrita procede fácilmente en el enfriamiento desde una temperatura de calentamiento más grande, es fácil fabricar un material de estampado en caliente blando o suave Mientras tanto, los problemas de esta especificación sé Í muestran claramente en un material de acero que tiene un gran i valor de DIpuig y una gran cantidad añadida de C. En consecuencia, efectos significantes de la presente invención se obtienen en un caso donde un material de acero contiene 0.18% a 0.35% de C y el valor de DIpulg es igual o mayor que 3. Mientras tanto, cuando el valor de DIpuig es extremadamente grande, los' I componentes químicos no caen con el alcance de la presente' 1 invención, y no procede la transformación de la ferrita en el recocido continuo, por tanto, no es apropiado para la presente invención. En consecuencia, el valor de cerca de 10 se prefiere I como un limite superior del valor DIpuig. j Componentes químicos de lámina de acero para estampado en | caliente ; I La lámina de acero para estampado en caliente de acuerdo á i esta modalidad incluye C, Mn, Si, P, S, N, Al, Ti, B, y Cr y el resto de Fe e impurezas inevitables. Además, como elementos I opcionales, puede contener uno o más elementos de Mo, Nb, V,i l Ni, Cu, Sn, Ca, Mg, y REM. En lo sucesivo, un rango preferido de contenido de cada elemento se describirá. El % el cual1 I 1 indica el contenido medio de % masa. En la lámina de acero parai estampado en caliente de acuerdo a esta modalidad, pueden estar' I contenidas las impurezas inevitables diferentes que loS| i elementos descritos anteriormente siempre que el contenido de; las mismas es de un grado que no perturbe significativamente' los efectos de la presente invención, sin embargo, es preferible tan pequeña como una cantidad como sea posible del 1 mismo.

I (C: 0.18% a 0.35%) Cuando el contenido de C es menor que 0.18%, el endurecimiento después del estampado en caliente se vuelve bajo, y la diferencia en la resistencia en un componente se vuelve pequeña. Mientras tanto, cuando el contenido de C excede 0.35%, se disminuye significativamente la formabilidad de la porción no calentada la cual se calienta al punto Acl o menos.

En consecuencia, un valor del límite inferior de C es 0.18, preferiblemente 0.20% y aún más preferiblemente 0.22%. Un I valor del límite superior de C es 0.35%, preferiblemente 0.33%, y aún más preferiblemente 0.30%. ¦ · i (Mn: 1.0% a 3.0%) Cuando el contenido de Mn es menor que 1.0%, es difícil asegurar el endurecimiento en el tiempo del estampado en caliente. Mientras tanto cuando el contenido de Mn excede el ¡ 3.0%, se produce fácilmente la segregación de Mn y se producé fácilmente el agrietamiento en el tiempo de laminado en caliente. ¡ En consecuencia, un valor del límite inferior de Mn es 1.0%, preferiblemente 1.2%, y aún más preferiblemente 1.5%. Un I valor del límite superior de Mn es 3.0%, preferiblemente 2.8%,¡ y más preferiblemente 2.5%. 1 (Si: 0.01% a 1.0%) i Si tiene un efecto de mejorar el endurecimiento, sin embargo, el efecto es ligero. Al tener Si se contiene una gran' i cantidad de endurecimiento de la solución solida comparada ai otros elementos, es posible reducir la cantidad de C añadido para obtener la resistencia deseada después del enfriamiento. En consecuencia, es posible contribuir al mejoramiento de lat soldabilidad la cual es una desventaja del acero que tiene una I i gran cantidad de C. En consecuencia, el efecto del mismo es grande cuando es grande la cantidad añadida, sin embargo, cuando la cantidad añadida del mismo excede 0.1%, debido a la generación de óxidos en la superficie de la lámina de acero, el revestimiento de conversión química para impartir la resistencia a la corrosión es degradado significativamente, p se distribuye la humectación de la galvanización. Además, no se proporciona un límite inferior del mismo, sin embargo, cerca de 0.01% el cual es una cantidad de Si usado en un nivel normal de desoxidación es un límite inferior prácticamente.

En consecuencia, el valor del límite inferior del Si 0.01%. El valor del límite superior del Si es 1.0%, preferiblemente 0.8%.

(P: 0.001% a 0.02%) P es un elemento que tiene una gran propiedad dé endurecimiento de la solución sólida, sin embardd, cuando el contenido del mismo excede 0.02%, se degrada el recubrimientó de conversión química en la misma manera como en un caso de Si! Además, no se proporciona particularmente un límite inferior del mismo, sin embargo, es difícil tener el contenido menor qué 0.001% ya que el costo incrementa significativamente.

(S: 0.0005% a 0.01%) Ya que S genera inclusiones tales como MnS el cual degrada la resistencia o la capacidad de trabajo, se desea que se pequeña la cantidad añadida del mismo. En consecuencia, la I cantidad del mismo es preferiblemente igual o menor que 0.01%'. i Además, no se proporciona particularmente un limite inferior del mismo, sin embargo, es difícil tener el contenido menor qué el 0.0005% ya que el costo incrementa significativamente. ' (N: 0.001% a 0.01%) Ya que N degrada el efecto de mejoramiento del endurecimiento cuando se realiza la adición B, se prefiere tener una cantidad añadida pequeña extremadamente, desde este punto de vista, el límite superior del mismo se ajusta como 0.01%. Además, no se proporciona particularmente el límite^ inferior, sin embargo, es difícil tener el contenido menor que1 0.001% ya que el costo incrementa significativamente.

(Al: 0.01% a 1.0%) Ya que el Al tiene la propiedad de endurecimiento de la solución sólida en la misma manera como Si, se puede añadir para reducir la cantidad de C. Ya que el Al degrada el recubrimiento de conversión química o la humectabilidad de la galvanización en la misma manera como Si, el límite superior del mismo es 1.0%, y no se proporciona particularmente el límite inferior del mismo, sin embardo, 0.01% el cual es la cantidad de Al mezclado en la desoxidación del nivel es un límite inferior prácticamente.

(Ti: 0.005% a 0.2%) Ti es ventajoso para la desintoxicación de N el cual degrada el efecto de adición de B. Esto es, cuando el contenido I de N es grande, B está vinculado con N, y se forma BN. Ya que i el efecto de mejoramiento de endurecimiento de B se exhibe en el tiempo de un estado de solución sólida de B, aunque B sé añade en un estado de gran cantidad de N, no se obtiene el efecto de mejoramiento del endurecimiento. En consecuencia} añadiendo Ti, es posible fijar N como TiN y para B permaneced en un estado de solución sólida. En general, la cantidad de Ti necesaria para obtener este efecto se puede obtener añadiendo la cantidad la cual es aproximadamente 4 veces la cantidad de N desde una relación de pesos atómicos. En consecuencia, cuandp se considera el contenido de N inevitable en la mezcla, un i contenido igual o mayor que 0.005% el cual es necesariamente eli limite inferior. Además, Ti se vincula con C, y se forma TiC.< Ya que se puede obtener un efecto de mejoramiento de una1 propiedad de fractura retardada después del estampado en1 i caliente, mejorando activamente la propiedad de fractura1 retardada, es preferible añadir igual o más que el 0.05% de Ti.' Sin embargo, si una cantidad añadida excede 0.2%, el TiC grueso se forma en un límite de grano de austenita o los similares, y se generan las grietas en el laminado en caliente, tal que el 0.2% se establece como el límite superior.

(B: 0.0002% a 0.005%) B es uno de los elementos más eficientes como un elemento para el mejoramiento del endurecido con bajo costo. Como se describe anteriormente, cuando se añade B, ya que es necesario I estar en un estado de solución sólida, es necesario añadir Ti;, si es necesario. En audición, ya que no se obtiene el efectp del mismo cuando la cantidad del mismo es menor que 0.0002%¡, 0.0002% se establece como el limite inferior. Mientras tanto, ya que el efecto del mismo se vuelve saturado cuando la cantidad del mismo excede 0.005%, es preferible establecer 0.005% como el limite superior.

