MX2013004357A - Metodo para fabricar cuerpo estampado en caliente que tiene pared vertical y cuerpo estampado en caliente que tiene pared vertical. - Google Patents

Metodo para fabricar cuerpo estampado en caliente que tiene pared vertical y cuerpo estampado en caliente que tiene pared vertical.

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Toshimasa Tomokiyo
Toshimitsu Aso
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Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp
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Abstract

La presente invención proporciona un método para fabricar un cuerpo estampado en caliente que tiene una pared vertical, dicho método que comprende: un proceso de laminación en caliente; un proceso de bobinado; un proceso de laminación en frío; un proceso de recocido continuo; y un proceso de estampado en caliente. El proceso de recocido continuo comprende: un proceso de calentamiento para calentar una lámina de acero laminada en frío al rango de temperatura de Ac1°C a menor que Ac3°C; un proceso de enfriamiento para enfriar la lámina de acero laminada en frío desde una temperatura de calentamiento máxima hasta 660°C en una tasa de 10°C/s o menos; y un proceso de retención para retener la lámina de acero laminada en frío en el rango de temperatura de 550°C a 660°C durante 1 a 10 minutos.

Description

MÉTODO PARA FABRICAR CUERPO ESTAMPADO EN CALIENTE QUE TIENE PARED VERTICAL Y CUERPO ESTAMPADO EN CALIENTE QUE TIENE PARED VERTICAL i i CAMPO TÉCNICO i i La presente invención se refiere a un método para' fabricar un cuerpo estampado en caliente que tiene una pared' vertical y un cuerpo estampado en caliente que tiene una pared vertical .
Se reclama la prioridad sobre la Solicitud de Patente Japonesa No. 2010-237249, presentada el 22 de Octubre de 2010, el contenido de la cual se incorpora aquí por referencia.
ANTECEDENTES DE LA TÉCNICA A fin de obtener componentes de alta resistencia de un grado de 1180 MPa o más utilizados para componentes de automóviles o similares con excelente precisión dimensional, en los últimos años se ha desarrollado una tecnología (a partir de ahora, referida como conformación por estampado en caliente) para lograr la alta resistencia de un producto formado calentando una lámina de acero a un rango de austenita, realizando el prensado en un estado ablandado y altamente dúctil, y posteriormente enfriando rápidamente (apagando) en una matriz de prensa para realizar la transformación martensítica .
En general, una lámina de acero utilizada para el' estampado en caliente contiene una gran cantidad de componente^ C para asegurar la resistencia del producto después delj estampado en caliente y contiene elementos de estabilización! de austenita tales como n y B para asegurar lal endurecibilidad al enfriar una matriz. Sin embargo, aunque la! i resistencia y la endurecibilidad son propiedades necesariaSj para un producto estampado en caliente, al fabricar una lámina de acero que es un material del mismo, en muchos casos, estas1 propiedades son desventa osas. Como una desventaja' i representativa, con un material que tiene tal alta I endurecibilidad, una lámina laminada en caliente después de una etapa de laminación en caliente tiende a tener una j microestructura no uniforme en ubicaciones en la bobina 1 laminada en caliente. Consecuentemente, como la manera para j solucionar la no uniformidad de la microestructura generada en ' i una etapa de laminación en caliente, se puede considerar realizar el templado mediante una etapa de recocido | discontinuo después de una etapa de laminación en caliente o j una etapa de laminación en frió, sin embargo, la etapa de ! recocido discontinuo usualmente toma 3 o 4 días y de esta i manera, no es preferible desde un punto de vista de productividad. En los últimos años, en el acero normal aparte de un material para apagado utilizado para propósitos ] especiales, desde un punto de vista de productividad, se ha I I I i vuelto general realizar un tratamiento térmico mediante unai etapa de recocido continuo, aparte de la etapa de recocido' I discontinuo. I i Sin embargo, en un caso de la etapa de recocido continuo, 1 i debido a que el tiempo de recocido es corto, es difícil1, realizar la esferoidización del carburo para lograr la blandura y uniformidad de una lámina de acero mediante el tratamiento térmico de largo tiempo tal como un tratamiento por lotes. La esferoidización del carburo es un tratamiento para lograr la blandura y la uniformidad de la lámina de acero mediante la retención en la vecindad de un punto de transformación Aci por aproximadamente varias decenas de horas. Por otra parte, en un caso de un tratamiento térmico de breve duración tal como la etapa de recocido continuo, es difícil asegurar el tiempo de recocido necesario para la esferoidización . Es decir, en una instalación de recocido continuo, aproximadamente 10 minutos es el límite superior como el tiempo para la retención en una temperatura en la vecindad de Aci, debido a una restricción de una longitud de la instalación. En tal breve duración, debido a que el carburo se enfría antes de ser sometido a la esferoidización, la lámina de acero tiene una microestructura no uniforme en un estado endurecido. Tal variación parcial de la microestructura se vuelve una razón para la variación en la dureza de un material de estampado en caliente, y como consecuencia, como se muestra en la FIGURA 1, en muchos casos se genera lai i variación en la resistencia del material antes del| calentamiento en una etapa de estampado en caliente.
I Actualmente, en una formación de estampado en calientei i ampliamente utilizada, es general realizar el apagado al mismo tiempo que el trabajo de la prensa después de calentar una^ lámina de acero -que es un material- mediante calentamiento en. horno, y mediante el calentamiento en un horno dei calentamiento de manera uniforme a una temperatura de fase única austenitica, es posible solucionar la variación en la resistencia del material anteriormente descrito. Sin embargo, un método de calentamiento de un material de estampado en caliente mediante el horno de calentamiento tiene una productividad pobre debido a que el calentamiento toma un largo tiempo. Consecuentemente, se divulga una tecnología para mejorar la productividad del material de estampado en caliente por un método de calentamiento de breve duración mediante un método de calentamiento eléctrico. Mediante la utilización del método de calentamiento eléctrico, es posible controlar la distribución de temperatura de un material en lámina en un estado conductivo, modificando la densidad de corriente que fluye al mismo material en lámina (por ejemplo, el Documento de Patente 1 ) .
Adicionalmente, a fin de solucionar la variación en la dureza, al calentar en una temperatura igual a o mayor que Ac3 a fin de ser una fase de sólo austenita en una etapa de| i recocido, se genera una fase endurecida tal como martensita o! bainita en una etapa final de la etapa de recocido debido a la alta endurecibilidad por el efecto del Mn o B anteriormenteI descrito, y la dureza de un material incrementa! significativamente. Como el material de estampado en caliente, j esto no sólo se convierte en una razón para la abrasión | ¡ matrizada en una preforma antes del estampado, sino también I disminuye significativamente la formabilidad o la fijabilidadj de forma de un cuerpo formado. Consecuentemente, si se considera no sólo una dureza deseada después del apagado del estampado en caliente, la formabilidad o fijabilidad de forma de un cuerpo formado, un material preferible antes del estampado en caliente es un material que es blando y tiene una pequeña variación en la dureza, y un material que tiene una cantidad de C y endurecibilidad para obtener la dureza deseada después del apagado del estampado en caliente. Sin embargo, si se considera el costo de fabricación como una prioridad y asumiendo la fabricación de la lámina de acero en una instalación de recocido continuo, es difícil realizar el control anteriormente descrito mediante una tecnología de recocido del arte relacionado.
Adicionalmente, en un caso de fabricar un cuerpo formado j que tiene una pared vertical mediante estampado en caliente, al enfriar en una matriz, una tasa de enfriamiento en una pared vertical donde se genera fácilmente una separación con' I respecto a la matriz se vuelve menor que en una parte adheridai a la matriz. Consecuentemente, debido a que la variación en laj dureza generada al apagar se agrega con respecto a la ¡ variación en la dureza en la lámina de acero antes delj calentamiento en una etapa de estampado en caliente, hay un problema de que se genera una variación significativa en la ' dureza en el cuerpo formado que tiene la pared vertical. ' i Lista de Menciones 1 Documento de Patente Documento de Patente 1: Solicitud de Patente Japonesa No Examinada, Primera Publicación No. 2009-274122. ! i Documentos No de Patente 1 i Documento No Patente 1: "Materiales de Hierro y Acero", , i Instituto de Metales de Japón, Maruzen Publishing Co . , Ltd . p. 1 21 Documento No Patente 2: Grupo de Estandarización del 1 Acero, "A Review of the Steel Standardization Group 's Method for the Determination of Critical Points of Steel", Metal ¡ Progress, Vol. 49, 1946, p. 1169. i Documento No Patente 3: "Yakiiresei (Endurecimiento de 1 I aceros) - Motomekata to katsuyou (Cómo obtener y su uso)", i i (autor: OWAKU Shigeo, editor: Nikkan Kogyo Shimbun. ' BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Problema Técnico Un objeto de la presente invención es solucionar los problemas anteriormente mencionados y proporcionar un método para fabricar un cuerpo estampado en caliente que tiene una pared vertical y un cuerpo estampado en caliente que tiene una pared vertical que pueden suprimir la variación en la dureza de un cuerpo formado incluso en un caso de fabricar un cuerpo formado que tiene una pared vertical a partir de una lámina de acero para estampado en caliente.
