KR101592253B1 - 초장축 중공홀을 갖는 글로우 플러그 하우징의 제조방법 - Google Patents

초장축 중공홀을 갖는 글로우 플러그 하우징의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 디젤엔진에 장착사용하는 글로우 플러그 하우징을 제조함에 있어서, 특히 포머기를 이용한 냉간단조공법으로 하우징을 제조하되, 하우징 내면에 구성된 중공홀의 내경 대비 길이를 초장축으로 정밀단조성형할 수 있게 함은 물론, 대량생산을 통하여 가격경쟁력을 갖는 고품질의 글로우 플러그 하우징을 제조하고자 하는 것이다.
상기 과제를 해결하기 위한 수단으로서, 본 발명은 디젤엔진에 장착사용하는 글로우 플러그 하우징을, 포머기를 이용한 냉간단조공법으로 제조하되, 롤상태로 권취를 원형의 환봉재료를 포밍절단하여 환봉의 소재를 얻는 소재절단공정과, 상기 소재를 포머기의 다이스에 공급, 포밍절단시 발생되는 날카로운 모서리제거를 위한 면취공정과, 상기 소재를 중공체 파이프 성형시 흔들림 발생방지를 위한 센터홈 성형공정과, 상기 소재를 다이핀으로 가압하여 내경홀을 성형하는 후방압출공정과, 상기 소재 내면에 구성된 내경홀을 관통시키는 피어싱공정과, 상기 소재를 다이(die)에 고정설치된 가이드핀을 이용, 내경홀이 관통된 소재를 원하는 길이만큼 늘여, 중공홀의 내경 대비 길이를 초장축으로 늘림과 동시에 일측에 후육부를 성형하는 전방압출공정과, 상기 소재의 후육부에 다이를 이용, 확개부가 형성된 육각머리부를 성형하는 각형머리부 성형공정과, 상기 소재의 몸체에 외경이 다른 형상으로 성형하는 2단압출성형공정으로 포밍기를 이용한 소재의 성형을 마무리 하고, 상기 소재를 CNC가공, 전조, 열처리하여 글로우 플러그 하우징을 제조하는 것이다.

Description

초장축 중공홀을 갖는 글로우 플러그 하우징의 제조방{MANUFACTUIRNG METHOD OF GLOW PLUG HOUSING WITH EXTRA LONG HOLLOW HOLE}
본 발명은 디젤엔진에서 연료착화가 용이하도록 연소실을 예열하는 예열플러그, 즉 글로우 플러그(Glow plug)를 실린더헤드에 장착하는 하우징의 제조방법에 관한 것으로서, 특히 포머기를 이용한 냉간단조공법으로 하우징을 제조하되, 하우징 내면에 구성된 중공홀의 내경 대비 길이를 초장축으로 정밀단조성형할 수 있게 함은 물론 대량생산을 통하여 가격경쟁력을 갖는 고품질의 글로우 플러그 하우징을 제공하고자 하는 것이다.
일반적으로 글로우 플러그 하우징과 같은 중공체제품의 경우 중공홀의 내경 대비 길이의 비율이 5~6배 정도의 조건을 갖는 기술개발은 완료되어 있으나, 제품의 정밀성과 양산성 등에 어려움이 있어 국내외 많은 업체들이 난관에 부딪히고 있다.
국내의 경우 전용장비기술의 낙후로 선진국에서 1940년대말에 양산에 들어간 볼스타드의 포머단조 공정개발이 1990년대말에 단조시뮬레이터를 이용하여 이루어졌으며, 1990년대 이후 자동차산업의 급성장으로 장비도입과 함께 도입된 공정설계기술의 모방에서 시작하여 현재에는 중급품시장에서 국제경쟁력을 확보한 상태이나 고급품시장의 진출에는 한계가 많은 것이 현실이다.
