KR970005920B1 - 분산장치 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

분산장치

제1도는 본 발명의 분산장치의 일부 단면을 포함한 정면도이다.

제2도는 본 발명의 분산장치의 평면도이다.

제3도는 본 발명의 분산장치의 부분 상세도이다.

제4도는 본 발명의 링부의 측벽의 부분 사시도이다.

제5도는 본 발명의 분산장치의 선회기구의 요부 단면도이다.

제6도는 본 발명의 분산장치의 선회기구는 부분 단면을 포함한 평면도이다.

제7도는 종래의 분산장치의 일부 단면을 포함한 정면도이다.

제8도는 종래의 링부의 측벽에 대한 부분 상세도이다.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

10 : 분산장치 본체 11 : 회전구동기구

12 : 교반축 13 : 로드

14 : 교반날개 20 : 링부

21 : 고정 플랜지 24 : 측벽

25 : 와이어 지지체 27 : 와이어

34 : 원료 투입부 35 : 슬리트

36 : 플랜지부 37 : 분산매체

41 : 모타 46 : 액유동용축

47 : 액유동용날개 48 : 모타

50 : 승강장치 51 : 승강장치 본체

53 : 승강실린더 55 : 승강테이블

60 : 교반탱크 65 : 배합물

70 : 세정탱크 71 : 분산장치 본체

72 : 링부 81 : 턴-기어

85 : 슬리트 87 : 축 받침대

91 : 구동 베벨기어 92 : 전동(傳動) 베벨기어

97 : 레바

본 발명은 도료나 잉크 등의 안료와 같은 고형물과 수지 와니스, 용제, 필요에 따라서 부가된 첨가물 등으로 이루어진 액상의 배합물을 미립화해서 분산시키기 위한 분산장치에 관한 것이다.

종래 이와 같은 종류의 분산장치로는 한 예로써, 바스켓밀(Basket mill)이 사용되어 왔다. 예를들면 제7도에 보여지는 바와 같이 승강장치(50)의 유압실린더 등의 승강기구에 의해 승강하는 승강실린더(53)의 상부에 분산장치 본체(71)를 설치하고, 분산장치 본체(71)내에 장치한 모타(41)에 의해 V 벨트 등의 전송수단을 거쳐 회전구동하는 교반축(12)을 분산장치 본체(71)의 선단 하방에 돌출시키며, 이 교반축(12)의 끝에 교반날개(14)를 설치하였다.

또 링부(72)는 교반탱크(60)의 거의 중심에 배치되어, 교반탱크(60)내의 도료나 잉크의 안료 등의 고형물을 포함한 액상의 배합물(65)을 분산시키도록 구성되어 있다. 링부(72)내에는 유리비즈, 스틸비즈, 세라믹비즈, 티타늄비즈 같은 분산매체(37)를 채용하였다.

교반탱크(60)는 탱크내의 바닥에 연결된 측벽에 드레인밸브(61)를 설치하고, 바닥의 하부면에 바퀴(62)를 설치하여 이동이 자유롭도록 한 것이다.

또한, 액유동용축(46)은 모타(48)에 직결되어 구동되고 분산장치 본체(71)와 함께 승강이 가능하고 이 액유동용축(46)의 끝에 액유동용날개(47)를 설치하여 액유동용날개(47)를 교반탱크(60) 내부의 아래쪽으로 링부(72)의 외쪽으로 떨어뜨려 설치하고 있다.

링부(72)는 측벽에 다수의 작은구멍이 천공되어 있고 이 작은구멍은 가는 구멍 혹은 슬리트(Slit)가 다수 천공된 금속제, 박판재 혹은 가는 메쉬의 금속망으로 구성되어 있다.

혹은 제8도에 나타난 것처럼 링부(72)의 측벽(24)에 측벽평판(77)과 측벽의 주위방향에 설치되고 측벽평판 보다 짧은 극간판(隙間板)(78)과를 각각 교대로 복수로 겹치게 하여 상하방향으로 대향하는 측벽평판(77)과 측벽의 주위방향에 대향하는 극간판(78)으로 이루어지는 슬리트(85)를 형성시킨 것이다.

일반적으로 시판되고 있는 안료는 응집해 있어, 큰 이차 입자(안료 입자의 1차 입자의 크기는 1㎛ 이하)를 형성하고 있기 때문에 이대로 사용하면 도료의 저장중에 안료가 침전 분리된다. 이 안료를 교반해서도 도막은 안료의 2차 입자 때문에 깨끗한 도장이 될 수 없다.

이것을 방지하기 위하여 일반적으로 프리믹싱과 분산공정을 거쳐서 안료 등의 고형물과 수지 와니스, 용제, 첨가물 등으로 구성되는 액상의 배합물을 분산시켜 미립화시킨다.

프리믹싱은 와니스와 안료를 혼합하여 주로 안료의 2차 입자를 와니스에 습윤 페이스트화시켜 다음의 분산공정을 쉽게 하기 위한 공정이다.

종래 프리믹싱은 분산장치 이외의 다른장소에서 교반탱크(60)내에 수지, 용제 등을 교반탱크(60)의 1/3정도의 깊이까지 투입한 후 안료를 투입하여 믹서(예를들면 모터에 직결된 긴 교반축의 끝에 날개를 단 간단한 믹서)에서 페이스트(Paste)상에서 프리믹싱한다. 안료 전부를 교반탱크(60)내에 투입한 후 용제 등을 투입하여 희석한다.

이어서 분산공정으로서 교반탱크(60)를 이동해서 분산장치쪽으로 배치하여 승강장치(50)를 조작해서 분산장치 본체(71)를 하강시켜 링부(72) 및 액유동용날개(47)를 교반탱크(60)내의 배합물(65)에 투입시킨다. 모타(41) 및 모타(48)을 시동시켜 교반날개(14) 및 액유동용날개(47)를 회전시키면 링부(72)내의 배합물(65)의 큰 입자는 링부(72)내에서 분산매체(37)와 배합물간의 마찰 응력으로 작게 분산시키고 분산된 작은 입자는 링부(72)의 측벽의 작은구멍이나 메쉬 내지는 슬리트(85)로부터 유출되어, 교반탱크(60)내를 대류해서 다시한번 링부(72)의 위로부터 링부(72) 내부쪽으로 유입되어 또다시 작게 분산시키는 장치가 개발되어 있다(예를들면 일본국 특허 공개공보 소 60-122033호, 소 61-293536호 및 평제 1-192554호 참조).

종래의 분산장치에 있어서는 다음의 미해결의 과제가 있었다.