Solución al Problema Un esbozo de la presente invención hecha para resolver los problemas anteriormente mencionados es el siguiente. (1) De acuerdo con un primer aspecto de la presente invención, se proporciona un método para fabricar un cuerpo estampado en caliente que incluye las etapas de: laminar en caliente una losa que contiene componentes químicos que incluyen, en % masa, 0.18% a 0.35% de C, 1.0% a 3.0% de Mn, 0.01% a 1.0% de Si, 0.001% a 0.02% de P, 0.0005% a 0.01% de S, 0.001% a 0.01% de N, 0.01% a 1.0% de Al, 0.005% a 0.2% de Ti, 0.0002% a 0.005% de B, y 0.002% a 2.0% de Cr, y el balance de Fe e impurezas inevitables, para obtener una lámina de acero laminada en caliente; bobinar la lámina de acero laminada en caliente que se somete a laminación en caliente; laminar en frío la lámina de acero laminada en caliente bobinada para obtener una lámina de acero laminada en frío; recocer continuamente la lámina de acero laminada en frío que se somete a laminación en frío para obtener una lámina de acero para estampado en caliente; y realizar el estampado en caliente calentando la lámina de acero para estampado en caliente que se recoce continuamente de modo que una temperatura de calentamiento más alta sea igual a o mayor que Ac3°C, y formar una pared vertical, en donde el recocido continuo incluye las etapas de: calentar la lámina de acero laminada en frío a un rango de temperatura de igual a o mayor que Aci°C y menor que AC3°C; enfriar la lámina de acero laminada en frío calentada desde la temperatura de calentamiento más alta hasta 660°C en una tasa de enfriamiento de igual a o menor que 10°C/s; y retener la lámina de acero laminada en frío enfriada en un rango de temperatura de 550°C a 660°C durante un minuto hasta 10 minutos. (2) En el método para fabricar un cuerpo estampado en caliente- de acuerdo con (1), los componentes químicos adicionalmente pueden incluir uno o más de 0.002% a 2.0% de Mo, 0.002% a 2.0% de Nb, 0.002% a 2.0% de V, 0.002% a 2.0% de Ni, 0.002% a 2.0% de Cu, 0.002% a 2.0% de Sn, 0.0005% a 0.0050% de Ca, 0.0005% a 0.0050% de Mg, y 0.0005% a 0.0050% de REM. (3) En el método para fabricar un cuerpo estampado en caliente de acuerdo con (1), cualquiera de un proceso de galvanizado por inmersión en caliente, un proceso de galvanorrecocido, un proceso de enchapado de aluminio fundido, un proceso de enchapado de aluminio fundido aleado, y un proceso de electrodeposición, se puede realizar después de la etapa de recocido continuo. (4) En el método para fabricar un cuerpo estampado en caliente de acuerdo con (2), cualquiera de un proceso de galvanizado por inmersión en caliente, un proceso de galvanorrecocido, un proceso de enchapado de aluminio fundido, un proceso de enchapado de aluminio fundido aleado, y un proceso de electrodeposición, se puede realizar después de la etapa de recocido continuo. (5) De acuerdo con un segundo aspecto de la presente invención, se proporciona un método para fabricar un cuerpo estampado en caliente que incluye las etapas de: laminar en caliente una losa que contiene componentes químicos que incluyen, en % masa, 0.18%' a 0.35% de C, 1.0% a 3.0% de Mn, 0.005% a 1.0% de Si, 0.001% a 0.02% de P, 0.001% a 0.01% de S, 0.001% a 0.01% de N, 0.01% a 1.0% de Al, 0.005% a 0.2% de Ti, 0.0002% a 0.005% de B, y 0.002% a 2.0% de Cr, y el balance de Fe e impurezas inevitables, para obtener una lámina de acero laminada en caliente; bobinar la lámina de acero laminada en caliente que se somete a laminación en caliente; laminar en frío la lámina de acero laminada en caliente bobinada para obtener una lámina de acero laminada en frío; recocer continuamente la lámina de acero laminada en frío que se somete a laminación en frío para obtener una lámina de acero para estampado en caliente; y realizar el estampado en caliente calentando la lámina de acero para estampado en caliente que se recoce continuamente de modo que una temperatura de calentamiento más alta sea igual a o mayor que Ac3°C, y formar una pared vertical, en donde, en la laminación en caliente, en la laminación en caliente de acabado configurada con una máquina con 5 o más estaciones de laminación consecutivas, la laminación se realiza estableciendo una temperatura FiT de laminación en caliente de acabado en un tren Fi de laminación final en un rango de temperatura de (Ac3 - 60) °C a (Ac3 + 80) °C, estableciendo un tiempo desde el comienzo de la laminación en un tren Fi_3 de laminación que es una máquina previa al tren Fi de laminación final hasta el final de la laminación en el tren Fi de laminación final para ser igual a o mayor que 2.5 segundos, y estableciendo una temperatura F1-3T de laminación en caliente en el tren Fi-3 de laminación para ser igual a o menor que F^ + 100°C, y después de la retención en un rango de temperatura de 600°C a Ar3°C durante 3 segundos hasta 40 segundos, se realiza el bobinado, el recocido continuo incluye las etapas de: calentar la lámina de acero laminada en frío a un rango de temperatura de igual a o mayor que (Aci - 40) °C y menor que Ac3°C; enfriar la lámina de acero laminada en frío calentada desde la temperatura de calentamiento más alta hasta 660°C en una tasa de enfriamiento de igual a o menor que 10°C/s; y retener la lámina de acero laminada en frío enfriada en un rango de temperatura de 450°C a 660°C durante 20 segundos hasta 10 minutos. (6) En el método para fabricar un cuerpo estampado en caliente de acuerdo con (5), los componentes químicos adicionalmente pueden incluir uno o más de 0.002% a 2.0% de Mo, 0.002% a 2.0% de Nb, 0.002% a 2.0% de V, 0.002% a 2.0% de Ni, 0.002% a 2.0% de Cu, 0.002% a 2.0% de Sn, 0.0005% a 0.0050% de Ca, 0.0005% a 0.0050% de Mg, y 0.0005% a 0.0050% de REM. (7) En el método para fabricar un cuerpo estampado en caliente de acuerdo con (5), cualquiera de un proceso de galvanizado por inmersión en caliente, un proceso de galvanorrecocido, un proceso de enchapado de aluminio fundido, un proceso de enchapado de aluminio fundido aleado, y un proceso de electrodeposición, se puede realizar después de la etapa de recocido continuo. (8) En el método para fabricar un cuerpo estampado en caliente de acuerdo con (6), cualquiera de un proceso de galvanizado por inmersión en caliente, un proceso de galvanorrecocido, un proceso de enchapado de aluminio fundido, un proceso de enchapado de aluminio fundido aleado, y un proceso de electrodeposición, se puede realizar después de la etapa de recocido continuo. (9) De acuerdo con un tercer aspecto de la presente invención, se proporciona un cuerpo estampado en caliente que se forma utilizando el método para fabricar un cuerpo estampado en caliente de acuerdo con cualquiera de (1) a (8) , en donde, cuando una temperatura de inicio del apagado es igual a o menor que 650°C, la variación de la dureza Vickers ??? del cuerpo estampado en caliente es igual a o menor que 100, cuando la temperatura de inicio del apagado es 650°C a 750°C, la variación de la dureza Vickers ??? del cuerpo estampado en caliente es igual a o menor que 60, y cuando la temperatura de inicio del apagado es igual a o mayor que 750°C, la variación de la dureza Vickers ??? del cuerpo estampado en caliente es igual a o menor que 40.
Efectos Ventajosos de la Invención De acuerdo con los métodos de acuerdo con (1) a (8) anteriormente descritos, debido a que se utiliza la lámina de acero en la cual las propiedades físicas después del recocido son uniformes y blandas, incluso al fabricar un cuerpo formado que tiene una pared vertical a partir de tal lámina de acero mediante estampado en caliente, es posible estabilizar la dureza del cuerpo estampado en caliente.
Adicionalmente, realizar un proceso de galvanizado por inmersión en caliente, un proceso de galvanorrecocido, un proceso de enchapado de aluminio fundido, un proceso de enchapado de aluminio fundido aleado, o un proceso de electrodeposición, después de la etapa de recocido continuo, es ventajoso debido a que es posible prevenir la generación de incrustaciones sobre una superficie, elevar una temperatura en una atmósfera que no es de oxidación para evitar la generación de incrustaciones al elevar una temperatura del estampado en caliente es innecesario, o un proceso de desincrustación después del estampado en caliente es innecesario, y también, se exhibe la prevención contra la herrumbre del cuerpo estampado en caliente.
Adicionalmente, empleando tales métodos, es posible obtener un cuerpo estampado en caliente que tiene una pared vertical en el cual, cuando una temperatura de inicio del apagado es igual a o menor que 650°C, la variación de la dureza Vickers ??? del cuerpo estampado en caliente es igual a o menor que 100, cuando la temperatura de inicio del apagado es 650°C a 750°C, la variación de la dureza Vickers ??? del cuerpo estampado en caliente es igual a o menor que 60, y cuando la temperatura de inicio del apagado es igual a o mayor que 750°C, la variación de la dureza Vickers ??? del cuerpo estampado en caliente es igual a o menor que 40.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La FIGURA 1 es una vista que muestra la variación en la dureza de una lámina de acero para estampado en caliente después del recocido continuo del arte relacionado.
La FIGURA 2 es una vista que muestra un modelo de historia de temperatura en una etapa de recocido continuo de la presente invención.
La FIGURA 3A es una vista que muestra la variación en 1a dureza de una lámina de acero para estampado en caliente después del recocido continuo en que una temperatura de bobinado se establece a 680°C.
La FIGURA 3B es una vista que muestra la variación en la dureza de una lámina de acero para estampado en caliente después del recocido continuo en que una temperatura de bobinado se establece a 750°C.
La FIGURA 3C es una vista que muestra la variación en la dureza de una lámina de acero para estampado en caliente después del recocido continuo en que una temperatura de bobinado se establece a 500°C.
La FIGURA 4 es una vista que muestra una forma de un producto estampado en caliente de ejemplo de la presente invención.
La FIGURA 5 es una vista que muestra la variación en la endurecibilidad al estampar en caliente por valores de Cre/CrM y ??/??? en la presente invención.
La FIGURA 6A es un resultado de la perlita segmentada observada por una SEM de 2000x.
La FIGURA 6B es un resultado de la perlita segmentada observada por una SEM de 5000x.
La FIGURA 7A es un resultado de la perlita no segmentada observada por una SEM de 2000x.
La FIGURA 7B es un resultado de la perlita no segmentada observada por una SEM de 5000x.
DESCRIPCIÓN DE LAS MODALIDADES A partir de ahora, se describirán las modalidades preferidas de la presente invención.
Primero, se describirá un método para calcular la Ac3 que es importante en la presente invención. En la presente invención, debido a que es importante obtener un valor preciso de la Ac3, es deseable medir experimentalmente el valor, aparte de calcular a partir de una ecuación de cálculo. Adicionalmente, también es posible medir la Aci a partir de la misma prueba. Como un ejemplo de un método de medición, como se divulga en los Documentos No Patente 1 y 2, es general un método de adquisición a partir del cambio de longitud de una lámina de acero al calentarse y enfriarse. Al momento del calentamiento, una temperatura en la cual comienza a aparecer la austenita es Aci, y una temperatura en la cual aparece la fase de sólo austenita es AC3, y es posible leer cada ? temperatura a partir del cambio en la expansión. En un caso de medir experimentalmente, es general utilizar un método de calentar una lámina de acero después de la laminación en frío en una tasa de calentamiento al calentar en verdad en una etapa de recocido continuo, y medir la a partir de una ' curva de expansión. La tasa de calentamiento aquí es una tasa 1 de calentamiento promedio en un rango de temperatura de "500 °C a 650°C" que es una temperatura igual a o menor que Aci, y el calentamiento se realiza en una tasa constante utilizando la tasa de calentamiento.
En la presente invención, se utiliza un resultado medido al establecer una tasa de temperatura en aumento como 5°C/s. ¡ i Entretanto, una temperatura en la cual inicia la transformación desde un fase de sólo austenita hasta una fase ¡ de transformación de baja temperatura tal como ferrita o bainita, se denomina Ar3, sin embargo, con respecto a la I transformación en una etapa de laminación en caliente, Ar3 cambia de acuerdo con las condiciones de la laminación en caliente o una tasa de enfriamiento después de la laminación. Consecuentemente, Ar3 se calculó con un modelo de cálculo I I divulgado en el ISIJ International, Vol . 32 (1992), No. 3, y un tiempo de retención desde Ar3 hasta 600°C se determinó I mediante la correlación con una temperatura real.
A partir de ahora, se describirá una lámina de acero para > estampado en caliente de acuerdo con la presente invención ' utilizada en un método para fabricar un cuerpo estampado en caliente que tiene una pared vertical. índice de Apagado de la Lámina de Acero para Estampado en Caliente Debido a que se tiene como meta un material de estampado en caliente para obtener una alta dureza después del apagado, el material de estampado en caliente generalmente se diseña para tener un componente de alto contenido en carbono y un componente que tiene alta endurecibilidad . Aquí, la "alta endurecibilidad" significa que un valor DIpuigada que es un índice de apagado es igual a o mayor que 3. Es posible calcular el valor DIpuigada con base en la ASTM A255-67. Un método de cálculo detallado se muestra en el Documento No Patente 3. Varios métodos de cálculo del valor DIpuigada nan sido propuestos, referente a una ecuación de fB para el cálculo utilizando un método aditivo y calcular un efecto de B, es posible utilizar una ecuación de fB = 1 + 2.7 (0.85 - % en peso de C) divulgada en el Documento No Patente 3. Adicionalmente, es necesario designar el No. de tamaño de grano de la austenita de acuerdo con una cantidad adicionada de C, sin embargo, en la práctica, debido a que el No. de tamaño de grano de la austenita cambia dependiendo de las condiciones de la laminación en caliente, el cálculo se puede realizar mediante estandarización como un tamaño de grano de No. 6.
El valor DIpUigada es un índice que muestra la endurecibilidad, y no siempre está relacionado a la dureza de una lámina de acero. Es decir, la dureza de la martensita se determina por las cantidades de C y otros elementos de la solución sólida. Consecuentemente, los problemas de esta especificación no ocurren en todos los materiales de acero que tienen una gran cantidad adicionada de C. Incluso en un caso donde se incluye una gran cantidad de C, la transformación de fase de una lámina de acero procede relativamente rápido siempre que el valor DIpuigada sea un valor bajo, y de esta manera, una transformación de fase es casi completada antes del bobinado en el enfriamiento ROT . ftdicionalmente, también en una etapa de recocido, debido a que la transformación de ferrita procede fácilmente en el enfriamiento desde una temperatura de calentamiento más alta, es fácil fabricar un material de estampado en caliente blando. Entretanto, los problemas de esta especificación son claramente mostrados en un material de acero que tiene un alto valor DIpuigada y una gran cantidad adicionada de C. Consecuentemente, los efectos significativos de la presente invención se obtienen en un caso donde un material de acero contiene 0.18% a 0.35% de C y el valor DIpulgada es igual a o mayor que 3. Entretanto, cuando el valor DIpulgada es extremadamente alto, debido a que no procede la transformación de ferrita en el recocido continuo, un valor de aproximadamente 10 es preferible como un límite superior I del valor DIpulgada. ' i Componentes Químicos de la Lámina de Acero para Estampado en ¡ ^ , · i Caliente 1 I En el método para fabricar un cuerpo estampado en | caliente que tiene una pared vertical de acuerdo con la ! presente invención, se utiliza una lámina de acero para i estampado en caliente fabricada a partir de una pieza de acero que incluye componentes químicos que incluyen C, Mn, Si, P, S, ¡ i N, Al, Ti, B, y Cr y el balance de Fe e impurezas inevitables. ' i Adicionalmente, como elementos opcionales, pueden estar ¡ I contenidos uno o más elementos de Mo, Nb, V, Ni, Cu, Sn, Ca, ' í Mg, y RE . A partir de ahora, se describirá un rango preferido | i del contenido de cada elemento. El % que indica el contenido I significa el % en masa. En la lámina de acero para estampado en caliente, las impurezas inevitables aparte de los elementos anteriormente descritos pueden estar contenidas en tanto el l I contenido de las mismas sea un grado que no perturbe ; I significativamente los efectos de la presente invención, sin j i embargo, es preferible una cantidad tan pequeña como sea i posible de las mismas.