이유로서는 첫째, 중공체제품의 단조성형은 장비의존도가 높기 때문에 장비기술범위를 넘어서는 공정개발은 사실상 어려운 것이며, 둘째, 특수기술등 고부가가치공정 개발능력이 부족하며, R&D기반이 매우 열악하다.
IMF이후 해외선진업체와 기술제휴를 통한 장비의 국내생산이 이루어지면서 사업진입은 쉬워졌으나, 기술도입이 되지 않고 있고, 연구개발도 활발하지 않아 고급기술확보에 어려움이 있을 뿐 아니라, 국내의 학계에서는 대부분 프레스단조에 관심을 가지고 있기 때문에 급성장하고 있는 포머단조산업은 사각지대에 놓여있다.
그 결과 프레스단조분야에 비하여 포머단조분야의 고급인력이 크게 부족한 실정이며, 특히 최근 들어 고급인력유입이 격감하는 현상을 보이고 있다.
그러나 포머단조는 비교적 고품질의 부품을 대량생산하는 측면에서 강점을 지니고 있어 점차 비중이 증가하고 있으며, 특히 대량생산에 적합한 냉간포머단조의 발전이 크게 이루어질 전망이다.
단조품의 최대수요자는 자동차산업이며, 최대 자동차산업국인 미국의 단조산업은 항공단조를 제외한 분야에서 경쟁력을 상실해 가고 있어 국내 단조생산제품의 수출이 급증하고 있다.
한편 본 발명 분야인 글로우 플러그 하우징 제조에 관한 해외의 제조공법을 검토하여 보면, 프랑스의 경우 내면에 원형홀이 뚫린 6각파이프를 원하는 길이로 절단하여 소재를 얻고, 상기 소재를 CNC가공하고, 전조, 열처리하여 제조하나, 육각파이프를 원소재로 사용하기 때문에 절삭가공에서 재료의 과다손실이 따르게 되므로 원가경쟁력이 약화될뿐 아니라 양산에 어려움이 있고, 또한 가공공정에서 불량율이 높아지게 된다.
또한 일본의경우 2~3년전부터 내면에 원형홀이 뚫린 환봉의 파이프를 원하는 길이로 절단하여 소재를 얻고, 상기 소재를 소둔 및 피막처리한 다음 단조가공하여 일측에 6각부가 성형되게 하고, 다시 CNC가공하고, 전조, 열처리하여 제조하나, 환봉의 파이프소재 투입에 따른 원가경쟁력이 약화되고, 다단계의 공정을 거치는 과정에서 생산성이 떨어지게 된다.
글로우 플러그 및 글로우 플러그 하우징 제조에 관한 국내 선행기술을 검토하여 보면 특허 제10-0507214호 "디젤엔진의 예열플러그"(특허문헌 1)와, 특허 제10-0915939호 "글로우 플러그의 하우징 제조방법"(특허문헌 2)과, 특허 제10-0869713호 "글로우 플러그용 하우징 제조방법, 글로우 플러그 하우징 및 글로우 플러그"(특허문헌 3)와, 특허 제10-1115006호 "글로우 플러그"(특허문헌 4)와, 특허 제10-115007호 "글로우 플러그의 하우징 및 그 제조방법"(특허문헌 5) 등이 제공된바 있다.
상기에서 특허문헌 1 및 특허문헌 4의 경우 글로우 플러그 하우징의 제조방법이 아닌 글로우 플러그에 관한 것이나, 상기 문헌에 도시된 하우징의 구성을 검토한바 본 발명에서 제공하고자 하는 글로우 플러그 하우징과는 차이가 있다.
글로우 플러그 하우징의 제조방법에 관한 기술로서, 특허문헌 2와 특허문헌 3 및 특허문헌 5가 있다.
상기 특허문헌 2의 원소재는 중공부가 형성된 원형파이프를 사용하였고(일본의 글로우 플러그 하우징 제조와 유사), 특허문헌 3 및 특허문헌 5의 경우 원소재를 6각형의 봉체를 사용한 것으로서, 절삭가공시 소재의 낭비를 초래하게 되는 단점이 있다.
