MX2010010816A - Metodo para producir un tubo metalico sin costuras y un punzon para el uso del mismo. - Google Patents

Abstract

Un agujero 30 se forma en el centro de la cara del extremo posterior 20 de un tocho redondo 10. El agujero 30 tiene una profundidad predeterminada de la cara del extremo posterior 20 y se proporciona una variedad de surcos 31 en la superficie lateral del mismo. Cada surco 31 se extiende en dirección profunda del agujero 30. Se realiza el punzonado y laminado del tocho redondo 10 que tiene el agujero 30 usando un tren laminador punzonador que tiene un mandril. Durante el punzonado y laminado, la superficie inferior del agujero 30 es atravesada por el mandril y se forma una protrusión que se puede convertir en el punto inicial de rebabas, y la protrusión se absorbe mediante los surcos 31 conforme avanza el mandril. Por consecuencia, se puede suprimir la formación de rebabas en el extremo posterior de una pieza hueca después del punzonado y laminado del mismo.

Description

MÉTODO PARA PRODUCIR UN TUBO METÁLICO SIN COSTURAS Y UN PUNZÓN PARA EL USO DEL MISMO Campo Técnico La presente invención trata sobre un método para producir un tubo metálico sin costuras y un punzón para su uso en el método. Más importante aún, la presente invención trata sobre un método para producir un tubo metálico sin costuras usando un tren laminador punzonador y un mandril para usar en el método.

Antecedentes de la Técnica Uno de los métodos para producir un tubo de acero es usar un tren laminador punzonador para producir un tubo metálico sin costuras. El tren laminador punzonador incluye una variedad de cilindros cónicos colocados a intervalos iguales alrededor de la línea de paso y un mandril colocado en la línea de paso entre la variedad de cilindros cónicos.

El método para producir un tubo metálico sin costuras usando un tren laminador punzonador se describe a continuación. Primero, se prepara y coloca un tocho redondo caliente en la línea de paso. Se empuja el tocho redondo entre la variedad de cilindros cónicos mediante el uso de una barra impulsora colocada en el frente del tren laminador punzonador. Una vez que el tocho redondo engrana con la pluralidad de cilindros cónicos, se perfora el tocho redondo y se rueda a través de los cilindros cónicos con un mandril mientras que el tocho gira en espiral para producir una pieza hueca.

Durante el punzonado - laminado, el mandril perfora el tocho redondo. Cuando el extremo frontal del mandril sale del extremo posterior del tocho redondo, se atraviesa una porción de acero en la parte del extremo posterior del tocho redondo, con el que entró en contacto el extremo frontal del mandril hasta que el extremo frontal del mandril sale. La porción del acero que se atravesó puede permanecer como rebaba en la superficie interior o en la parte extrema de la pieza hueca.

Las rebabas pueden provocar defectos en la superficie interna de la pieza hueca durante los procesos de laminado que incluyen un alargador, un laminador acabador, y similares, realizado después del punzonado - laminado.

Se divulgaron métodos para evitar la formación de dichos rebabas en JP59 - 148102U, JP62 - 199201U, y JP7 -214112A. En los métodos divulgados en estos documentos, se forma un agujero con una profundidad determinada en el centro en el extremo posterior del tocho redondo usando un punzón o gas antes del punzonado - laminado. Después, se realiza el punzonado - laminado en el tocho redondo en donde se formó el agujero. Con el agujero formado en el centro del extremo posterior del tocho redondo, se puede eliminar el exceso de material que puede formar rebabas, y por consiguiente, se puede eliminar la formación de las rebabas.

Se divulga otro método diferente a los métodos arriba mencionados en JP7 - 214113A. En este método, se lleva a cabo la perforación - laminación en un tocho redondo que tiene un surco con una ranura simple o una ranura cruzada en la cara del extremo posterior del mismo. De acuerdo con este documento, como el surco con ranura simple o ranura cruzada se forma en la cara del extremo posterior, existe menos o no hay exceso de material en la región central de la cara del extremo, de manera que se elimina la formación de rebabas.

En total, de acuerdo con los métodos descritos en estos documentos, mediante el raspado del centro en el extremo posterior del tocho, se puede reducir el exceso de material que forma las rebabas para que se elimine la formación de las rebabas.

