KR970000727B1 - 잉크제트날염방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

잉크제트날염방법

제1도는 본 발명에 사용된 잉크제트장치의 헤드의 오리피스의 부분단면도.

제2도는 제1도의 A-B선을 따라 절단한 오리피스의 단면도.

제3도는 본 발명에 사용된 잉크제트멀티노즐헤드의 사시도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

13 : 헤드 14 : 채널

15 : 발열헤드 16 : 보호막

17-1,17-2 : 알루미늄전극 18 : 발열저항체층

19 : 축열층 20 : 기판

21 : 잉크 22 : 오리피스

23 : 메니스커스 24 : 기록소적

25 : 포백 26 : 멀티채널

27 : 유리판 28 : 발열헤드

본 발명은, 잉키제트법에 의해 포백에 염색 또는 날염을 행하는 방법에 관한 것이다.

현재, 날염의 주류는 스크린날염, 로울러날염이나, 이들 방법은 다품종소량생산에는 적당하지 않아 유행에 신속하게 대응할 수 없으므로, 프린트판이 없는 전자날염시스템의 확립이 요망되고 있다.

이런 요망에 부응하여, 잉크제트법에 의한 날염이 다수 제안되어 있고, 각 방면에서의 기대도 높아지고 있다.

잉크제트날염용 잉크는 다음 조건을 만족시킬 것을 요한다.

(1) 발색에 충분한 농도를 부여할 것.

(2) 포백에 대한 염착율이 높고, 세정공정후의 폐수처리가 용이할 것.

(3) 다른색을 혼합할 때 포백위에 불규칙적인 번짐이 적을 것.

(4) 염색의 균일성이 우수하고, 색재현의 범위가 넓을 것.

(5) 잉크부여공정에서의, 잉크불토출 또는 트위스트 등의 토출불량에 의한 화상의 흐트짐이 개선될 것.

이들 요구조건을 만족시키기 위해서, 종래에 있어서는 주로, 잉크에 각종 첨가제를 가한다거나, 잉크의 타입량을 조작한다거나, 포백에 전처리를 실시하는 등의 시도가 행하여져 왔으나, 이들 방법만으로는 상기의 요구조건을 만족시키는 것은 불가능하였다.

따라서, 이들 요구조건을 동시에 만족시키고, 또한, 포백에 대해서도 균일한 염착처리를 행하는 것은 상당히 곤란하며, 특히, 현상황하에서는 (2),(5)의 과제를 해결하기 위한 시도조차 이루어지지 않았다.

더욱이, 포백의 날염에 있어서는 최종공정으로서 포백에 염착하고 있지 않은 염료를 제거하는 세정공정이 있고, 종래의 세정공정을 필요로 하지 않는 일반, 종이등으로의 기록의 경우와는 다른 취급을 할 필요가 있다.

또한, 종래의 일반적인 스크린, 로울러날염 등의 호제를 사용하는 방법에서는 염료의 염착율이 낮기 때문에, 염료를 다량으로 사용하고, 그 결고, 세정공정에 있어서 염료의 유출이 환경오염의 원인으로 된다.

따라서, 본 발명의 목적은 상기와 같은 종래의 일반적인 잉크제트날염시의 요구조건, 즉, 선명하고, 고농도이며, 고정밀한 염색물을 얻기 위한 요구조건을 만족시키는 날염법을 제공하는데 있다.

본 발명의 다른 목적은 염착율이 높은 날염법을 제공하는데 있다.

본 발명의 상기 목적은 이하의 본 발명에 의해 달성된다.

본 발명은, 적어도,

(a) 포백에 대하여, 3노즐/mm~35노즐/mm의 밀도로, 등간격으로 늘어선 복수의 노즐을 지닌 헤드에 의해 잉크소적을 날게하여 도트직경 r~22r(r은 노즐피치)의 도트를 부여하는 공정.

(b) 공정(a)로 처리된 상기 포백에 대해 증기를 수반한 90~150℃에서 열처리하여 포백에 부착한 잉크를 확산시키는 동시에 상기 포백에 확산된 염료로 포백을 염착시키는 공정.