특허 제10-0507214호 "디젤엔진의 예열플러그" 특허 제10-0915939호 "글로우 플러그의 하우징 제조방법" 특허 제10-0869713호 "글로우 플러그용 하우징 제조방법, 글로우 플러그 하우징 및 글로우 플러그" 특허 제10-1115006호 "글로우 플러그"(특허문헌 4) 특허 제10-115007호 "글로우 플러그의 하우징 및 그 제조방법"
본 발명은 이러한 종래의 제반 단점을 시정하고자 디젤엔진에 장착사용하는 글로우 플러그 하우징을 제조함에 있어서, 특히 포머기를 이용한 냉간단조공법으로 하우징을 제조하되, 하우징 내면에 구성된 중공홀의 내경 대비 길이를 초장축으로 정밀단조성형할 수 있게 함은 물론, 대량생산을 통하여 가격경쟁력을 갖는 고품질의 글로우 플러그 하우징을 제조하고자 하는 것이다.
상기 과제를 해결하기 위한 수단으로서, 본 발명은 디젤엔진에 장착사용하는 글로우 플러그 하우징을, 포머기를 이용한 냉간단조공법으로 제조하되, 롤상태로 권취를 원형의 환봉재료를 포밍절단하여 환봉의 소재를 얻는 절단공정과, 상기 소재를 포머기의 다이스에 공급, 포밍절단시 발생되는 날카로운 모서리제거를 위한 면취공정과, 상기 소재를 중공체 파이프 성형시 흔들림 발생방지를 위한 센터홈 성형공정과, 상기 소재를 다이핀으로 가압하여 내경홀을 성형하는 후방압출공정과, 상기 소재 내면에 구성된 내경홀을 관통시키는 피어싱공정과, 상기 소재를 다이(die)에 고정설치된 가이드핀을 이용, 내경홀이 관통된 소재를 원하는 길이만큼 늘여, 중공홀의 내경 대비 길이를 초장축으로 늘림과 동시에 일측에 후육부를 성형하는 전방압출공정과, 상기 소재의 후육부에 다이를 이용, 확개부가 형성된 육각머리부를 성형하는 각형머리부 성형공정과, 상기 소재의 몸체에 외경이 다른 형상으로 성형하는 2단압출성형공정으로 포밍기를 이용한 소재의 성형을 마무리 하고, 상기 소재를 CNC가공, 전조, 열처리하여 글로우 플러그 하우징을 제조하는 것이다.
본 발명은 디젤엔진용 글로우 플러그 하우징을 포머기를 이용한 냉간단조공법으로 제조하되, 롤상태로 권취된 환봉재료를 절단하여 소재를 얻는 절단공정과, 상기 소재를 면취공정과, 센터홈 성형공정과, 후방압출공정과, 피어싱공정과, 중공홀의 내경 대비 길이를 초장축으로 늘이는 전방압출공정과, 각형머리부 성형공정과, 2단압출성형공정으로 포밍기를 이용한 소재의 성형을 마무리하되, 상기 소재를 CNC가공, 전조, 열처리하여 초장축 정밀단조성형공법으로 글로우 플러그 하우징을 제조케 함으로서, 대량생산을 통하여 가격경쟁력을 갖는 고품질의 하우징을 제조할 수 있게 되는 등의 효과가 있는 것이다.