(Cr: 0.002% a 2.0%) Cr mejora el endurecimiento y resistencia con un contenido i de igual o mayor que 0.002%. El mejoramiento de la resistencia se obtiene por un efecto de mejoramiento de la propiedad de fractura retardad formando un carburo aleado o un efecto de grano refinado del tamaño de grano de austenita. Mientras tanto, cuando el contenido de Cr excede 2.0%, los efectos del I mismo se vuelven saturados. 1 (Mo: 0.002% a 2.0%) J (Nb: 0.002% a 2.0%) ' I (V: 0.002% a 2.0%) ¡ Mo, Nb, y V mejoran el endurecimiento y la resistencia con un contenido igual o mayor que 0.002%, respectivamente. El1 efecto de mejoramiento de la resistencia se puede obtener por el mejoramiento de la propiedad de fractura retardada por la1 formación de carburos aleados, o por el grado de refinación del| tamaño de grano de austenita. Mientras tanto, cuando el! Í contenido de cada elemento excede el 2.0%, los efectos del! i i mismo se vuelven saturados. En consecuencia, las cantidades contenidas de Mo, Nb, y V pueden estar en un rango de 0.002% 2.0%, respectivamente. i (Ni: 0.002% a 2.0%) 1 I (Cu: 0.002% a 2.0%) (Sn: 0.002% a 2.0%) Además, Ni, Cu y Sn mejoran la resistencia con un contenido de igual o mayor que 0.002%, respectivamente i Mientras tanto, cuando el contenido de cada elemento excede el 2.0%, los efectos de los mismos se vuelven saturados. En consecuencia, las cantidades contenidas de Ni, Cu, y Sn pueden estar en un rango de 0.002% a 2.0%, respectivamente. \ (Ca: 0.0005% a 0.0050%) , (Mg: 0.0005% a 0.0050%) ! (REM: 0.0005% a 0.0050%) ; Ca, Mg, y REM tienen efectos de grano refinado de, I inclusiones con cada contenido de igual o mayor que el 0.0005%, i y se suprime de los mismos. Mientras tanto, cuando la cantidad de cada elemento exceda el 0.0050%, los efectos de los mismos se vuelven saturados. En consecuencia, las cantidades contenidas de Ca, Mg, y REM pueden estar en un rango de 0.0005% a 0.0050%, respectivamente.

Microestructura de la lámina de acero para estampado en caliente A continuación, se describirá una microestructura de la lámina de acero para estampado en caliente de acuerdo a esta modalidad. | La figura 2 muestra un modelo historial de temperatura en el paso de recocido continuo. En la figura 2, Aci significa la temperatura en la cual la transformación inversa al comienzo de la austenita ocurre en el tiempo del incremento de temperatura, y Ac3 significa una temperatura en la cual una composición de metal de la lámina de acero se vuelve completamente en el tiempo del incremento de temperatura. La lámina sujeta al paso de laminado en frió está en un estado donde la microestructura de la lámina laminada en caliente se aplasta por el laminado en frió, y en este estado, la lámina de acero' está en un estado endurecido con una densidad de dislocación; extremadamente grande. En general, la microestructura de la lámina laminada en caliente del material enfriado es una estructura mezclada de ferrita y perlita. Sin embargo, la' microestructura se puede controlar a una estructura formada principalmente de bainita o formada principalmente de martensita, por una temperatura de bobinado de la lámina laminada en caliente. Como se describirá después, cuando la fabricación de la lámina de acero para estampado en caliente de acuerdo a esta modalidad, calentando la lámina de acero para ser igual o mayor que Aci°C en un paso de calentamiento, una fracción volumen de ferrita . no recristalizada se ajusta para ser igual o menor que el 30%. Además ajustando la temperatura de calentamiento más grande para ser menor que Ac3°C en el paso i de calentamiento y enfriando desde la temperatura d calentamiento más grande a 660 °C en una proporción de enfriamiento de igual o menor que 10°C/s en el paso de ! enfriamiento, la transformación de la ferrita procede en el enfriamiento, y la lámina de acero se suaviza. Cuando, en el paso de enfriamiento, se promueve la transformación de la ferrita y la lámina de acero se suaviza, se prefiere para la ferrita permanecer ligeramente en el paso de calentamiento, y en consecuencia, se prefiere ajusfar la temperatura de calentamiento más grande para ser " (Aci + 20) °C a (Ac3 -10) °C. Calentando a este rango de temperatura, Además al que se ablanda la ferrita no recristalizada endurecida por recuperación y recristalización debido al movimiento dé i dislocación en el recocido, es posible austenitizar la ferrita no recristalizada endurecida remanente. En el paso dé calentamiento, permanece ligeramente la ferrita no i recristalizada, en un paso de enfriamiento subsecuente en una proporción de enfriado de igual o menor que 10°C/s y un paso dé sujeción de sujeción en un rango de temperatura de "550°C á i 660°C" por 1 minuto a 10 minutos, la ferrita crece por nucleación de la ferrita no recristalizada, y se promueve la precipitación de cementita por la concentración de C en la ausentita no transformada. En consecuencia, la microestructura principal después del paso de recocido de la lámina de acero por estampado en caliente de acuerdo a la modalidad sé configura de ferrita, cementita, y perlita, y contiene una parte de ausentita, martensita y bainita remanentes. El rango de la temperatura de calentamiento mayor en el paso dé calentamiento se puede expandir ajustando las condiciones dé laminado en el paso de laminado en caliente y las condiciones de enfriamiento en ROT. Esto es, el factor de los problemas originados en la variación de la microestructura de la lámina laminada en caliente, y si la microestructura de la lámina laminada en caliente se ajusta de modo que la lámina laminada en caliente se homogeniza y la recristalización de la ferrita después del laminado en frió procede uniformemente y rápidamente, aunque el limite inferior de la temperatura de calentamiento más grande en el paso de calentamiento se expanda a (Aci - 40) °C, es posible suprimir el remanente de la ferrita1 I no recristalizada y expandir las condiciones en el paso de' sujeción (como se describirá después, en un rango dei temperatura de "450°C a 660°C" por 20 segundos a 10 minutos) . 1 En más detalle, la lámina de acero para estampado en caliente de acuerdo a esta modalidad incluye una estructura de ! metal en la cual una fracción volumen de la ferrita obtenida ¡ combinando la ferrita recristalizada y la ferrita transformada es igual o mayor que el 50%, y la fracción volumen de la fracción de ferrita no recristalizada es igual o menor que el 30%. Cuando la fracción de ferrita es menor que el 50%, el endurecimiento de la lámina de acero después del paso dé recocido continuo se vuelve mayor. Además, cuando la fracción de la ferrita no recristalizada excede el 30%, el i endurecimiento de la lámina de acero después del paso de recocido continuo se vuelve mayor.

La proporción de la ferrita no recristalizada se puede medir analizando un Modelo de Retro Dispersión de electrones (EBSP) . La discriminación de la ferrita no recristalizada y otra ferrita, esto es, la ferrita recristalizada y la ferrita transformada se pueden realizar analizando los datos medidos de la orientación de cristal del EBSP por el método de misorientación promedio (método KAM) . Se recubre la dislocación i en los granos de la ferrita no recristalizada, sin embargo existe el cambio continuo de la orientación del cristal, generada debido a la deformación plástica en el tiempo del, laminado en frió. Mientras tanto, el cambio de la orientación! del cristal en los granos de ferrita excepto para la ferrita no1 recristalizada es extremadamente pequeña. Esto es porque, mientras que la orientación del cristal de los granos de cristal adyacentes es en gran parte diferente debido a la recristalización y la transformación, no se cambia la orientación del cristal en un grano de cristal. En el método KAM, ya que es posible mostrar cuantitativamente la -diferencia de orientación del cristal de los pixeles adyacentes (puntos medidos) , en la presente invención, cuando se define el limite de grano entre un pixel en el cual una diferencia en la i orientación del cristal promedio con el punto medido adyacente es con Io (grado) y un pixel en el cual la diferencia de la orientación del cristal con el punto medido adyacente es igual o mayor que 2 ° (grados), el grano que tiene un tamaño de grano de cristal de igual o mayor que 3µp? se define como la ferritá otra que la ferrita no recristalizada, esto es, la ferritá recristalizada y la ferrita transformada. : Además, en la lámina de acero para estampado en caliente de acuerdo a esta modalidad, (A) un valor de una proporción Cre/CrM de concentración Cre de Cr sujeto a la solución sólida en carburo de hierro y concentración de CrM de Cr sujeto a la solución solida en un material base es igual o menor que 2, o (B) un valor de una proporción Mne/MnM de concentración Mn$ sujeto a la solución sólida en carburo de hierro y concentración MnM de Mn sujeto a la solución sólida en un material base es igual o menor que 10. : i La cementita la cual es representativa del carburo de hierro se disuelve en la austenita en el tiempo de estampado en caliente, y se incrementa la concentración de C en la i austenita. En el tiempo de calentamiento en un paso de; estampado en caliente, cuando se calienta en una temperatura! baja por un corto tiempo calentando rápidamente o los similares, no es suficiente la disolución de cementita ni lo suficiente endurecida o resistente después del enfriamiento.

