KR101503913B1 - 직물 날염용 염료 조성물 - Google Patents

직물 날염용 염료 조성물 Download PDF

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Abstract

염료의 발색성 및 색감이 우수할 뿐만 아니라, 작업성 및 환경 친화성이 우수한 수(水)계 직물 날염용 염료 조성물이 개시된다. 상기 직물 날염용 염료 조성물은, 분산 염료 및 반응 염료로 이루어진 군으로부터 선택되는 염료 1 내지 20중량%; 알긴산나트륨, 구아검, 전분, 천연고무, 단백질, 해조류, 셀룰로오스 유도체, 비닐계 유도체, 아크릴계 유도체, 우레아계 유도체로 이루어진 군으로부터 선택되는 호료 0.1 내지 15 중량%; 탄산수소나트륨 1 내지 5 중량%; 및 물 60 내지 95 중량%를 포함하며, 상기 물은 칼슘 이온 또는 마그네슘 이온의 총함량이 1 내지 30 mg/L이고, 잔류 염소 이온 농도가 7 내지 30 mg/L이다.

Description

직물 날염용 염료 조성물{Dye composition for textile printing}
본 발명은 직물 날염용 염료 조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는, 염료의 발색성 및 색감이 우수할 뿐만 아니라, 작업성 및 환경 친화성이 우수한 수(水)계 직물 날염용 염료 조성물에 관한 것이다.
직물의 염색 방법은 크게 침염과 날염으로 나뉠 수 있다. 침염은 직물을 염욕에 침지시키고 열을 가하여 직물 전체를 균일하게 염색하는 방법이고, 날염은 염료나 안료와 호료(糊料, thickner, 증점제)를 혼합한 염료 조성물(통상, "날염호"라 한다)로 직물을 부분적으로 인날(印捺, print)하여, 직물에 모양이나 색상을 표현하는 방법을 말한다. 날염은 다양한 모양과 색상을 표현할 수 있으므로, 수요자의 요구에 따라 다양한 제품을 제작할 수 있고, 다품종 소량 생산에 적합하다. 또한, 날염은 형틀이나 스크린을 이용하여 염료를 직물에 직접 인날하는 직접 날염법과 종이 등의 전사면에 염료 조성물을 원하는 모양으로 인날하고, 인날된 전사면에 직물을 압착하여, 모양을 직물로 전사한 다음, 증열, 열처리 등의 후처리를 거쳐 염료를 염착시키는 전사 날염법(transfer printing)으로 구분될 수 있다. 상기 직접 날염법에 있어서, 수소결합, 이온결합 등에 의해 섬유와 친화력이 있는 염료가 색재로 사용되고, 호료가 염착 중간 매체로 사용되어, 직물에 염료 조성물이 인날된 다음, 가열 수증기로 증열하면, 염료는 직물에 고착되며, 그 후, 호료, 미고착 염료, 기타 약제를 세정하여 제거하면, 최종 날염 직물이 얻어진다.
상기 호료(糊料)는 염료나 안료를 직물에 고착시키고 색상의 선명도와 발색도를 향상시키는 역할을 하는 것으로서, 적절한 호료를 사용하면 염료의 사용량을 절감하면서도 원하는 색상을 얻을 수 있다. 반면, 부적절한 호료를 사용하면, 가공 후 직물의 오염, 색상 선명도 저하 등의 문제점이 발생할 수 있다. 즉, 사용되는 호료에 따라 직물의 색상 선명도와 발색도가 현저히 달라지므로, 효율적인 날염을 위해서는 적절한 호료의 선택이 매우 중요하다. 호료는 크게 천연 호료와 가공 호료로 분류할 수 있으며, 천연 호료에는 식물성 호료, 동물성 호료, 광물성 호료가 있고, 가공 호료에는 반합성 호료와 합성 호료가 있다. 천연 호료는 주로 알긴산나트륨(sodium alginate), 구아검(guar gum), 전분, 천연고무, 단백질, 해조류 등의 천연 고분자이며, 반합성 호료는 가공전분, 섬유소 유도체, 가공 천연고무 등 주로 천연 고분자 유도체이고, 합성 호료로는 CMC(carboxymethyl cellulose) 등의 셀룰로오스 유도체, 폴리비닐알코올 등의 비닐계 유도체, 아크릴계 유도체, 우레아계 호료 등이 사용되고 있다. 천연 호료와 반합성 호료는 가격이 저렴한 반면, 접착력이 약하기 때문에 고염착력을 필요로 하는 호료로서는 적절하지 못하다. 그 외에, 염료의 용해성을 향상시키기 위한 염료 용해제, 염료의 염착도를 높이기 위한 농염제, 염착된 염료를 부분적으로 탈색시키기 위한 발염제, 작업공정 중 생성되는 기포를 제거하기 위한 소포제, 조성물의 부패를 막기 위한 방부제 등의 보조 약제가 더욱 사용되기도 한다.