(c) 미염착의 염료를 세정하는 공정의 3공정으로 이루어지는 잉크제트날염방법으로, 공정(b)에 있어 상기 포백의 상기 잉크의 확산을 도트직경의 증가분으로서 0.2r~3r의 범위로 하는 것을 특징으로 하는 잉크제트날염방법을 제공한다. 또한, 본 발명은 적어도 (a)포백에 대하여, 3노즐/mm~35노즐/mm의 밀도로, 등간격으로 늘어선 복수의 노즐은 지닌 헤드에 의해 잉크소적을 날게하여 도트직경 r-2r(r은 노즐피치)의 도트를 부여하는 공정.

(b) 공정(a)로 처리된 상기 포백에 대해 100℃~200℃에서 건조열처리하여 포백에 부착한 잉크를 확산시키는 동시에, 상기 포백에 확산된 염료로 포백을 염착시키는 공정.

(c) 미염착의 염료를 세정하는 공정의 공정으로 이루어지는 잉크제트날염방법으로, 공정(b)에 있어 상기 포백위의 상기 잉크의 확산을 도트직경의 증가분으로서 0.2r3r의 범위로 하는 것을 특징으로 하는 잉크제트날염방법을 제공한다.

또한, 본 발명은 상기 잉크제트날염방법으로 날염된 날염물을 제공한다.

또, 본 발명은 상기 잉크제트날염방법으로 날염포백을 제조하는 날염물의 제조방법을 제공한다.

본 발명자는 잉크제트날염방법에 있어서, 상기와 같은 각종의 요구성능을 동시에 만족시킬 수 있는 방법을 찾기 위해 예의 연구한 결과, 포백에 부착한 잉크의 도트직경은 노즐피치에 대응한 도트직경을 지니도록 잉크소적체적과 잉크조성을 조정함으로써 제어되고, 또한 노즐피치에 대응한 잉크확산은 포백에 부여한 염료로 포백을 염착하기 위해 행하는 가열처리에 의해 진행되고, 구체적으로는, 도트직경을, 포백에 부착한 잉크의 처음 도트직경보다 절대량으로서 0.2r~3r(r은 노즐피치)만큼 확대시킴으로써, 불규칙적인 번짐은 발생하지 않고, 종래의 잉크제트날염에서의 문제이었던, 잉크부여공정시 잉크불토출 또는 토출트위스트 등이 토출불량에 의한 화상의 흐트러짐을 현저하게 개선할 수 있다는 것을 발견하였다.

또한, 솔리드프린트영역에서 특히 문제로 되었던 염착시 불균일성이 개선되는 등, 균일성이 향상되고, 또 염착율이 향상될 수 있다는 것을 발견하였다.

종래의 일반적인 스크린, 로울러날염 등의 호제를 사용하는 방법에서는 염료의 염착율이 낮기 때문에 염료를 다량 필요로 하고, 그 결과 가열처리에 있어서 장시간 가열을 행하면 번짐이 매우 크게 되고, 또한, 불규칙적인 번짐이 발생하므로, 가열조건의 선택이 매우 곤란하여 화상의 흐트러짐을 개선하는 것은 거의 불가능하였다.

본 발명의 잉크제트날염에서는, 염착율을 상당히 높힐 수 있고, 염료의 부여량을 작게할 수 있는 이점에 의해, 장시간의 가열처리에 있어서도, 종래 방법의 경우보다도 현저하게 번짐을 억제할 수 있다. 따라서, 상기 목적을 위한 잉크확산공정도 제어가능하다.

이하, 본 발명을 실시예를 통해 상세히 설명한다. 본 발명에 사용하는 포백을 구성하는 소재로서는 천연섬유, 재생섬유, 반합성섬유, 합성섬유등, 특히 소재에 한정은 없으나, 면, 견, 나일론, 폴리에스테르가 단독 또는 혼방으로서 사용되는 것이 특히 바람직하다.

보다 좋은 날염제품을 얻기 위해서는, 상기 포백에 종래의 전처리를 행하는 것이 바람직하다. 특히 알카리성 물질을 0.01~5중량% 함유한 포백, 또는 수용성 금속염, 수용성, 중합체, 합성 중합체, 우레아 및 리오우레아로 이루어지는 군에서 선택된 물질을 0.01~20중량% 함유하는 포백을 사용하는 것이 바람직하다.