C: 0.18% a 0.35% ! i Cuando el contenido de C es menor que 0.18%, la i endurecibilidad después del estampado en caliente se vuelve ; baja, y la elevación de la dureza en un componente se vuelve | pequeña. Entretanto, cuando el contenido de C excede 0.35%, la ' formabilidad del cuerpo formado se disminuye significativamente .
Consecuentemente, un valor de limite inferior del C es 0.18, preferiblemente 0.20% y más preferiblemente 0.22%. Un valor de limite superior del C es 0.35%, preferiblemente 0.33%, y más preferiblemente 0.30%.
Mn: 1.0% a 3.0% Cuando el contenido de Mn es menor que 1.0%, es difícil asegurar la endurecibilidad en el momento del estampado en caliente. Entretanto, cuando el contenido de Mn excede 3.0%, la segregación de Mn ocurre fácilmente y el agrietamiento ocurre fácilmente en el momento de la laminación en caliente.
Consecuentemente, un valor de límite inferior de Mn es 1.0%, preferiblemente 1.2%, y más preferiblemente 1.5%. Un valor de límite superior de Mn es 3.0%, preferiblemente 2.8%, y más preferiblemente 2.5%.
Si: 0.01% a 1.0% El Si tiene un efecto de mejorar ligeramente la endurecibilidad, sin embargo, el efecto es ligero. Mediante el Si que tiene una gran cantidad de endurecimiento de la solución sólida en comparación a otros elementos que están contenidos, es posible reducir la cantidad de C para obtener la dureza deseada después del apagado. Consecuentemente, es posible contribuir a la mejora de la soldabilidad que es una desventaja del acero que tiene una gran cantidad de C.
Consecuentemente, el efecto del mismo es grande cuando la cantidad adicionada es grande, sin embargo, cuando la cantidad adicionada del mismo excede 0.1%, debido a la generación de óxidos sobre la superficie de la lámina de acero, el recubrimiento de conversión química para impartir resistencia a la corrosión se degrada significativamente, o se perturba la humectabilidad de la galvanización. Adicionalmente, no se proporciona particularmente un límite inferior del mismo, sin embargo, aproximadamente 0.01% que es una cantidad de Si utilizado en un nivel de desoxidación normal es un límite inferior práctico.
Consecuentemente, el valor de límite inferior del Si es 0.01%. El valor de límite superior del Si es 1.0%, y preferiblemente 0.8%.
P: 0.001% a 0.02% El P es un elemento que tiene una alta propiedad de endurecimiento de la solución sólida, sin embargo, cuando el contenido del mismo excede 0.02%, el recubrimiento de conversión química se degrada en la misma manera que en un caso del Si. Adicionalmente, no se proporciona particularmente un límite inferior del mismo, sin embargo, es difícil tener el contenido de menor que 0.001% debido a que el costo incrementa significativamente .
S: 0.0005% a 0.01% Debido a que el S genera inclusiones tales como el MnS que degrada la tenacidad o la trabajabilidad, es deseable que la cantidad adicionada del mismo sea pequeña. Consecuentemente, la cantidad del mismo es preferiblemente igual a o menor que 0.01%. Adicionalmente, no se proporciona particularmente un limite inferior del mismo, sin embargo, es difícil tener el contenido de menor que 0.0005% debido a que el costo incrementa significativamente.
N: 0.001% a 0.01% Debido a que el N degrada el efecto de mejorar la endurecibilidad al realizar la adición de B, es preferible tener una cantidad adicionada extremadamente pequeña. Desde este punto de vista, el limite superior del mismo se establece como 0.01%. Adicionalmente, no se proporciona particularmente el límite inferior, sin embargo, es difícil tener el contenido de menor que 0.001% debido a que el costo incrementa significativamente .
Al: 0.01% a 1.0% Debido a que el Al tiene la propiedad de endurecimiento de la solución sólida en la misma manera que Si, éste se puede agregar para reducir la cantidad adicionada de C. Debido a que el Al degrada el recubrimiento de conversión química o la humectabilidad de la galvanización en la misma manera que Si, el límite superior del mismo es 1.0%, y no se proporciona particularmente el límite inferior, sin embargo, 0.01% que es la cantidad de Al mezclado en el nivel de desoxidación es un í límite inferior práctico. i Ti: 0.005% a 0.2% i El Ti es ventajoso para la desintoxicación de N el cual i I degrada el efecto de la adición de B. Es decir, cuando el ' contenido de N es grande, el B se enlaza con N, y se forma BN. i Debido a que el efecto de mejorar la endurecibilidad de B se I exhibe en el momento de un estado de solución sólida de B, i I aunque B se agrega en un estado de gran cantidad de N, no se obtiene el efecto de mejorar la endurecibilidad. ¡ Consecuentemente, mediante la adición de Ti, es posible fijar i el N como TiN y para B permanecer en un estado de solución , sólida. En general, la cantidad de Ti necesario para obtener 1 i este efecto se puede obtener agregando la cantidad que es aproximadamente cuatro veces la cantidad de N a partir de una i proporción de pesos atómicos. Consecuentemente, al considerar i el contenido de N inevitablemente mezclado, es necesario un contenido igual a o mayor que 0.005% que es el límite inferior. Adicionalmente, el Ti se enlaza con el C, y se forma , el TiC. Debido a que se puede obtener un efecto de mejorar una ' propiedad de fractura retardada después del estampado en caliente, al mejorar activamente la propiedad de fractura 1 ? retardada, es preferible agregar igual a o mayor que 0.05% de Ti. Sin embargo, si una cantidad adicionada excede 0.2%, el TiC grueso se forma en un límite de grano de la austenita o similares, y las grietas se generan en la laminación en caliente, tal que 0.2% se establece como el limite superior. B: 0.0002% a 0.005% El B es uno de los elementos más eficientes como un elemento para mejorar la endurecibilidad con bajo costo. Como se describe anteriormente, al agregar B, debido a que es necesario estar en un estado de solución sólida, es necesario agregar Ti, si es necesario. Adicionalmente, debido a que el efecto del mismo no se obtiene cuando la cantidad del mismo es menor que 0.0002%, 0.0002% se establece como el limite inferior. Entretanto, debido a que el efecto del mismo se satura cuando la cantidad del mismo excede 0.005%, es preferible establecer 0.005% como el limite superior.
Cr; 0.002% a 2.0% Cr mejora la endurecibilidad y la tenacidad con un contenido de igual a o mayor que 0.002%. La mejora de la tenacidad se obtiene por un efecto de mejorar la propiedad de fractura retardada mediante la formación de carburo de aleación o un efecto de refinamiento de grano del tamaño de grano de la austenita. Entretanto, cuando el contenido de Cr excede 2.0%, se saturan los efectos del mismo.
Mo: 0.002% a 2.0% Nb: 0.002% a 2.0% V: 0.002% a 2.0% El Mo, Nb, y V mejoran la endurecibilidad y la tenacidad con un contenido de igual a o mayor que 0.002%, respectivamente. El efecto de mejorar la tenacidad se puede obtener por la mejora de la propiedad de fractura retardada mediante la formación de carburo de aleación, o mediante el refinamiento de grano del tamaño de grano de la austenita. Entretanto, cuando el contenido de cada elemento excede 2.0%, se saturan los efectos de los mismos. Consecuentemente, las cantidades contenidas de Mo, Nb, y V pueden estar en un rango de 0.002% a 2.0%, respectivamente.
Ni: 0.002% a 2.0% Cu: 0.002% a 2.0% Sn: 0.002% a 2.0% Adicionalmente , el Ni, Cu, y Sn mejoran la tenacidad con un contenido de igual a o mayor gue 0.002%, respectivamente. Entretanto, cuando el contenido de cada elemento excede 2.0%, se saturan los efectos de los mismos. Consecuentemente, las cantidades contenidas de Ni, Cu, y Sn pueden estar en un rango de 0.002% a 2.0%, respectivamente.
Ca: 0.0005% a 0.0050% Mg: 0.0005% a 0.0050% REM: 0.0005% a 0.0050% El Ca, Mg, y REM tienen efectos de refinamiento de grano de las inclusiones con cada contenido de igual a o mayor que 0.0005% y la supresión de las mismas. Entretanto, cuando la cantidad de cada elemento excede 0.0050%, se saturan los efectos de los mismos. Consecuentemente, las cantidades contenidas de Ca, Mg, y REM pueden estar en un rango de 0.0005% a 0.0050%, respectivamente.
Microestructura de la Lámina de Acero para Estampado en Caliente A continuación, se describirá una microestructura de la lámina de acero para estampado en caliente.
La FIGURA 2 muestra un modelo de historia de temperatura en la etapa de recocido continuo. En la FIGURA 2, Aci denota una temperatura en la cual inicia la transformación inversa a austenita que ocurre en el momento de la elevación de la temperatura, y AC3 denota una temperatura en la cual una composición de metal de la lámina de acero se vuelve completamente austenita en el momento de la elevación de la temperatura. La lámina de acero sometida a la etapa de laminación en frió está en un estado donde la microestructura de la lámina laminada en caliente está aplastada por la laminación en frió, y en este estado, la lámina de acero está en un estado endurecido con densidad de dislocación extremadamente alta. En general, la microestructura de la lámina de acero laminada en caliente del material de apagado es una estructura mixta de ferrita y perlita. Sin embargo, la microestructura se puede controlar a una estructura principalmente formada de bainita o principalmente formada de martensita, mediante una temperatura de bobinado de la lámina laminada en caliente. Como se describirá más adelante, al fabricar la lámina de acero para estampado en caliente, mediante el calentamiento de la lámina de acero para ser igual a o mayor que Aci°C en una etapa de calentamiento, una fracción de volumen de ferrita no recristalizada se establece para ser igual a o menor que 30%. Adicionalmente, estableciendo la temperatura de calentamiento más alta para ser menor que Ac3°C en la etapa de calentamiento y enfriando desde la temperatura de calentamiento más alta hasta 660°C en una tasa de enfriamiento de igual a o menor que 10°C/s en la etapa de enfriamiento, la transformación de ferrita procede en el enfriamiento, y se ablanda la lámina de acero. Cuando, en la etapa de enfriamiento, se promueve la transformación de ferrita y se ablanda la lámina de acero, es preferible para la ferrita permanecer ligeramente en la etapa de calentamiento, y consecuentemente, es preferible establecer la temperatura de calentamiento más alta para ser " (Aci + 20) °C a (Ac3 - 10) °C. Calentando a este rango de temperatura, además de que la ferrita no recristalizada endurecida se ablanda por la recuperación y la recristalización debido al movimiento de dislocación en el recocido, es posible austenitizar la ferrita no recristalizada endurecida restante. En la etapa de calentamiento, la ferrita no recristalizada permanece ligeramente, en una etapa de enfriamiento subsiguiente en una tasa de enfriamiento de igual a o menor que 10°C/s y una etapa de retención de retener en un rango de temperatura de "550°C a 660°C" durante 1 minuto hasta 10 minutos, la ferrita crece por la nucleación de la ferrita no recristalizada , y la precipitación de cementita se promueve por la concentración de C en la austenita no transformada. Consecuentemente, la microestructura principal después de la etapa de recocido de la lámina de acero para estampado en caliente de acuerdo con la modalidad se configura de ferrita, cementita, y perlita, y contiene una parte de austenita restante, martensita, y bainita. El rango de la temperatura de calentamiento más alta en la etapa de calentamiento se puede expandir ajusfando las condiciones de laminación en la etapa de laminación en caliente y las condiciones de enfriamiento en ROT . Es decir, el factor de los problemas se origina en la variación de la microestructura de la lámina laminada en caliente, y si la microestructura de la lámina laminada en caliente se ajusta de modo que la lámina laminada en caliente sea homogeneizada y la recristalización de la ferrita después la laminación en frió proceda uniformemente y rápidamente, aunque el limite inferior de la temperatura de calentamiento más alta en la etapa de calentamiento se expanda a (Aci - 40) °C, es posible suprimir el resto de la ferrita no recristalizada y expandir las condiciones en la etapa de retención (como se describirá más adelante, en un rango de temperatura de "450°C a 660°C" durante 20 segundos hasta 10 minutos) .