날염에 사용되는 염료 조성물은, 상기 염료, 호료 및 보조 약제를 용매에 용해시켜 제조되며, 염료 조성물을 직물에 인쇄한 후, 용매는 가열하여 제거된다. 상기 염료 조성물에 사용되는 용매로는, 상기 염료, 호료 및 보조 약제의 종류에 따라, 유기용매 또는 물이 사용될 수 있으나, 작업성 및 폐수 처리의 용이성 등을 고려하면, 물을 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 본 발명자의 연구에 의하면, 날염용 염료 조성물에 있어서는, 사용되는 물의 종류에 따라서도 염료의 발색성 및 색감이 현저히 달라지는 것으로 파악되었다. 따라서, 본 발명자는 물의 성분에 따른 염료의 발색성 및 색감의 차이를 예의 검토하여, 본 발명을 완성하게 되었다.
본 발명의 목적은, 염료의 발색성 및 색감이 우수한 직물 날염용 염료 조성물을 제공하는 것이다. 본 발명의 다른 목적은, 물을 용매로 사용함으로써, 작업성 및 환경 친화성이 우수한 직물 날염용 염료 조성물을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은, 분산 염료 및 반응 염료로 이루어진 군으로부터 선택되는 염료 1 내지 20중량%; 알긴산나트륨, 구아검, 전분, 천연고무, 단백질, 해조류, 셀룰로오스 유도체, 비닐계 유도체, 아크릴계 유도체, 우레아계 유도체로 이루어진 군으로부터 선택되는 호료 0.1 내지 15 중량%; 탄산수소나트륨 1 내지 5 중량%; 및 물 60 내지 95 중량%를 포함하며, 상기 물은 칼슘 이온 또는 마그네슘 이온의 총함량이 1 내지 30 mg/L이고, 잔류 염소 이온 농도가 7 내지 30 mg/L인 것인 직물 날염용 염료 조성물을 제공한다.\
본 발명에 따른 직물 날염용 염료 조성물은 염료의 발색성 및 색감이 우수한고, 물을 용매로 사용함으로써, 작업성 및 환경 친화성이 우수하다.
이하, 본 발명에 따른 직물 날염용 염료 조성물을 상세히 설명한다. 본 발명에 따른 직물 날염용 염료 조성물은 염료 1 내지 20중량%, 호료 0.1 내지 15 중량%, 탄산수소나트륨 1 내지 5 중량% 및 물 60 내지 95 중량%를 포함한다.
본 발명의 염료 조성물에 사용되는 물은 조성물의 점도를 조절하고, 조성물의 인날(print)성을 부여하기 위하여 사용된다. 본 발명의 염료 조성물은 염료의 발색성 및 색감을 향상시키며, 염료, 호료 등의 각종 성분을 용해시키기 위한 물로서, 칼슘 이온 및 마그네슘 이온의 함량이 적고, 염소 이온의 함량이 증가된 물을 사용하는 것을 특징으로 한다. 본 발명자들은 염료 조성물에 사용되는 물로서, 지하수, 수돗물, 정제수(deionized water) 등의 다양한 물을 사용하여 실험한 결과, 지하수나 정제수 보다는 수돗물을 사용한 경우에, 염료의 발색성 및 색감이 보다 향상되는 것으로부터, 그 원인을 찾기 위하여 예의 노력한 결과, 칼슘 이온 및 마그네슘 이온의 함량이 적고, 염소 이온의 함량이 증가된 물을 사용하면, 염료의 발색성 및 색감을 보다 향상시킬 수 있음을 발견하고 본 발명을 완성하였다. 