Sin embargo, en algunos casos, aún cuando se usa cualquiera de estos métodos, se siguen formando rebabas.

Divulgación de la invención Un objeto de la presente invención es proporcionar un método de producción de un tubo metálico sin costuras, cuyo método puede evitar la formación de rebabas en el extremo posterior de la pieza hueca después del punzonado -laminado .

El método para producir un tubo metálico de acuerdo con la presente invención usa un tren laminador punzonador que incluye una variedad de cilindros cónicos y un mandril colocado entre la variedad de cilindros cónicos. El método para producir incluye los pasos para preparar el tocho; la formación de un agujero, que tiene una profundidad predeterminada en dirección axial del tocho y tiene un surco en la superficie interior del mismo, en el centro del extremo posterior del tocho; y punzonado y laminado del tocho formado con el agujero desde el extremo frontal por medio del tren laminador punzonador.

En el método de producción de un tubo metálico sin costuras de acuerdo con la presente invención, se forma un surco en la superficie interior del agujero. Cuando el extremo frontal del mandril pasa a través del tocho durante el punzonado - laminado, una porción del acero de la superficie inferior que fue perforada tiende a formar una protrusión que puede convertirse en el punto inicial de las rebabas. Sin embargo, la porción de acero que puede convertirse en la protrusión se absorbe mediante el surco formado en la superficie interior del agujero. Además, mediante la formación del agujero, ya se eliminó el material excedente que puede aumentar el tamaño de la protrusión. Por lo tanto, se elimina la formación de rebabas.

De preferencia, la superficie interior del agujero incluye una superficie lateral y una superficie inferior. El surco se forma en la superficie lateral del agujero, y se extiende en dirección de profundad del agujero.

Como se describió arriba, la porción de acero en la superficie inferior del agujero atravesado por el mandril puede formar la protrusión que será el punto inicial de las rebabas. Sin embargo, conforme se mueve la protrusión hacia el lado de la cara del extremo, posterior del tocho con la ventaja del mandril, la protrusión se absorbe por medio del surco que se extiende en la dirección longitudinal del agujero. Por lo tanto, se elimina la formación de rebabas.

De preferencia, el surco se forma en la superficie inferior del agujero.

En este caso, la porción de acero en la superficie inferior del agujero, que se atravesó por medio de mandril, se absorbe por el surco formado en la superficie inferior del agujero antes de que se forme la protrusión. Por lo tanto se evita la formación de rebabas.

De preferencia, el paso de la formación del agujero incluye los pasos para preparar un punzón que tiene una parte columnar y una parte convexa que se forma en la superficie de la parte columnar y se extiende en dirección axial hacia la parte columnar; y empuja el punzón hacia el centro del extremo posterior del tocho.

En este caso, el agujero que atraviesa el surco antes mencionado puede realizarse de forma fácil por medio de un punzón.

De preferencia, el diámetro exterior de la parte columnar aumenta de forma gradual del extremo frontal de la parte columnar hacia el extremo posterior del mismo.

En este caso, el punzón tiene una forma afilada. Por lo tanto, después de que el punzón se empujó hacia el centro del extremo posterior del tocho, el punzón puede sacarse con facilidad.

De preferencia, el paso para empujar el punzón en el tocho incluye los pasos de montar el punzón al extremo frontal de una barra impulsora de una empuj adora, que se coloca enfrente del tren laminador punzonador e incluye la barra impulsora para empujar el tocho y un dispositivo de conducción para que la barra impulsora avance; empujar el punzón al centro del extremo posterior del tocho mediante la empuj adora, y el paso de perforación y laminación del tocho, el tocho, en el cual se empujó el punzón, avanza mediante la empuj adora para que el tocho entre en contacto con la variedad de cilindros cónicos.

En este caso, el agujero con surcos antes mencionado puede formarse por medio de la empuj adora, y el tocho puede integrarse con la variedad de cilindros cónicos.

El punzón de acuerdo con la presente invención se usa en el método antes mencionado para producir un tubo metálico sin costuras.