En más detalle, la lámina de acero para estampado en caliente incluye una estructura de metal en la cual una fracción de volumen de la ferrita obtenida combinando la ferrita recristalizada y la ferrita transformada es igual a o mayor que 50%, y una fracción de volumen de la fracción de ferrita no recristalizada es igual a o menor que 30%. Cuando la fracción de ferrita es menor que 50%, la resistencia de la lámina de acero después de la etapa de recocido continuo se vuelve dura. Adicionalmente, cuando la fracción de la ferrita no recristalizada excede 30%, la dureza de la lámina de acero después de la etapa de recocido continuo se vuelve dura.
La proporción de la ferrita no recristalizada se puede medir analizando un Patrón de difracción de Electrones por Retrodispersión (EBSP) . La discriminación de la ferrita no recristalizada y otra ferrita, es decir, la ferrita recristalizada y la ferrita transformada se puede realizar analizando los datos de medición de la orientación de cristal del EBSP mediante el método de Desorientaciones Relativas Promedio del Núcleo (método KAM) . La dislocación se recupera en los granos de la ferrita no recristalizada, sin embargo, existe el cambio continuo de la orientación de cristal generado debido a la deformación plástica en el momento de la laminación en frío. Entretanto, el cambio de la orientación de cristal en los granos de ferrita excepto por la ferrita no recristalizada es extremadamente pequeño. Esto se debe a que, mientras que la orientación de cristal de los granos de cristal adyacentes es grandemente diferente debido a la recristalización y la transformación, no se cambia la orientación de cristal en un grano de cristal. En el método KAM, debido a que es posible mostrar cuantitativamente la diferencia de la orientación de cristal de pixeles adyacentes (puntos de medición) , en la presente invención, al definir el limite de grano entre un pixel en el cual una diferencia de la orientación de cristal promedio con el punto de medición adyacente está dentro de Io (grado) y un pixel en el cual la diferencia de la orientación de cristal promedio con el punto de medición adyacente es igual a o mayor que 2o (grados), el grano que tiene un tamaño de grano de cristal de igual a o mayor que 3 ym se define como la ferrita aparte de la ferrita no recristalizada, es decir, la ferrita recristalizada y la ferrita transformada.
Adicionalmente, en la lámina de acero para estampado en caliente, (A) un valor de una proporción Cre/CrM de la concentración Cre de Cr sometido a solución sólida en carburo de hierro y la concentración CrM de Cr sometido a solución sólida en un material de base es igual a o menor que 2, o (B) un valor de una proporción ???/??? de la concentración ??? de n sometido a solución sólida en carburo de hierro y la concentración MnM de Mn sometido a solución sólida en un material de base es igual a o menor que 10.
La cementita que es un representante del carburo de hierro se disuelve en la austenita en el momento del ' I calentamiento del estampado en caliente, y se incrementa la ( concentración de C en la austenita. En el momento del I calentamiento en una etapa de estampado en caliente, al j calentar en una temperatura baja durante un corto tiempo j mediante calentamiento rápido o similar, la disolución de la i cementita no es suficiente y la endurecibilidad o dureza j después del apagado no es suficiente. Una tasa de disolución | í de la cementita se puede mejorar reduciendo en la cementita una cantidad de distribución de Cr o Mn que es un elemento ¡ i fácilmente distribuido en la cementita. Cuando el valor de I Cre/CrM excede 2 y el valor de Mne/MnM excede 10, la disolución j í de la cementita en la austenita en el momento del I calentamiento durante corto tiempo es insuficiente. Es í preferible que el valor de Cre/CrM sea igual a o menor que 1.5 j y que el valor de ???/??? sea igual a o menor que 7. j La proporción Cre/CrM y la proporción Mne/MnM se pueden j reducir mediante el método para fabricar una lámina de acero. < Como se describirá en detalle, es necesario suprimir la 1 difusión de los elementos sustitutivos dentro del carburo de , hierro, y es necesario controlar la difusión en la etapa de laminación en caliente, y la etapa de recocido continuo i i después de la laminación en frío. Los elementos sustitutivos I tales como Cr o Mn son diferentes de los elementos i intersticiales tales como C o N, y se difunden dentro del carburo de hierro por ser retenidos en una alta temperatura de igual a o mayor que 600 °C durante un largo tiempo. Para evitar esto, existen dos métodos principales. Uno de ellos es un método de disolver toda la austenita calentando el carburo de hierro generado en la laminación en caliente a Aci a Ac3 en el recocido continuo y realizar el enfriamiento lento desde la temperatura de calentamiento más alta hasta una temperatura igual a o menor que 10°C/s y retener en 550°C a 660°C para generar la transformación de ferrita y el carburo de hierro. Debido a que el carburo de hierro generado en el recocido continuo se genera en un tiempo corto, es difícil que los elementos sustitutivos se difundan.
En el otro de ellos, en la etapa de enfriamiento después de la etapa de laminación en caliente, completando la transformación de ferrita y perlita, es posible lograr un estado blando y uniforme en el cual una cantidad de difusión de los elementos sustitutivos en el carburo de hierro en la perlita es pequeña. La razón para limitar las condiciones de la laminación en caliente se describirá más adelante. Consecuentemente, en el estado de la lámina laminada en caliente después de la laminación en caliente, es posible establecer los valores de Cre/CrM y Mne/MnM como valores bajos. De esta manera, en la etapa de recocido continuo después de la laminación en frío, incluso con el recocido en un rango de temperatura de (Aci - 40) °C en que sólo ocurre la recristalización de la ferrita, si es posible completar la transformación en el enfriamiento ROT después de la laminación en caliente, es posible configurar la proporción Cre/CrM y la proporción ???/ ?? para ser bajas.
Como se muestra en la FIGURA 5, los valores de umbral se determinaron a partir de una curva de expansión al retener C-l en que los valores de Cr9/CrM y ???/??? son bajos y C-4 en que los valores de Cre/CrM y ???/??? son altos, durante 10 segundos después del calentamiento a 850°C en 150°C/s, y posteriormente enfriando en 5°C/s. Es decir, mientras que la transformación inicia desde la vecindad de 650°C en el enf iamiento, en un material en el cual los valores de Cr9/CrM y ???/??? son altos, la transformación de fase clara no se observa en una temperatura igual a o menor que 400°C, en el material en el cual los valores de Cre/CrM y ???/??? son altos. Es decir, configurando los valores de Cre/CrM y ???/??? para ser bajos, es posible mejorar la endurecibilidad después del calentamiento rápido.
Un método de medición de análisis de componentes de Cr y Mn en el carburo de hierro no está particularmente limitado, sin embargo, por ejemplo, el análisis se puede realizar con un espectrómetro de difusión de energía (EDS) unido a un EM, fabricando materiales réplica extraídos de ubicaciones arbitrarias de la lámina de acero y observando utilizando el microscopio electrónico de transmisión (TEM) con una magnificación de 1000 o más. Adicionalmente, para el análisis ! de componentes de Cr y n en una fase precursora, el análisis i EDS se puede realizar en granos de ferrita suficientemente | separados del carburo de hierro, fabricando una película delgada generalmente utilizada. j Adicionalmente, en la lámina de acero para estampado en caliente, una fracción de la perlita no segmentada puede ser j igual a o mayor que 10%. La perlita no segmentada muestra que la perlita que es austenitizada una vez en la etapa de recocido se transforma a la perlita nuevamente en la etapa de j enfriamiento, la perlita no segmentada muestra que los valores de Cre/CrM y ???/??? son más bajos. ¡ Si la fracción de la perlita no segmentada es igual a o 1 mayor que 10%, se mejora la endurecibilidad de la lámina de acero. 1 Cuando la microestructura de la lámina de acero laminada en caliente se forma de la ferrita y la perlita, si la ferrita [ i es recristalizada después de' laminar en frío la lámina de j acero laminada en caliente a aproximadamente 50%, generalmente, la ubicación que indica la perlita no segmentada I está en un estado donde la perlita está finamente segmentada, como se muestra en el resultado observado por la SEM de las I FIGURAS 6A y 6B. Por otra parte, al calentar en el recocido ? continuo para ser igual a o mayor que Aci, después de que la ¡ perlita es austenitizada una vez, mediante la etapa de ! I ¡ í enfriamiento subsiguiente y la retención, ocurre la transformación de ferrita y la transformación de perlita. Debido a que la perlita se forma mediante la transformación durante un tiempo corto, la perlita está en un estado que no contiene los elementos sustitutivos en el carburo de hierro y tiene una forma no segmentada como se muestra en las FIGURAS 7A y 7B.
Una proporción de área de la perlita no segmentada se puede obtener observando una probeta cortada y pulida con un microscopio óptico, y midiendo la proporción utilizando un método de conteo de puntos.
Primera Modalidad A partir de ahora, se describirá un método para fabricar un cuerpo estampado en caliente que tiene una pared vertical de acuerdo con una primera modalidad de la presente invención.
El método para fabricar un cuerpo estampado en caliente que tiene una pared vertical de acuerdo con la modalidad incluye al menos una etapa de laminación en caliente, una etapa de bobinado, una etapa de laminación en frío, una etapa de recocido continuo, y una etapa de estampado en caliente. A partir de ahora, se describirá en detalle cada etapa.
Etapa de Laminación en Caliente En la etapa de laminación en caliente, una pieza de acero que tiene los componentes químicos anteriormente descritos se calienta (recalienta) a una temperatura de igual a o mayor que 1100°C, y se realiza la laminación en caliente. La pieza de acero puede ser una losa obtenida inmediatamente después de ser fabricada por una instalación de colada continua, o se puede fabricar utilizando un horno eléctrico. Calentando la pieza de acero a una temperatura de igual a o mayor que 1100°C, los elementos que forman el carburo y el carbono se pueden someter a descomposición-disolución suficientemente en el material de acero. Adicionalmente, calentando la pieza de acero a una temperatura de igual a o mayor que 1200°C, los carbonitruros precipitados en la pieza de acero se pueden disolver suficientemente. Sin embargo, no es preferible calentar la pieza de acero a una temperatura mayor que 1280°C, desde un punto de vista de costo de producción.
Cuando una temperatura de acabado de la laminación en caliente es menor que Ar3°C, la transformación de ferrita ocurre en la laminación por el contacto de la capa superficial de la lámina de acero y un rodillo del tren, y la resistencia a la deformación de la laminación puede ser significativamente alta. El limite superior de la temperatura de acabado no se proporciona particularmente, sin embargo, el limite superior se puede establecer a aproximadamente 1050°C.
Etapa de Bobinado Es preferible que una temperatura de bobinado en la etapa de bobinado después de la etapa de laminación en caliente esté en un rango de temperatura de "700°C a 900°C" (rango de i transformación de ferrita y transformación de perlita) o en un i rango de temperatura de "25°C a 500°C" (rango de transformación de martensita o transformación de bainita) . En 1 i general, debido a que la bobina después del bobinado se enfria ¡ I desde la porción del borde, la historia de enfriamiento se , vuelve no uniforme, y como consecuencia fácilmente ocurre la ' no uniformidad de la microestructura, sin embargo, bobinando la bobina laminada en caliente en el rango de temperatura anteriormente descrito, es posible suprimir que la no uniformidad de la microestructura ocurra en la etapa de | laminación en caliente. Sin embargo, incluso con una ( temperatura de bobinado más allá del rango preferido, es ' posible reducir la variación significativa de la misma en comparación al arte relacionado mediante el control de la microestructura en el recocido continuo. -Etapa de Laminación en Frío En la etapa de laminación en frió, la lámina de acero laminada en caliente bobinada se lamina en frío después del decapado, y se fabrica una lámina de acero laminada en frió. ¡ Etapa de Recocido Continuo ¡ En la etapa de recocido continuo, la lámina de acero ' laminada en frió se somete a recocido continuo. La etapa de ¡ recocido continuo incluye una etapa de calentamiento de calentar la lámina de acero laminada en frió en un rango de ! temperatura de igual a o mayor que "Aci°C y menor que Ac3°C", y ¡ í I una etapa de enfriamiento de enfriar subsiguientemente la lámina de acero laminada en frió hasta 660°C desde la temperatura de calentamiento más alta estableciendo una tasa de enfriamiento a 10°C/s o menos, y una etapa de retención de retener subsiguientemente la lámina de acero laminada en frío en un rango de temperatura de "550°C a 660°C" durante 1 minuto hasta 10 minutos.