도 1 : 본 발명의 제조공정 블럭도
도 2 : 본 발명의 소재절단공정에서 얻어진 소재의 상태도
도 3 : 본 발명의 면취공정에서 얻어진 소재의 상태도
도 4 : 본 발명의 센터홈성형공정에서 얻어진 소재의 상태도
도 5 : 본 발명의 후방압출공정에서 얻어진 소재의 상태도
도 6 : 본 발명의 피어싱공정에서 얻어진 소재의 상태도
도 7 : 도 6에서 얻어진 소재를 전방압출다이스에 공급한 상태도
도 8 : 도 7에서 소재를 가압하여 소재를 초장축으로 압출성형하는 전방압출공정의 상태도
도 9 : 도 8에서 얻어진 소재(초장축 냉간단조성형물)의 상태도
도 10 : 본 발명의 각형머리부 성형공정에서 얻어진 소재의 상태도
도 11 : 본 발명의 2단압출성형공정에서 얻어진 소재의 상태도
도 12 : 본 발명의 CNC가공공정에서 얻어진 소재의 상태도
도 13 : 본 발명의 전조공정에서 얻어진 소재의 상태도
도 14 : 본 발명의 열처리공정에서 얻어진 소재의 상태도
이하 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부도면에 따라 공정별로 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명은 디젤엔진용 예열플러그 하우징의 제조방법에 관한 것으로서, 롤상태로 권취된 환봉의 재료를 포밍기로 공급, 설정된 길이로 절단하여 소재를 얻고, 상기 소재를 포머기를 이용, 냉간단조공법으로 성형하되, 소재절단공정(S1)과, 면취공정(S2)과, 센터홈 성형공정(S3)과, 후방압출공정(S4)과, 피어싱공정(S5)과, 소재와 중공홀을 초장축으로 압출하는 전방압출공정(S6)과, 각형머리부 성형공정(S7)과, 2단압출성형공정(S8)까지 포머기를 이용하여 냉간단조공법으로 성형하고, 상기 소재를 CNC가공공정(S9)과, 전조공정(S10)과, 열처리공정(S11)을 통하여 글로우 플러그 하우징(70)을 단계적으로 성형하는 것이다.
글로우 플러그 하우징 제조과정을 공정별로 설명한다.
소재절단공정(S1)은 아래와 같다.
포머기(도시안됨) 일측에 구성된 재료공급장치로부터 롤상태로 권취된 환봉의 금속재료가 절단부로 공급되어 오면 절단부에 구성된 절단장치를 통하여 환봉의 금속재료를 설정된 길이로 절단하여 소재(20)를 준비하는 공정이다.
상기 소재(20)는 절단장치를 통하여 절단되는 과정에서 절단부(21)가 가지런히 정렬되지 않고 주로 파상형으로 절단되어, 뒷공정에서 원활한 작업에 장애의 요인이 되므로 가공의 필요성이 요구된다.
면취공정(S2)은 아래와 같다.
소재절단공정(S1)에서 절단된 소재(20)는 절단과정에서 절단부(21)가 가지런히 정렬되지 않고 파상형으로 절단되기 때문에 상기 절단부(21)을 가압하여 정렬할 필요성이 있다.
즉 절단부에서 절단된 소재(20)를 이송장치를 통하여 면취성형다이스(도시안됨) 전방으로 이송, 공급한 다음, 펀치로 가압하여 소재(20) 일측에 면취부(22)가 형성되게 하여 절단부(21)이 가지런히 정렬되게 하는 공정이다.
상기 면취공정(S2)에서 소재(20) 일측에 구성된 면취부(22)는 뒷공정에서 적용되는 다이스에 소재(20)의 원활한 진입이 이루어지도록 하는 것이다.
센터홈 성형공정(S3)은 아래와 같다.
면취공정(S2)을 통하여 면취부(22)가 형성되게 한 소재(20)를 이송장치를 통하여 센터홈(23) 성형을 위한 성형다이스(도시안됨) 전방으로 이송한 다음 펀치로 가압하여 소재(20) 일측 중앙부에 도 4에서와 같은 센터홈(23)이 요입되게 한다.