Breve descripción de los Dibujos La Figura 1 es una vista en perspectiva de la parte del extremo posterior del tocho redondo de acuerdo con una forma de realización de la presente invención; La Figura 2 es una vista frontal del tocho redondo que se muestra en la Figura 1; La Figura 3 es una vista lateral del tocho redondo que se muestra en la Figura 1; La Figura 4 es una vista frontal de un punzón para formar un agujero como se muestra en la Figura 1; La Figura 5 es una vista lateral del punzón que se muestra en la Figura 4; La Figura 6 es una vista frontal de una boquilla de sujeción para formar un agujero que se muestra en la Figura 1; La Figura 7 es una vista esquemática que muestra una configuración de un tren laminador punzonador para perforación y laminación del tocho redondo que se muestra en la Figura 1 y una empuj adora; La Figura 8 es una vista lateral del tren laminador punzonador que se muestra en la Figura 7; La Figura 9 es una vista explicativa para explicar un mecanismo con el que se producen las rebabas mediante el punzonado y laminado; La Figura 10 es una vista explicativa para explicar el proceso que sigue al proceso que se muestra en la Figura La Figura 11 es una vista explicativa para explicar un proceso que sigue al proceso que se muestra en la Figura 10; La Figura 12 es una vista frontal de un tocho redondo formado con un agujero que tiene una forma diferente a la forma que se muestra en la Figura 1; La Figura 13 es una vista lateral del tocho redondo que se muestra en la Figura 12; La Figura 14 es una vista en perspectiva de un tocho redondo formado con un agujero que tiene la forma diferente a las formas que se muestran en las Figuras 1 y 12; La Figura 15 es una vista frontal del tocho redondo que se muestra en la Figura 14; La Figura 16 es una vista lateral del tocho redondo que se muestra en la Figura 14; La Figura 17 es una vista frontal del tocho redondo formado con un agujero que tiene una forma diferente a las formas que se muestran en las Figuras 1, 12 y 14; La Figura 18 es una vista lateral del tocho redondo que se muestra en la Figura 17; La Figura 19 es una vista frontal de un punzón para formar el agujero que se muestra en la Figura 17; La Figura 20 es una vista lateral del punzón que se muestra en la Figura 19; La Figura 21 es una vista esquemática para explicar un método para formar un agujero usando un punzón que se muestra en la Figura 19; y La Figura 22 es una vista lateral de un punzón que tiene una forma diferente a la forma que se muestra en la Figura 20.

Mejor Forma de Realizar la Invención Las formas de realización de la presente invención se describirán a continuación con detalle y con referencia a los dibujos adjuntos. En los dibujos, se aplican los mismos números de referencia a los mismos o equivalentes elementos, y no se repite la explicación de estos elementos.

Primera Forma de Realización Con el método de producir un tubo metálico sin costuras de acuerdo con la primera forma de realización, se prepara un tocho que se muestra en las Figuras 1 y 3, y se realiza el punzonado y laminado mediante el uso del tocho redondo preparado.

Con referencia a las Figuras 1 a 3, se forma un agujero 30 en el centro de la cara del extremo posterior 20 del tocho redondo 10. El agujero 30 tiene una profundidad predeterminada de la cara del extremo posterior 20. El agujero 30 tiene además una variedad de surcos 31 en la superficie lateral del mismo. Los surcos 31 se extienden a lo largo de la dirección profunda del agujero. Los surcos 31 se encuentran dispuestos a intervalos equitativos alrededor del eje del tocho redondo.

El agujero 30 se forma mediante un método descrito a continuación. Se prepara un punzón como se muestra en las Figuras 4 y 5. Con referencia en las Figuras 4 y 5, un punzón 100 incluye una parte columnar 101 y 4 partes convexas 102 formadas en la superficie de la parte columnar 101.

La parte columnar 101 tiene una forma transversal circular. La cara del extremo frontal de la parte columnar 101 es redonda. La cara del extremo frontal de la parte columnar 101 puede ser plana. El extremo posterior de la parte columnar 101 se fija a un extremo de una base columnar 103. Al otro extremo de la base 103, se forma una plantilla de sujeción 104. La plantilla de sujeción 104 tiene, por ejemplo, un hijo externo.

Las partes convexas 102 se forman en la superficie de la parte columnar 101. Las partes convexas 102 se extienden en dirección axial de la parte columnar 101. Las partes convexas 102 se encuentran dispuestas en intervalos equitativos en dirección circunferencial . Las partes convexas 102 representan un papel importante en la formación de los surcos 31 en el agujero 30.