(1) 종래의 분산장치에서 프리믹싱과 분산공정을 수행하려고하면 링부 및 액유동용날개(47)를 상승시키고 나서 교반탱크를 분산장치에 설치하여 이 상태에서 교반탱크(60)내에 수지나 용제, 안료 등의 배합물을 투입한 후 링부(72) 및 액유동용날개(47)를 강하시켜 액유동용날개(47)에서 프리믹싱하는 것으로 된다. 따라서 액유동용날개(47)는 교반탱크(60)의 내주벽 근방에 위치하게 되기 때문에 교반탱크(60)의 배합물을 충분히 교반하는 것이 불가능하였다.

(2) 프리믹싱에서는 수지나 용제를 액유동용날개(47)로 교반해가면서 이 수지나 용제내에 안료를 조금씩 투입하는 쪽이 교반효율이 좋아지지만 상기 (1)항의 이유로 수지나 용제, 안료 등의 배합물을 투입한 후 링부(72) 및 액유동용날개(47)를 강하시켜, 액유동용날개(47)로 프리믹싱하든가 혹은 액유동용날개(47)의 승강을 빈번히 해가며 안료를 조금씩 투입하기 때문에 교반효율이 좋지 않았다.

(3) 따라서 상기 (1),(2)항의 이유로 다른장소에서 교반탱크(60)내의 배합물을 투입해서 프리믹싱 할 필요가 있기 때문에 다음의 문제점도 있었다.

(3-1) 프리믹싱을 위한 교반탱크(60)의 설치장소가 필요하다.

(3-2) 다른 간단한 믹서로 프리믹싱을 하기 때문에 프리믹싱의 효율이 나쁘다. 즉, 프리믹싱 효율을 향상시키기 위하여 대형 믹서장치를 설치하면 당연히 설치비가 많이 든다.

(3-3) 프리믹싱한 후 교반탱크(60)를 분산장치에 이동하기 위하여 설비, 인력 및 시간이 필요하다.

(3-4) 이동이 자유로운 바퀴가 달려 있는 교반탱크(60)는 그 용량이 500∼1000ℓ가 한계이며 때문에 교반탱크를 대형화 하는 것이 불가하다.

따라서 배합물의 대량 일괄처리가 불가능하였다.

(4) 여러종류의 도료를 차례차례로 분산하기 위해서는 각 도료가 혼합되지 않도록 하지 않으면 안되기 때문에 하나의 도료가 분산종료 후 다음의 별도의 도료의 분산처리를 하기 전에 교반탱크(60) 및 분산장치의 링부(72)와 액유동용날개(47)등의 각 부분을 완전히 세정할 필요가 있다. 그러나 종래의 분산기는 예를들면 교반탱크(60)는 분산장치를 별도의 장소에 이동해서 세정하고 또 분산장치의 링부나 액유동용날개(47)등의 부분은 세정탱크를 분산장치까지 이동 설치해서 세정하지 않으면 안되기 때문에 세정작업이 번잡하고 인력과 시간이 더 필요하였다.

(5) 또한 링부의 측벽에 상하로 대향하는 측벽평판(77)과 측벽의 주위방향으로 대향하는 극간판(隙間板)(78)에 의해 슬리트(85)를 형성한 링부(72)에 있어서는 링부(72)내에서 분산된 고형물의 입자 가운데 슬리트 (85)의 폭보다 큰 입자는 슬리트를 통과할 수 없기 때문에 링부(72)내에 체류하고 또 잘게 분산되는 것이지만 슬리트의 폭에 가까운 크기의 고형물의 입자는 슬리트 사이에 고착되므로 슬리트(85)의 일부가 막혀서 분산효율이 저하되는 일이 있었다.

(6) (5)항의 이유에 의해 슬리트(85)내에 고착된 고형물은 슬리트(85)의 형상에 맞는 주걱 등의 도구를 이용해서 간단히 제거한다고 해도 세정에는 시간이 걸렸다.

본 발명은 이상과 같은 문제점을 해결하기 위하여 개발된 것으로 도료나 잉크 등의 안료 등의 고형물을 포함한 액상의 배합물을 효율성 있게 교반탱크를 이동하는 일 없이 프리믹싱과 분산공정을 대량으로 연속적으로 행하는 것이 가능하고 게다가 교반탱크나 교반날개, 액유동용날개, 링부를 쉽게 세정할 수 있는 분산장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 분산장치에 있어서는 승강이 가능한 분산장치 본체(10)에 분산매체(37)가 수용된 링부(20)의 측벽 상부의 외주방향에 돌출하여 형성된 프랜지부(36)에 로드(13)를 연결해서 링부(20)를 고정한다.

또 상기 분산장치 본체(10)에 회전구동기구(11)에 의해 회전구동하는 교반축(12) 및 액유동용축(46)을 설치하고, 교반축(12) 및 액유동용축(46)에 각각 교반날개(14) 및 액유동용날개(47)를 달아 각각 링부(20)내 및 링부 아래쪽에서 회전 가능하도록 설치하여 교반탱크(60)내의 도료나 잉크 등의 안료 등의 고형물을 포함한 액상의 배합물(65)을 분산시킬 수 있도록 한 것이다. 그래서 링부의 중심을 교반탱크(60)의 중심에서 편심된 위치에 배치하고, 교반탱크의 내주벽의 한쪽의 가까운 방향에 위치하는 링부의 외주와 반대 방향의 교반탱크 (60)의 내주벽의 타측에 상기 배합물(65)의 원료를 투입하는 원료투입부(34)를 형성하여 이 원료투입부(34)내의 교반탱크(60)의 중심 근방에서 상기 액유동용날개(47)를 링부(20) 아래쪽에서 회전 가능하도록 배치한 것이다.

또 교반축(12)과 액유동용축(46)의 회전구동기구(11)로는 프리믹싱 할때는 액유동용축(46)만을 회전구동하고, 분산공정시는 교반축(12)과 액유동용축(46)을 회전구동하는 것이 바람직하다.

또 분산장치 본체(10)를 수평방향으로 회전이 가능하도록 설치하고 분산장치 본체의 주위에 세정탱크(70)와 복수의 교반탱크(60)를 링부(20) 및 액유동용날개(47)가 착탈이 가능한 위치에 배치할 수 있으며 바람직하기로는 2개의 교반탱크와 1개의 분산탱크를 설치하는 것이 좋다.

또 교반탱크(60) 직경은 링부 직경의 2배 내지 그 이상으로 하는 것이 바람직하다.

그리고 링부(20)는 측벽의 적어도 일부에 다수의 단면이 원형인 와이어(27)를 와이어 지지체(25)에서 상하방향으로 미소간격을 넣어 지지하고 상하에 평행하게 대향하는 와이어와 측벽의 주위방향으로 대향하는 와이어 지지체(25) 및 슬리트(35)를 형성시킨 것인다.

와이어 지지체(25)의 형상은 특히 한정되는 것은 아니지만 바람직한 것은 각주로 된 형상이다. 이 교반탱크 지지체(25)를 프랜지부(36)의 하단면에 측벽주위 방향으로 적당간격을 넣어서 바람직하기로는 약 100mm의 등간격으로 와이어 지지체(25)의 축선방향을 상하방향으로 하여 설치한다.