Una proporción de la disolución de la cementita se puede mejorar reduciendo una cantidad de distribución de Cr o Mn cual es un elemento fácilmente distribuido en cementita, en la cementita. Cuando el valor de Cre/CrM excede 2 y el valor de ???/??? excede 10, es insuficiente la disolución de la cementita en la austenita en el tiempo de calentamiento por un corto tiempo. Se prefiere que el valor de Cre/CrM es igual o menor qué 1.5 o el valor de ???/??? es igual o menor que 7. 1 I I El Cre/CrM y el ???/ ?? se pueden reducir por el método de fabricación de una lámina de acero. Como se describirá en detalle en la segunda modalidad y la tercera modalidad, es necesario suprimir la difusión de los elementos i substitucionales en el carburo de hierro, y es necesario el ! control de la difusión en el paso de laminado en caliente, y elj paso de recocido continuo después del laminado en frió. Los elementos substitucionales tales como Cr o Mn son diferentesj desde los elementos intersticiales tales como C o N, y se| difunden en el carburo de hierro por mantenerlos en una! i temperatura alta de igual o mayor que 600 °C por un largoj tiempo. Para evitar esto, hay dos métodos mayores. Uno de ellos! es, como se describe en la segunda modalidad, un método de I, I disolución de toda la austenita calentando el carburo de hierro generado en el laminado en caliente de Aci a Ac3 en el recocido continuo y realizando el enfriamiento lento de la temperatura de calentamiento más grande a una temperatura igual o menor que 10°C/s y manteniendo en 550°C a 660°C para generar la transformación de la ferrita y el carburo de hierro. Ya que el carburo de hierro generado en el recocido continuo se genera eñ un corto tiempo es difícil para los elementos substitucionales í difundirse.

En el otro de ellos, como se describe en la tercera modalidad, en el paso de enfriamiento después del paso de laminado en caliente, completando la transformación de la t ferrita y la perlita, es posible realizar un estado blando y regular en el cual una cantidad de difusión de los elementos substitucionales en el carburo de hierro en la perlita es, pequeña. Se describirá después la razón para limitar las: condiciones de laminado en caliente. En consecuencia, en elj tercer aspecto de la presente invención, en el estado de la lámina laminada en caliente después del laminado en caliente, | es posible ajustar los calores de Cre/CrM y ???/??? como valores1 I mínimos. Por tanto, en el paso de recocido continuo después del, laminado en frió, incluso con el recocido en un rango de1 temperatura de (Aci -40) °C en el cual solo ocurre la recristalización de la ferrita, si es posible completar la transformación en el enfriamiento ROT después del laminado en caliente, es posible ajustar el Cre/CrM y ???/??? para ser bajos.

Como se muestra en la figura 6m los valores umbral fueron determinados de una curva de expansión cuando C-l de sujeción en el cual los valores de Cre/CrM y ???/ ?? son bajos, los cuales están en la cercanía de la presente invención, y C-4 en el cual los valores de Cre/CrM y ???/??? son grandes, los cuales no están en la cercanía de la presente invención, por 10 segundos después del calentamiento a 850°C en 150 °C/s, y enfriando a 5°C/s. Esto es, mientras que comience la transformación desde la vecindad de 650 °C en el enfriamiento! en un material en el cual los valores de Cre/CrM y ???/??? son grandes, no se observa la transformación de fase clara en una temperatura igual o menor que 400°C, en el material en el cual los valores de Cre/CrM y ???/??? son grandes. Esto es, ajustando I los valores de Cre/CrM y ???/??? para ser bajos, es posible mejorar el endurecimiento después del calentamiento rápido.

No se limita particularmente un método de medición del análisis del componente de Cr y Mn en el carburo de hierro, sin 1 embargo, por ejemplo, se puede realizar el análisis con un ¡ espectrómetro de difusión de energía (EDS) adjunto a un TEM,j fabricando materiales replicados extraídos de locaciones I arbitrarias de la lamina de acero y observando el uso del1 microscopio de electrones de transmisión (TEM) con una magnificación de 1000 o más. Además, para el análisis de: componente de Cr y Mn en una fase principal, el análisis EDS sej puede realizar en granos de ferrita suficientemente separados: del carburo de hierro, fabricando una película delgada usada generalmente.

Además, en la lámina de acero para estampado en caliente1 de acuerdo a esta modalidad, una fracción de la perlita no segmentada puede ser igual o mayor que el 10%. í La perlita no segmentada muestra que la perlita la cual i está austenitizada una vez en el paso de recocido se transforma a la perlita de nuevo en el paso de enfriamiento, la perlita no segmentada muestra que los valores de Cre/CrM y ???/??? son bajos. Si la fracción, de la perlita no segmentada es igual ó mayor que el 10%, se mejora el endurecimiento de la lámina dé metal. · i Cuando se forma la microestructura de la lámina de aceró laminada en caliente de la ferrita y la perlita, si la ferrita, se recristaliza después del laminado en frió la lámina de acero, laminada en caliente a cerca de 50%, generalmente, la, localización que indica la perlita no segmentada está en un' estado donde la perlita es segmentada finamente, como se1 í muestra en el resultado observado por el SEM de las figuras 7A' y 7B. Por el otro lado, cuando el calentamiento en el recocido continuo es igual o mayor que Aci, una vez que la perlita se ; austenitizo, por el paso de enfriamiento subsecuente y manteniendo, ocurre la transformación de la ferrita y la transformación de la perlita. Ya que la perlita se formó por' transformación por un corto tiempo, la perlita está en un estado que no contiene los elementos substitucionales en el carburo de hierro y tiene una forma no segmentada como se muestra en las figuras 8A y 8B. i Se puede obtener una proporción de área de la perlita nb segmentada observando un corte y una prueba de corte pulido con un microscopio óptico, y midiendo la proporción usando método de conteo de punto.

SEGUNDA MODALIDAD En lo sucesivo, se describirá un método para la fabricación de una lámina de acero para estampado en caliente de acuerdo a una segunda modalidad de la presente invención.

El método para la fabricación de una lámina de acero para estampado en caliente de acuerdo a esta modalidad incluye al I menos un paso de laminado en caliente, un paso de embobinado^ un paso de laminado en frió, y un paso de recocido continuo. En lo sucesivo, cada paso se describirá en detalle. i Paso de Laminado en Caliente ' En el paso de laminado en caliente, una pieza de acero que' tiene los componentes químicos descritos en la primera modalidad anterior se calienta (recalentada) a una temperatura de igual o mayor que 1100 °C, y se realiza el laminado en caliente. La pieza de acero puede ser una placa obtenida^ inmediatamente después se fabrica por una instalación de! fundición continua, o se puede fabricar usando un horno! eléctrico. Calentando la pieza de acero a una temperatura igual I o mayor que 1100 °C, los elementos de formación de carburo y carbono pueden estar sujetos a la descomposición-disolución suficiente en el material de acero. Además, calentando la pieza ! de acero a una temperatura igual o mayor que 1200°C, se pueden disolver suficientemente los carbonitruros precipitados en la pieza de acero. Sin embargo, no se prefiere calentar la pieza de acero a una temperatura mayor que 1280 °C, desde un punto de vista de costo de producción. I Cuando una temperatura de terminado del laminado en caliente es menor que Ar3°C, ocurre la transformación de la ferrita en el laminado por contacto de la capa de la superficie de la lámina de acero y una laminadora, y la resistencia a la deformación de la laminación puede ser significativamente grande. No se proporciona particularmente el limite superior dé i la temperatura de acabado, sin embargo, el limite superior se puede ajustar a cerca de 1050°C.

I Paso de Embobinado Se prefiere que una temperatura de embobinado en el pasq de embobinado después del paso de laminado en caliente este eJ un rango de temperatura de "700 °C a 900 °C" (el rango de laj transformación de la ferrita y el de la transformación de laj perlita) o en un rango de transformación de la la bainita) . En general se enfria desde la enfriamiento se vuelve fácilmente las irregularidades de la microestructura, sin embargo, embobinando la bobina arrollada en caliente en el I rango de temperatura descrito anteriormente, es posible suprimir las irregularidades de la microestructura desde qué ocurre en el paso de laminado en caliente. Sin embargo, incluso ¡ con una temperatura de embobinado más allá del rango preferido, es posible reducir variaciones significantes del mismo comparada al arte relacionado por el control de la microestructura en el recocido continuo. 1 Paso de laminado en frió . En el paso de laminado en frió, la lámina de aceró laminada en caliente embobinada se lamina en frió después dé decaparlo, y se fabrica una lámina de acero laminada en frió.