알카리성 물질로는, 예를 들면, 수산화 나트륨, 수산화 칼륨 등의 알카리금속수산화물, 모노-, 디-, 트리에탄올아민 등의 아민류, 탄산나트륨, 탄산칼륨, 탄산수소나트륨 등의 알카리금속탄산염 또는 탄산수소염 등이 있고, 또한, 아세트산칼슘 아세트산바륨 등의 유기산금속염, 또는 암모니아 및 암모니아화합물등도 있다. 또한, 증기 및 건조가열하에 알카리성 물질로 변환될 수 있는 트리클로로아세트산나트륨을 사용할 수도 있으며, 특히 바람직한 알카리성 물질로서 탄산나트륨과 중탄산나트륨을 반응염료로 염착할 경우 사용한다. 수용성 중합체로는, 옥수수, 밀 등의 전분형태의 물질, 카르복시메틸셀룰로오즈, 메틸셀룰로오즈, 히드록시에틸셀룰로오즈 등의 셀룰로오즈형태의 물질, 알긴산 나트륨, 아라비아고무, 로커스트비인고무, 트라가칸트고무, 구아고무 및 타아린드씨앗 등의 다당류, 젤라틴 및 카제인 등의 단백질형태 물질, 탄닌형태물질, 리기닌형태물질이 있다.

합성중합체로는, 폴리비닐알콜화합물, 폴리에틸옥시드화합물, 아크릴산수용성 중합체 및 말레산무수물 수용성 중합체가 있고, 특히, 다당류중합체 및 셀룰로오즈중합체가 바람직하다.

수용성 금속염으로는 전형적인 이온결정을 생성할 수 있고, pH가 4~10인 화합물로 알카리금속, 알카리토금속을 예시할 수 있으며, 이런 화합물의 대표적인 예로는 NaCl, Na₂SO₄, KCl, CH₃COON 등의 알카리금속과 CaCl₂, MgCl₂등의 알카리토금속이 있다. 특히 Na, K 또는 Ca의 염이 바람직하다.

본 발명에 사용되는 날염잉크는 색소, 물, 유기용제, 첨가제등으로 이루어진다.

색소로서는 염료가 바람직하고, 포백에 대하여 염색가능한 염료이면 되고, 산성염료, 직접염료, 카티온염료, 반응염료, 분산염료 등을 사용할 수 있다. 이들 염료는, 잉크중에 1종 이상 함유되고, 색상이 다른 것과 병용할 수도 있고, 그 사용량으로서는 일반적으로는 잉크전량에 대하여 합계로 2~30중량%, 바람직하게는 3~25중량%, 보다 바람직하게는 4~20중량% 범위이다.

잉크의 주성분으로서 바람직한 물에 대해서는, 잉크전량에 대하여 10~93중량%, 바람직하게는 25~87중량%, 보다 바람직하게는 30~80중량%의 범위이다.

유기용제에 대해서는, 예를 들면, 아세톤, 디아세톤알콜 등의 케톤 또는 케톤알코올류; 테트라히드로푸란, 디옥산 등의 에테르류; 디에틸렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 테트라에틸렌글리콜, 디프로필렌글리콜, 트리프로필렌글리콜, 폴리에틸렌글리콜, 폴리프로필렌글리콜 등의 옥시에틸렌 또는 옥시프로필렌 부가중합체; 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 트리메틸렌글리콜, 부틸렌글리콜, 헥실렌글리콜 등의 알킬렌기가 2~6개의 탄소원자를 함유하는 알킬렌글리콜류; 1,2,6-헥산트리올 등의 트리올류; 티오디글리콜; 글리세롤; 에틸렌글리콜모노메틸(또는 에틸)에테르, 디에틸렌글로콜모노메틸(또는 에틸)에테르, 트리에틸렌글리콜모노에틸(또는 에틸)에테르 등의 다가알콜의 저급알킬에테르류; 트리에틸렌글리콜디메틸(또는 에틸)에테르, 테트라에틸렌글리콜디메틸(또는 에틸)에테르등의 다가알콜의 저급 디알킬에테르류 ; 술포란, N-메틸-2-피롤리돈, 1,3-디메틸-2-이미다졸리논 등을 들 수 있다.

상기 유기용제의 함유량은, 일반적으로는 잉크의 전중량에 대해서 3~60중량%, 바람직하게는 5~50중량%이다.

상기와 같은 매체를 병용하는 경우는 단독으로도, 혼합물로서도 사용할 수 있으나, 증기압이 20℃에 있어서 0.02mmHg 이하의 용제를 함유하는 것이 가열에 의한 확산에 유익하다. 또, 바람직한 액체매체조성은, 이 용제가 적어도 1종의 다가알콜을 함유하는 것이다. 특히, 티오디글리콜 단독 혹은 디에틸렌글리콜, 티오디글리콜혼합계는 특히 바람직하다.