통상적으로 센물(hard water, 硬水)이라고 불리는 지하수에는, 칼슘 이온 또는 마그네슘 이온을 다량 포함하고 있으며, 통상 물 1 L 에 150 mg 이상의 칼슘 이온 및 마그네슘 이온이 포함되어 있다(경도 20). 이와 같은 지하수를 날염용 염료 조성물에 사용할 경우, 인날 시 얼룩 및 점이 발생하거나, 염료의 색상이 탁해지는 경우가 있으며, 이는 액상의 고농축 염료가 칼슘 이온 또는 마그네슘 이온과 결합하면서 복합체를 형성함으로써 덩어리나 겔(gel)화되기 때문인 것으로 추측된다. 한편, 수돗물의 경우는 통상 약 25 mg/L의 칼슘 이온 및 약 5 mg/L의 마그네슘 이온이 포함되어 있다. 따라서, 본 발명의 염료 조성물에 사용되는 물은 칼슘 이온 또는 마그네슘 이온의 함량이 적을수록 바람직하고, 구체적으로는 물 1 L에 칼슘 이온 및 마그네슘 이온의 총함량이 1 내지 30 mg/L, 바람직하게는 5 내지 15 mg/L이며, 예를 들면 1 내지 10 mg/L일 수 있다. 사용되는 물에 칼슘 이온 및 마그네슘 이온의 총함량이 상기 범위 이상인 경우, 이온교환수지를 이용하거나, 화학반응에 의해 침전물을 만들어, 칼슘 이온 및 마그네슘 이온의 총함량을 상기 범위 이내로 감소시킬 수 있다.
또한, 물 내의 이온이 완전히 제거된 정제수와 수돗물을 비교한 경우에도, 수돗물을 사용한 경우, 염료의 발색성 및 색감을 보다 향상시킬 수 있었으며, 이는 수돗물 내에 존재하는 염소 이온의 영향인 것으로 파악되었다. 수돗물에는 살균을 위하여 염소가 투입되며, 하기 반응식 1에 나타낸 바와 같이, 투입된 염소는 가수분해되어 차아염소산(HOCl)과 염산(HCl)의 혼합물이 된다.
[반응식 1]
Cl2(g) + H2O ↔ HOCl + H+ + Cl-
HOCl ↔ H+ + OCl-
통상적으로 수돗물 중의 잔류 염소 이온의 농도는 약 0.3 내지 1 mg/L이고, 먹는물 수질 기준에 의한 잔류 염소 이온 농도는 4.0 mg/L 이하이다.
본 발명의 염료 조성물에 사용되는 물에 있어서, 잔류 염소 이온 농도는 7 내지 30 mg/L, 바람직하게는 10 내지 15 mg/L이다. 본 발명의 염료 조성물에 사용되는 물에 있어서, 상기 잔류 염소 이온 농도는 물에 염화나트륨(NaCl) 또는 염화칼륨(KCL)을 첨가하여 조절할 수 있다. 통상의 수돗물에는 1 내지 4 mg/L의 칼륨 이온, 2 내지 14 mg/L의 나트륨 이온이 녹아 있으나, 잔류 염소 이온 농도를 증가시키기 위하여 염화나트륨(NaCl) 또는 염화칼륨(KCL)을 첨가하면, 칼륨 이온 및 나트륨 이온의 함량도 그에 따라 조절(증가)된다. 본 발명의 염료 조성물에 사용되는 물에 있어서, 칼슘 이온 또는 마그네슘 이온의 함량과 잔류 염소 이온 농도가 상기 범위를 벗어나면, 염료의 발색성 및 색감이 저하된다. 본 발명의 염료 조성물에 있어서, 상기 물의 함량은 60 내지 95 중량%, 바람직하게는 65 내지 90 중량%, 더욱 바람직하게는 70 내지 85 중량%이다. 여기서, 상기 물의 함량이 너무 작으면, 염료, 호료 등의 각종 성분이 충분히 용해되지 못하며, 상기 물의 함량이 너무 많으면, 인날(print) 후 물의 제거에 장시간이 소요된다.