El método de formar un agujero 30 usando el punzón 100 antes mencionado se describe a continuación. Después de que se removió el tocho redondo 10 del horno de calentamiento, el tocho redondo 10 se sujeta mediante una boquilla de sujeción 400 que se muestra en la Figura 6. La boquilla de sujeción 400 incluye las boquillas 401 y 402 que tiene un agujero circular y un dispositivo de conducción 403 para levantar o bajar la boquilla 401.

El punzón 100 montado al extremo frontal de un cilindro hidráulico (que no se muestra) se empuja hacia el centro de la cara del extremo posterior 20 de un tocho redondo 10 sujetado para formar el agujero 30. Por ejemplo, en la superficie del extremo frontal del cilindro hidráulico, se forma un hilo interior que corresponde a la plantilla de sujeción 104, y el punzón 100 se amarra montado al extremo frontal del cilindro hidráulico.

El agujero 30 se forma por medio del método antes mencionado. Sin embargo, el agujero 30 puede formarse por cualquier otro método. Por ejemplo, el agujero 30 que tiene los surcos 31 puede formarse al fusionar el centro de la superficie del extremo posterior del tocho redondo 10 mediante el gas de plasma o similares.

En la Figura 5, la parte columnar 10 es de forma cilindrica. El diámetro exterior de la parte columnar 101 puede aumentar de forma gradual del extremo frontal del mismo hacia el extremo posterior del mismo. En este caso, el punzón 100 que se empujó hacia el extremo posterior del tocho redondo 10 puede removerse de forma fácil.

Después de que se formó el agujero 30, el tocho redondo 10 se perforó y laminó usando un tren laminador punzonador. Con referencia en las Figuras 7 y 8, un tren laminador punzonador 200 incluye dos cilindros cónicos con forma de cono (en adelante, se hará referencia a los mismos sólo como cilindros cónicos) 1, un mandril 2, y una barra principal 3.

Los dos cilindros cónicos 1 se colocan de forma opuesta con una línea de paso LP que se encuentra suspendida entre ellos. Cada uno de los cilindros cónicos 1 tiene un ángulo de alimentación d y un ángulo de borde ? con respecto a la línea de paso LP. El mandril 2 se coloca en la línea de paso LP entre los dos cilindros cónicos 1. La barra principal 3 se encuentra a lo largo de la línea de paso LP y al lado de salida del tren laminador punzonador 200, y el extremo frontal del mismo se conecta al extremo posterior del mandril 2.

Se coloca una empuj adora 4 a lo largo de la línea de paso LP enfrente del lado de entrada del tren laminador punzonador 200. La empujadora 4 incluye un cuerpo cilindrico 41, una eje cilindrico 42, y un elemento conector 43, y una barra impulsora de tocho 44. La barra impulsora de tocho 44 se conecta al eje cilindrico 42 mediante el elemento conector 43 para que se pueda girar en dirección circunferencial. El elemento conector 43 incluye un cojinete para permitir que la barra impulsora de tocho 44 gire en la dirección circunferencial .

El cuerpo cilindrico 41, que es un dispositivo de conducción, es del tipo hidráulico o de un tipo impulsado eléctricamente, y hace avanzar o retroceder al eje cilindrico 42. La empuj adora 4 se topa contra la cara del extremo posterior 20 del tocho redondo 10 en la cara del extremo frontal de la barra impulsora de tocho 44 y empuja al tocho redondo 10 al hacer que el eje cilindrico 42 y la barra impulsora de tocho 44 avance por medio del cuerpo cilindrico 41.

En la línea de paso LP entre la empuj adora 4 y el rodillo cónico 1, se coloca una guía de entrada 7. La guía de entrada 7 evita la desviación del tocho redondo 10 de la línea de paso LP mientras que la empuj adora 4 está empujando al tocho redondo 10 para que avance.

El tocho redondo 10 que tiene un agujero 30 se coloca en la línea de paso LP entre el rodillo cónico 1 y la empujadora 4. En este momento, la cara del extremo posterior 20 del tocho redondo 10 hace frente al empujadora 4, y la cara del extremo frontal del mismo hace frente al mandril 2.

La empujadora 4 empuja al tocho redondo 10 hacia adelante sobre la línea de paso LP, y lo empuja entre los cilindros cónicos 1. El tocho redondo 10 avanza mientras gira en espiral por medio de los cilindros cónicos 1, y se empuja el mandril 2 hacia el eje del tocho redondo 10. Así, el tocho redondo 10 se perfora y lamina mediante el mandril 2 y los cilindros cónicos 1.