기타첨가성분으로서는, 염소이온 및/또는 황산이온을 잉크의 염료에 대해 10~20,000ppm 함유시킴으로서 균염성, 염착율 등의 발색특성이 더욱 개선되어 바람직하다.

본 발명에 사용하는 잉크의 주요성분은 상기와 같으나, 기타 각종 분산제, 계면활성제, 점도조정제, 표면장력조정제, 형광증백제 등을 필요에 따라 첨가할 수 있다. 예를 들면, 폴리비닐알콜, 셀룰로오스류, 수용성 수지 등의 점도조정제; 카티온 또는 논이온형태의 각종 계면활성제; 디에탄올아민, 트리에탄올아미 등의 표면장력조정제; 완충액에 의한 pH 조정제, 방균제 등을 열거할 수 있다.

상기 잉트를 포백에 부여하는, 잉크제트방식으로서는 피에조방식, 더멀제트방식 등의 공지의 것이 사용된다.

제1,2,3도는 더멀제트방식을 취한 본 발명에 사용하는 헤드의 구성을 나타낸 것이다.

헤드(13)는 잉크를 통과시키는 채널(14)을 지닌 유리, 세라믹 또는 플라스틱판등과, 감열기록에 사용되는 발열헤드(15)(도면에서는 박막헤드를 도시하고 있으나, 이것에 한정된 것은 아니다)를 접착하여 형성된다. 발열헤드(15)는 산화실리콘등으로 형성되는 보호막(16), 알루미늄전극(17-1),(17-2), 니크롬등으로 형성되는 발열저항체층(18), 측열층(19), 알루미나 등의 방열성이 좋은 기판(20)으로 이루어진다. 잉크(21)는 토출 오리피스(미세구멍)(22)까지 나와 있고, 압력 P에 의해 메니스커스(23)를 형성하고 있다.

전극(17-1),(17-2)에 전기신호를 가하면, 발열헤드(15)의 η으로 표시되는 영역이 급격하게 발열하고, 여기에 접하고 있는 잉크(21)에 기포가 발생하여, 그 압력에서 메니스커스(23)가 돌출하고, 잉크(21)가 토출하고, 오리피스(22)에서 기록소적(24)으로 되어, 포백(25)을 향하여 날아간다. 제3도에는 제1도에 나타낸 헤드를 다수 배치한 멀티헤드의 외관을 나타낸 것이다. 멀티헤드는 멀티채널(26)을 지니는 유리판(27)과, 제1도와 설명한 것과 마찬가지의 발열헤드(28)를 밀착하여 제작하고 있다. 또, 제1도는 잉크유로를 따른 헤드(13)의 단면도이며, 제2도는 제1도의 A-B선의 단면도이다.

본 발명에서 말하는 노즐피치 r은, 포백에 대한 노즐배열방향과 기록방향이 서로 직각으로 되는 경우에 있어, 제3도에 도시된 바와 같은 멀티노즐헤드의 인접하는 노즐오리피스 중심을 연결한 거리이다.

본 발명에 사용하는 헤드는 3노즐 1mm~35노즐/mm의 밀도로 등간격으로 늘어선 복수의 노즐을 지니고 있고, 포백에 부착된 잉크의 도트직경이 r-2r로 되도록 잉크를 부여하는 것이다.

이런, 포백에 부착된 잉크의 도트직경은 포백처리, 소적량, 잉크토출속도, 잉크의 물리적 성질 등을 조정함으로써 제어할 수 있으며, 예를 들면, 잉크의 물리적 성질과 관련하여, 포백에 부착된 잉크의 도트직경은 일반적으로 표면장력과 점도가 감소함에 따라 커지는 경향이 있다.

본 발명에 있어서, 헤드의 노즐밀도와 부착된 잉크의 도트직경은 다음 이유에 의해 특정범위로 한정된다.