Paso de recocido continuo En el paso de recocido continuo, la lámina de acero laminada en frió, la lámina de acero laminada en frió está i sujeta al recocido continuo. El paso de recocido continuo I incluye un paso de calentamiento de calentado de la lámina de¡ acero laminada en frió en un rango de temperatura igual o mayorj que "Aci°C y menor que Ac3°C", y un paso de enfriamiento de' enfriado subsecuentemente al de la lámina de acero de laminado en frió a 660°C desde la temperatura de calentamiento más| grande ajusfando una proporción de embobinado a 10°C/s o menor,! y un paso de sujeción de sujeción subsecuente de la lámina de acero laminada en frió en un rango de temperatura de "550°C a 660 °C" por 1 minuto a 10 minutos.

La lámina de acero para estampado en caliente contiene un ¡ i i lote de componente C para asegurar la resistencia de enfriamiento después del estampado en caliente y contiene Mn y i B, y en tal componente de acero que tiene gran endurecimiento y i una gran concentración de C, la microestructura de la lámink laminada en caliente después del paso de laminado en caliente tiende a volverse irregular fácilmente. Sin embargo, de acuerdo al método para la fabricación de la lámina de acero laminada en frió para estampado en caliente de acuerdo a la modalidad, en el paso de recocido continuo subsecuente a la etapa posterior ! del paso de laminado en frió, la lámina de acero laminada en frió se calienta en un rango de temperatura de "igual o mayor que Aci°C y menor que Ac3°C", luego enfriado desde la temperatura más grande hasta 660°C en una proporción de frió igual o menor que 10°C/s, y luego conservado en un rango de temperatura de "550°C a 660°C" por 1 minuto a 10 minutos, y por tanto se puede obtener la microestructura para ser regular.

En la linea de recocido continuo también se puede realizar, un proceso de galvanizado de inmersión en caliente,; un proceso de galvanizado, un proceso de enchapado de aluminio fundido aleado y un proceso de galvanoplastia. Los efectos de i la presente invención no se pierden incluso cuando se realiza el proceso de enchapado después del paso de recocido.

Como se muestra en la vista esquemática de la figura 2, la microestructura de la lámina de acero sujeta al paso de' laminado en frió no es ferrita recristalizada . En el método. para la fabricación de una lámina de acero para estampado en caliente de acuerdo a la modalidad, en el paso de recocido continuo, calentando a un rango de calentamiento "igual o mayor i que Aci°C y menor que AC3°C" el cual es un rango de temperatura mayor que el punto Aci, se realiza el calentamiento hasta qué tener una fase doble coexistente con la fase de austenita en lá cual la ferrita no recristalizada permanece ligeramente.1 Después que, en el paso de enfriamiento en una proporción de enfriamiento igual o menor que 10°C/s, ocurre el crecimiento de la ferrita transformada el cual se nuclea desde la ferrita no recristalizada que permanece ligeramente en la temperatura de calentamiento más grande. Entonces, en el paso de sujeción dé sujeción de la lámina de acero en un rango de temperatura de' "550°C a 660°C" por un minuto a 10 minutos, ocurre eli I incremento de C en la austenita no transformada al mismo tiempoi I que la transformación de ferrita, y se promueve laj precipitación de la cementita o la transformación de la perlita manteniendo en el mismo rango de temperatura.

La lámina de acero para estampado en caliente contiene un lote de componente C asegurando el endurecimiento de enfriamiento después del estampado en caliente y contiene n y B, y B tiene un efecto de generación de supresión de la nucleación de la ferrita en el tiempo de enfriamiento de la fase sola de austenita, generalmente, y cuando se realiza el enfriamiento después del calentamiento al rango de pase sola de austenita de igual o mayor que Ac3, es difícil ocurrir la transformación de la ferrita. Sin embargo, manteniendo la temperatura en el paso de recocido continuo en un rango de temperatura "igual o mayor que Aci°C y menor que Ac3°C" el cual está inmediatamente debajo de Ac3, la ferrita permanecp ligeramente en un estado donde la ferrita no recristalizada casi se ha endurecido se transforma inversamente a la austenita, y en el paso de enfriamiento subsecuente en una proporción de enfriado igual o menor que 10°C/s y el paso dé sujeción de sujeción en un rango de temperatura de "550°C a i 660°C" por 1 minuto a 10 minutos, se realiza ablandando por el ! crecimiento de la ferrita por nucleación de la ferrita remanente. Además, si la temperatura de calentamiento en el paso de recocido continuo es mayor que AC3°C, ya que ocurre principalmente la fase sola de austenita, y entonces no es suficiente la transformación de la ferrita en el bobinado, y sé realiza el endurecimiento, la temperatura descrita anteriormente se ajusta como el límite superior, y si la temperatura de calentamiento es menor que Aci, ya que la fracción volumen de la ferrita no recristalizada se vuelve I grande y se realiza el endurecimiento, la temperatura descrita anteriormente se ajusta como el límite inferior. 1 Además, en el paso de sujeción de sujeción de la lámina de acero laminada en frió en un rango de temperatura de "550 °C a 660°C" por 1 minuto a 10 minutos, se puede promover la precipitación de la cementita o la transformación de la perlitá en la austenita no transformada en la cual C se incrementa después de la transformación de la ferrita. Por tanto, de acuerdo al método de fabricación de una lámina de acero dé acuerdo a la modalidad, incluso en un caso de calentamiento de un material que tiene gran endurecimiento a una temperatura justo debajo del punto Ac3 por el recocido continuo, la mayoría de las partes de la microestructura de la lámina de acero se pueden ajustar como ferrita y cementita. En consecuencia al! I estado que procede de la transformación, la bainita, la martensita, y la austenita que permanece ligeramente existei| I después del enfriamiento, en algunos casos. j Además, si la temperatura en el paso de sujeción 660 °C, se retrasa el procedimiento de la transformación de lal I ferrita y el recocido toma un largo tiempo. Por otro lado,j cuando la temperatura es menor que 550 °C, la misma ferrita laj cual se genera por la transformación se endurece, es difícill proceder a la precipitación de la cementita o la transformación I de la perlitá, o la bainita o la martensita en la cual ocurre es el producto de transformación de temperatura baja. Además, cuando el tiempo de sujeción excede 10 minutos, la instalación del recocido continuo subsecuentemente se vuelve larga y es necesario un gran costo, y por otro lado, cuando el tiempo de sujeción es menor que 1 minuto es insuficiente, la transformación de ferrita, la precipitación de cementita, o la transformación de perlita, la estructura se forma I principalmente de bainita o martensita en el cual algunas partes de la microestructura después del enfriamiento son dé i fase endurecida, y se endurece la lámina de acero. i De acuerdo al método de fabricación descrito anteriormente, bobinando la bobina arrollada en caliente al i paso de laminado en caliente en un rango de temperatura dé "700°C a 900°C" (rango de ferrita o perlita"), o bobinando en un rango de temperatura de "25 °C a 550 °C" la cual es un rango de temperatura de transformación de temperatura baja, es posible suprimir las irregularidades de la microestructura del i bobinado después de la bobina arrollada en caliente. Esto es, la vecindad de 600 °C en el cual el acero normal que se bobinado i generalmente está en un rango de temperatura en el cual ocurre! la transformación de la ferrita y la transformación de la! I perlita, sin embargo, cuando el bobinado del tipo de acero que( tiene un gran endurecimiento en el mismo rango de temperatura1 después que se ajustan las condiciones del laminado en caliente; finalizado realizado normalmente, ya que casi no ocurre la; transformación en una sección del dispositivo de enfriamiento1 la cual se llama Mesa de Descarga (en lo sucesivo denominada, ROT) desde el laminado finalizado del paso de laminado en 1 caliente para el embobinado, la fase de transformación de la i austenita que ocurre después del embobinado. En consecuencia, 1 cuando se considera una dirección del ancho de la bobina, las I I tasas de enfriamiento en las porciones extremas expuestas al aire externo y la porción central protegida del aire externo son diferentes una con otra. Además, también en el caso de considerar una dirección longitudinal de la bobina, en la mism† manera como la descrita anteriormente, los historiales dé enfriamiento en un extremo de la punta o un extremo posterior de la bobina la cual puede estar en contacto con el airé I externo y en una porción intermedia protegida del aire exterior son diferentes una con otra. En consecuencia, en el componente que tiene gran endurecimiento, cuando el bobinado en una temperatura en un rango de temperatura en la misma manera como( en un caso de acero normal, la microestructura o la resistencia' de la lámina laminada en caliente varia significativamente en I una bobina debido a la diferencia del historial de> enfriamiento. Cuando se realiza el recocido por la instalación; í de recocido continuo después del laminado en frió usando la I lámina laminada en caliente, en el rango de temperatura de! recristalización de la ferrita igual o menor que Aci, se genera variación significante en la resistencia como se muestra en la1 figura 1, por la variación en la proporción de recristalización1 de la ferrita causado por la variación de la microestructura de i la lámina laminada en caliente. Mientras tanto, cuando el ¡ calentamiento al rango de temperatura igual o mayor que Aci y el enfriamiento ya que es, no solo un lote de ferrita no recristalizada remanente, pero la ausentita la cual se transforma inversamente parcialmente se transforma a la bainitá o la martensita la cual es una fase endurecida, y se vuelve un material duro que tiene variación significante. Cuando el i calentamiento a una temperatura de igual o mayor que Ac3 para I remover completamente la ferrita no recristalizada,( significativamente endurecida se realiza después del enfriamiento con un efecto de los elementos para mejorar el endurecimiento tal como Mn o B. En consecuencia, es ventajoso realizar el embobinado en el rango de temperatura descrito anteriormente por las irregularidades de la microestructura de la lámina laminada en caliente. Esto es, realizando elj embobinado en el rango de temperatura de "700°C a 900°C", yai que se realiza suficientemente el enfriamiento desde el estado! de temperatura grande después del enfriamiento, es posible' formar la bobina completa con la estructura ferrita/perlita .