또, 각 와이어 지지체(25)의 측벽주위 방향으로 대향하는 면에, 와이어(27)를 지지하는 다수의 와이어 지지구멍(28)을 상하방향으로 미소간격으로 설치하고, 서로 마주보는 각 와이어 지지구멍(28)에 와이어를 삽입하여 지지하고 상하로 평행하게 대향하는 와이어간에 미소간격의 슬리트(35)를 형성하는 것이 가능하다.

또 슬리트의 미소간격은 배합물(65)의 요망 분산상태에 따라 설정하는 것이 가능하나 바람직하기로는 0.8mm로 하는 것이다.

위와 같이 구성된 분산장치의 분산장치 본체(10)를 하강시켜 링부(20) 및 액유동용날개(47)를 하나의 교반탱크내에 넣어 교반탱크(60)의 원료 투입부로부터 수지, 용제 등을 교반탱크(60)에 투입한 후 회전구동기구에 의해 액유동용날개(47)만을 회전시켜 가면서 안료를 원료 투입부(34)로부터 교반탱크내로 조금씩 투입하면 배합물은 효율좋게 페이스트(Paste)상으로 프리믹싱된다.

이어서 용제 등을 더 투입하여 배합물 (65)을 희석하고 회전구동기구에 의해 교반날개(14) 및 액유동용날개(47)를 회전시켜 분산공정이 수행된다.

교반날개(14)의 회전으로부터 링부(20)내의 배합물(65)이 교반되어 링부(20)내의 분산매체(37)와 배합물인 고형물간의 마찰 응력에 의해 고형물이 작은 입자로 분산된다.

링부(20)내의 배합물(65)은 교반날개(14)의 원심력에 대해 측벽의 다수의 슬리트(35)를 통과해서 측벽(24)밖으로 유출된다.

또 슬리트(35)의 미소간격은 상하로 상호 대향하는 와이어(27,27)의 원형 단면으로 된 원주의 일점 간에 형성된 것이기 때문에 고형물의 입자는 와이어(27)와 점 접촉하게 되어 슬리트(35)내에 고착하지 않아서 슬리트(35)가 고형물의 입자에 의해 막히는 형상이 없기 때문에 분산효율이 저하되지 않는다.

또 링부(20)의 바깥쪽 배합물(65)은 액유동용날개(47)가 교반탱크(60)의 중심근방, 링부(20)의 아래쪽에서 회전하고 있기 때문에 링부(20)내의 상부로 효율성 있게 대류되어 재차 링부내에 유입되므로 한층 작게 분산된다.

분산공정 종료후, 분산장치 본체(10)를 상승시켜 링부(20) 및 액유동용날개(47)를 교반탱크(60)내로부터 빼내어 분산장치 본체(10)를 세정탱크(70)로 수평방향으로 이동시켜 링부(20) 및 액유동용날개(47)를 회전시키면 링부(20), 분산매체(37), 교반날개(14), 로드(13), 측벽의 각 와이어가 세정된다. 또 와이어(27)는 고형물의 입자가 슬리트(35)에 고착하지 않기 때문에 쉽게 세정된다.

이상의 세정공정 종료후 분산장치 본체(10)를 상승시켜 세정탱크(70)내에서 링부 및 액유동용날개(47)를 빼서 상기 공정에서 사용한 교반탱크(60) 이와의 다른 교반탱크(60)에 수평으로 회전 이동시켜 상기의 분산 공정과 동일한 요령으로 다른 종류의 도료의 프리믹싱, 분산공정을 수행한다.

그리고 상기의 세정작업이나 다른 교반탱크(60)에서 프리믹싱, 분산공정을 하고 있는 사이에 이미 분산공정을 종료한 배합물(65)을 후공정으로 이송하고, 비어 있는 교반탱크(60)내를 세정하여 이 교반탱크(60)는 다음에 행해지는 다른 종류의 배합물의 프리믹싱, 분산작업에 사용된다.

[실시예]

실시예는 도면을 참조하여 설명한다.

제1도에 있어서 50은 승강장치로 승강장치 본체(51)의 하부를 프레임내에 매설하고 승강장치 본체(51)의 외주벽에 돌설해 있는 본체 고정 프랜지(52)를 프레임면에 고정하거나, 그렇지 않으면 프레임 아래의 하층계에 승강장치 본체(51)의 하부를 고정 재치시키고 승강장치 본체(51)의 내부에 유압에 따라 상하로 움직이는 승강실린더(53)를 설치하며, 이 승강실린더(53)는 상하 방향으로 임의의 위치에 정지 조절될 수 있다.

또한 이 승강실린더(53)의 상단에는 분산장치 본체(10)를 선회기구(80)를 넣어서 실린더(53)를 중심으로 수평방향으로 회전이 자유롭도록 설치되어져 있다.

또한 분산장치 본체(10)는 승강실린더(53)의 상단에 큰 구경의 트러스트 베어링을 넣어서 회전이 자유롭도록 설치하는 것이 가능하고 혹은 분산장치 본체(10)를 승강실린더(53)의 상단에 고정하여 승강장치 본체(51)의 전체를 프레임에 대하여 수평방향으로 회전 가능하도록 설치하는 것도 가능하다.

또한 분산장치 본체(10)는 승강실린더(53)를 상승시켜 승강장치 본체(10)끝 아래측에 설치된 링부(20)와 액유동날개(47)를 교반탱크(60)와 세정탱크(70)로부터 완전하게 빼낸 높이에서 수평방향으로 회전이 가능하게끔 설치되어, 링부(20)와 액유동용날개(47)가 제2도의 2점 쇄선에서 나타내는 것처럼 승강장치(50)의 주위에 배치한 교반탱크나 세정탱크의 상방향으로 선회되어 그 위치에서 하강되는 것이다.

승강장치(50)

제5도에 있어서 승강실린더(53)의 상단에 승강테이블(55)을 고정하여 그 승강테이블(55)의 하면에 승강실린더(53)의 축선방향과 평행한 2개의 가이드바(56)를 설치하고 이 2개의 가이드바(56)는 각각의 본체 고정 프랜지(52)를 관통해서 승강실린더(53)의 축선방향과 평행하게 승강장치 본체(51)의 외주벽에 고정된 원통상의 가이드(57,57)내를 상하로 관통하도록 설계하여 승강테이블(55) 및 승강실린더(53)가 승강장치 본체(51)내를 선회하지 않도록 장치되어 있다. 또 가이드(57)는 그 상단이 승강장치 본체 상단의 본체 브라켓트(54)에 고정되고 중간이 본체고정 프랜지(52)에 고정되어 있다.