상기 센터홈 성형공정(S3)에서 소재(20) 일측에 구성된 면취부(22)에 의해 이송장치를 통하여 공급되어 온 소재(20)가 성형다이스에 원활하게 진입될 수 있게 되며, 센터홈 성형공정(S3)에서 얻어진 센터홈(23)은 뒷공정에서 다이핀을 이용하여 소재(20) 내면에 내경홀을 성형할때 흔들림없이 정확한 위치에 내경홀이 성형되게 하기 위한 것이다.
후방압출공정(S4)은 아래와 같다.
센터홈 성형공정(S3)에서 센터홈(23)이 형성된 소재(20)를 이송장치를 통하여 후방압출다이스(도시안됨) 전방에 위치시킨 다음 펀치로 가압함으로서 후방압출다이스에 구성된 다이핀(die pin)에 의해 소재(20) 일측에 내경홀(24)이 형성되고, 타측에는 펀치에 의해 요입홈(25)이 형성되게 하여, 내경홀(24)과 요입홈(25) 사이에 격벽(26)이 형성되게 한다.
상기 후방압출공정(S4)에서 다이핀을 통하여 소재(20) 일측에 내경홀(24)을 성형할때 다이핀이 센터홈(23)에 안내되어 내경홀(24)이 성형되므로 소재(20)의 정확한 중심부에 내경홀(24)이 성형된다.
피어싱공정(S5)은 다음과 같다.
후방압출공정(S4)에서 내경홀(24)과 요입홈(25)이 형성되게 한 소재(20)를 이송장치를 이용하여 피어싱다이스(도시안됨) 전방에 위치시키고, 상기한 상태에서 펀치로 가압하여 피어싱다이스에 구성된 다이핀에 의해 격벽(26)이 관통되어 관통공(27)이 형성된다.
전방압출공정(S6)은 다음과 같다.
피어싱공정(S5)에서 얻어진 소재(20)를 이송장치를 이용, 전방압출다이스(30)로 이송시킨 다음 펀치(40)로 가압하여 소재(20)가 전방압출다이스(30)에 구성된 장축성형부(31) 형상으로 압출됨과 동시에 내면에는 중공홀(62)이 형성된 초장축 냉간단조 성형물(60)을 성형하게 된다.
상기 전방압출공정(S6)을 좀더 상세히 설명한다.
도 7에서와 같이 전방압출성형다이스(30) 내면에 내경이 큰 확장성형부(33)와 확장성형부(33)보다 내경이 좁은 장축성형부(31)를 구성하되, 상기 장축성형부(31) 내면중앙부에 환형의 가이드핀(32)을 고정설치하고, 상기 전방압출다이스(30) 전면에는 삽입홈(41)이 형성된 펀치(40)를 설치한다.
피어싱공정(S5)에서 얻어진 소재(20)를 전방압출다이스(30)에 구성된 확장성형부(33)에 위치시킨 다음(도 7 참조) 펀치(40)로 가압하여 펀치(40)가 확장성형부(33)내로 진입시키면 소재(20)는 전방압출다이스(30)의 장축성형부(31)에 의해 길게 압출되고, 동시에 소재(20) 내면에는 가이드핀(32)이 위치하면서 내면에 중공홀(62)이 성형된다.
도 7에서와 같이 전방압출다이스(30)의 확장성형부(33)에 관통공(27)이 뚫린 소재(20)를 위치시킨 상태에서 펀치(40)로 가압하게 되면, 도 8에서와 같이 소재(20)는 펀치(40)의 압력에 의해 전방으로 압출되면서 장축성형부(31)의 형상으로 길게 성형되면서, 후육부(63)와 본체(61)를 형성하게 되고, 내면에는 가이드핀(32)이 위치하고 있어 내면에 중공홀(62)이 형성된 초장축 냉간단조성형물(60)이 성형된다.