즉, 잉크제트법으로 얻은 프린트물은 종래의 스크린, 로울러에 비하여 상세한 디자인 또는 패턴을 제공하는 가능성을 지니고 있으므로, 본 발명이 목적으로 하는 요구성능, 예를 들면 번짐 등의 레벨은 종래기술에서 문제로 하고 있는 것보다 꽤 높은 것이다. 노즐간격이 3노즐/mm 미만인 경우는 해상도가 낮아져 문제점으로 되고, 35노즐/mm를 넘는 경우는 잉크소적이 포백의 직조를 통과하는 경우가 있어 해상도를 높게할 의미가 없게 된다. 또한, 노즐간격에 기하여 최적인 화상을 얻기 위해서는 본 발명의 날염에 있어서, 부착도트직경의 범위는 r~2r이었다. 따라서, 기록조건에 대해서는 상기 범위에 없으면 잉크제트날염의 좋은점을 발휘할 수 없으며, 또한 본 발명의 효과가 현저하게 발휘할 수 없는 것으로 된다.

상기 특징이외에, 날염잉크에 의한 포백에 대한 염료의 부착량을 0.025~1㎎/㎠의 범위로 제어하는 것이 바람직하다. 여기에서 염료의 부착량은 복수색의 경우는 각색의 총량으로 표시되므로, 잉크의 토출량과 염료농도를 실제로 측정함으로써 구할 수 있다.

이어서, 상기와 같은 조건에서 포백위에 부여된 잉크를 염착하고 잉크를 더욱 확산시킨다. 이 공정은 본 발명을 특징짓는 공정이다. 포백에 부여한 잉크로 염착시키는 가열처리에 있어서, 포백에 부착한 잉크의 처음도트직경에 대해 도트직경의 증가분으로서 0.2r~0.3r, 바람직하게는 0.3r~2.9r, 보다 바람직하게는 0.5r~2.8r 범위내로 잉크를 확산시킨다. 확산이 0.2r 미만인 경우는 토출불량에 의한 화상의 흐트러짐이나 염착율의 점에 있어서 개선이 이루어지지 않는다. 또, 3r을 넘는 경우는, 세부화상에 있어서 번짐문제가 일어난다.

여기에서 사용하는 가열처리방법은, 종래 공지의 방법을 사용할 수 있고, 예를 들면, 스티밍법, HT 스티밍법, 더머픽싱법, 또는 정착에 알카리제를 필요로 할 때에 미리 알카리처리한 포백을 사용하지 않는 경우는 알카리패드스티밍법, 알카리블로치스티밍법, 알카리쇼크처리법등이 있다.

가열조건은, 증기를 수반하는가 아닌가에 의존하는 온도 및 시간에 따라 조절한, 염료, 포백, 잉크매체조성, 노즐피치 등의 사용조건에 의해 다르고, 어느 조건이 최적이라고는 절대적으로 말할 수 없다.

예를 들어, 포백에 대해서 보면, 조건은 포백이 전처리되었는가의 여부 또는 포백자체의 물질에 따라 크게 다르며, 잉크조성에 대해서 보면, 증기압, 염료 용해력 및 용제의 내용물에 크게 영향을 받으며, 더욱이, 가열조건을 제어함에는 발색물질의 분자량과 친수성기의 수를 고려해야 한다.

따라서, 우수한 재현성으로 안정한 염착을 달성하기 위해서는 본 발명에 있어 가열조건은 날염되는 제품에 따라 엄격하게 제어되어야만 한다.

증기를 수반한 가열의 경우, 일반적으로, 온도는 90~150℃이며, 건조가열시는 100~200℃이며, 이 범위의 온도에서, 노즐피치에 의거하여 결정된 확산량을 얻도록 증기량, 가열시간 등을 제어한다. 염료와 섬유와의 조합에 의한 바람직한 가열조건은 다음과 같다. 예를 들면, 증기를 수반한 가열의 경우, 반응염료와 면의 조합은 약 90~150℃에서 10초~30분, 산성염료와 양모의 조합은 약 95~10℃에서 30~120분, 산성염료와 실크 또는 나일론의 조합은 95~105℃에서 30~120분, 반응염료와 직접 염료의 조합은 95~105℃에서, 10~120분, 카티온 염료와 아크릴섬유의 조합은 100~110℃에서 30~120분, 분산염료와 폴리에테르 또는 아세테이트의 조합은 100~130℃에서 20~120분이다. 그러나, 소정의 확산량이 달성되면 본 발명의 목적이 달성될 수 있으므로 가열조건에 특별한 제한은 없다. 또, 본 발명에 있어서, 상기 처리를 행한 포백을 세정하여, 미염착의 염료를 종래 공지의 방법으로 제거한다.