선회기구(80)

선회기구에 대해서 상세히 설명하면 제5도에 있어서 상기 승강테이블(55)의 상면에 큰 직경의 트러스트 베어링(82)을 넣어 링 형상의 턴기아(81)을 수평방향으로 회전이 자유롭도록 설치하고, 이 턴기아(81)의 상면에 분산장치 본체(10)를 고정하고 있다. 따라서 분산장치 본체(10)는 승강실린더(53)의 상단의 승강테이블(55)상에서 수평방향으로 선회가 자유롭게 된다.

또 턴기아(81)는 그 외주면에 무단상(無端狀)의 래크를 형성시키고, 이 턴기아(81)의 래크에 맞는 피니온기아(86)를 축 받침대(87)에 의해 승강테이블(55)의 측벽에 설치하고 피니온기아의 축단은 스플라인축에 형성된 턴 샤프트(88)의 상단과 커플링으로 연결되어 있다.

상기 턴 샤프트(88)는 승강장치 본체(51)의 외주벽에 브라켓트(94)(제5도) 및 본체 고정 프랜지(52)(제1도)를 설치하여 승강실린더(53)의 축선방향과 평행으로 고정된 원통형의 턴 사프트 가이드(80)내를 상하로 왕복할 수 있게 설계되어 있다. 턴 샤프트 가이드(89)는 제1도에서 보여지는 바와 같이 본체 고정 프랜지(52)를 관통하도록 되고 턴 샤프트 가이드(89)의 상단을 브라켓트(94)에 고정시키며 중간은 본체 고정 프랜지(52)에 고정되어 있다.

또 제5도에 있어서 92는 전동 베벨기어로서 축심에 턴 샤프트(88)의 스파라인축을 삽입통과 가능한 스프라인구가 형성되어 있고 이 전동 베벨기어(92)는 턴 샤프트 가이드(89)의 상단개구 부근에 브라켓트(94)에 설치되고 전동 베벨기어(92)의 스프라인구내에 턴 샤프트(88)의 스프라인 축이 상하로 관통 자유롭게 삽입 통과되도록 되어 있다.

그래서 전동 베벨기어(92)에 맞물리는 구동 베벨기어(91)를 브라켓트(94)에 축방향으로 조합하고 구동 베벨기어(91)의 축 끝에 선회핸들(93)이 연결되어 있다.

따라서 승강실린더(53)가 상승하면 피니온기아(86)는 승강테이블(55)에 고정된 축받침대(87)와 같이 턴기아(81)에 맞물려서 상하로 움직이고 턴 샤프트(88)는 전동 베벨기어(92)의 스프라인 구내 및 턴 샤프트 가이드(89)내를 상하로 운동한다.

승강실린더(53)을 상승시켜서 소망의 위치에 정지시킨 후 선회핸들(93)을 돌리면 선회핸들(93)의 회전력은 구동 베벨기어(91)로부터 전동 베벨기어(92)로 전달되어 전동 베벨기어(92)가 턴 샤프트(88)를 개재시켜 피니온기아(86)을 회전시켜 턴기아(81)을 서서히 회전시켜서 분산장치 본체(10)를 수평방향으로 소망의 위치로 선회시킨다.

다음에 분산장치 본체(10)를 수평방향의 임의위치에 고정하는 메카니즘을 설명하면, 턴기아(81)는 링 모양으로 형성되어 제5도에 나타난 것과 같이 중앙구멍의 내주면상에 상부에 큰구멍, 하부에 작은구멍을 형성시켜 상기 구멍의 전체 내주면상에 단부면(98)이 형성되도록 되어 있다.

83은 셋트링으로 턴기아(81)의 중앙구멍내에 삽입되는 원반형태로 되고, 셋트링(83)의 외주에 턴기아(81)의 단부면(98)내 조합되는 접속명(99)을 만들어 양면(98,99)에서 접속부를 형성한 것이다. 이 셋트링(83)의 하면에 1개의 록크볼트(95)를 돌설하고 상기 록크볼트(95)의 끝을 승강테이블(55)에 관통시켜 그 끝에 레바(97)와 일체로 된 록크너트(96)를 결합시켜 놓았다.

따라서 록크너트(96)를 죄는 방향으로 레버(97)를 회전시키면, 록크너트(96)는 록크너트(95)에 의해 셋트링(83)의 접속면(99)을 턴기아(81)의 단부면(98)으로 누르는 방향으로 당기는 것으로 되고 단부면(98) 및 접속면(9)의 접속부간의 마찰로 턴기아(81)는 셋트링(83)에 고정되며 분산장치 본체(10)는 수평방향의 임의 위치에서 고정된다.

교반날개(14)의 액유동용날개(47)

분산장치 본체(10)의 끝의 하면에는 교반축(12) 및 액유동축(46)을 각각 아래쪽을 향해서 승강실린더(53)의 축선방향과 대략 평행으로 설치하였다. 그리고 액유동용축(46)과 교반축(12) 및 승강실린더(53)는 제2도에 나타낸 것과 같이, 평면에서 각각의 축심을 차례로 거의 일직선상에 위치시키고 있다.

그러나 액유동용축(46)은 후술하는 링부(20)의 외주의 외측근방에 위치시킨다. 그리고 교반날개(14)는 교반축(12)의 끝에 설치되어 링부(20)내에서 평면으로 링부(20)의 중심에서 회전하고, 액유동용날개(47)는 액유동용축(46)의 끝에 설치되어 링부(20)의 외측 아래쪽에서 교반탱크(60)의 바닥부근에서 회전한다. 따라서 액유동용축(46)은 액유동용날개(47)이 교반탱크(60)의 바닥부근까지 삽입될 수 있는 길이로 형성되어 있다.

또 교반축(12)의 회전속도를 표시하는 회전계(16)와, 액유동용축(46)의 회전속도를 표시하는 회전계(49)는 각각 축들(12,46)의 근방에 설치되어 있다(제1도).

회전구동기구(11)

11은 회전구동기구로서, 분산장치 본체(10)의 상면에 2개의 모타(41,48)를 설치하고, 모타(41,48)의 회전력을 각각 도시되지 않은 V 벨트 등의 전달 수단에 의해 교반축(12) 및 액유동용축(46)에 전달하여 회전시키도록 구성되어 있다. 모타(12,48)는 각각, 도시되지 않은 변속장치를 설치하여 회전속도가 조정가능하도록 되어 있다.

이 회전구동기구(11)는 프리믹싱할 때는 모타(48)를 구동해서 액유동용축(46)의 액유동용날개(47)를 회전시키고, 분산공정시에는 모타(12,48)를 구동해서 교반날개(14)와 액유동용날개(47)를 회전시키는 것이 프리믹싱 및 분산공정의 작동을 고려하면 경제적으로 바람직스럽다 하겠다.