Etapa de Estampado en Caliente En la etapa de estampado en caliente, el estampado en caliente se realiza para la lámina de acero que se somete al recocido continuo como se describe anteriormente después de calentar a una temperatura de igual a o mayor que AC3, y se forma una pared vertical. Adicionalmente, la pared vertical significa una porción que es paralela a una dirección de la prensa, o una porción que interseca con una dirección de la prensa en un ángulo dentro de 20 grados. Las condiciones generales se pueden emplear para la tasa de calentamiento de la misma o la tasa de enfriamiento subsiguiente. Sin embargo, debido a que la eficiencia de producción es extremadamente baja en una tasa de calentamiento de menos que 3°C/s, la tasa de calentamiento se puede establecer para ser igual a o mayor que 3°C/s. Adicionalmente, debido a que en particular la pared vertical no se puede apagar suficientemente, en una tasa de enfriamiento de menos que 3°C/s, la tasa de enfriamiento se puede establecer para ser igual a o mayor que 3°C/s.
El método de calentamiento no está particularmente regulado, y por ejemplo, se puede emplear un método de realizar el calentamiento eléctrico o un método de utilizar un horno de calentamiento.
El limite superior de la temperatura de calentamiento más alta se puede establecer a 1000°C. Adicionalmente, la retención en la temperatura de calentamiento más alta puede no ser realizada debido a que no es necesario proporcionar un tiempo de retención particular en tanto se obtenga la transformación inversa a la fase de sólo austenita.
De acuerdo con el método para fabricar un cuerpo estampado en caliente anteriormente descrito, debido a que se utiliza una lámina de acero para prensado en caliente en que la dureza es uniforme y que es blanda, incluso en un caso de conformación por estampado en caliente del cuerpo formado que tiene una pared vertical en la cual se genera fácilmente la separación con la matriz, es posible reducir la variación de la dureza del cuerpo estampado en caliente. En detalle, es posible obtener un cuerpo formado que tiene una pared vertical en la cual, cuando una temperatura de inicio del apagado es igual a o menor que 650°C, la variación de la dureza Vickers ??? del cuerpo estampado en caliente es igual a o menor que 100, cuando la temperatura de inicio del apagado es 650°C a 750°C, la variación de la dureza Vickers ??? del cuerpo estampado en caliente es igual a o menor que 60, y cuando la temperatura de inicio del apagado es igual a o mayor que 750°C, la variación de la dureza Vickers ??? del cuerpo estampado en caliente es igual a o menor que 40.
La lámina de acero para estampado en caliente contiene una gran cantidad de componente C para asegurar la dureza por apagado después del estampado en caliente y contiene Mn y B, y en tal componente de acero que tiene alta endurecibilidad y alta concentración de C, la microestructura de la lámina laminada en caliente después de la etapa de laminación en caliente tiende a volverse fácilmente no uniforme. Sin embargo, de acuerdo con el método para fabricar la lámina de acero laminada en frío para estampado en caliente de acuerdo con la modalidad, en la etapa de recocido continuo subsiguiente a la última etapa de la etapa de laminación en frió, la lámina de acero laminada en frío se calienta en un rango de temperatura de "igual a o mayor que Aci°C y menor que AC3°C", posteriormente se enfria desde la temperatura más alta hasta 660°C en una tasa de enfriamiento de igual a o menor que 10°C/s, y posteriormente se retiene en un rango de temperatura de "550°C a 660°C" durante 1 minuto hasta 10 minutos, y de esta manera la microestructura se puede obtener como uniforme.
En la linea de recocido continuo, también se pueden realizar un proceso de galvanizado por inmersión en caliente, un proceso de galvanorrecocido, un proceso de enchapado de aluminio fundido, un proceso de enchapado de aluminio fundido aleado, y un proceso de electrodeposición . Los efectos de la presente invención no se pierden incluso cuando el proceso de enchapado se realiza después de la etapa de recocido.
Como se muestra en la vista esquemática de la FIGURA 2, la microestructura de la lámina de acero sometida a la etapa de laminación en frió es una ferrita no recristalizada . En el método para la fabricación de un cuerpo estampado en caliente que tiene una pared vertical de acuerdo con la modalidad, en la etapa de recocido continuo, calentando a un rango de calentamiento de "igual a o mayor que Aci°C y menor que Ac3°C" que es un rango de temperatura más alta que el punto Aci, el calentamiento se realiza hasta tener una coexistencia de fase doble con la fase de austenita en que permanece ligeramente la ferrita no recristalizada. Después de eso, en la etapa de enfriamiento en una tasa de enfriamiento de igual a o menor que 10°C/s, ocurre el crecimiento de la ferrita transformada que es nucleada a partir de la ferrita no recristalizada que permanece ligeramente en la temperatura de calentamiento más alta. Posteriormente, en la etapa de retención de retener la lámina de acero en un rango de temperatura de "550°C a 660°C" durante 1 minuto hasta 10 minutos, el incremento de C dentro de la austenita no transformada ocurre al mismo tiempo que la transformación de ferrita, y la precipitación de cementita o la transformación de perlita se promueve mediante la retención en el mismo rango de temperatura.
La lámina de acero para estampado en caliente contiene una gran cantidad de componente C para asegurar la dureza por apagado después del estampado en caliente y contiene Mn y B, y generalmente el B tiene un efecto de suprimir la generación de la nucleación de ferrita en el momento del enfriamiento desde la fase de sólo austenita, y cuando el enfriamiento se realiza después del calentamiento al rango de fase de sólo- austenita de igual a o mayor gue AC3, es difícil que ocurra la transformación de ferrita. Sin embargo, reteniendo la temperatura de calentamiento en la etapa de recocido continuo en un rango de temperatura de "igual a o mayor que Aci°C y menor que Ac3°C" que está inmediatamente debajo de Ac3, la ferrita permanece ligeramente en un estado donde la ferrita no recristalizada casi endurecida se transforma inversamente a la austenita, y en la etapa de enfriamiento subsiguiente en una tasa de enfriamiento de igual a o menor que 10°C/s y la etapa de retención de retener en un rango de temperatura de "550°C a 660°C" durante 1 minuto hasta 10 minutos, se logra el ablandamiento por el crecimiento de la ferrita mediante la nucleación de la ferrita restante. Adicionalmente, si la temperatura de calentamiento en la etapa de recocido continuo es mayor que Ac3°C, debido a que principalmente tiene lugar la fase de sólo austenita, y posteriormente es insuficiente la transformación de ferrita en el enfriamiento, y se logra el endurecimiento, la temperatura anteriormente descrita se establece como el límite superior, y si la temperatura de calentamiento es menor que Aci, debido a que se vuelve alta la fracción de volumen de la ferrita no recristalizada y se logra el endurecimiento, la temperatura anteriormente descrita se establece como el límite inferior.
Adicionalmente, en la etapa de retención de retener la lámina de acero laminada en frío en un rango de temperatura de "550°C a 660°C" durante 1 minuto hasta 10 minutos, la precipitación de cementita o la transformación de perlita se puede promover en la austenita no transformada en la cual el C se incrementa después de la transformación de ferrita. De esta manera, de acuerdo con el método para fabricar un cuerpo formado que tiene una pared vertical de acuerdo con la modalidad, incluso en un caso de calentar un material que tiene alta endurecibilidad a una temperatura justo debajo del punto Ac3 mediante el recocido continuo, la mayor parte de la microestructura de la lámina de acero puede ser configurada como ferrita y cementita. De acuerdo con el estado del proceder de la transformación, en algunos casos, la bainita, la martensita, y la austenita restante existen ligeramente después del enfriamiento.
Adicionalmente, si la temperatura en la etapa de retención excede 660°C, el proceder de la transformación de ferrita se retarda y el recocido toma mucho tiempo. Por otra parte, cuando la temperatura es menor que 550°C, se endurece la ferrita misma que se genera mediante la transformación, es difícil que proceda la precipitación de cementita o la transformación de perlita, o se produce la bainita o la martensita que es el producto de transformación de temperatura más baja. Adicionalmente, cuando el tiempo de retención excede 10 minutos, la instalación de recocido continuo subsiguientemente se vuelve más larga y es necesario un alto costo, y por otra parte, cuando el tiempo de retención es menor que 1 minuto, la transformación de ferrita, la precipitación de cementita, o la transformación de perlita es insuficiente, la estructura se forma principalmente de bainita o martensita en que la mayor parte de la microestructura después del enfriamiento es fase endurecida, y se endurece la lámina de acero.
De acuerdo con el método de fabricación anteriormente descrito, bobinando la bobina laminada en caliente sometida a la etapa de laminación en caliente en un rango de temperatura de "700°C a 900°C" (rango de ferrita o perlita), o bobinando en un rango de temperatura de "25°C a 550°C" que es un rango de temperatura de transformación de temperatura baja, es posible suprimir la no uniformidad de la microestructura de la bobina laminada en caliente después del bobinado. Es decir, la vecindad de 600°C en que generalmente se bobina el acero normal es un rango de temperatura en el cual ocurren la transformación de ferrita y la transformación de perlita, sin embargo, al bobinar el tipo de acero que tiene la alta endurecibilidad en el mismo rango de temperatura después de establecer las condiciones del acabado de la laminación en caliente normalmente realizado, debido a que casi no ocurre transformación alguna en una sección del dispositivo de enfriamiento que se denomina mesa receptora de productos laminados (a partir de ahora, ROT) desde la laminación de acabado de la etapa de laminación en caliente hasta el bobinado, la transformación de fase a partir de la austenita ocurre después del bobinado. Consecuentemente, al considerar una dirección de anchura de la bobina, las tasas de enfriamiento en la porción del borde expuesta al aire externo y la porción central protegida del aire externo son diferentes entre si. Adicionalmente, también en el caso de considerar una dirección longitudinal de la bobina, de la misma manera que como se describe anteriormente, las historias de enfriamiento en un extremo de punta o un extremo posterior de la bobina que puede estar en contacto con el aire externo y en una porción intermedia protegida del aire externo son diferentes entre si. Consecuentemente, en el componente que tiene la alta endurecibilidad, al bobinar en un rango de temperatura de la misma manera que en un caso del acero normal, la microestructura o la dureza de la lámina laminada en caliente varia significativamente en una bobina debido a la diferencia de la historia de enfriamiento. Al realizar el recocido mediante la instalación de recocido continuo después de la laminación en frío utilizando la lámina laminada en caliente, en el rango de temperatura de recristalización de ferrita de igual a o menor que Aci, una variación significativa en la dureza se genera como se muestra en la FIGURA 1 por la variación en la tasa de recristalización de ferrita causada por la variación de la microestructura de la lámina laminada en caliente. Entretanto, al calentar al rango de temperatura de igual a o mayor que ci y enfriar tal como está, no sólo permanece una gran cantidad de ferrita no recristalizada , sino la austenita que está parcialmente transformada inversamente se transforma a la bainita o la martensita que es una fase endurecida, y se vuelve un material duro que tiene variación significativa en la dureza. Al calentar a una temperatura de igual a o mayor que AC3 para remove completamente la ferrita no recristalizada, el endurecimiento significativo se realiza después del enfriamiento con un efecto de los elementos para mejorar la endurecibilidad tales como Mn o B. Consecuentemente, es ventajoso realizar el bobinado en el rango de temperatura anteriormente descrito para la uniformidad de la microestructura de la lámina laminada en caliente. Es decir, realizando el bobinado en el rango de temperatura de "700°C a 900°C", debido a que el enfriamiento se realiza suficientemente desde el estado de temperatura alta después del bobinado, es posible formar la bobina entera con la estructura de ferrita/perlita . Entretanto, bobinando en el rango de temperatura de "25°C a 550°C", es posible formar la bobina entera en la bainita o la martensita que es dura.