En el caso donde el tocho redondo 10 que tiene un agujero 30 se perfora y lamina en una pieza hueca, es más difícil que se produzcan rebabas en el extremo posterior de la pieza hueca. Como razón para esto, se asume lo siguiente.

En la técnica anterior, como se mostró en la Figura 9, se elimina el material del centro del extremo posterior que puede convertirse en un exceso de material (cantidad de material del tocho sobresaliente por medio del mandril de perforación) con anterioridad para formar el agujero 70. Sin embargo, como se muestra en la Figura 10, cuando el extremo frontal del mandril 2 traspasa la superficie inferior del agujero 70, se rompe una porción del acero cerca a la superficie inferior del agujero 70, y se forma una protrusión 71. Como la superficie interna del agujero 70 es una superficie lisa que no tiene surcos, una vez que se crea la protrusión 71, la protrusión 71 crece conforme el mandril 2 avanza. Como resultado, como se muestra en la Figura 11, se producen las rebabas 72 en el extremo posterior de la pieza hueca perforada y laminada.

Por otra parte, en el caso en donde el tocho redondo 10 se forma con un agujero 30, los surcos 31 se forman en la superficie lateral del agujero 30. Cuando el extremo frontal del mandril 2 que está realizando la perforación atraviesa la parte superficial inferior del agujero 30, como es el caso que se muestra en la Figura 10, una porción de acero atravesado por el extremo frontal del mandril 2 tiende a formar una protrusión. Sin embargo, ya que los surcos 31 se forman en la superficie lateral del agujero 30, la porción de acero que tiende a formar la protrusión se absorbe en los surcos 31 y el mandril 2 avanza. Como los surcos 31 absorben la porción de acero que tiende a formar la protrusión, es menos probable que se produzcan rebabas en el extremo posterior del tocho 10 punzonado y laminado.

Por la razón anterior, mediante la formación del agujero 30 que tiene los surcos 31, se puede evitar que se produzcan las rebabas en la pieza hueca perforada y laminada. Por lo tanto, en el caso de que la pieza hueca se lamine en un tamaño predeterminado mediante el uso de un alargador, un laminador acabador, y similares para producir un tubo metálico sin costuras, es menos probable que aparezcan defectos superficiales internos en el tubo metálico sin costuras.

Cuando Db (mm) es el diámetro exterior de un tocho redondo 10, Hd (mm) es la profundidad del agujero 30, Hw (mm) es el diámetro del agujero 30, Gw (mm) es el ancho del surco 31, y Gd (mm) es la profundidad del surco 31, se prefiere que se satisfagan las siguientes fórmulas (1) a (4) : Hw/ Db = 0.11 (1) Hd/ Db = 0.10 (2) Gw/ Db = 0.04 (3) Gd/ Db = 0.02 (4) Sin embargo, aún en el caso donde las fórmulas (1) a (4) no se satisfacen, se puede suprimir la producción de rebabas hasta cierto grado.

En las Figuras 1 a 3, se forman cuatro surcos 31 en el agujero 30; sin embargo, el número de surcos puede ser uno o más. Por ejemplo, como se muestra en las Figuras 12 y 13, se puede formar un agujero 35 que tiene dos surcos 31 opuestos entre sí en el tocho redondo 10.

También, en esta forma de realización, el agujero 30 tiene una forma de columna; sin embargo, la forma del agujero 30 puede ser una forma cónica truncada o una forma cónica de manera que el diámetro disminuye de manera gradual desde la parte de abertura del agujero 30 hacia la superficie inferior del mismo. También, la superficie inferior del agujero 30 puede ser redonda de manera cóncava.

Segunda forma de realización En este método de producir un tubo metálico sin costuras de acuerdo con una segunda forma de realización, el tocho 10 está formado por el agujero 50 que se muestra en las Figuras 14 a 16.

El agujero 50 se forma mediante en el centro de la cara del extremo posterior 20. El agujero 50 tiene una profundidad predeterminada de la cara del extremo posterior 20. El agujero 50 se forma con una variedad de surcos 51 en la superficie inferior del mismo. En las Figuras 14 a 16, dos surcos 51 se entrecruzan en ángulos rectos. También, se forman los surcos 51 de manera que se entrecruzan con el eje CNT del tocho redondo 10. Ningún surco se forma en la superficie lateral del agujero 50.