Mientras tanto, embobinando en el rango de temperatura de "25 °C a 550 °C" es posible formar la bobina completa en la bainita o i la martensita la cual es dura. , Las figuras 3A a 3C muestran la variación en la | resistencia de la lámina de acero para estampado en caliente ' después del recocido continuo con temperaturas de bobinado ' diferentes para la bobina arrollada en caliente. La figura 3A muestra un caso de realización de recocido continuo ajusfando una temperatura de embobinado como 680°C, la figura 3B muestra un caso de realizado el recocido continuo ajusfando una temperatura de embobinado como en 750°C, esto es, en el rango de temperatura de "700°C a 900°C" (el rango de transformación de la ferrita y el de transformación de la perlita) , y la i figura 3C muestra un caso de recocido continuo realizado ajustando una temperatura de embobinado como 500°C, esto es, en el rango de temperatura de "25°C a 500°C" (el rango transformación de la bainita y de transformación de martensita) . En las figuras 3A a 3C, ATS indica la variación la resistencia de tensión de la lámina de acero (valor máximo de resistencia de tensión de a lámina de acero- valor mínimo del mismo) . Como se muestra claramente en las figuras 3A a 3C, realizando el recocido continuo con condiciones adecuadas, es posible obtener resistencia regular y suave de la lámina de acero después del recocido. i Usando la lámina de acero que tiene resistencia regular,' incluso en un caso donde el paso de estampado en caliente, incluye una manera de calentamiento local la cual general inevitablemente la irregularidad de temperatura en la lámina de' acero después del calentamiento. Por ejemplo, para la porción en la cual una temperatura no se incrementa por el calentamiento local y en la cual la resistencia del material de la lámina de acero se afecta en la resistencia del producto, manejando la uniformidad de la misma resistencia del material de la lámina de acero, es posible mejorar el manejo de precisión de la calidad del producto formado después del estampado en caliente.

TERCERA MODALIDAD i En lo sucesivo, se describirá un método de fabricación de una lámina de acero para estampado en caliente de acuerdo a una tercera modalidad de la presente invención. ? El método para la fabricación de una lámina de acero para^ estampado en caliente de acuerdo a la modalidad incluye al' i menos un paso de laminado en caliente, un paso de embobinado, un paso de laminado en frió, y un paso de recocido continuo. Eni lo sucesivo, se describirá cada paso en detalle.

Paso de laminado en caliente En el paso de laminado en caliente, una pieza de acero que tiene componentes químicos descritos en la primera modalidad anterior se calienta (recalienta) a una temperatura igual o mayor que 1100°C, y se realiza el laminado en caliente. La pieza de acero puede ser una placa obtenida inmediatamente después de ser fabricada por una instalación de fundido continua, o puede ser fabricada usando un horno eléctrico. Calentando la pieza a una temperatura igual o mayor que 1100°C, los elementos formados de carburo y carbono se pueden sujetar a una descomposición-disolución suficientemente en el material de acero. Además, calentando la pieza de acero a temperatura igual o mayor que 1200°C, se pueden disolver suficientemente los carbonitruros precipitados en la pieza de acero. Sin embargo, no se prefiere calentar la pieza de acero a una temperatura I mayor que 1280 °C, desde un punto de vista del costo de producción.

En el paso de laminado en caliente de la modalidad, en el laminado en caliente final configurado con una maquina con 5 o i más meas de laminado consecutivas, el laminado se realiza (A), ajustando una temperatura de laminado en caliente final FiT eni una laminadora Fi final en un rango de temperatura de (AC3 -80) °C! a (AC3 + 40) °C, (B) ajustando un tiempo de arranque de laminación1 en una laminadora Fi_3 la cual es una maquina previa a la I laminadora Fi final para ser igual o mayor que 2.5 segundos, y (C) ajustando una temperatura Fi-3 de laminado para ser igual o menor que (FiT + 100) °C, y luego la sujeción se realiza en un rango de temperatura de "600°C a Ar3°C" por 3 segundos a 40 segundos, y se realiza el embobinado en el paso de embobinado.

Realizando tal laminado en caliente, es posible realizar la estabilización y transformación desde la austenita a la ferrita, la perlita, o la bainita la cual es la fase de transformación de temperatura baja en la ROT (Mesa de Descarga) la cual es una cama de enfriamiento en el laminado en caliente, y es posible reducir la variación en la resistencia de la lámina de acero acompañada con una desviación de temperatura de enfriamiento generada después del embobinado. En orden para completar la transformación en el ROT, son condiciones importantes la refinación del tamaño del grano de austenita y la sujeción en una temperatura igual o menor que Ac3°C en el ROT I por un largo tiempo.

Cuando FjT es menor que (Ac3 - 80) °C, una posibilidad de la1 transformación de ferrita en el laminado en caliente se vuelve I grande y no se estabiliza la resistencia a la deformación del laminado en caliente. Por el otro lado, cuando Fj.T es mayor (Ac3 + 40) °C, el tamaño de grano de austenita inmediatamente antes del enfriamiento después del laminado en caliente final se vuelve grueso, y se retrasa la transformación de la ferrita.! Es preferible que Fita se ajuste como un rango de temperatura' de "(Ac3 - 70) °C a (Ac3 + 20) °C". Ajustando las condiciones de I calentamiento como se describe anteriormente, es posible refinar el tamaño del grano de austenita después del laminado| final, y es posible promover la transformación de la ferrita en; el bobinado ROT. En consecuencia, ya que la transformación1 procede en el ROT, es posible reducir en gran medida la¡ variación de la microestructura en direcciones longitudinales y' transversales de la bobina provocada por la variación del; enfriamiento de la bobina después del embobinado.

Por ejemplo, en un caso de una linea de laminado en caliente incluyendo siete laminadoras finales, el tiempo dei transito de una laminadora F4 la cual corresponde a un tercer' molido de una laminadora F7 la cual es una soporte final, se' ajusta la laminadora F7 como 2.5 segundos o más. Cuando el tiempo de transito es menor que 2.5 segundos, ya que no se recristaliza la austenita entre los soportes, B segrega ali límite de grano de austenita retrasa significativamente la; trasformación de la ferrita y es difícil para la fase de i transformación en el ROT a proceder. El tiempo de transito es preferible igual o mayor que 4 segundos. No se limita1 I particularmente, sin embargo, cuando el tiempo de transición es I igual o mayor que 20 segundos, la temperatura de la lámina de, I acero entre los soportes disminuye en gran medida y es imposible realizar el laminado en caliente.

Para la recristalización de modo que la austenita se¡ i refina y B no exista en el límite de grano de la austenita, es necesario completar el laminado en una temperatura extremadamente baja igual o mayor que Ar3, y para recristalizar la austenita en el mismo rango de temperatura. En consecuencia,^ una temperatura el lado de la salida del laminado de la laminadora F se ajusta para ser igual o menor que (FjT + i 100) °C. Esto es porque es necesario bajar la temperatura de laj temperatura de laminado de la laminadora F4 para obtener uní efecto de refinación del tamaño de grano de austenita en la' Í etapa posterior del laminado final. No se proporciona, particularmente límite inferior de Fi-3T, sin embargo, ya que lai temperatura en el lado de la salida de la laminadora F7 final es FiT, esta se ajusta como el límite inferior del mismo.