Las FIGURAS 3A a 3C muestran la variación en la resistencia de la lámina de acero para estampado en caliente después del recocido continuo con diferentes temperaturas de bobinado para la bobina laminada en caliente. La FIGURA 3A muestra un caso de realizar el recocido continuo estableciendo una temperatura de bobinado como 680°C, la FIGURA 3B muestra un caso de realizar el recocido continuo estableciendo una temperatura de bobinado como 750°C, es decir, en el rango de temperatura de "700°C a 900°C" (rango de transformación de ferrita y transformación de perlita) , y la FIGURA 3C muestra un caso de realizar el recocido continuo estableciendo una temperatura de bobinado como 500°C, es decir, en el rango de temperatura de "25°C a 500°C" (rango de transformación de bainita y transformación de martensita) . En las FIGURAS 3A a 3C, ATS indica la variación en la resistencia de la lámina de acero (el valor máximo de la resistencia a la tracción de la lámina de acero - el valor mínimo de la misma) . Como se muestra claramente en las FIGURAS 3A a 3C, realizando el recocido continuo con condiciones adecuadas, es posible obtener una dureza uniforme y blanda de la lámina de acero después del recocido, y consecuentemente, es posible reducir la variación en la dureza del cuerpo estampado en caliente que tiene una pared vertical.
Utilizando el acero que tiene la dureza uniforme, en la etapa de estampado en caliente, incluso en un caso de fabricar el cuerpo formado que tiene la pared vertical en que la tasa de enfriamiento fácilmente se vuelve más lenta que en las otras partes, es posible estabilizar la dureza de un componente del cuerpo formado después del estampado en caliente. Adicionalmente, para la porción que es una porción de retención de electrodo en la cual una temperatura no se eleva por el calentamiento eléctrico y en la cual la dureza del material de la lámina de acero misma afecta la dureza del producto, manejando uniformemente la dureza del material de la lámina de acero misma, es posible mejorar el manejo de precisión de la calidad del producto del cuerpo formado después del estampado en caliente.
Segunda Modalidad A partir de ahora, se describirá un método para fabricar el cuerpo estampado en caliente que tiene una pared vertical de acuerdo con una segunda modalidad de la presente invención.
El método para fabricar un cuerpo estampado en caliente de acuerdo con la modalidad incluye al menos una etapa de laminación en caliente, una etapa de bobinado, una etapa de laminación en frío, una etapa de recocido continuo, y una etapa de estampado en caliente. A partir de ahora, se describirá en detalle cada etapa.
Etapa de Laminación en Caliente En la etapa de laminación en caliente, una pieza de acero que tiene los componentes químicos anteriormente descritos se calienta (recalienta) a una temperatura de igual a o mayor que 1100°C, y se realiza la laminación en caliente. La pieza de acero puede ser una losa obtenida inmediatamente después de ser fabricada por una instalación de colada continua, o se puede fabricar utilizando un horno eléctrico. Calentando la pieza de acero a una temperatura de igual a o mayor que 1100°C, los elementos que forman el carburo y el carbono se pueden someter a descomposición-disolución suficientemente en el material de acero. Adicionalmente, calentando la pieza de acero a una temperatura de igual a o mayor que 1200°C, los carbonitruros precipitados en la pieza de acero se pueden disolver suficientemente. Sin embargo, no es preferible calentar la pieza de acero a una temperatura mayor que 1280°C, desde un punto de vista de costo de producción.
En la etapa de laminación en caliente de la modalidad, en la laminación en caliente de acabado configurada con una máquina con 5 o más estaciones de laminación consecutivas, la laminación se realiza (A) estableciendo una temperatura FjT de laminación en caliente de acabado en un tren Fi de laminación final en un rango de temperatura de (Ac3 - 80) °C a (Ac3 + 40) °C, (B) estableciendo un tiempo desde el comienzo de la laminación en un tren Fi-3 de laminación que es una máquina previa al tren Fi de laminación final hasta el final de la laminación en el tren Fi de laminación final para ser igual a o mayor que 2.5 segundos, y (C) estableciendo una temperatura Fi_3T de laminación en caliente en el tren Fi_3 de laminación para ser igual a o menor que (FjT + 100) °C, y posteriormente se realiza la retención en un rango de temperatura de "600°C a Ar3°C" durante 3 segundos hasta 40 segundos, y el bobinado se realiza en la etapa de bobinado.
Realizando tal laminación en caliente, es posible realizar la estabilización y la transformación a partir de la austenita a la ferrita, la perlita, o la bainita que es la fase de transformación de temperatura baja en la ROT (mesa receptora de productos laminados) que es un lecho de enfriamiento en la laminación en caliente, y es posible reducir la variación en la dureza de la lámina de acero acompañada con una desviación de temperatura de enfriamiento generada después del bobinado de la bobina. A fin de completar la transformación en la ROT, el refinamiento del tamaño de grano de la austenita y la retención en una temperatura de igual a o menor que Ar3°C en la ROT durante un largo tiempo, son condiciones importantes.
Cuando FjT es menor que (Ac3 - 80) °C, se vuelve alta una posibilidad de la transformación de ferrita en la laminación en caliente y no se estabiliza la resistencia a la deformación de la laminación en caliente. Por otra parte, cuando FjT es mayor que (AC3 + 40) °C, se vuelve grueso el tamaño de grano de la austenita inmediatamente antes del enfriamiento después de la laminación en caliente de acabado, y se retarda la transformación de ferrita. Es preferible que FjT se establezca como un rango de temperatura de " (Ac3 - 70) °C a (Ac3 + 20) °C". Estableciendo las condiciones de calentamiento como se describe anteriormente, es posible refinar el tamaño de grano de la austenita después de la laminación de acabado, y es posible promover la transformación de ferrita en el enfriamiento ROT . Consecuentemente, debido a que la transformación procede en la ROT, es posible reducir grandemente la variación de la microestructura en las direcciones longitudinal y de anchura de la bobina causada por la variación del enfriamiento de la bobina después del bobinado .
Por ejemplo, en un caso de una linea de laminación en caliente que incluye siete trenes de laminación de acabado, el tiempo de tránsito desde un tren de laminación F4 que corresponde a un tercer tren desde un tren de laminación F7 que es una estación final, hasta el tren de laminación F7 se establece como 2.5 segundos o más. Cuando el tiempo de tránsito es menor que 2.5 segundos, debido a que la austenita no se recristaliza entre las estaciones, el B segregado al limite de grano de la austenita retarda significativamente la transformación de ferrita y es difícil que proceda la transformación de fase en la ROT. El tiempo de tránsito es preferiblemente igual a o mayor que 4 segundos. No está particularmente limitado, sin embargo, cuando el tiempo de transición es igual a o mayor que 20 segundos, la temperatura de la lámina de acero entre las estaciones disminuye grandemente y es imposible realizar la laminación en caliente.
Para recristalizar de modo que se refine la austenita y el B no exista en el límite de grano de la austenita, es necesario completar la laminación en una temperatura extremadamente baja de igual a o mayor que Ar3, y recristalizar la austenita en el mismo rango de temperatura. Consecuentemente, una temperatura en el lado de salida de laminación del tren de laminación F4 se establece para ser igual a o menor que (FiT + 100) °C. Esto es porque es necesario aminorar la temperatura de la temperatura de laminación del tren de laminación F4 para obtener un efecto de refinar el tamaño de grano de la austenita en la última etapa de la laminación de acabado. No se proporciona particularmente el límite inferior de Fi-3T, sin embargo, debido a que la temperatura en lado de salida del tren de laminación F7 final es FiT, ésta se establece como el límite inferior de la misma.
Configurando el tiempo de retención en el rango de temperatura de 600°C a Ar3°C para ser un largo tiempo, ocurre la transformación de ferrita. Debido a que Ar3 es la temperatura de inicio de la transformación de ferrita, ésta se establece como el limite superior, y 600°C en que se genera la ferrita ablandada se establece como el limite inferior. Un rango de temperatura preferible de la misma es 600°C a 700°C en que generalmente la transformación de ferrita procede más rápidamente .
Etapa de Bobinado Reteniendo la temperatura de bobinado en la etapa de bobinado después de la etapa de laminación en caliente en 600°C a Ar3°C durante 3 segundos o más en la etapa de enfriamiento, la lámina de acero laminada en caliente en que procedió la transformación de ferrita, se bobina tal como está. Sustancialmente, aunque se cambia por la longitud de la instalación de la ROT, la lámina de acero se bobina en el rango de temperatura de 500°C a 650°C. Realizando la laminación en caliente anteriormente descrita, la microestructura de la lámina laminada en caliente después del enfriamiento de la bobina tiene una estructura que incluye principalmente la ferrita y la perlita, y es posible suprimir la no uniformidad de la microestructura generada en la etapa de laminación en caliente.
Etapa de Laminación en Frío En la etapa de laminación en frió, la lámina de acero laminada en caliente bobinada se lamina en frió después del decapado, y se fabrica una lámina de acero laminada en frío. ? Etapa de Recocido Continuo < En la etapa de recocido continuo, la lámina de acero ¡ laminada en frío se somete a recocido continuo. La etapa de ' recocido continuo incluye una etapa de calentamiento de ¡ calentar la lámina de acero laminada en frió en un rango de , temperatura de igual a o mayor que " (Aci - 40) °C y menor que °C", y una etapa de enfriamiento de enfriar subsiguientemente la lámina de acero laminada en frío hasta , 660°C desde la temperatura de calentamiento más alta estableciendo una tasa de enfriamiento a 10°C/s o menos, y una etapa de retención de retener subsiguientemente la lámina de acero laminada en frió en un rango de temperatura de "450°C a 660°C" durante 20 segundos hasta 10 minutos. < Etapa de Estampado en Caliente En la etapa de estampado en caliente, el estampado en caliente se realiza para la lámina de acero que se somete al recocido continuo como se describe anteriormente después de calentar a una temperatura de igual a o mayor que y se ' forma una pared vertical. Adicionalmente, la pared vertical significa una porción que es paralela a una dirección de la ' prensa, o una porción que interseca con una dirección de la ! prensa en un ángulo dentro de 20 grados. Las condiciones generales se pueden emplear para la tasa de calentamiento de la misma o la tasa de enfriamiento subsiguiente. Sin embargo, ' debido a que la eficiencia de producción es extremadamente i ? baja en una tasa de calentamiento de menos que 3°C/s, la tasa | ¡ de calentamiento se puede establecer para ser igual a o mayor j que 3°C/s. Adicionalmente, debido a que en particular la pared 1 i vertical no se puede apagar suficientemente, en una tasa de | enfriamiento de menos que 3°C/s, la tasa de enfriamiento se puede establecer para ser igual a o mayor que 3°C/s. ' El método de calentamiento no está particularmente l regulado, y por ejemplo, se puede emplear un método de realizar el calentamiento eléctrico o un método de utilizar un '· I horno de calentamiento. | El limite superior de la temperatura de calentamiento más j alta se puede establecer a 1000°C. Adicionalmente, la ! retención en la temperatura de calentamiento más alta puede no i I ser realizada debido a que no es necesario proporcionar un tiempo de retención particular en tanto se obtenga la ¡ I transformación inversa a la fase de sólo austenita. I I De acuerdo con el método de fabricación anteriormente descrito, debido a que se utiliza una lámina de acero para I prensado en caliente en que la dureza es uniforme y que es | ? blanda, incluso en un caso de conformación por estampado en ¡ caliente del cuerpo formado que tiene una pared vertical en la 1 i cual se genera fácilmente la separación con la matriz, es ¡ 1 posible reducir la variación de la dureza del cuerpo estampado en caliente. En detalle, es posible obtener un cuerpo formado ¡ que tiene una pared vertical en la cual, cuando una | ! I i I temperatura de inicio del apagado es igual a o menor que 650°C, la variación de la dureza Vickers ??? del cuerpo estampado en caliente es igual a o menor que 100, cuando la temperatura de inicio del apagado es 650°C a 750°C, la variación de la dureza Vickers ??? del cuerpo estampado en caliente es igual a o menor que 60, y cuando la temperatura de inicio del apagado es igual a o mayor que 750°C, la variación de la dureza Vickers ??? del cuerpo estampado en caliente es igual a o menor que 40.