El método para formar el agujero 50 es el mismo que el del método en la primera forma de realización. De forma específica, un punzón que tiene una parte convexa que corresponde a los surcos 51 en la superficie del extremo frontal de una parte columnar se empuja hacia el extremo posterior del tocho redondo calentado 10 para formar el agujero 50.

El tocho redondo 10 formado con el agujero 50 se perfora y lamina en la misma forma descrita en la primera forma de realización. Es decir, el extremo frontal del tocho redondo 10 se empuja entre los cilindros cónicos 1 para realizar el punzonado - laminado.

El tocho redondo 10 tiene un agujero 50 formado con los surcos 51 en la superficie inferior del mismo. Por lo tanto, es menos probable que se produzcan rebabas en el extremo posterior de la pieza hueca producida mediante punzonado - laminado. Como razón para esto, se asume lo siguiente .

Cuando el extremo frontal del mandril 2 está perforando el tocho redondo 10 traspasa la superficie inferior del agujero 50, el extremo frontal del mandril 2 atraviesa una región en la que los surcos 51 se entrecruzan con el eje CNT. En este momento, una porción de acero atravesado tiende a formar una protrusión, pero la porción de acero que tiende a formar la protrusión se absorbe en los surcos 51. Además, el material excedente que crea la protrusión ya se eliminó porque se formó el agujero 50. Es decir, la producción de la protrusión que puede convertirse en el punto inicial de las rebabas se suprime por medio de los surcos 51, y además, el crecimiento de la protrusión se suprime mediante el agujero 50. Por lo tanto, se suprime la producción de rebabas.

El número de surcos 51 formados en la superficie inferior del agujero 50 puede ser uno o tal vez tres o más. Tercera forma de realización En la superficie lateral y la superficie inferior de un agujero formado en la cara del extremo posterior 20 del tocho redondo 10, se puede formar uno o una variedad de surcos. Por ejemplo, como se muestra en las Figuras 17 y 18, se forma una variedad de surcos 61 en la superficie lateral y en la superficie inferior de un agujero 60. En este momento, una porción del surco 61 formado en la superficie inferior se entrecruza con el eje del tocho redondo.

Cuando el extremo frontal del mandril 2 que está perforando el tocho redondo 10 atraviesa la superficie inferior del agujero 60, una porción atravesada del acero que tiende a formar una protrusión se absorbe mediante los surcos 61 formados en la superficie inferior y en la superficie lateral del agujero 60. Por lo tanto, se suprime la producción de rebabas.

Cuarta forma de realización El punzón usado en las formas de realización antes descritas puede montarse en el extremo frontal de la empuj adora 4. En adelante, se describe un método para formar un agujero 60 que se muestra en las Figuras 17 y 18 mediante el uso de un punzón montado en la empuj adora 4. Lo mismo es cierto para los agujeros 30, 35, y 50 que tiene una forma diferente .

Con referencia a las Figuras 19 y 20, un punzón 300 incluye una parte columnar 301 y cuatro partes convexas 302 formadas en la superficie de la parte columnar 301.

La forma de corte transversal de la parte columnar 301 es circular, y el extremo frontal de la parte columnar 301 es redondo. También, el diámetro exterior de la parte columnar 301 aumenta de forma gradual del extremo frontal hacia el extremo posterior. La parte columnar 301 se monta en la base 103.

Las partes convexas 302 se forman en una superficie de la parte columnar 301. También las partes convexas se extienden en dirección axial de la parte columnar 301. Las partes convexas 302 se colocan a intervalos iguales en dirección circunferencial .

Como se muestra en la Figura 21, el punzón 300 se monta en el extremo frontal de la barra impulsora de tocho 44 de la empuj adora 4. En el centro de la cara del extremo frontal de la barra impulsora de tocho 44, se forma un hilo interno correspondiente a la plantilla de sujeción 104. El punzón 300 se monta en forma de rosca al extremo frontal de la barra impulsora de tocho 44 y se fija. Entre el punzón 300 y la barra impulsora de tocho 44, se puede colocar un cojinete de empuje.