Ajustando el tiempo de sujeción en el rango de temperatura de 600°C a Ar3°C para ser un tiempo largo, ocurre la transformación de la ferrita. Ya que el Ar3 es la temperatura; inicial de la transformación de la ferrita, esta se ajusta comoi el limite superior, y 600°C en la cual se genera la ferrita! suavizada se establece como el limite inferior. Un rango de1 ! temperatura preferido del mismo es 600°C a 700°C en el cual¡ generalmente la transformación de la ferrita procede mási rápidamente. i Paso de embobinado Manteniendo la temperatura de embobinado en el paso de embobinado después del paso de laminado en caliente en 600 °C a Ar3°C por 3 segundos o más en el paso de enfriamiento, la lámina de acero laminada en caliente la cual procede a la transformación de ferrita, se enrolla tal como está. Sustancialmente, aunque se cambia por la longitud de la instalación de la ROT, la lámina de acero se embobina en el rango de temperatura de 500 °C a 650°C. Realizando el laminado en caliente descrito anteriormente, la microestructura de la lámina laminada en caliente después la bobina enfriada tiene una estructura principal que incluye la ferrita y la perlita, y es posible suprimir las irregularidades de la microestructura generadas en el paso de laminado en caliente.

Paso de laminado en frió En el paso de laminado en frió, la lámina de acero laminada en caliente bobinada se lamina en frió después del decapado, y se fabrica una lámina de acero laminada en frió.

Paso de recocido continuo i En el paso de recocido continuo, la lámina de acero i laminada en frió se sujeta al recocido continuo. El paso de, I recocido continuo incluye un paso de calentamiento de la lámina i de acero laminada en frió en un rango de temperatura igual o mayor que " (Aci - 40) °C y menor que Ac3", y un paso de enfriado de enfriamiento subsecuente de la lámina de acero laminada en frió a 660°C desde la temperatura de calentamiento más grande I ajustando una proporción de enfriamiento a 10°C/s o menos, y un paso de sujeción de sujeción subsecuente de la lámina de acero I laminada en frió en un rango de temperatura de "450°C a 660°C" por 20 segundos a 10 minutos.

Ya que la lámina de acero se embobina en una bobina de í transformación posterior a partir de la austenita a la ferrita t o la perlita en la ROT por el paso de laminado en caliente de I la tercera modalidad descrita anteriormente la variación en la I resistencia de la lámina de acero acompañada con la derivación . i de temperatura de enfriamiento generada después de que se reduce el embobinado. En consecuencia, en el paso de recocido continuo subsecuente a la etapa posterior del paso de laminado en frió, calentando la lámina de acero laminada en frió en el rango de temperatura igual o mayor que (Aci - 40) °C menor que AC3°C", subsecuentemente enfriando desde la temperatura más grande a 660 °C en una proporción de enfriamiento igual o menor que 10°C/s, y subsecuentemente manteniendo en el rango de I temperatura de "450°C a 660°C" por 20 segundos a 10 minutos, es posible realizar las irregularidades de la microestructura en la misma manera como una manera mejorada al método para la fabricación de una lámina de metal descrita en la segunda i modalidad.

I En la. línea de recocido continua también se pueden realizar, un proceso de galvanizado de inmersión en caliente,' un proceso de galvanizado, un proceso de enchapado de aluminio fundido, un proceso de enchapado de aluminio fundido aleado, yi un proceso de galvanoplastia. Los efectos de la presente1 invención no se pierden incluso cuando se realiza el proceso de enchapado después del paso de recocido. I Como se muestra en la vista esquemática de la figura 2, la microestructura de la lámina de acero sujeta al paso de laminado en frió es una ferrita no recristalizada . En el método: para la fabricación de una lámina de acero para estampado de 1 acuerdo a la tercera modalidad, Además a la segunda modalidad en la cual, en el paso de recocido continuo, calentando a un rango de calentamiento "igual o mayor que (Aci -40) °C y menor que Ac3°C", se realiza el calentamiento hasta que tenga una fase doble coexistente con la fase de austenita en la cual permanece i ligeramente la ferrita no recristalizada, es posible disminuir la temperatura incluso para proceder de la recuperación y recristalización de la ferrita en la bobina, incluso con la \ temperatura de calentamiento de Aci°C a (Aci -40) °C en el cual I I no ocurre la transformación inversa de la austenita. Además,, usando la lámina de acero laminada en caliente que muestra la estructura regular, después del calentamiento a una temperatura igual o mayor que Aci°C y menor que Ac3°C, es posible disminuir1; la temperatura y acortar el tiempo de sujeción después del' enfriamiento en una proporción de temperatura igual o menor que1 10°C/s, comparado a la segunda modalidad. Esto muestra que la' i transformación de la ferrita procede rápido en el paso de: I enfriamiento desde la austenita obteniendo la microestructura: i regular, y es posible mejorar suficientemente las irregularidades y suavidades de la estructura, incluso con las i condiciones de sujeción de la temperatura baja y el corto, I tiempo. Esto es, en el paso de sujeción de sujeción de la lámina de acero en el rango de temperatura de 50°C a 660°C" por 20 segundos a 10 minutos, incrementando de C en la austenita no transformada ocurre al mismo tiempo como la transformación de ferrita, y ocurre rápidamente la precipitación de cementita o la transformación de perlita manteniendo en el mismo rango de temperatura.

Desde esos puntos de vista, cuando la temperatura es menor que (Aci - 40) °C, ya que la recuperación y la recristalización de la ferrita es insuficiente, se ajusta como el limite inferior, y mientras tanto, cuando la temperatura es igual o mayor que Ac3°C, ya que no ocurre suficientemente la transformación de la ferrita y la resistencia después del I recocido incrementa significativamente por el retraso de la generación de nucleación de ferrita por el efecto de adición de B, se ajusta como límite superior. Además, en el paso de enfriamiento subsecuente en una proporción de enfriado igual ó menor que 10°C/s y el paso de sujeción de sujeción en una rango de temperatura de "450°C a 660°C" por 20 segundos o 10 minutosj la suavidad se realiza por el crecimiento de la ferrita por nucleación de la ferrita remanente.

Aquí, en el paso de sujeción de sujeción de la lámina acero en un rango de temperatura de "450°C a 660°C" por segundos a 10 minutos, se puede promover la precipitación cementita o la transformación de perlita en la austenita no transformada en la cual C se incrementa después de la transformación de ferrita. Por tanto, de acuerdo al método para la fabricación de una lámina de acero de acuerdo a la modalidad, incluso en un caso de calentamiento un material que tiene endurecimiento grande a una temperatura justo debajo del punto AC3 por el recocido continuo, algunas partes de la microestructura de la lámina de acero se pueden ajustar como ferrita y cementita. De acuerdo al estado que procede de la transformación existe, la bainita, la martensita, y la austenita que permanece ligeramente después del enfriamiento, en algunos casos.

Además, si la temperatura en el paso de sujeción excede 660°C, se retrasa el procedimiento de transformación de la I ferrita y el recocido toma una largo tiempo. Por otro lado,; cuando la temperatura es menor que 450 °C, se endurece la propiá ferrita la cual se genera por la transformación, es difícil i proceder a la precipitación de la cementita o la transformación de la perlita, o la bainita o la martensita la cual ocurre la' i transformación del producto a temperatura baja. Además, cuando el ajuste de tiempo excede los 10 minutos, es necesaria la( instalación de recocido continuo subsecuentemente se vuelve más¡ largo y de mayor costo, y por el otro lado, cuando el tiempo se! mantiene menor que 20 segundos, la transformación de la ferrita, la precipitación de la cementita, o es suficiente la, transformación de la perlita, la estructura se forma1 principalmente de bainita o martensita en la cual algunas' partes de la microest ructura después del enfriamiento están en la fase endurecida, y se endurece la lámina de acero. | Las figuras 3A a 3C muestran la variación en la' resistencia de la lámina de acero para estampado en caliente¦ después del recocido continuo con diferentes temperaturas de¦ embobinado para la bobina laminada en caliente. La figura 3A i muestra un caso de la realización de recocido continuo ajusfando una temperatura de embobinado como a 680 °C, la figura j 3B muestra un caso de realización del recocido continuo 1 ajusfando una temperatura de embobinado como a 750°C, esto es, 1 I en el rango de temperatura de "700°C a 900°C" (el rango de transformación de ferrita y de transformación de perlita) , y la ¡ ¡ I figura 3C muestra un caso de realización del recocido continuo, ajustando una temperatura una temperatura como 500°C, esto es,' en el rango de temperatura de "25°C a 500°C" (rango de¡ transformación de bainita y de transformación de martensita) .1 En las figuras 3A a 3C, ATS indica la variación de la lámina de acero (el valor máximo de resistencia a la tensión de la( lámina de acero. Valor mínimo del mismo). Como se muestra' I claramente en las figuras 3A a 3C, realizando el recocido continuo con condiciones adecuadas, es posible obtener) resistencia regular y suave de la lámina de acero después del' recocido .