상기 전방압출성형공정(S6)에서 얻어진 초장축 냉간단조성형물(60)은 도 9에서와 같이 초장축 중공홀(62)이 형성된 본체(61)와 후육부(63)가 형성되며, 이때 중공홀(62)의 내경(H) 대비 길이(L)의 비율이 1:20 내지 1:30의 비율까지 성형이 가능하게 되며, 전방압출다이스(30)의 설계변경을 통하여 그 이상 초장축의 중공홀을 갖는 냉간단조성형물을 제조할 수 있다.
상기 전방압출성형공정(S6)을 통하여 얻어진 초장축 냉간단조성형물(60)을 각형머리부 성형다이스(도시안됨)로 공급한 다음, 펀치로 가압하여 도 10에서와 같이 후육부(63)에 육각머리부(64)와 확개부(65)가 성형되게 하는 각형머리부 성형공정(S7)과, 상기 초장축 냉간단조성형물(60)을 2단압출성형다이스(도시안됨)로 공급한 다음, 펀치로 가압하여 도 11에서와 같이 예비나선부(66)와 본체(61)로 구분되게 성형하는 2단압출성형공정(S8)을 통하여, 글로우 플러그 하우징(70)을 가공하기 위한 초장축 냉간단조성형물(60)을 포머기를 이용한 단일공정에서 냉간단조공법으로 양산화 가능하게 된다.
포머기를 이용한 냉간단조공법으로 얻어진 초장축 냉간단조성형물(60)을 통상의 방법과 같이 CNC가공기를 통하여 도 12에서와 같이 육각머리부(64) 일측에 구성된 확개부(65)를 절단하는 CNC가공공정(S9)과, CNC가공을 통하여 본체(61) 일측에 육각머리부(64)만 잔류되게 한 초장축 냉간단조성형물(60)의 예비나선부(66)에 도 13에서와 같이 나선부(71)를 가공하는 전조공정(S10)을 통하여 글로우 플러그 하우징(70)의 가공이 완료되며, 상기 글로우 플러그 하우징(70)을 열처리하는 열처리공정(S11)을 통하여 발명이 완료된다.
이상에서 설명한 바와 같이 본 발명은 디젤엔진에 장착사용하는 글로우 플러그 하우징을 포머기를 이용한 냉간단조공법으로 제조하되, 롤상태로 권취된 환봉의 재료를 절단하여 소재를 얻는 소재절단공정(S1)과, 절단된 소재를 면취하는 면취공정(S2)과, 면취된 소재에 센터홈을 성형하는 센터홈 성형공정(S3)과, 센터홈이 형성된 소재에 내경홀을 성형하는 후방압출공정(S4)과, 내경홀이 형성된 소재에 관통공을 형성하는 피어싱공정(S5)과, 관통공이 형성된 소재를 전방압출하여 중공홀의 내경(H) 대비 길이(L)를 1:20 내지 1:30의 초장축으로 압출하여 초장축 냉간단조성형물(60)을 성형하는 전방압출공정(S6)과, 상기 초장축 냉간단조성형물(60) 일측에 확개부(65)와 육각머리부(64)를 형성하는 각형머리부 성형공정(S7)과, 본체(61)에 예비나선부(66)가 형성되게 하는 2단압출성형공정(S8)을 포머기를 이용한 단일포머단조공정을 통하여 제조할 수 있게 되며, 특히 전방압출공정에서 전방압출다이스(30)와 가이드핀(32)을 이용하여 중공홀의 내경 대비 길이를 20~30배 정도의 초장축물을 정밀단조성형할 수 있게 된다.
상기 포머기를 이용한 냉간단조공정을 통하여 얻어진 초장축 냉간단조성형물(60)을 CNC가공공정(S9)과, 전조공정(S10), 열처리공정(S11)을 통하여 본 발명에서 제공하고자 하는 글로우 플러그 하우징(70)을 제조할 수 있게 함으로서, 제품의 양산을 통하여 생산원가를 절감할 수 있게 될 뿐 아니라, 중공홀의 내경 대비 길이를 초장축으로 정밀 냉간단조 성형할 수 있게 되므로 제품의 고급화를 기대할 수 있게 된다.