[실시예]

이하, 본 발명을 실시예 및 비교예를 통해 상세히 설명한다. 또 부 및 %는 각각 중량부, 중량%이다.

I. 잉크의 제조

1. 반응염료잉크

반응염료 15부

티오디글리콜 24부

디에틸렌글리콜 21부

염화칼륨 0.004부

황산나트륨 0.002부

물 40부

사용한 염료는 다음과 같다.

-엘로우잉크

C.I. Reactive Yellow 95

-마젠타잉크

C.I. Reactive Red 226

-시안잉크

C.I. Reactive Blue 15

-블랙잉크

C.I. Reactive Black 39

상기 성분을 각각 혼합하고, 얻어진 혼합액을 수산화나트륨을 사용하여 pH 8.4로 조정하고, 2시간 교반한후, 플로로포어필터 FP-100(상품명; Sumitomo Electivic Industries, Ltd)를 사용하여 여과해서 수성잉크를 얻었다.

2. 산성염료잉크

산성염료 10부

티오디클리콜 23부

트리에틸렌글리콜

모노메틸에테르 16부

염화칼륨 0.05부

물 51부

사용된 염료는 다음과 같다.

-옐로우잉크

C.I. Acid Yellow 110

-마젠타잉크

C.I. Acid Red 266

-시안잉크

C.I. Acid Blue 90

-블랙잉크

C.I. Acid Black 26

상기 성분을 각각 혼합하고, 얻어진 혼합액을 아세트산을 사용하여 pH4.8로 조정하고, 2시간 교반한 후 플로로포어필터 FP-100(상품명 : Smitomo Electric Industries. Ltd)를 사용하여 여과해서 수성잉크를 얻었다.

Ⅱ. 잉크제트염색장치

하기의 헤드 A 및 B를 사용한 잉크제트장치를 각각 토출액의 적당량이 제어될 수 있도록 개조한 후 사용한다.

헤드 A : 256노즐(400도트/인치 ; 16노즐/mm ; 오리피스 : 25㎛×23㎛)

헤드 B : 128노즐(200도트/인치 ; 8노즐/mm ; 오리피스 : 44㎛×44㎛)

1. 잉크제트기록방식 : 온-디멘드형

2. 헤드전압 : 20~40V

3. 헤드온도 : 20~60℃

4. 구동펄스폭 : 3~20㎲

5. 구동주파수 : 0.5~2KHz

6. 노즐과 작물의 거리 : 1㎜

Ⅲ. 포백의 전처리

하기의 직물 6종을 사용하여, a~c에 대해서는 미리 일긴산나트륨 1부, 탄산수소나트륨 2부, 물 97부로 이루어진 용액, d~f에 대해서는, 알긴산나트륨 1부, 폴리비닐포르말 2부, 물 97부로 이루어지는 용액에 침지한후 픽업을 60%로 패드하고, 100℃에서 5분간 건조시킨다.

a. 평지세포(면 100%)

b. 농지우산지(면 100%)

c. 평지로온(면 100%)

d. 1.056-온스글로스실크(실크 100%)

e. 1.32-온스실크사틴(실크 100%)

f. 죠오젯트크레이프(실크 100%)

Ⅳ. 조작

상기 반응염료, 블랙잉크 및 포백 a~c를 사용하여, 표 1에 기재한 바와 같이 가열처리전의 부착도트직경을 변경시켜 상기 잉크제트장치를 사용하여 싱글도트 및 10㎜×20㎜ 솔리드프린트샘플을 프린트한다. 포백에 부착한 잉크의 도트직경은 잉크제트장치의 구동조건(헤드전압, 헤드온도, 구동펄스폭, 구동주파수)을 조작하여 토출액 소정량을 20~50pl내로 변경함으로써 조정한다. 프린트물은 그후, 표1에 기재한 바와 같이 가열조건을 변화시켜 도트의 확산을 조장하고, 세정건조한다. 도트의 확산은 가열처리후의 도트직경의 증가를 노즐피치(r)를 기준으로 하여 구한다. 얻어진 날염물에 대해, 선명성 및 트위스트나 토출불량에 의한 솔리드프린트의 불균일성(즉, 염착성)을 평가하고, 솔리드프린트의 광학농도(OD)를 측정하여 염착율의 판정기준으로 한다. 그 결과, 부착도트직경이 r~2r범위내이고 가열처리에 의해 도트직경을 0.2r~3r 확산시킨 경우가, 가장 선명하며, 솔리드프린트의 불균일성도 발생하지 않고 양호하다. 또한, 염착율을 OD값의 상대평가에 의해 판정한 바, 가열처리에 의해 도트직경을 0.2r~3r 확산시킨 경우가 좋고, 0.2r 미만의 경우 저하한다.