Usando la lámina de acero que tiene la resistencia regular, incluso en un caso donde el paso de estampado en caliente incluye una manera de calentamiento local el cual genera la irregularidad de temperatura en la lámina de acero después del calentamiento, es posible estabilizar la resistencia de un componente después del estampado en caliente. Por ejemplo, por la porción en la cual no se incrementa la temperatura por el calentamiento local (tal como una porción de sujeción del electrodo) y en la cual la resistencia del material de la lámina de metal afecta la resistencia de su producto, manejando uniformemente la resistencia del material de la lámina de acero propia, es posible mejorar el manejo de la precisión de la calidad del producto del producto formado después del estampado en caliente.

Aqui anteriormente, la presente invención ha sido descrita basada en la primera modalidad, la segunda modalidad, la. tercera modalidad, sin embargo, la presente invención no se! limita solo a las modalidades descritas anteriormente, y se¡ pueden realizar varias modificaciones en la cercanía de las! reivindicaciones. Por ejemplo, incluso en el paso de laminado^ en caliente o el paso de recocido continuo de la segunda modalidad, es posible emplear las condiciones de la tercera modalidad.

EJEMPLOS Después, se describirán ejemplos de la presente invención.

Tabla 1 Tabla 2 Tabla 3 Tabla 4 Tabla 5 Tabla 6 Tabla 7 Tabla 8 Tabla 9 Tabla 10 Tabla 11 Se preparó un acero que tiene componentes del material de! acero mostrados en la tabla 1 y la tabla 2, y calentó a 1200°C, laminado, y embobinado en una temperatura de embobinado CT; mostrado en las tablas 3 a 5, se fabricó un fleje de acero que tiene un espesor de 3.2 rtim. Se realizó el laminado usando una linea de laminado en caliente incluyendo siete laminadores( finales. Las tablas 3 a 5 muestran "tipo de acero", "No. dej condición", "condiciones de embobinado para laminado em caliente", y "condición de recocido continuo". Aci y Ac3 sel midieron experimentalmente usando una lámina de acero que tiene un espesor de 1.6 mm el cual se obtuvo laminando con una proporción de laminado en frío del 50%. Para la medición de Aci y Ac3, se divulgan los valores medidos en una proporción de calentamiento de 5°C/s en la tabla 1. El recocido continuo se realizó para el fleje de acero en una proporción de calentamiento de 5°C/s con condiciones mostradas en las tablas 3 a 5, y entonces, como se muestra en las tablas 6 a 8, "la variación de la resistencia (ATS)" y "valor promedio de resistencia (TS_Ave)" se adquieren basado en la resistencia a la tensión medida de las 10 porciones del fleje de acero de recocido continuo. La fracción de la microestructura mostrada en las tablas 6 a 8 se obtuvo observando el corte y la pieza pulida de prueba con el microscopio óptico y midiendo la proporción usando un método de conteo de punto.

Las tablas 9 a 11 muestran tipos de enchapado realizado después del recocido continuo. Los valores limite de "ATS" y¡ "TS_Ave" se afectan significativamente por la cantidad de C del! material de acero, la presente invención emplea el siguientei criterio para los valores limite. ¡ Si la cantidad de C es 0.18% a 0.25%, ATS=80 MPa, y TS_Avei =650 MPa. 1 Si la cantidad de C es 0.25% a 0.3%, ATS=100 MPa, y TS_Ave' =720 MPa.

Si la cantidad de C es 0.3% a 0.35%, ATS=120 MPa, y TS_Ave =780 MPa.

En la prueba de tensión, muestras de la lámina de acero se extraen desde las pociones con 20m desde la localización inicial y la localización final del fleje de acero, y la resistencia a la tensión se adquiere realizando pruebas de tensión en la dirección del laminado para obtener valores de la resistencia a la tensión en 5 porciones respectivas en la dirección de ancho como porciones medidas.

Como al endurecimiento, si los componentes químicos están fuera del rango de la presente invención, el endurecimiento es bajo. Por lo tanto, la variación de la resistencia o el incremento de la resistencia en la lámina de acero fabricada no ocurre como se describe anteriormente, y por tanto, se consideran como fuera de la presente invención ya que la resistencia menor y la variación menor se pueden obtener establemente incluso si no se emplea la presente invención. Más i específicamente, una lámina de acero fabricada empleando una condición la cual está fuera del rango de la presente invención, pero satisface los valores límites mencionados anteriormente de! ATS y TS_Ave se considera como fuera de la presente invención. ; Entonces, se cortó la lámina de acero fabricada, y la' lámina de acero cortada y un troquel se organizó como se' ilustra en la figura 5 tal que no se calienta la porción^ extrema, y después se calentó localmente la porción del centro de la lámina de acero, se realizó el estampado en caliente a fin de tener una forma como se ilustra en la figura 4. En el estampado en caliente, se ajustó la proporción de temperatura incrementa de la porción del centro para ser 50°C/s y se calentó la lámina de acero a la temperatura de calentamiento máxima de 870 °C. La porción no calentada fue la porción extrema. El troquel usado en el presionado fue un troquel en; forma de sombrero, y R con un tipo de punzón y troquel se i ajustó como 5R. Además, un peso del muro vertical del sombrero [ fue 50 mm y la presión retenida en vacío se ajustó a 101 toneladas. 1 Además, ya que es una condición previa usar un material 1 I para estampado en la presente invención, un caso donde la resistencia máxima se vuelve menor que 1180 MPa cuando se realiza el estampado en caliente desde la temperatura en la i cual una sola fase de la austenita aparece, se considera como fuera de la invención.

Para el recubrimiento a la conversión química, se observó' un estado de cristal de fosfato con cinco campos visuales usando un microscopio de electrones de transmisión con ampliación de 10000 usando líquido bonderizado de tipo I inmersión el cual se usa normalmente, y se determinó como i aprobado si no hubo aclarado en un estado de cristal (Aprobado: Bueno, Fallo: Pobre) . i Ejemplos de pruebas A-l, A-2, A-3, A-9, A-10, B-l, B-2, B-5, B-6, C-l, C-2, C-5, C-6, D-2, D-3, D-8, D-10, E-l, E-2, E-3, ¡ E-8, E-9, F-l, F-2, F-3, F-4, G-l, G-2, G-3, G-4, Q-l, R-l, y1 S-l se determinó ser buenos ya que estuvieron en el rango de las condiciones.

En los ejemplos de pruebas A-4, C-4, D-l, D-9, F-5, y G-5, ya que la temperatura de calentamiento más grande en el recocido continuo fue menor que el rango de la presente i invención, la ferrita remanente no recristalizada y ATs se' volvió grande, y también, TS_Ave se volvió grande.

En los ejemplos de prueba A-5, B-3, y E-4, ya que la i temperatura de calentamiento más grande en el recocido continuo ' fue mayor que el rango de la presente invención, la estructura de la pase sola de austenita se obtuvo en la temperatura decalentamiento más grande, y la transformación de la ferrita y 1 la precipitación de la cementita en el enfriamiento subsecuente ¦ y la sujeción no procedieron, la fracción de fase dura después del recocido se volvió grande, y TS_Ave se vuelve grande. i I I I En los ejemplos de prueba A-6 y E-5, ya que la proporción de enfriado de la temperatura de calentamiento más grande en el1 recocido continuo fue mayor que el rango de la presente invención no ocurrió suficientemente la transformación de la ferrita y TS_Ave se volvió grande. ; En los ejemplos de prueba A-7, D-4, D-5, D-6, y E-6, ya que la temperatura de sujeción en el recocido continuo fue; menor que el rango de la presente invención, fueron1 insuficientes la transformación de la ferrita y precipitación de la cementita, y TS-Ave se volvió grande.