교반축(12)과 액유동용축(46)을 따로따로 회전구동하는 회전구동기구(11)의 다른 예로서 1개의 모타로 V 벨트에 의해 교반축(12)과 액유동용축(46)을 회전구동 가능하도록 설치하고, 또한 모터의 회전축에 전자 클러치 등의 절환장치를 설치하여 이 절환장치를 작동해서 프리믹싱할 경우 액유동용날개(47)만을 회전시키고, 분산공정시에는 교반날개(14)와 액유동용날개(47)를 동시에 회전시키는 것도 가능하게 된다.

링부(20)

20은 링부로서 형상은 특히 한정되어 있지 않지만 실시예에서는 평면에서 직경 약 800mm, 두께 약 200mm의 원통형으로 되어 있고 분산장치 본체(10)의 끝의 아래쪽에 교반축(12)과 대략 평행한 4개의 로드(13)에 의해 링부(20)의 측벽(24) 상부의 링부 외주방향에 돌출시켰고, 프랜지부(36)의 고정 프랜지(21)에 연결해서 링부(20)를 분산장치 본체(10)에 고정시키고 있다(제1도).

또한, 교반날개(14)는 제3도에 나타낸 것처럼 교반축(12)의 끝에 교반날개 지지체(15)를 설치하여 링부(20)내로 평면상에서 대략 중앙에서 회전 가능하도록 설계되어 있고, 또한 링부(20)내애는 유리비즈, 스틸비즈, 세라믹비즈, 지르코니아비즈 등의 분산매체(37)를 수용하고 있다. 링부(20)에 대해서는 후에 다시 상세히 설명하기로 한다.

교반탱크(60)와 세정탱크(70)

제2도에 있어서 승강장치(50)의 주위에 2개의 교반탱크(60)와 1개의 세정탱크(70)를 각각 분산장치 본체(10)의 링부(20) 및 액유동용날개(47)를 탈착할 수 있는 위치에 배치하고 프레임내에 매설, 그렇지 않으면 프레임 하부를 뽑아서 하층에 설치되어 있다.

교반탱크(60)는 직경 약 1500mm로 링부(20)의 직경이 약 2배가 조금 안되게 하고, 길이가 1700mm의 분산용 탱크로서 약 3000리터의 용량을 가지고 있고 교반탱크(70)는 직경 1300mm, 깊이 약 1700mm로 약 2000리터의 용량을 가지고 있다.

각 교반탱크(60)는 다음과 같이 배치된다. 제2도에 있어서 링부(20)가 교반탱크(60)의 중심에서 편심된 위치에 배치되어 링부(20)의 외주의 일부를 승강실린더(53)의 가장 가까운 교반탱크(60) 내주벽 한쪽의 근방에 배치하고, 그 내주벽과 반대방향의 교반탱크(60)의 내주벽의 다른쪽에는 배합물(65)의 원료를 투입하는 원료 투입부(34)가 형성된다. 그래서 액유동용축(46)은 교반탱크(60)의 내주벽 한쪽 근방의 링부(20)의 외주와 반대방향의 링부(20)의 외주의 가까운 쪽에 위치하기 때문에 액유동용날개(47)는 원료 투입부(34)내에 교반탱크(60)의 중심근방에 위치하여 링부(20)의 아래쪽 그리고 교반탱크(60)의 바닥부근에서 회전 가능하도록 설치되어 있다(제1도).

즉 제2도에 있어서 직경 약 800mm의 링부(20)를 직경 약 1500mm의 교반탱크(60)의 중심에서 편심된 위치에 배치해서 링부(20)를 그 외주점과 교반탱크(60)의 내주벽의 일측의 A점으로부터 50mm 간격을 개재시켜 배치하고, 링부(20)의 A점과 반대방향의 링부(20)의 외주의 B점은 교반탱크(60)의 중심점 C로부터 200mm거리에 위치하도록 한다. 따라서 링부(20)의 외주의 B점에서 교반탱크(60)의 내주벽의 다른측의 E점까지의 간격은 450mm로 되고 교반탱크(60)내에 비교적 큰 원료 투입부(34)가 형성된다. 그래서 액유동용축(46)은 상기 원료 투입부(34)내에 교반탱크(60)의 중심점 C에 가장 가까운 링부(20) 외주의 B점 부근에 배치된다.

따라서 교반탱크(60)의 직경이 링부(20)의 직경의 2배 이상이면 액유동용축(46)의 위치를 거의 교반탱크(60)의 중심점 C에 배치해서 액유동용날개(47)에 의한 교반탱크(60)내의 배합물(65)의 교반효율을 향상시키는 것이 가능하지만, 본 실시예에서는 링부(20)의 분산효율을 가능한 한 손상시키지 않도록 하기 위하여 교반탱크(60)의 직경을 링부(20)의 직경의 2배 이하로 한 것이다. 그러나, 액유동용축(46)과 링부(20)와를 접근시켜 배치함으로써 교반효율과 분산효율을 향상시킬 수 있기 때문에 교반탱크(60)의 직경은 링부(20)의 직경의 약 2배 내지 그 이상으로 하는 것이 바람직하다.

교반탱크(60)는 탱크내의 액이 유출되기 쉽도록 바닥이 아래쪽으로 만곡형으로 되어 바닥의 중앙에 배합물(65)의 액 배출용 볼 밸브(67) 및 교반탱크(60)의 세정후에 세정액을 배출하기 위한 배수구(69)를 만들고, 교반탱크(60)의 측벽의 상부에 교반탱크(60)를 세정하기 위한 세정수 혹은 세정액의 급수구(68)을 설치하였다.

세정탱크(70)는 교반탱크(60)와 같은 원료 투입부(34)를 형성시킬 필요는 없지만, 링부(20)의 외주의 A점과 세정탱크(70)의 내주벽의 한쪽과의 간격을 교반탱크(60)의 경우와 거의 동등하게 배치함에 의해 액유동용날개(47)를 세정탱크(70)의 중심에 접근시킬 수 있기 때문에 액유동용날개(47)의 교반효율을 좋게하여 세정효과가 향상된다.

세정탱크(70)는 제1도에 나타낸 것과 같이, 탱크내의 세정액이 유출되기 쉽도록 바닥을 경사지게 되고 그 최하단에 액 배출용 볼 밸브(66)가 구비되어 있다.

링부(20) 각부

링부(20)는 제3도에 있어서 로드(13)의 하단에 고정한 고정 프랜지(21)의 하면에 측벽(24)의 일부를 이루는 직경 800mm의 막힌 측벽(26)을 아래로 돌출 형성시키고, 그 막힌 측벽(26)의 하단면에 각주 형상을 한 와이어 지지체(25)를 24개, 측벽주위 방향으로 약 100mm의 등간격으로 배치해서 아래쪽으로 돌출 설치 한다. 즉, 각 와이어 지지체(25)는 상단에 형성한 나사부가 막힘측벽(26)의 하단면에 부착되어 있다.