Después de que el punzón 300 se montó, el tocho redondo 10 que no se formo con un agujero en la cara del extremo posterior del mismo se coloca en la línea de paso LP entre el tren laminador punzonador 200 y la empuj adora 4. También la placa de protección 8 se monta en la salida (es decir, de las partes de extremo de la guía de entrada 7, una parte de extremo cierra hacia los cilindros cónicos 1) de la guía de entrada 7.

Después de que la placa de protección 8 se montó, el tocho redondo 10 se empuja hacia adelante por medio de la empuj adora 4. Aun después de que la cara del extremo frontal del tocho redondo 10 entró en contacto con la placa de protección 8, la empuj adora 4 continúa empujando el tocho redondo 10. El punzón 300 montado al extremo frontal de la barra impulsora de tocho 44 se empuja hacia el centro de la cara de extremo posterior del tocho redondo 10, en donde se forma el agujero 60.

Cuando el punzón 300 se empuja hacia la cara del extremo posterior del tocho redondo 10, la empuj adora 4 deja de empujar el tocho redondo 10. Después de que la placa de protección 8 se quita, la empuj adora 4 empura el tocho redondo 10 otra vez hacia adelante. Como resultado, el tocho redondo 10 entra en contacto con los cilindros cónicos 1, e inicia el punzonado y laminado. Al mismo tiempo, la empuj adora 4 deja de empujar al tocho redondo 10. El tocho \ redondo 10 se perfora, lamina y avanza, de manera que el punzón 300 sale de la cara del extremo posterior del tocho redondo 10. Cuando el tocho redondo 10 gira en dirección circunferencial mediante los cilindros cónicos 1, el punzón 300 también gira junto con el tocho redondo 10 por medio del elemento conector 43.

La parte columnar 301 del punzón 300 tiene una forma conocida como afilada de manera que el diámetro exterior aumenta de manera gradual del extremo frontal hacia el extremo posterior. Por lo tanto, al momento del punzonado y laminado, el punzón 300 sale con facilidad del tocho redondo 10.

En el método arriba descrito, la parte columnar 301 tiene una forma afilada; sin embargo, por ejemplo, como se muestra en la Figura 22, la parte columnar 301 puede tener una forma cilindrica. Sin embargo, la parte columnar 301 que tiene una forma afilada sale del tocho redondo 10 con mayor facilidad.

Ejemplos Se preparó una variedad de tochos redondos . El diámetro exterior de cada tocho redondo fue de 70 mm, y el material del mismo fue un acero al carbono para propósitos de la estructura de la máquina (que corresponde a S45C de norma JIS) . En el centro de la cara del extremo posterior de cada uno de los tochos redondos preparados, se formó un agujero con la forma proporcionada en la Tabla 1 por medio de mecanizado de descarga eléctrica.

[Tabla 1] Con respecto a la Tabla 1, la columna del "tipo de agujero" indica el tipo de agujero formado en un tocho de cada número. "Cilindrico" indica que la forma del tocho es cilindrica, asumiendo el ejemplo convencional. "Agujero 30" indica que el agujero 30 que tiene 4 surcos 31 en la superficie lateral del mismo se formó como se muestra en las Figuras 1 y 3. El "agujero 35" indica que el agujero 35 que tiene 2 surcos 31 en la superficie lateral del mismo está formado como se muestra en las Figuras 12 y 13. El "agujero 50" indica que el agujero 50 que tiene los surcos 51 en la superficie inferior del mismo se forma como se muestra en las figuras 14 a 16.

La "dimensión del agujero" En la Tabla 1 indica las dimensiones de cada agujero. Como se muestra en las Figuras 2, 3, 12, 13, 15 y 16, "Hw" indica un diámetro (mm) de cada agujero, "Hd" (mm) indica el diámetro de cada agujero. "Gw" (mm) indica el ancho del surco formado en la superficie lateral del agujero, y "Gd" (mm) es la profundidad del surco. "Cw" indica el ancho (mm) del surco formado en la superficie inferior del agujero, y "Cd" indica la profundidad (mm) del surco .

"La proporción de la dimensión del agujero" en la Tabla 1 indica las proporciones de las dimensiones del agujero con el diámetro del tocho redondo Db (= 70 mm) .