En el ejemplo de prueba D-7, ya que la temperatura en el( recocido continuo fue mayor que el rango de la presente invención, no procedió suficientemente la transformación de la! ferrita, y TS_Ave se volvió grande. 1 En los ejemplos- de prueba A-8 y E-7, ya que el tiempo de1 sujeción en el recocido continuo fue más corto que el rango de; la presente invención, fueron insuficientes la transformación j de la ferrita y la precipitación de la cementita, y TS_Ave se volvió grande. , Cuando los ejemplos de las pruebas comparadas B-l, C-2, yl D-2 y ejemplos de pruebas B-4, C-3, y D-6 los cuales tienen' condiciones de fabricación similares en el tipo de acero que tiene al menos la misma concentración de C del material de acero que tiene valores de DIpulg diferentes de 3.5, 4.2 y 5.2, se encontró que, cuando fue grande el valor DIpuig, fue significativo el mejoramiento de ATS y TS_Ave. i Ya que un tipo de acero H tiene una cantidad pequeña de Cj de 0.16%, la resistencia de endurecimiento después del¡ I estampado en caliente se volvió 1160 MPa y no es adecuado para un material para estampado en caliente. ! Ya que un tipo de acero I tiene una cantidad grande de C de 0.40%, es grande la resistencia después del recocido, y por, tanto fue insuficiente la formabilidad de la porción no i calentada en el tiempo de estampado en caliente.

Un tipo de acero J tiene una cantidad pequeña de Mn de' i 0.82%, y fue bajo el endurecimiento.

Ya que los tipos de acero K, N, y T respectivamente tienen una cantidad grande de Mn de 3.82%, una cantidad de Ti de 0.31%, y una cantidad de Cr de 2.35%, es difícil realizar el; laminado en caliente. 1 Ya que los tipos de acero L y M respectivamente tienen una cantidad de Si de 1.32% y una cantidad de AL de 1.300%, se degrado el recubrimiento a la conversión química después del estampado en caliente.

Ya que un tipo de acero O tiene una cantidad añadida pequeña de B y un tipo de acero P tiene desintoxicante insuficiente de N debido a la adición de Ti, fue menor el endurecimiento .

Además, como se encontró de las tablas 3 a 11, aunque el tratamiento de superficie debido a que se realizó enchapado o i I los similares, no se disturban los efectos de la presente invención.

APLICABILIDAD INDUSTRIAL { De acuerdo a la presente invención, es posiblei proporcionar una lámina de acero para estampado en caliente la! cual tiene una propiedad de resistencia regular y suave después del calentamiento en un proceso de estampado en caliente y un método para la fabricación del mismo.

Claims

i 75 REIVINDICACIONES

1. - Una lámina de acero con componentes químicos que incluyen, en % en masa, 0.18% a 0.35% de C, 1.0% a 3.0% de Mn,| 0.01 a 1.0% de Si, 0.001% a 0.02% de P, 0.0005% a 0.01% de S,l 0.001% a 0.01% de N, 0.01% a 1.0% de Al, 0.005% a 0.2% de Ti,¡ 0.0002% a 0.005% de B y 0.002% a 2.0% de Cr, y un resto de Fe e impurezas inevitables, caracterizada en que: 1 por el % en volumen, una fracción de una ferrita es igual o mayor que el 50%, y una fracción de ferrita no recristalizad es igual o menor que el 30%; y un valor de una proporción Cre/CrM es igual o menor que 2, donde Cre es una concentración de Cr sujeta a la solución sólida en un carburo de hierro y CrM es una concentración de Cr sujeta a la solución sólida en un material base, o un valor de una proporción de ???/??? es igual o menor que, 10, donde ??? es una concentración de n sujeta a la solución; sólida en un carburo de hierro, y MnM es una concentración de Mn¡ sujeta a la solución sólida en un material base.

2. - La lámina de acero de acuerdo a la reivindicación 1, caracterizada en que los componentes químicos adicionales; incluyen uno o más de 0.002% a 2.0% de Mo, 0.002% a 2.0% de Nb,1 0.002% a 2.0% de V, 0.002% a 2.0% de Ni, 0.002% a 2.0% de CuJ 0.002% a 2.0% de Sn, 0.0005% a 0.0050% de Ca, 0.0005% a 0.0050%; de Mg, y 0.0005% a 0.0050% de REM. 1 3.- La lámina de acero de acuerdo a la reivindicación 1, caracterizada en que un valor de DIpuig el cual es un índice de un endurecimiento es igual o mayor que

3. 1

4. - La lámina de acero de acuerdo a la reivindicación 1,¡ caracterizada en que una fracción de una perlita segmentada es igual o mayor que 10%. ¡

5. - Un método de fabricación de una lámina de acero para| estampado en caliente, el método caracterizado en que, comprende: i laminar en caliente una placa que contiene componentesj químicos de acuerdo a la reivindicación 1 o 2, para obtener una lámina de acero laminada en caliente; embobinar la lámina de acero laminada en caliente la cual se sujeta al laminado en caliente; ! laminar en frió la lámina laminada en caliente embobinada' para obtener una lámina de acero laminada en frió; y recocer continuamente la lámina de acero laminada en frió la cual se sujeta al laminado en frió, en donde el recocido continuo incluye: calentar la lámina de acero laminada en frió a un rango de temperatura igual o mayor que Aci°C y menor que Ac3°C; enfriar la lámina de acero laminada en frió desde una temperatura de calentamiento más grande a 660°C a una proporción de enfriado igual o menor que 10°C/s; y mantener la lámina de acero laminada en frío en un rango de temperatura de 550 °C a 660 °C por 1 segundo a 10 minutos.

6. - El método para la fabricación de un cuerpo estampadOj en caliente de acuerdo a la reivindicación 5, el método caracterizado en que adicionalmente comprende la realización dej cualquiera de un proceso de galvanizado por inmersión en caliente, un proceso de galvanorrecocido, un proceso de enchapado de aluminio fundido, un proceso de enchapado de aluminio fundido aleado, y un proceso de galvanoplastia,! después del recocido continuo. ! i

7. - Un método para la fabricación de una lámina de acero! para estampado en caliente, el método caracterizado en que comprende: j laminar en caliente una placa que contiene componentes dej acuerdo a la reivindicación 1 o 2, para obtener una lámina de( acero laminada en caliente; embobinar la lámina de acero laminada en caliente la cualj está sujeta al laminado en caliente; j laminar en frió la lámina de acero laminada en calientej embobinada para obtener una lámina de acero laminada en frió; y recocer continuamente la lámina de acero laminada en frió se sujeta al laminado en frió para obtener una lámina de acero para estampado en caliente, en donde, en el laminado en caliente, en el laminado en caliente final se configura con una maquina con 5 o más soportes de laminadoras consecutivos, se realiza el laminado ajustando a una temperatura FjT de laminado en caliente final en una laminadora Fi para terminar el laminado en la laminadora Fj. final para ser igual o mayor que 2.5 segundos, y ajustando una¡ temperatura Fi_3T de laminado en caliente en la laminadora Fi-3 para ser igual o menor que FjT + 100 °C, y después manteniendo un' rango de temperatura de 600 °C a Ar3°C por 3 segundos a 40' segundos, se realiza el embobinado, y · el recocido incluye: ^ calentar la lámina de acero laminada en frió a un rango de temperatura igual o mayor que (Aci - 40) °C y menor que Ac3 °C; i enfriar la lámina de acero laminada en frió desde una temperatura de calentamiento a 660 °C en una proporción de enfriado de igual o menor que 10 °C/s; y I mantener la lámina de acero laminada en frió enfriada en i un rango de temperatura de 450°C a 660°C por 20 segundos a 10 minutos.

8.- El método para la fabricación de un cuerpo estampado! en caliente de acuerdo a la reivindicación 7, el método, caracterizado en que comprende adicionalmente realizarl cualquiera de un proceso de galvanizado por inmersión en¡ caliente, un proceso de galvanorrecocido, un proceso de! enchapado de aluminio fundido, un proceso de enchapado de1 aluminio fundido aleado, y un proceso de galvanoplastia, ' i después del recocido continuo. RESUMEN DE LA INVENCIÓN La presente invención proporciona una lámina de acero con componentes químicos que incluye, en % en masa, 0.18-0.35% de' í C, 1.0%-3.0% de Mn, 0.01%-1.0% de Si, 0.001%-0.02% de P,: i 0.0005%- 0.01% de S, 0.001%-0.01% de N, 0.01%-1.0% de Al,¡. 0.005%-0.2% de Ti, 0.0002%-0.005% de B, y 0.002%-2.0% de Cr, yj el resto de Fe e impurezas inevitables, una fracción de la í ferrita es 50% en volumen o más, en donde una fracción de una ferrita no recristalizada es 30% en volumen o menos; y Cre/CrM| es 2 o menos, donde Cre es una concentración de Cr sujeta a la! concentración sólida en el carburo de hierro y CrM es una concentración de Cr sujeta a la solución sólida en un material base, o ???/??? es 10 o menos, donde ?? es una concentración de Mn sujeta a la solución sólida en un carburo de hierro, y MnM es una concentración de Mn sujeta a la solución sólida en un material base.