본 발명의 염료 조성물에 사용되는 염료로는 분산 염료 또는 반응 염료를 사용할 수 있다. 구체적으로 예를 들면, 상기 분산 염료로서는 디스퍼스 블랙 DK(Disperse Black DK), 다이스타 디아닉스 레드 G(Dystar dianix Luminous Red G), M. 도멘 루나크론 레드 SBL 200%(M. Dohmen Lumacron Red SBL 200%), M. 도멘 루나크론 블루 SERL 200%(M. Dohmen Lumacron Blue SERL 200%), M. M. 도멘 루나크론 투르퀴오이즈 블루 SGL(Dohmen Lumacron Turquoise Blue SGL), 클라리안트 포론 브릴리안트 옐로우 S-6GC(Clariant Foron Brilliant Yellow S-6GC) 등을 들 수 있다. 상기 반응 염료로서는 노바크론 수퍼 블랙 G(Novacron Super Black G), 노바크론 블루 P-3R(Novacron Blue P-3R), 노바크론 오렌지 P-2R(Novacron Orange P-2R), 시바크론 레드 P-4B(Cibacron Red P-4B), 카야시온 트루퀴오이즈 P-3GF(Kayacion Turquoise P-3GF), 카야시온 옐로우 P-4G(Kayacion Yellow P-4G), 카야시온 바이올렛A-3R(Kayacion Violet A-3R), 카야시온 브라운 P-N4R(Kayacion Brown P-N4R) 등을 들 수 있다. 본 발명의 염료 조성물에 있어서, 상기 염료의 함량은 1 내지 20중량%, 바람직하게는 2 내지 10 중량%, 더욱 바람직하게는 4 내지 8 중량%이다. 여기서, 상기 염료의 함량이 너무 작으면, 충분한 색상의 발현이 어려우며, 상기 염료의 함량이 너무 많으면, 염료 조성물의 점도가 너무 높아져 인날이 원활히 수행되지 못할 우려가 있다.
본 발명의 염료 조성물에 사용되는 호료는 염료를 직물에 고착시키고, 염료 조성물의 점도를 조절하며, 색상의 선명도와 발색도를 향상시키는 역할을 하는 것으로서, 알긴산나트륨(sodium alginate), 구아검(guar gum), 전분, 천연고무, 단백질, 해조류 등의 천연 호료나, 가공전분, 섬유소 유도체, 가공 천연고무 등의 반합성 호료, CMC(carboxymethyl cellulose) 등의 셀룰로오스 유도체, 폴리비닐알코올 등의 비닐계 유도체, 아크릴계 유도체, 우레아계 유도체 등의 합성 호료를 사용할 수 있다. 본 발명의 염료 조성물에 있어서, 상기 호료의 함량은 0.1 내지 15중량%, 바람직하게는 0.2 내지 10 중량%, 더욱 바람직하게는 1 내지 5 중량%이다. 여기서, 상기 호료의 함량이 너무 작으면, 상기 날염 염료 조성물의 도포성, 은폐력이 저하되며, 상기 호료의 함량이 너무 많으면, 상기 날염 잉크 조성물의 점도가 지나치게 높아져서 작업성이 저하된다.
본 발명의 염료 조성물에 사용되는 탄산수소나트륨은 중조 또는 중탄산나트륨이라도 하며, 섬유에 염료가 염착되는 것을 돕고, 염료 조성물의 pH를 조절하는 역할을 한다. 상기 탄산수소나트륨을 이용하여 본 발명의 염료 조성물의 pH를 7 내지 8의 알칼리성으로 조절하면, 인날된 염료의 색상과 채도가 좋아지고, 특이 명도가 6 이상으로 상승하는 효과가 있다. 전체 염료 조성물에 대하여, 상기 탄산수소나트륨은 1 내지 5중량%, 바람직하게는 2 내지 4 중량%로 사용되며, 염료의 색상이 진할수록 다량의 탄산수소나트륨을 사용하는 것이 바람직하다. 즉, 예를 들면, 보통 일반적인 칼라의 경우 2 중량%, 진색(색이 짙은색)의 경우 3 중량%, 흑색(블랙칼라)의 경우 4 중량%의 탄산수소나트륨을 사용한다. 상기 탄산수소나트륨의 함량이 상기 범위를 벗어나면, 염료 조성물의 인날성 및 인날된 염료의 발색성 및 색감이 저하되는 문제가 있다. 또한, 필요에 따라, 본 발명의 염료 조성물은 통상의 안정제(에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 디에틸렌글리콜 등), 소포제(실리콘계 소포제, 폴리머 용액 소포제, 미네럴오일계 소포제 등), 계면활성제, 매염제(mordant, 媒染劑, 섬유에 대한 친화력이 부족하여 직접 섬유에 염색되지 않는 염료를 염색할 때 쓰이는 매개물질), 환원 방지제(메타니트로벤젠술폰산나트륨 등), 습윤제(요소) 등의 각종 첨가제를 더욱 포함할 수 있다. 상기 매염제로는, 알루미늄염(백반, 아세트산알루미늄 등), 크롬염(크로뮴백반, 다이크로뮴산염, 염화크로뮴 등), 철염(황산철, 아세트산철 등), 주석염, 구리염 등을 사용할 수 있다. 상기 철 매염제를 사용하며, 염료의 색상이 어둡고 진해지며, 주석 매염제는 대체로 밝고 투명해지며, 알루미늄 매염제는 색상이 맑아지고, 구리 매염제를 사용하면 색상이 어둡고 붉어지는 경향이 있다. 상기 매염제 등 기타 첨가제의 함량은 전체 염료 조성물에 대하여, 0.1 내지 5 중량%, 바람직하게는 0.3 내지 3 중량%, 더욱 바람직하게는 0.5 내지 1.5 중량%이다. 상기 기타 첨가제의 사용량이 너무 작으면, 첨가제의 첨가 효과가 없고, 너무 많아도 특별한 장점이 없다.