또, 4색의 반응염료잉크를 사용한 칼라화상으로 검토한 바, 혼색부에서 두드러진 번짐이 없는 양호한 화상이 얻어진다.

*1:헤드 A,B에 있어 노즐피치(r)는 다음과 같다.

헤드 A:63.5㎛(16노즐/mm)

헤드 B:127㎛(8노즐/mm)

*2:현미경으로 확대하여, 20도트의 직경의 평균값을 구하여, 노즐피치(r)로 표시하였다.

*3:현미경으로 확대하여 20도트의 직경의 평균값을 구하고, 증가량을 노즐피치(r)로 표시하였다.

*4:증기를 수반한 열처리(스티밍), 또는 증기를 수반하지 않은 열처리(건열)를 행한다.

*5:솔리드프린트샘플의 모서리의 직선부에서의 불규칙적인 흐트러짐을 육안으로 관찰하여 선명성을 판단한다.

A:양호

B:약간 나쁨

C:나쁨

*6:육안으로 관찰한다.

A:불균일부 0~5%

B:불균일부 5~20%

C:불균일부 20% 이상

상기 산성염료블랙잉크 및 포백 d~f를 사용하여 반응염료잉크의 경우와 동일하게 검토를 행하였다. 그 결과, 반응염료잉크의 경우와 마찬가지로, 표2에 나타낸 바와 같이, 포백에 부착한 잉크의 처음 도트직경이 r~2r 범위내이고, 가열처리에 의해 도트직경을 0.2r~3r 확산시킨 경우가 양호하였다. 또, 4색의 산성염류잉크를 사용한 칼라화상으로 검토한 경우도 양호한 결과가 얻어졌다.

*1:헤드 A,B에 있어 노즐피치(r)는 다음과 같다.

헤드 A:63.5㎛(16노즐/mm)

헤드 B:127㎛(8노즐/mm)

*2:현미경으로 확대하여, 20도트의 직경의 평균값을 구하여, 노즐피치(r)로 표시하였다.

*3:현미경으로 확대하여 20도트의 직경의 평균값을 구하고, 증가량을 노즐피치(r)로 표시하였다.

*4:증기를 수반한 열처리(스티밍), 또는 증기를 수반하지 않은 열처리(건열)를 행한다.

*5:솔리드프린트샘플의 모서리의 직선부에서의 불규칙적인 흐트러짐을 육안으로 관찰하여 선명성을 판단한다.

A:양호

B:약간 나쁨

C:나쁨

*6:육안으로 관찰한다.

A:불균일부 0~5%

B:불균일부 5~20%

C:불균일부 20% 이상

상술한 바와 같이, 본 발명의 잉크제트날염방법에 의하면, 번짐이 없고, 선명하여, 고농도, 고정밀한 염색물을 얻을 수 있다.

또, 본 발명에 의하면, 잉크제트날염에 있어서, 염착율의 현저한 향상이 가능하며, 폐수에 의한 환경오염의 문제에도 대응할 수 있다.

Claims (22)