Debido a que la lámina de acero se bobina en la forma de una bobina después de la transformación de la austenita a la ferrita o la perlita en la ROT mediante la etapa de laminación en caliente de la segunda modalidad anteriormente descrita, se reduce la variación en la resistencia de la lámina de acero acompañada con la desviación de la temperatura de enfriamiento generada después del bobinado. Consecuentemente, en la etapa de recocido continuo subsiguiente a la última etapa de la etapa de laminación en frió, calentando la lámina de acero laminada en frío en el rango de temperatura de "igual a o mayor que (Aci - 40) °C a menor que Ac3°C", subsiguientemente enfriando desde la temperatura más alta hasta 660°C en una tasa de enfriamiento de igual a o menor que 10°C/s, y subsiguientemente reteniendo en el rango de temperatura de "450°C a 660°C" durante 20 segundos hasta 10 minutos, es posible lograr la uniformidad de la microestructura de la misma manera que o en una manera mejorada al método para fabricar una lámina de acero descrito en la primera modalidad.
En la linea de recocido continuo, también se pueden realizar un proceso de galvanizado por inmersión en caliente, un proceso de galvanorrecocido, un proceso de enchapado de aluminio fundido, un proceso de enchapado de aluminio fundido aleado, y un proceso de electrodeposición . Los efectos de la presente invención no se pierden incluso cuando el proceso de enchapado se realiza después de la etapa de recocido.
Como se muestra en la vista esquemática de la FIGURA 2, la microestructura de la lámina de acero sometida a la etapa de laminación en frió es una ferrita no recristalizada . En el método para la fabricación de un cuerpo estampado en caliente que tiene una pared vertical de acuerdo con la segunda modalidad, además de la primera modalidad en que, en la etapa de recocido continuo, calentando a un rango de calentamiento de "igual a o mayor que (Aci - 40) °C y menor que Ac3°C", el calentamiento se realiza hasta tener una coexistencia de fase doble con la fase de austenita en que permanece ligeramente la ferrita no recristalizada, es posible aminorar la temperatura de calentamiento para el proceder constante de la recuperación y la recristalización de la ferrita en la bobina, incluso con la temperatura de calentamiento de Aci°C a (Aci - 40) °C en que no ocurre la transformación inversa de la austenita. Adicionalmente, utilizando la lámina laminada en caliente que muestra la estructura uniforme, después de calentar a una temperatura de igual a o mayor que Aci°C y menor que Ac3°C, es posible aminorar la temperatura y acortar el tiempo de retención después del enfriamiento en una tasa de enfriamiento de igual a o menor que 10°C/s, en comparación a la primera modalidad. Esto muestra que la transformación de ferrita procede más rápido en la etapa de enfriamiento a partir de la austenita obteniendo la microestructura uniforme, y es posible lograr suficientemente la uniformidad y ablandamiento de la estructura, incluso con las condiciones de retención de la temperatura más baja y el tiempo corto. Es decir, en la etapa de retención de retener la lámina de acero en el rango de temperatura de "450°C a 660°C" durante 20 segundos hasta 10 minutos, el incremento de C dentro de la austenita no transformada ocurre al mismo tiempo que la transformación de ferrita, y la precipitación de cementita o la transformación de perlita ocurre rápidamente mediante la retención en el mismo rango de temperatura.
Desde estos puntos de vista, cuando la temperatura es menor que (Aci - 40) °C, debido a que la recuperación y la recristalización de la ferrita es insuficiente, ésta se establece como el limite inferior, y entretanto, cuando la temperatura es igual a o mayor que Ac3°C, debido a que la transformación de ferrita no ocurre suficientemente y la resistencia después del recocido incrementa significativamente i por el retardo de la generación de la nucleación de ferrita por el efecto de adición de B, ésta se establece como el ¡ ¡ limite superior. Adicionalmente, en la etapa de enfriamiento subsiguiente en una tasa de enfriamiento de igual a o menor ' que 10°C/s y la etapa de retención de retener en un rango de temperatura de "450°C a 660°C" durante 20 segundos hasta 10 : minutos, se logra el ablandamiento por el crecimiento de la ferrita por la nucleación de la ferrita restante.
Aqui, en la etapa de retención de retener la lámina de acero en un rango de temperatura de "450°C a 660°C" durante 20 segundos hasta 10 minutos, la precipitación de cementita o la ! transformación de perlita se puede promover en la austenita no transformada en la cual el C se incrementa después de la 1 transformación de ferrita. De esta manera, de acuerdo con el ( método para fabricar un cuerpo formado que tiene una pared vertical de acuerdo con la modalidad, incluso en un caso de calentar un material que tiene alta endurecibilidad a una temperatura justo debajo del punto Ac3 mediante el recocido 1 continuo, la mayor parte de la microestructura de la lámina de i acero puede ser configurada como ferrita y cementita. De 1 acuerdo con el estado del proceder de la transformación, en algunos casos, la bainita, la martensita, y la austenita ! restante existen ligeramente después del enfriamiento. ¡ Adicionalmente, si la temperatura en la etapa de ' retención excede 660°C, el proceder de la transformación de ¡ ferrita se retarda y el recocido toma mucho tiempo. Por otra parte, cuando la temperatura es menor que 450°C, se endurece la ferrita misma que se genera mediante la transformación, es difícil que proceda la precipitación de cementita o la transformación de perlita, o se produce la bainita o la martensita que es el producto de transformación de temperatura más baja. Adicionalmente, cuando el tiempo de retención excede 10 minutos, la instalación de recocido continuo subsiguientemente se vuelve más larga y es necesario un alto costo, y por otra parte, cuando el tiempo de retención es menor que 20 segundos, la transformación de ferrita, la precipitación de cementita, o la transformación de perlita es insuficiente, la estructura se forma principalmente de bainita o martensita en que la mayor parte de la microestructura después del enfriamiento es fase endurecida, y se endurece la lámina de acero.
Las FIGURAS 3A a 3C muestran la variación en la resistencia de la lámina de acero para estampado en caliente después del recocido continuo con diferentes temperaturas de bobinado para la bobina laminada en caliente. La FIGURA 3A muestra un caso de realizar el recocido continuo estableciendo una temperatura de bobinado como 680 °C, la FIGURA 3B muestra un caso de realizar el recocido continuo estableciendo una temperatura de bobinado como 750 °C, es decir, en el rango de temperatura de "700°C a 900°C" (rango de transformación de I ferrita y transformación de perlita) , y la FIGURA 3C muestra 1 i un caso de realizar el recocido continuo estableciendo una i i temperatura de bobinado como 500 °C, es decir, en el rango de | i temperatura de "25°C a 500°C" (rango de transformación de ' bainita y transformación de martensita) . En las FIGURAS 3A a 3C, ATS indica la variación de la lámina de acero (valor I máximo de la resistencia a la tracción de la lámina de acero - i valor mínimo de la misma) . Como se muestra claramente en las FIGURAS 3A a 3C, realizando el recocido continuo con condiciones adecuadas, es posible obtener una dureza uniforme ! y blanda de la lámina de acero después del recocido. i Utilizando el acero que tiene la dureza uniforme, en la etapa de estampado en caliente, incluso en un caso de fabricar el cuerpo formado que tiene la pared vertical en que la tasa i i de enfriamiento fácilmente se vuelve más lenta que en las ; otras partes, es posible estabilizar la dureza de un ( componente del cuerpo formado después del estampado en ' caliente. Adicionalmente, para la porción que es una porción i de retención de electrodo en la cual una temperatura no se j eleva por el calentamiento eléctrico y en la cual la dureza ' del material de la lámina de acero misma afecta la dureza del 1 producto, manejando uniformemente la dureza del material de la i lámina de acero misma, es posible mejorar el manejo de i í precisión de la calidad del producto del cuerpo formado después del estampado en caliente. ' I I Anteriormente, la presente invención se ha descrito con' base en la primera modalidad y la segunda modalidad, sin i embargo, la presente invención no se limita sólo a las ( modalidades anteriormente descritas, y se puede realizar i i diversas modificaciones dentro del alcance de las reivindicaciones. Por ejemplo, incluso en la etapa de ! laminación en caliente o la etapa de recocido continuo de la ^ primera modalidad, es posible emplear las condiciones de la I i segunda modalidad.
Ejemplos i I I A continuación, se describirán los Ejemplos de la ' presente invención.
Tabla 2 Tabla 3 Tabla 4 Tabla 5 Tabla 6 Tabla 7 Tabla 8 Tabla 9 Tabla 10 Tabla 11 I Un acero que tiene los componentes del material de acero l mostrados en la Tabla 1 y en la Tabla 2 se fundió y preparó, ¦ se calentó a 1200°C, la laminó, y se bobinó en una temperatura | de bobinado CT mostrada en las Tablas 3 a 5, siendo fabricada | una tira de acero que tiene un espesor de 3.2 mm. La ' laminación se realizó utilizando una linea de laminación en , caliente que incluye siete trenes de laminación de acabado. | I Las Tablas 3 a 5 muestran un "tipo de acero", una "condición ' I No.", las "condiciones de laminación en caliente a bobinado", ¡ y una "condición de recocido continuo". Aci y Ac3 se midieron ! experimentalmente utilizando una lámina de acero que tiene un ' ! espesor de 1.6 mm que se obtuvo mediante laminación con una , tasa de laminación en frió de 50%. Para la medición de Aci y I AC3, la medición se realizó a partir de una curva de expansión ' I y contracción por formaster, y los valores medidos en una tasa | de calentamiento de 5°C/s se divulgan en la Tabla 1. El ! recocido continuo se realizó para la tira de acero en una tasa de calentamiento de 5°C/s con las condiciones mostradas en las Tablas 3 a 5. Adicionalmente, en las Tablas 6 a 8, se muestran la "variación de la resistencia (ATS)", un "valor promedio de resistencia (TS_Prom)", una "microestructura de una tira de acero", "Cre/CrM", y "???/???" adquiridos con base en la resistencia a la tracción medida a partir de 10 porciones de la tira de acero después del recocido continuo. La fracción de la microestructura mostrada en las Tablas 6 a 8 se obtuvo observando la probeta cortada y pulida con el microscopio óptico y midiendo la proporción utilizando un método de conteo de puntos. Después de eso, se realizó el calentamiento eléctrico con un electrodo con respecto a la lámina de acero para estampado en caliente, y la lámina de acero para estampado en caliente se calentó en una tasa de calentamiento de 30°C/s de modo que la temperatura de calentamiento más alta fue Ac3°C + 50°C. Posteriormente, sin realizar la retención de temperatura después del calentamiento, la lámina de acero calentada se estampó en caliente y se fabricó un cuerpo formado que tiene una pared vertical mostrado en la FIGURA 4. Una tasa de enfriamiento del enfriamiento en matriz se estableció como 20°C/s. La matriz utilizada en el prensado fue una matriz en forma de sombrero, y R con un tipo de punzón y la matriz se estableció como 5R. Adicionalmente, una altura de la pared vertical del sombrero fue 50 mm y la presión de corrugación de la preforma se estableció como 10 toneladas.