그리고 제4도에 나타낸 것과 같이 각 와이어 지지체(25)의 측벽주위 방향으로 대향하는 직경 4mm의 원형단면의 와이어(27)를 수평방향으로 삽입통과 가능한 다수의 와이어 지지공(28)을 상하방향으로 약 0.8mm 간격을 두고 설치하고, 측벽주위 방향으로 일주하는 길이와 와이어(27)를 상호 대향하는 각 와이어 지지공(28)에 순차 삽입 관통하게 하며, 이 와이어(27)의 양단을 하나의 와이어 지지체(25)의 와이어 지지공(28)내에서 무단상(無端狀)으로, 돌출 결합시킨다. 와이어 지지체(25)의 와이어 지지공(28)의 단면은 용접으로 고정한다. 이 용접은 임의의 개소의 와이어 지지공(28)에 있어서도 행할 수 있다.

이상과 같이 측벽주위 방향에 일주하는 길이의 와이어(27)를 상하방향의 각 와이어 지지공(28)에 일단씩 설치함으로써, 상하로 대향하는 각 와이어(27,27)간에 0.8mm의 미소간격이 형성되고 상하로 대향하는 와이어(27,27)와 측벽(24)의 주위방향으로 대향하는 와이어 지지체(25,25)간에 슬리트(35)가 다수 형성되고 이 슬리트(35)는 측벽(24)의 전원주상에 형성되어 있다.

상기 슬리트(35)의 미소간격은 고형물의 입자의 분산상태에 따라서 소망의 간격으로 설치할 수 있고, 또한 상호 인접하는 각 와이어 지지체(25,25)간의 간격은 상술한 100mm에 한정되지 않고 와이어(27)의 강도에 따라서 적당하게 설치하는 것이 가능하다.

또한, 와이어(27)는 분산매체(37)내에서 변형되지 않는 피아노선 등의 강도가 강한 재료로써 제4도에 보여지는 바와 같이 만곡형으로 하는 것이 가능하고 또는 와이어(27)를 24개의 와이어 지지체(25)의 각 와이어 지지공(28)에 삽입 관통시킨 후, 와이어(27)의 양단을 당겨서 상호 인접한 각 와이어 지지체(25,25)간의 와이어(27)를 작선상으로 형성시켜 해당 와이어(27)의 양단을 용접에 의해 연결하는 것도 가능하다.

또 와이어(27)는 분산매체(37)가 충돌되어도 변형이 거의 되지 않는 강성이 높은 재료로 직선형 또는 만곡형의 형태로 되어 이 와이어(27)를 상호 근접한 2개의 지지체(25,25)간의 길이만큼 형성시키고, 이 와이어(27)의 양단을 상기 와이어 지지체(25,25)의 상호 대향하는 각 와이어 지지공(2)안에 삽입하는 것이 가능하다. 이때에 각 와이어 지지공(28)이 와이어 지지체(25)의 양측면으로 관통하는 구멍인 경우는 와이어 지지공(28)내로 와이어 지지체(25)의 양측면으로부터 삽입된 상호 인접한 와이어(27,27)의 각 단면이 와이어 지지공(28)내에서 맞닫게 되어 있으며, 이때에 상호 영향력을 가지지만 각 와이어 지지공(28)이 와이어 지지체(25)의 양측으로 관통하지 않는 경우는 각 와이어의 양단은 다른 와이어(27)와 상호 영향력을 갖지 않기 때문에, 와이어 지지공(28)이 관통공인 경우보다도 바람직하다.

또 와이어(27)를 측벽주위 방향의 반주 내지는 1/3둘레 등의 길이로 형성시키고, 해당 와이어(27)를 각 와이어 지지공(28)내로 측벽주위 방향으로 관통시키는 것도 가능하다. 이상과 같이 각 와이어(27)를 각 와이어 지지대(25)에 장착하는 구조는 한정된 것은 아니다.

39는 막힌 바닥판이고, 링부(20)의 너부를 이루며 각 와이어 지지체(25)의 하단에 형성된 나사부에 너트(34)로 나사 결합되어 있다. 막힌 바닥판(39)의 내면을 중심으로부터 측벽주의 방향으로 하강하는 경사 형태를 만들어주며, 측벽(24)의 내주면 가까이에 분산매체 배출구멍(31)이 구비되고 이 구멍은 통상은 분산매체 배출 덮개(32)로 막혀져 있다.

따라서, 링부(20)를 교반탱크(60)내의 배합물(65)로부터 위로 올려 꺼내었을 때, 막힌 바닥판(39)의 안쪽면이 경사지게 되어 있어 액류가 잘 흘러내려 링부(20)내의 배합물(65)의 찌꺼기가 없어지도록 한다.

링부(20)의 윗면은 중앙에 교반축(12)을 관통시키고, 교반탱크(60)내의 배합물(65)을 링부(20)내로 도입시키기 위한 개구(38)을 구비한 덮개판(22)로 덮어져 있으며 상기 덮개판(22)은 고정 프랜지(21)에 고정시켜 놓았다. 덮개판(22)의 윗면은 상기 개구(38)를 향하며 측하방으로 경사진 유도면(23)을 형성시켜, 상기 유도면(23)에서 배합물(65)을 개구(38)로 도입시키는 것이 용이하게 되어 있다.

다음에 상기와 같이 구성되어 있는 분산장치의 작용에 대하여 설명한다.

먼저, 이 분산장치로 프리믹싱을 한다.

제2도 있어서, 승강장치(50)의 유압실린더에 의해 승강실린더(53)를 작동시켜 분산장치 본체(10)를 하강시켜 하나의 교반탱크(60)내로 링부(20) 및 액유동용날개(47)를 삽입하고, 교반탱크(60)의 원료 투입부(34)로부터 배합물(65)인 수지, 용제 등의 원료를 교반탱크(60)의 1/3정도 깊이까지 투입한후(제1도), 모타(48)에 의해 액유동용축(46)을 회전구동하여 액유동용날개(47)를 회전시키고, 수지, 용제 등을 교반한다. 이때에 모타(41)는 정지하여 있고, 교반날개(14)는 회전하지 않는다. 그리고 수지, 용제 등의 원료가 교반된 상태가 되면 안료를 상기 원료 투입부(34)로부터 교반탱크(60)로 조금씩 투입하면, 액유동용날개(47)가 교반탱크(60)의 중심 근처에서 회전하기 때문에 수지, 용제, 안료 등의 배합물(65)은 효율좋게 페이스트(Paste) 상태로 프리믹싱된다.