1. (a) 포백에 대하여, 3노즐/mm~35노즐/mm의 밀도로 등간격으로 날염을 행할 수 있는 복수의 노즐을 지닌 헤드에 의해 잉크소적을 분출함으로서, 각각 도트직경이 r~2r(r은 노즐피치)인 복수의 잉크도트를 부여하는 공정, (b) 공정(a)후에, 상기 표백에 대해 증기를 수반한 90~150℃에서 열처리하여, 포백에 부착한 잉크도트를 확산시키는 동시에, 상기 포백에 확산된 염료를 상기 포백에 고착시키는 공정, (c) 고착되지 않은 상기 염료부분을 세정하는 공정으로 이루어지고, 공정(b)에 있어 상기 표백위의 상기 잉크를, 상기 도트직경의 증가로서 0.2r~3r의 범위내로 확산시키는 잉크제트날염방법에 의해, 포백에 잉크를 부여하는 잉크제트날염방법.
2. (a) 포백에 대하여, 3노즐/mm~35노즐/mm의 밀도로, 등간격으로 날염을 행할 수 있는 복수의 노즐을 지닌 헤드에 의해 잉크소적을 분출함으로서, 각각 도트직경이 r~2r(r은 노즐피치)인 복수의 잉크도트를 부여하는 공정, (b) 공정(a)후에, 상기 표백에 대해 100~200℃에서 건조열처리하여 포백에 부착한 잉크도트를 확산시키는 동시에, 상기 포백에 확산된 염료를 상기 포백에 고착시키는 공정, (c) 고착되지 않은 상기 염료부분을 세정하는 공정으로 이루어지고, 공정(b)에 있어 상기 포백위의 상기 잉크를, 상기 도트직경의 증가로서 0.2r~3r의 범위내로 확산시키는 잉크제트날염방법에 의해, 포백에 잉크를 부여하는 잉크제트날염방법.
3. 제1항에 있어서, 공정(b)에 있어서 상기 도트직경의 상기 증가는, 0.3과 2.9r 사이인 것을 특징으로 하는 잉크제트날염방법.
4. 제1항에 있어서, 공정(b)에 있어서 상기 도트직경의 상기 증가는, 0.5와 2.8r 사이인 것을 특징으로 하는 잉크제트날염방법.
5. 제1항에 있어서, 상기 잉크는 잉크에 함유된 염료를 기준으로 염소이온 및 황산이온중 적어도 1종을 10~20,000ppm의 농도로 함유하는 것을 특징으로 하는 잉크제트날염방법.
6. 제1항에 있어서, 상기 잉크는 20℃에서 증기압이 0.02mmHg 이하인 용제를 함유하는 것을 특징으로하는 잉크제트날염방법.
7. 제1항에 있어서, 상기 잉크는 티오디글리콜로 이루어진 용제, 또는 티오디글리콜과 디에틸렌글리콜의 혼합용제를 함유하는 것을 특징으로 하는 잉크제트날염방법.
8. 제1항에 있어서, 상기 공정(a)전에 상기 포백을 전처리하는 공정을 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 잉크제트날염방법.
9. 제1항에 있어서, 상기 잉크제트기록은 온-디멘트방식인 것을 특징으로 하는 잉크제트날염방법.
10. 제1항에 있어서, 상기 잉크제트방식은 열에너지를 이용하는 방식인 것을 특징으로 하는 잉크제트날염방법.
11. 제1항에 따른 잉크제트날염방법에 의해 날염된 날염물.
12. 제1항에 따른 잉크제트날염방법으로 날염포백을 제조하는 날염물의 제조방법.
13. 제2항에 있어서, 공정(b)에 있어 상기 도트직경의 상기 증가는, 0.3과 2.9r 사이인 것을 특징으로 하는 잉크제트날염방법.
14. 제2항에 있어서, 공정(b)에 있어 상기 도트직경의 상기 증가는, 0.5과 2.8r 사이인 것을 특징으로 하는 잉크제트날염방법.
15. 제2항에 있어서, 상기 잉크는 잉크에 함유된 염료를 기준으로 염소이온 및 황산이온중 적어도 1종을 10~20,000ppm의 농도로 함유하는 것을 특징으로 하는 잉크제트날염방법.
16. 제2항에 있어서, 상기 잉크는 20℃에서 증기압이 0.02mmHg 이하인 용제를 함유하는 것을 특징으로하는 잉크제트날염방법.
17. 제2항에 있어서, 상기 잉크는 티오디글리콜로 이루어진 용제, 또는 티오디글리콜과 디에틸렌글리콜의 혼합용제를 함유하는 것을 특징으로 하는 잉크제트날염방법.
18. 제2항에 있어서, 상기 공정(a)전에 상기 포백을 전처리하는 공정을 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 잉크제트날염방법.
19. 제2항에 있어서, 상기 잉크제트기록은 온-디멘트방식인 것을 특징으로 하는 잉크제트날염방법.
20. 제2항에 있어서, 상기 잉크제트방식은 열에너지를 이용하는 방식인 것을 특징으로 하는 잉크제트날염방법.
21. 제2항에 따른 잉크제트날염방법에 의해 날염된 날염물.
22. 제2항에 따른 잉크제트날염방법으로 날염포백을 제조하는 날염물의 제조방법.