Se prepararon cinco tochos redondos para cada número de tocho. Los tochos redondos se perforaron y laminaron bajo las mismas condiciones usando el tren laminador punzonador que tiene la configuración que se muestra en la Figura 7. De manera específica, los tochos redondos se calentaron con un horno calentador. En este momento, la temperatura de calentamiento se estableció en 1200°C. El tocho redondo calentado se perforó y laminó para formar una pieza hueca que tiene un diámetro exterior de 81 mm y un grosor de pared de 11 mm.

Se juzgó de manera visual si no se formaron rebabas en el extremo posterior de la pieza hueca producida. Para cada número de tocho, se determinó la proporción del número P de tochos en los que se formaron rebabas con el número de tochos punzonados y laminados (cinco tochos) (= P/ 5) como una proporción de formación de rebabas (%) .

La proporción de formación de rebabas determinada se proporciona en la Tabla 1. Con respecto a la Tabla 1, en el tocho redondo del No. 1, que es el ejemplo convencional, la proporción de formación de rebabas fue 100%; en todos los tochos redondos (cinco), se formaron rebabas. Por otra parte, en los tochos redondos No. 2 a No. 10, la proporción de formación de rebabas fue un 40% o menos.

La de arriba es una descripción de las formas de realización de la presente invención. Las formas de realización mencionadas arriba son sólo ejemplos ilustrativos para llevar a cabo la presente invención. Por lo tanto, la presente invención no se encuentra limitada a las formas de realización antes descritas, y puede llevarse a cabo con el cambio apropiado de las formas de realización arriba descritas sin iniciar en el espíritu y el campo de la presente invención.

Claims (9)

REIVINDICACIONES

1. Un método para producir un tubo metálico sin costuras mediante un tren laminador punzonador incluyendo una variedad de cilindros cónicos y un mandril dispuesto entre la variedad de cilindros cónicos, el método consta de los pasos: Preparar un tocho; Formar un agujero, que tiene una profundidad predeterminada en la dirección axial del tocho y tiene un surco en la superficie interna del mismo, en el centro del extremo posterior del tocho; y Punzonado y laminado del tocho formado con un agujero del extremo frontal mediante el tren laminador punzonador.

2. El método para producir un tubo metálico sin costuras de acuerdo con la reivindicación 1, en donde El surco se forma en la superficie lateral del agujero, y se extiende en dirección de la profundidad del aguj ero .

3. El método para producir un tubo metálico sin costuras de acuerdo con la reivindicación 2, en donde El paso para formar el agujero consta de los pasos: Preparar un punzón que incluye una parte columnar y una parte convexa que se forma en la superficie de la parte columnar y se extiende en dirección axial de la parte columnar; y Empujar el punzón hacia el centro del extremo posterior del tocho.

4. Un método para producir un tubo metálico sin costuras de acuerdo con la reivindicación 3, en donde El paso para empujar el punzón en el tocho consta de los pasos: Montar el punzón en el extremo frontal de una barra impulsora, que está colocada en el frente del tren laminador punzonador y tiene una barra impulsora para empujar el tocho y un dispositivo de conducción que avanza a la barra impulsora; Y Empujar el punzón hacia el centro del extremo posterior del tocho mediante la empuj adora, y El paso de perforar y laminar el tocho consta del paso de : Avanzar el tocho, hacia donde se empujó el punzón, de manera que la empuj adora entre en contacto con el tocho con una variedad de cilindros cónicos.

5. Un método para producir un tubo metálico sin costuras de acuerdo con la reivindicación 3, en donde El diámetro exterior de la parte columnar aumenta de forma gradual desde el extremo frontal de la parte columnar hacia el extremo posterior del mismo.

6. Un método para producir un tubo metálico sin costuras de acuerdo con la reivindicación 2, en donde El surco se forma además en la superficie inferior del agujero.

7. Un método para producir un tubo metálico sin costuras de acuerdo con la reivindicación 1, en donde El surco se forma en la superficie inferior del aguj ero .

8. Un punzón para formar un agujero en el centro de la cara del extremo del tocho, que consta de: Una parte columnar; y Una parte convexa formada sobre la superficie de la parte columnar y que se extiende en dirección axial de la parte columnar.

9. El punzón de acuerdo con la reivindicación 8, en donde El diámetro exterior de la parte columnar aumenta de forma gradual del extremo frontal de la parte columnar hacia el extremo posterior del mismo.