본 발명의 염료 조성물은 각 성분을 혼합하고, 반응 염료 등의 고형분이 용해될 때까지 교반함으로써 제조될 수 있다. 이와 같이 얻어진 염료 조성물을 폴리에스테르, 셀룰로오스, 면, 레이욘 등의 직물에 프린트한다. 이때 사용되는 프린트법으로는 본 발명의 분야에서 통상적으로 사용하는 방법, 구체적으로는 롤러 날염(roller printing), 스크린 날염(screen printing), 로터리 날염(rotary printing), 수날염법(hand printing), 전사날염(transfer printing) 등을 사용할 수 있다. 이와 같이 프린트된 직물을 증열기로 증열하여 염착한다. 증열은 염료를 염착시킬 수 있는 적정온도, 예를 들면, 170 내지 185 ℃에서 2 내지 10분간 실시된다. 이어서 염료가 염착된 직물을 수세하여, 염료를 섬유에 고착시키기 위하여 사용했던 각종 조제, 호료, 기타 불순물을 제거한다.
이하, 구체적인 실시예 및 비교예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명한다. 하기 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것으로서, 본 발명이 하기 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
[실시예 1] 염료 조성물의 제조 및 이를 이용한 날염
디스퍼스 블랙 DK 염료 10 중량%, 알긴산나트륨(호료: PN-1000 또는 PN-400) 10 중량%, 중조(탄산수소나트륨) 2 중량%, 요소 5 중량%, 환원 방지제(메타니트로벤젠술폰산나트륨) 0.3 중량% 및 물 72.7 중량%를 혼합하고 교반하여, pH 7.5의 염료 조성물을 제조하였다. 이때 상기 물로서, 수돗물에 염화나트륨을 첨가하여, 칼슘 이온 및 마그네슘 이온의 총함량이 10 mg/L이고, 잔류 염소 이온 농도가 12 mg/L인 물을 만들어 사용하였다. 제조된 염료 조성물을 스크린 날염법으로 면 직물에 인날하고, 건조(110℃, 3분), 증열(175 ℃, 8 분) 및 수세하여, 면 직물에 소정 모양의 색상을 날염하였다. 날염된 직물의 색상 선명도를 육안으로 평가하여 그 결과를 표 1에 나타내었다.
[실시예 2] 염료 조성물의 제조 및 이를 이용한 날염
직물로서 면 대신 레이온을 사용한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 날염하고, 색상 선명도를 평가하여 그 결과를 표 1에 나타내었다.
[실시예 3] 염료 조성물의 제조 및 이를 이용한 날염
디스퍼스 블랙 DK 염료 10 중량%, 알긴산나트륨(호료: PN-1000 또는 PN-400) 10 중량%, 산성 첨가제(Lingosol-T9, 현대하이켐사 제품) 0.5 중량%, 환원 방지제(RESITOL-2L, 현대하이켐사 제품) 0.5 중량%, 방부제(CATHION-LO, 현대하이켐사 제품) 0.3 중량% 및 물 78.7 중량%를 혼합하고 교반하여 pH 7.5의 염료 조성물을 제조하였다. 이때 상기 물로서, 수돗물에 염화나트륨을 첨가하여, 칼슘 이온 및 마그네슘 이온의 총함량이 10 mg/L이고, 잔류 염소 이온 농도가 12 mg/L인 물을 만들어 사용하였다. 제조된 염료 조성물을 스크린 날염법으로 폴리에스테를 직물 직물에 인날하고, 건조(110℃, 3분), 증열(175 ℃, 8 분) 및 수세하여, 폴리에스테르 직물에 소정 모양의 색상을 날염하였다. 날염된 직물의 색상 선명도를 육안으로 평가하여 그 결과를 표 1에 나타내었다.