그다음, 안료를 전량 투입한 후 다시금 용제를 투입하여 배합물(65)을 희석하고, 액유동용날개(47)는 정지하는 일 없이 연속적으로 회전케하고 또한, 모터(41)에 의해 교반축(12)을 회전구동시켜 교반날개(14)를 회전시킴으로써 분산공정을 행한다.

링부(20)의 바깥쪽 배합물(65)은 교반탱크(60)의 중심쪽에 위치한 액유동용날개(47)의 회전에 의해 대류가 발생하여 밑에 위치한 배합물(65)이 상승되어 효과적으로 교반되며, 다른 한편으로는 링부(20)내의 배합물(65)은 교반날개(14)의 회전에 의해 교반되어져, 링부(20)내에 들어 있는 분산매체(37)와, 배합물(65)의 고형물간의 마찰 응력에 의해 배합물(65)의 고형물의 입자가 미세하게 분산된다. 또 링부(20)의 아래는 막힌 바닥판(39)이 있어 배합물(65)내의 침전하기 쉬운 고형물 입자는 링부(20) 아래로 낙하하지 않고 링부(20)내에서 분산이 되게 한다.

링부(20)내의 미세한 입자는 교반날개(14)의 회전력에 의한 원심력에 의해 측벽(24)의 다수의 슬리트(35)의 미소간격을 통해서 측벽(24)의 바깥방향으로 유출되지만 슬리트(35)의 간격보다 큰 입자는 링부(20)내에 잔류토록하여 링부(20)내에서 다시금 미세하도록 분산되게 된다.

또, 슬리트(35)의 미소간격은 상하 서로 대향하는 와이어(27,27)의 원형 단면의 원주 일점간에 형성되었기 때문에, 슬리트(35)의 미소간격에 가까운 큰 입자는 상하의 와이어(27,27)에 점접촉 되기 때문에 슬리트(35)내에 고착되지 않는다. 때문에, 슬리트(35)가 고형물의 입자에 의해 막히지 않으므로 분산효율이 저하되지 않는다.

또, 측벽(24)의 바깥쪽으로 유출된 배합물(65)은 링부(20)의 아래쪽에 교반탱크(60)의 중심 근접한 곳에서 회전하는 액유동용날개(47)에 의해 링부(20)의 위쪽으로 효율성 있게 대류하여 다시금 링부(20)내로 유입, 링부(20)안에서 한층 세밀하게 분산된다.

상기 분산공정 종료후, 분산장치 본체(10)를 상승시켜 링부(20) 및 액유동용날개(47)를 교반탱크(60)로부터 들어내어 제2도의 2점 쇄선으로 표시한 것과 같이 분산장치 본체(10)를 세정탱크(70)로 수평방향으로, 선회시켜 분산장치 본체(10)를 하강시킴으로써 링부(20) 및 액유동용날개(47)를 세정탱크(70)내의 세정액중에 투입한다.

그다음 교반날개(14) 및 액유동용날개(47)를 회전시킨다. 교반날개(14)의 회전에 의해 링부(20)내에 있는 분산매체(37) 및 교반날개(14)는 세정액으로 세정되어진다.

또한, 링부(20)내의 세정액이 원심력에 의해 슬리트(35)를 통과하여 측벽(24)의 바깥방향으로 유출되며 각 와이어(27)가 세정된다. 또, 와이어(27)는 앞서 말한 바와 같이 원형단면으로 되어 고형물의 입자와 점접촉이 되기 때문에 슬리트(35)의 미소간격에 고착되지 않기 때문에 세정이 용이하다.

그다음, 액유동용날개(47)의 회전에 의해 세정탱크(70)내의 세정액이 대류하고, 이 대류에 의해 로드(13) 및 링부(20)의 외표면이 세정된다. 또 교반축(12) 및 액유동용축(46)은 세정액 가운데서 회전하기 때문에 연속 세정된다.

이상 분산장치의 세정공정 종료후, 분산장치(10)를 상승시켜 링부(20) 및 액유동용날개(47)등의 부재를 세정탱크(70)에서 들어 올려 제2도의 2점 쇄선으로 표시한 바와 같이 분산장치 본체(10)를 상기 분산공정에서 사용한 교반탱크 이외의 다른 교반탱크(60)에 수평방향으로 선회시켜 분산장치 본체(10)를 하강시켜 전술한 분산공정에서와 같이 하여 다른 도료의 프리믹싱 및 분산공정을 수행한다.

그리고 상기 세정작업 및 다른 교반탱크에서의 프리믹싱, 분산공정을 수행하고 있는 사이에, 전술한 분산공정을 종료한 배합물(65)은 교반탱크(60)의 아래벽에 위치한 볼 밸브(67)를 개방시켜 후공정의 용해, 조색, 여과, 포장의 각 공정에 이송된다. 이 배합물(65)을 전부 배출한후 비어 있는 교반탱크(60)에 세정액을 급수구(68)로부터 주입하여 교반탱크(60)내부를 세정하고 세정후 배수구(69)를 개방하여 세정액을 배출토록 한다. 이와 같이 세정된 교반탱크(60)는 다음에 행하는 다른 종류의 배합물의 프리믹싱, 분산작업에 사용된다.

이상과 같이 여러종류의 서로 다른 배합물의 프리믹싱, 분산작업은 2개의 교반탱크(60)와 1개의 세정탱크(70)를 상호 번갈아 사용하여 효과적으로 수행된다.

본 발명은 이상에서 설명한 바와 같이 구성되어져 있어서, 이하 기재한 바와 같은 효과를 낸다.

(1) 링부 중심을 교반탱크의 중심으로부터 편심된 위치에 배치하여 링부의 외주 일부를 교반탱크의 내주벽에 근접토록 배치케 하고, 그 내주벽과 반대측의 교반탱크에 배합물의 원료를 투입할 수 있는 원료 투입부를 형성시키며, 이 원료 투입부내 교반탱크의 중심쪽에 상기 액유동용날계를 링부 밑에서 회전 가능케 배치하였기 때문에 도료나 잉크 등의 용제, 와니스 등을 상기 원료 투입부로부터 교반탱크내로 투입하여 액유동용날개를 회전, 용제, 와니스 등의 액체를 교반해 나가면서 액체에 안료 등의 고형물을 투입부로부터 조금씩 투입해 가면 효율이 좋은 프리믹성을 가능케 한다.

(2) 상기 (1)항의 이유처럼 원료 투입부를 설치하였기 때문에 교반탱크를 이동하지 않으면서, 프리믹싱과 분산공정을 연속적으로 할수 있기 때문에 분산작업의 효율을 좋게 할 수 있다.

(3) 상기 (1)항의 이유로, 교반탱크를 이동하지 않으면서 프리믹싱과 분산공정을 할 수가 있기 때문에 교반탱크를 1000리터 이상으로 대형화하는 것이 가능하고, 대량의 배합물의 분산을 행할 수 있다.