El apagado se realizó estableciendo la temperatura de inicio del apagado a 600°C, 700°C, a 800°C, siendo evaluada la variación de la dureza Vickers ??? de la pared vertical del cuerpo estampado en caliente para cada una. Para la dureza de la pared vertical, la dureza de la sección transversal en una posición de 0.4 mm desde la superficie se adquirió a partir del promedio de 5 valores con una carga de 5 kgf utilizando un probador de dureza Vickers. Los resultados de la evaluación de la "variación de la dureza Vickers ??? del cuerpo estampado en i caliente cuando una temperatura de inicio del apagado es ' 600°C", la "variación de la dureza Vickers ??? del cuerpo ' I estampado en caliente cuando una temperatura de inicio del I apagado es 700°C", y la "variación de la dureza Vickers ??? del cuerpo estampado en caliente cuando una temperatura de ; inicio del apagado es 800°C" se muestran en las Tablas 9 a 11. ¡ Para el recubrimiento de conversión química, se observó ' un estado de cristal de fosfato con cinco campos visuales ' i utilizando un microscopio electrónico de exploración con magnificación de 10000 utilizando líquido bonderizado de tipo ¦ inmersión que es normalmente utilizado, y se determinó como j una aprobación si no hubo separación en un estado de cristal ¡ (Aprobación: Bueno, Falla: Pobre) . > Los Ejemplos de prueba A-l, A-2, A-3, A-9, A-10, B-l, B- ! 2, B-5, B-6, C-l, C-2, C-5, C-6, D-2, D-3, D-8, D-10, E-l, E- 1 I 2, E-3, E-8, E-9, F-l, F-2, F-3, F-4, G-l, G-2, G-3, G-4, Q-l, R-l, y S-l se determinaron como buenos debido a que estuvieron , en el rango de las condiciones. En los Ejemplos de Prueba A-4, ( C-4, D-l, D-9, F-5, y G-5, debido a que la temperatura de calentamiento más alta en el recocido continuo fue menor que el rango de la presente invención, permaneció la ferrita no ' recristalizada y la ??? se volvió alta. En los Ejemplos de Prueba A-5, B-3, y E-4, debido a que la temperatura de ¡ calentamiento más alta en el recocido continuo fue mayor que ? i el rango de la presente invención, la estructura de fase de · sólo austenita se obtuvo en la temperatura de calentamiento ! í más alta, y no procedieron la transformación de ferrita y la precipitación de cementita en el enfriamiento subsiguiente y ! la retención, la fracción de fase dura después del recocido se volvió alta, y la ??? se volvió alta. En los Ejemplos de ( Prueba A-6 y E-5, debido a que la tasa de enfriamiento desde I la temperatura de calentamiento más alta en el recocido continuo fue mayor que el rango de la presente invención, no ¡ ocurrió suficientemente la transformación de ferrita y la ??? ! i se volvió alta. En los Ejemplos de Prueba A-7, D-4, D-5, D-6, I y E-6, debido a que la temperatura de retención en el recocido continuo fue menor que el rango de la presente invención, la 1 i transformación de ferrita y la precipitación de cementita I fueron insuficientes, y la ??? se volvió alta. En el Ejemplo | de Prueba D-7, debido a que la temperatura de retención en el I recocido continuo fue mayor que el rango de la presente invención, la transformación de ferrita no procedió , suficientemente, y la ??? se volvió alta. En los Ejemplos de 1 ¡ Prueba A-8 y E-7, debido a que el tiempo de retención en el recocido continuo fue más corto que el rango de la presente j invención, la transformación de ferrita y la precipitación de i i cementita fueron insuficientes, y la ??? se volvió alta. Al ' í comparar los Ejemplos de Prueba B-1, C-2, y D-2 y los Ejemplos ¡ de Prueba B-4, C-3, y D-6 que tienen condiciones de fabricación similares en el tipo de acero que tiene casi la misma concentración de C del material de acero y que tiene diferentes valores DIpuigada de 3.5, 4.2 y 5.2, se encontró que, cuando el valor DIpUigacia fue grande, la mejora de ??? fue significativa. Debido a que un tipo H de acero tuvo una pequeña cantidad de C de 0.16%, una temperatura de apagado después del estampado en caliente se volvió más baja, y no fue adecuado como un componente estampado en caliente. Debido a que un tipo I de acero tuvo una gran cantidad de C de 0.40%, se generaron grietas en la porción extrema en el momento del estampado en caliente. Un tipo J de acero tuvo una pequeña cantidad de Mn de 0.82%, y la endurecibilidad fue baja. Debido a que los tipos K y N de acero respectivamente tuvieron una gran cantidad de Mn de 3.82% y una cantidad de Ti de 0.310%, fue difícil realizar la laminación en caliente que es una parte de una etapa de fabricación de un componente estampado en caliente. Debido a que los tipos L y M de acero respectivamente tuvieron una gran cantidad de Si de 1.32% y una cantidad de Al de 1.300%, se degradó el recubrimiento de conversión química del componente estampado en caliente. Debido a que un tipo O de acero tuvo una pequeña cantidad adicionada de B y un tipo P de acero tuvo insuficiente desintoxicación de N debido a la adición de Ti, la endurecibilidad fue baja.
Adicionalmente, según se encontró a partir de las Tablas 3 a 11, aunque se realizó el tratamiento superficial debido al enchapado o similares, no se perturbaron los efectos de la presente invención.
Aplicabilidad Industrial De acuerdo con la presente invención, incluso con un caso de fabricar un cuerpo formado que tiene una pared vertical a partir de la lámina de acero para estampado en caliente, es posible proporcionar un cuerpo estampado en caliente que tiene una pared vertical que puede suprimir la variación en la dureza del cuerpo formado.

Claims (9)

I REIVINDICACIONES
1. Un método para fabricar un cuerpo estampado en caliente, el método caracterizado en que comprende: laminar en caliente una losa que contiene componentes químicos que incluyen, en % masa, 0.18% a 0.35% de C, 1.0% a 3.0% de Mn, 0.01% a 1.0% de Si, 0.001% a 0.02% de P, 0.0005% a 0.01% de S, 0.001% a 0.01% de N, 0.01% a 1.0% de Al, 0.005% a 0.2% de Ti, 0.0002% a 0.005% de B, y 0.002% a 2.0% de Cr, y el balance de Fe e impurezas inevitables, para obtener una lámina de acero laminada en caliente; bobinar la lámina de acero laminada en caliente que se somete a laminación en caliente; laminar en frío la lámina de acero laminada en caliente bobinada para obtener una lámina de acero laminada en frío; recocer continuamente la lámina de acero laminada en frío que se somete a laminación en frío para obtener una lámina de acero para estampado en caliente; y realizar el estampado en caliente calentando la lámina de acero para estampado en caliente que se recoce continuamente de modo que una temperatura de calentamiento más alta sea igual a o mayor que Ac3°C, y formar una pared vertical, en donde el recocido continuo incluye: calentar la lámina de acero laminada en frío a un rango de temperatura de igual a o mayor que Aci°C y menor que AC3°C; enfriar la lámina de acero laminada en frío calentada desde la temperatura de calentamiento más alta hasta 660°C en ¡ una tasa de enfriamiento de igual a o menor que 10°C/s; y ! retener la lámina de acero laminada en frío enfriada en ' I un rango de temperatura de 550°C a 660°C durante un minuto ¦ hasta 10 minutos. i
2. El método para fabricar un cuerpo estampado en caliente de acuerdo con la Reivindicación 1, caracterizado en que los componentes químicos adicionalmente incluyen uno o más de 0.002% a 2.0% de Mo, I 0.002% a 2.0% de Nb, 0.002% a 2.0% de V, 0.002% a 2.0% de Ni, ; I 0.002% a 2.0% de Cu, 0.002% a 2.0% de Sn, 0.0005% a 0.0050% de ¡ Ca, 0.0005% a 0.0050% de Mg, y 0.0005% a 0.0050% de REM . i
3. El método para fabricar un cuerpo estampado en ' caliente de acuerdo con la Reivindicación 1, el método caracterizado en que adicionalmente comprende realizar ¡ cualquiera de un proceso de galvanizado por inmersión en 1 caliente, un proceso de galvanorrecocido, un proceso de I enchapado de aluminio fundido, un proceso de enchapado de aluminio fundido aleado, y un proceso de electrodeposición, después del recocido continuo. 1
4. El método para fabricar un cuerpo estampado en caliente de acuerdo con la Reivindicación 2, el método caracterizado en que adicionalmente comprende realizar 1 I cualquiera de un proceso de galvanizado por inmersión en i caliente, un proceso de galvanorrecocido, un proceso de I I I ! i 85 I enchapado de aluminio fundido, un proceso de enchapado de ' ? aluminio fundido aleado, y un proceso de electrodeposición, I después del recocido continuo.
5. Un método para fabricar un cuerpo estampado caliente, el método caracterizado en que comprende: I laminar en caliente una losa que contiene componentes j químicos que incluyen, en % masa, 0.18% a 0.35% de C, 1.0% a j 3.0% de Mn, 0.01% a 1.0% de Si, 0.001% a 0.02% de P, 0.0005% a 1 0.01% de S, 0.001% a 0.01% de N, 0.01% a 1.0% de Al, 0.005% a ' 0.2% de Ti, 0.0002% a 0.005% de B, y 0.002% a 2.0% de Cr, y el balance de Fe e impurezas inevitables, para obtener una lámina • de. acero laminada en caliente; ! bobinar la lámina de acero laminada en caliente que se somete a laminación en caliente; I laminar en frío la lámina de 'acero laminada en caliente bobinada para obtener una lámina de acero laminada en frío; I recocer continuamente la lámina de acero laminada en frío que se somete a laminación en frío para obtener una lámina de acero para estampado en caliente; y realizar el estampado en caliente calentando la lámina de acero para estampado en caliente que se recoce continuamente de modo que una temperatura de calentamiento más alta sea igual a o mayor que Ac3°C, y formar una pared vertical, en donde, en la laminación en caliente, en la laminación en caliente de acabado configurada con una máquina con 5 o más I 86 ! i i estaciones de laminación consecutivas, la laminación se I realiza estableciendo una temperatura F±T de laminación en , caliente de acabado en un tren Fi de laminación final en un ! rango de temperatura de (Ac3 - 80) °C a (Ac3 + 40) °C, ' i estableciendo un tiempo desde el comienzo de la laminación en | un tren Fi-3 de laminación que es una máquina previa al tren Fi i de laminación final hasta el final de la laminación en el tren ' Fi de laminación final para ser igual a o mayor que 2.5 segundos, y estableciendo una temperatura Fi_3T de laminación , en caliente en el tren Fi-3 de laminación para ser igual a o i menor que FiT + 100°C, y después de la retención en un rango · I de temperatura de 600°C a Ar3°C durante 3 segundos hasta 40 I segundos, se realiza el bobinado, el recocido continuo incluye: ¡ i calentar la lámina de acero laminada en frió a un rango 1 j de temperatura de igual a o mayor que (Aci - 40) °C y menor que j Ac3°C; ¡ enfriar la lámina de acero laminada en frío calentada j desde la temperatura de calentamiento más alta hasta 660°C en ; una tasa de enfriamiento de igual a o menor que 10°C/s; y retener la lámina de acero laminada en frió enfriada en un rango de temperatura de 450°C a 660°C durante 20 segundos ' hasta 10 minutos. ' 6. El método para fabricar un cuerpo estampado en caliente de acuerdo con la Reivindicación 5, caracterizado en que los componentes químicos ¡ adicionalmente incluyen uno o más de 0.002% a 2.0% de Mo,
0.002% a 2.0% de Nb, 0.002% a 2.0% de V, 0.002% a 2.0% de Ni, { 0.002% a 2.0% de Cu, 0.002% a 2.0% de Sn, 0.0005% a 0.0050% de' Ca, 0.0005% a 0.0050% de Mg, y 0.0005% a 0.0050% de REM.
7. El método para fabricar un cuerpo estampado en ¡ caliente de acuerdo con la Reivindicación 5, el método 1 caracterizado en que adicionalmente comprende realizar ! cualquiera de un proceso de galvanizado por inmersión en j caliente, un proceso de galvanorrecocido, un proceso de I enchapado de aluminio fundido, un proceso de enchapado de aluminio fundido aleado, y un proceso de electrodeposición, después del recocido continuo.
8. El método para fabricar un cuerpo estampado en caliente de acuerdo con la Reivindicación 6, el método caracterizado en que adicionalmente comprende realizar cualquiera de un proceso de galvanizado por inmersión en caliente, un proceso de galvanorrecocido, un proceso de enchapado de aluminio fundido, un proceso de enchapado de aluminio fundido aleado, y un proceso de electrodeposición, después del recocido continuo.
9. Un cuerpo estampado en caliente que se forma utilizando el método para fabricar un cuerpo estampado en caliente de acuerdo con cualquiera de las Reivindicaciones 1 a 8, I I 88 I caracterizado en que, cuando una temperatura de inicio del apagado es igual a o menor que 650°C, la variación de la i i dureza Vickers ??? del cuerpo estampado en caliente es igual a ' o menor que 100, cuando la temperatura de inicio del apagado ! i es 650°C a 750°C, la variación de la dureza Vickers ??? del j cuerpo estampado en caliente es igual a o menor que 60, y i í cuando la temperatura de inicio del apagado es igual a o mayor que 750°C, la variación de la dureza Vickers ??? del cuerpo l estampado en caliente es igual a o menor que 40. i i i RESUMEN DE LA INVENCIÓN La presente invención proporciona un método para fabricar un cuerpo estampado en caliente que tiene una pared vertical, dicho método que comprende: un proceso de laminación en caliente; un proceso de bobinado; un proceso de laminación en frió; un proceso de recocido continuo; y un proceso de estampado en caliente. El proceso de recocido continuo comprende: un proceso de calentamiento para calentar una lámina de acero laminada en frió al rango de temperatura de Aci°C a menor que Ac3°C; un proceso de enfriamiento para enfriar la lámina de acero laminada en frío desde una temperatura de calentamiento máxima hasta 660 °C en una tasa de 10°C/s o menos; y un proceso de retención para retener la lámina de acero laminada en frió en el rango de temperatura de 550°C a 660°C durante 1 a 10 minutos.
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