[비교예 1] 염료 조성물의 제조 및 이를 이용한 날염
염료 조성물에 사용되는 물 성분으로서, 칼슘 이온 및 마그네슘 이온의 총함량이 150 mg/L이고, 잔류 염소 이온 농도가 3.0 mg/L 인 지하수를 사용한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 날염하고, 색상 선명도를 평가하여 그 결과를 표 1에 나타내었다.
[비교예 2] 염료 조성물의 제조 및 이를 이용한 날염
염료 조성물에 사용되는 물 성분으로서, 칼슘 이온 및 마그네슘 이온의 총함량이 10 mg/L이고, 잔류 염소 이온 농도가 3.0 mg/L인 수돗물을 그대로 사용한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 날염하고, 색상 선명도를 평가하여 그 결과를 표 1에 나타내었다.
실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 1 비교예 2
칼슘 이온 및 마그네슘 이온의 총함량 10 mg/L 10 mg/L 10 mg/L 150 mg/L 10 mg/L
잔류 염소 이온 농도 12 mg/L 12 mg/L 12 mg/L 3.0 mg/L 3.0 mg/L
색상 선명도 양호 양호 양호 얼룩 발생,
색상 탁함		 색상 탁함
상기 표 1에 나타낸 바와 같이, 칼슘 이온 및 마그네슘 이온의 총함량이 작고, 잔류 염소 이온 농도가 높은 경우(실시예 1~3), 염료의 발색성 및 색감이 우수하지만, 칼슘 이온 및 마그네슘 이온의 총함량이 너무 높은 지하수를 사용하거나(비교예 1), 잔류 염소 이온 농도가 낮은 수돗물을 그대로 사용하는 경우(비교예 2), 염료의 발색성 및 색감이 바람직하지 못하였다. 따라서, 본 발명에 의하면, 염료 조성물에 사용되는 물 성분의 특성을 조절하는 간단한 전처리 단계(칼륨 또는 마그네슘 이온 제거, 염소 이온 첨가)에 의하여, 날염 품질을 향상시킬 수 있다.

Claims (5)

  1. 분산 염료 및 반응 염료로 이루어진 군으로부터 선택되는 염료 1 내지 20중량%;
    알긴산나트륨, 구아검, 전분, 천연고무, 단백질, 해조류, 셀룰로오스 유도체, 비닐계 유도체, 아크릴계 유도체, 우레아계 유도체로 이루어진 군으로부터 선택되는 호료 0.1 내지 15 중량%;
    탄산수소나트륨 1 내지 5 중량%; 및
    물 60 내지 95 중량%를 포함하며,
    상기 물은 칼슘 이온 또는 마그네슘 이온의 총함량이 1 내지 30 mg/L이고, 잔류 염소 이온 농도가 7 내지 30 mg/L인 것인 직물 날염용 염료 조성물.
  2. 제1항에 있어서, 상기 물은 칼슘 이온 또는 마그네슘 이온의 총함량이 5 내지 15 mg/L이고, 잔류 염소 이온 농도가 10 내지 15 mg/L인 것인 직물 날염용 염료 조성물.
  3. 제1항에 있어서, 상기 잔류 염소 이온 농도는 물에 염화나트륨(NaCl) 및 염화칼륨(KCL)으로 이루어진 군으로부터 선택되는 것을 첨가하여 조절된 것인 직물 날염용 염료 조성물.
  4. 제1항에 있어서, 상기 염료 조성물의 pH는 7 내지 8인 것인 직물 날염용 염료 조성물.
  5. 제1항에 있어서, 알루미늄염, 크롬염, 철염, 주석염, 구리염으로 이루어진 군으로부터 선택되는 매염제를, 전체 염료 조성물에 대하여, 0.1 내지 5 중량% 더욱 포함하는 것인 직물 날염용 염료 조성물.
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