(4) 액유동용축만을 프리믹싱할 때 회전구동하고, 상기 액유동용축과 교반축을 분산공정에서 회전구동하는 회전구동기구를 설계하였기 때문에 액유동용날개로 프리믹싱을 하고, 다음에 분산공정에서 교반날개 및 액유동용날개를 동시에 회전케하여 효율이 좋은 프리믹싱 및 분산공정을 행할 수가 있다.

(5) 교반탱크의 직경을 링부 직경의 약 2배 내지는 그 이상으로 하였기 때문에, 교반탱크내에 원료 투입부를 설치하는 것이 가능하여 링부에 의한 분산효율 저하를 방지할 수 있고 액유동용날개에 의해 분산효율을 향상시키는 것이 가능해졌다.

(6) 분산장치 본체를 수평방향으로 선회가 자유롭게 설치하고 분산장치 본체의 주의에 세정탱크와 복수의 교반탱크를 상기 링부 및 액유동용날개를 넣고 뺄 수 있도록 배치하였기 때문에 하나의 교반탱크에서 프리믹싱, 분산공정을 행한후 분산장치 본체를 상승시켜 세정탱크쪽으로 선회 이동시켜서 분산장치 본체를 하강시켜 링부 및 액유동용날개를 회전시켜 링부 및 액유동용 교반날개 등의 분산장치를 보다 효율적으로 용이하게 세정할 수 있다.

(7) 또한, 상기 (3)항의 이유로 링부 및 액유동용날개 등의 분산장치를 세정탱크에서 세정시킨후 즉시 다른 교반탱크에서 프리믹싱, 분산공정을 할 수가 있다. 한편 그 사이에 상술한 분산작업에 사용했던 다른 하나의 교반탱크를 세정함에 따라 복수의 교반탱크를 상호 사용하여 각각 다른 배합믈의 프리믹싱, 분산작업을 연속으로 효율적으로 수행하는 것이 가능해졌다.

(8) 링부의 벽측의 적어도 일부에 다수의 단면이 원형인 와이어를, 와이어 지지체로 상하방향으로 미소간격을 가지도록 지지시키고, 상하로 대향하는 상기 와이어들과 측벽의 주위방향으로 대향하는 와이어 지지체와의 사이에 형성되는 슬리트 때문에 배합물내의 안료 등 고형물은 슬리트에 고착되지 않는다. 따라서, 슬리트가 막혀 분산효율이 저하시키는 일이 없으며 또한 용이한 세정이 가능한 링부를 구비한 분산장치의 제공이 가능해졌다.

(9) 링부내에 채워져 있는 분산매체(비즈)가 교반날개의 원심력에 의해 측벽에 충격을 가하고, 이 충격에 의해 측벽의 와이어가 변형 혹은 마모되어 교환할 필요가 생길 경우에도 각 와이어의 부분적인 교환을 간단히 행할 수 있다.

Claims (6)

1. 승강이 자유로운 분산장치 본체(10)에 분산매체가 수용한 링부(20) 측면 상부 외주방향에 돌출형성한 플랜지부(36)에 로드(rod)(13)를 넣어서 상기 링부(20)를 고정하고, 상기 분산장치 본체(10)에 각각 교반날개(14) 및 액유동용날개(47)를 회전구동시키는 교반축(12) 및 액유동용축(46)을 설치하되 각각, 링부내 및 링부 아래쪽에서 회전 가능케 설치하여 교반탱크(60)내의 도료나 잉크 등의 안료 같은 고형물을 포함하는 액상의 배합물을 분산시킬 수있도록 된 분산장치에 있어서, 상기 링부(20)의 중심을 교반탱크(60)의 중심으로부터 편심시킨 위치에 배치하고, 교반탱크(60)의 내주벽의 한쪽의 가까운 방향에 위치하는 링부(20)의 외주와 반대방향인, 교반탱크(60)의 안쪽 내주벽의 타측에 상기 배합물의 원료를 투입하는 원료 투입부(34)를 형성시키며, 상기 액유동용날개(47)를 상기 원료 투입부(34)내에서 교반탱크(60)의 중심근방의 링부(20) 아래쪽에서 회전 가능하도록 배치한 것을 특징으로 하는 분산장치.
2. 제1항에 있어서, 상기 액유동용축(46)만을 프리믹싱할 때 회전구동시키고, 상기 액유동용축(46)과 교반축(12)을 분산공정에서 회전구동시키는 회전구동기구(11)를 부설한 것을 특징으로 하는 상기 분산장치.
3. 제1항에 있어서, 상기 분산장치 본체(10)를 수평방향으로 선회가 자유롭게 설치하며, 분산장치 본체(10)의 주위에 상기 링부(20) 및 액유동용날개(47)를 탈착 가능케하는 위치에 세정탱크(70)와 복수의 교반탱크(60)를 설치한 것을 특징으로 하는 상기 분산장치.
4. 제1항 또는 제3항에 있어서, 상기 교반탱크(60)의 직경을 링부(20)의 직경의 약 2 배 내지는 그 이상으로 형성시킨 것을 특징으로 하는 상기 분산장치.
5. 승강이 자유로운 분산장치 본체(10)에, 분산매체가 수용된 링부(20)의 측벽 상부의 외주방향에 돌출 형성된 플랜지부(36)에 로드(13)를 개재시켜 링부(20)를 고정하는 것과 함께 상기 분산장치 본체(10)에 각각 교반날개(14) 및 액유동용날개(47)를 회전구동하는 교반축(12) 및 액유동용축(46)을 설치하되 각각 링부내 및 링부 아래쪽에서 회전 가능하도록 설치하여 교반탱크(60)내의 도료나 잉크, 안료 같은 고형물을 포함한 액상의 배합물을 분산시키는 분산장치에 있어서, 상기 링부(20)의 측면의 적어도 일부에 다수의 원형 단면을 가진 와이어(27)를 와이어 지지체(25)에 의해 상하방향으로 미소간격을 가지도록 지지시키고, 상하로 대향하는 와이어(27)와 측벽의 주위방향으로 대향하는 와이어 지지체(25)와의 사이에 슬리트(Slit)(35)를 형성시킨 것을 특징으로 하는 분산장치.
6. 제4항에 있어서, 상기 와이어 지지체(25)를 링부(20)의 측벽주위 방향으로 적정간격으로 와이어 지지체(25)의 축선방향을 상하방향으로 하여 설치하고, 각 와이어 지지체(25)의 측벽주위 방향으로 대향하는 면에 다수의 와이어 지지구멍(28)을 상하방향으로 미세간격을 두고 설치하며, 이것들의 상호 대향하는 각 와이어 지지구멍(28)에 와이어(27)를 삽입하고, 상하로 대향하는 와이어(27)간에 미소간격의 슬리트(35)를 형성시킨 것을 특징으로 하는 상기 분산장치.