(20)--소재 (21)--절단부
(22)--면취부 (23)--센터홈
(24)--내경홀 (25)--요입홈
(26)--격벽 (27)--관통공
(30)--전방압출다이스 (31)--장축성형부
(32)--가이드핀 (33)--확장성형부
(40)--펀치 (41)--삽입홈
(60)--초장축 냉간단조성형물
(61)--본체 (62)--중공홀
(63)--후육부 (64)--육각머리부
(65)--확개부 (66)--예비나선부
(70)--글로우 플러그 하우징
(71)--나선부

Claims (2)

  1. 디젤엔진에 장착사용하는 글로우 플러그 하우징을 포머기를 이용한 냉간단조공법으로 제조하되, 롤상태로 권취된 환봉의 재료를 포머기 일측에 구성된 절단장치로 공급, 절단하여 소재(20)를 얻는 소재절단공정(S1)과, 상기 소재(20)를 이송장치를 통하여 면취성형다이스로 이송, 펀치로 가압하여 소재(20) 일측에 면취부(22)가 형성되게 하는 면취공정(S2)과, 상기 소재(20)를 이송장치를 통하여 센터홈 성형다이스로 이송, 펀치로 가압하여 소재(20) 일측 중앙부에 센터홈(23)이 형성되게 하는 센터홈 성형공정(S3)과, 상기 소재(20)를 이송장치를 통하여 후방압출다이스로 이송, 펀치로 가압하여 소재(20)에 내경홀(24)과 요입홈(25)이 형성되게 하되, 상기 내경홀(24)과 요입홈(25) 사이에 격벽(26)이 형성되게 하는 후방압출공정(S4)과, 상기 소재(20)를 이송장치를 통하여 피어싱다이스로 이송, 펀치로 가압하여 격벽(26)이 관통되게 함으로서, 소재(20) 내면에 관통공(27)이 형성되게 하는 피어싱공정(S5)과, 상기 소재(20)를 이송장치를 통하여 전방압출다이스(30)로 이송, 펀치(40)로 가압하되, 상기 전방압출다이스(30)는 확장성형부(33)와 장축성형부(31)를 구성하고, 상기 장축성형부(31) 내면 중앙에 가이드핀(32)이 구성되게 한 상태에서, 확장성형부(33)에 위치한 소재(20)를 펀치로 가압하여 확장성형부(33) 및 장축성형부(31)에 의해 본체(61)와 후육부(63)가 형성되고, 동시에 내면에는 가이드핀(32)에 의해 중공홀(62)이 형성된 초장축 냉간단조성형물(60)을 성형하고, 상기 초장축 냉간단조성형물(60)에 구성된 중공홀(62)은 내경(H) 대비 길이(L)의 비율이 1:20 내지 1:30의 비율로 성형되게 하는 전방압출공정(S6)과, 상기 초장축 냉간단조성형물(60)을 이송장치를 통하여 각형머리부 성형다이스로 이송, 펀치로 가압하여 본체(61) 일측에 확장부(65)와 육각머리부(64)가 형성되게 하는 각형머리부 성형공정(S7)과, 상기 초장축 냉간단조성형물(60)을 이송장치를 통하여 2단압출성형다이스로 이송, 펀치로 가압하여 본체(61)에 예비나선부(66)가 형성되게 하는 2단압출성형공정(S8)을 포머기를 이용한 단일포머 냉간단조공법으로 제조하고, 상기 단일포머냉간단조공법에서 얻어진 초장축 냉간단조성형물(60)을 CNC가공공정(S9)과, 전조공정(S10)과, 열처리공정(S11)을 통한 후가공공정을 통하여 글로우 플러그 하우징이 성형되게 함을 특징으로 하는 초장축 중공홀을 갖는 글로우 플러그 하우징의 제조방법.
  2. 삭제
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