KR0153308B1 - 잉크 제트 날염용 직물, 잉크 제트 날염 방법 및 그 날염용 직물을 사용하는 날염물 생산 방법 - Google Patents

잉크 제트 날염용 직물, 잉크 제트 날염 방법 및 그 날염용 직물을 사용하는 날염물 생산 방법

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Abstract

반응성 염료를 함유하는 잉크에 의해서 염색되고, 주로 비단 섬유로 이루어진 잉크 제트 날염용 직물로서, 직물 건조 중량을 기준으로 0.01 내지 0.8 중량%의 알칼리성 물질을 함유하고 있는 잉크 제트 날염용 직물을 설명하였다.

Description

잉크 제트 날염용 직물, 잉크 제트 날염 방법 및 그 날염용 직물을 사용하는 날염물 생산 방법
제1도는 잉크 제트 기록 장치에서 헤드의 세로 방향 단면도.
제2도는 잉크 제트 기록 장치에서 헤드의 가로 방향 단면도.
제3도는 제1도에 나타낸 헤드의 배열인 다중 헤드의 외관 사시도.
제4도는 예시적인 잉크 제트 기록 장치의 사시도.
본 발명은 잉크 제트 날염용 직물과 잉크 제트 날염법에 관한 것이다. 구체적으로는, 본 발명은 시간 경과에 있어서 양호한 안정성을 가지며, 잉크 제트 방식에 의한 인쇄 화상을 형성할 때 고온 고착시의 발색 안정성이 양호하고 염착율이 높고, 고발색의 선명하고 섬세한 패턴을 제공할 수 있는 주로 비단 섬유로 구성된 잉크 제트 날염용 직물과 잉크 제트 날염 방법 및 그 날염용 직물을 사용하는 날염물 제조 방법에 관한 것이다.
현재의 날염의 주류는 스크린 날염 또는 로울러 날염에 의해 수행된다. 이들 방식은 모두 판(plate)을 형성시킬 필요가 있으며, 따라서 다품종 소량 생산에는 부적당하고, 유행에 대한 신속한 대응도 어렵다. 따라서, 최근에는 판을 사용하지 않는 전자 날염 방식에 대한 개발이 요망되고 있다. 이 요망에 부응하여, 잉크 제트 기록 방식에 따른 다수의 날염 방법이 제안되어 왔다. 주로 비단으로 이루어진 직물의 염색시조차 상기 직물의 날염 방법으로부터 각 방면에서의 기대가 크다.
이러한 방식에서 사용되는 주로 비단으로 이루어진 잉크 제트 날염용 직물에는 다음과 같은 성능 특성이 요구된다.
(1) 잉크에 의해 충분한 농도의 색깔로 발색될 것.
(2) 잉크의 염착율이 높을 것.
(3) 전처리 후의 보존 기간 동안 기계적 특성 및 발색 특성에 영향이 없을 것.
(4) 직물 위에서 불규칙한 잉크 번짐의 발생이 적을 것.
(5) 장치내에서 반송성이 우수할 것.
(6) 고온 고착에 있어서의 발색 안정성이 양호할 것.
종래에는, 주로 비단 섬유로 이루어진 직물에 대한 잉크 제트 날염시 염료로서 산성 염료를 함유하는 잉크를 사용하는 방식이 주류였다.
그러나, 고농도이며 습윤 착색의 견뢰도가 요구되는 염색 분야에서는, 반응성 염료에 의한 직물 날염도 필요하다. 반응성 염료를 사용하는 경우에는 알칼리성 물질이 필수적이다. 비단 섬유가 장기간 알칼리와 접촉하는 경우, 그들의 기계적 강도가 저하되고, 촉감이 나빠지고 발색이 불규칙해지는 문제가 생긴다. 따라서, 알칼리의 사용 조건을 치밀하게 제어하는 것이 필수적이다. 현재 시점에서 이들 과제의 해결 수단은 개시되어 있지 않다.
또한, 가열 수단의 영향에 관해서도 자세한 검토가 이루어지고 있다. 보다 구체적으로는 80∼102 ℃ 정도의 고착 조건은 심각한 문제가 되지 않는다. 그러나, 염착 효율을 올리기 위해서 103 ℃를 초과하는 조건으로 고착 온도를 설정하는 경우, 셀룰로스 섬유로 대표되는 기타 반응성 염료-가염형(可染型) 섬유의 경우와는 달리, 비단 섬유는 염착율이 급격히 저하하는 그들 특유의 문제가 생긴다.
이 염착율 저하의 문제에 대하여, 셀룰로스 섬유에 있어서는 증기 가열시에 발생하는 염료의 환원 분해로 인한 발색성의 저하를 억제할 목적으로, 알칼리성 물질과 함께 환원 방지제를 첨가하는 방법이 일본국 특허 출원 공개 공보 제62-299588호에 개시되어 있다. 비단 섬유에 있어서의 발색성 저하의 원인은 셀룰로스 섬유에 있어서의 그것과는 상이하고, 염료의 환원성 분해보다는 발색 온도의 변화에 의한 가수 분해의 기여가 크다고 고려된다. 따라서, 이러한 과제의 극복을 위해서는 완전히 상이한 발상에 의한 제안이 필요하다.
이상과 같이, 종래 기술로서는 상기한 개개의 성능 특성을 어느 정도까지는 만족시킬 수 있는 수단을 찾아낼 수 있었다. 그런, 상기의 모든 성능 특성을 동시에 만족시켜서, 이러한 일련의 문제를 해결하고 최고급의 화상을 얻을 수 있는, 주로 비단으로 이루어진 잉크 제트 날염용 직물 및 잉크 제트 날염 방법은 지금까지 잘 알려지지 아니하였다.
따라서, 본 발명의 목적은 잉크 제트 날염용 직물에서의 상기와 같은 종래의 일반적인 과제, 즉 잉크 번짐이 없고 고농도의 선명한 날염물을 제공해야 하는 화상상의 과제, 고온 고착시의 발색성이 안정해야 하는 품질상의 과제, 잉크의 염착율이 양호해야 하는 비용상의 과제, 처리된 직물의 보존 안정성 및 장치 내에서의 반송성과 같은 특성 및 조작성의 과제 등을 동시에 만족시키는 잉크 제트 날염용 직물 밑 잉크 제트 날염 방법을 제공하는 것이다.
상기의 목적은 이하에서 설명하는 본 발명에 의해서 달성될 수 있다.
본 발명에 따르면, 반응성 염료를 함유하는 잉크에 의해서 염색되며, 주로 비단 섬유로 구성되는 잉크 제트 날염용 직물을 제공하는데, 이 직물은 직물 건조 중량을 기준으로 0.01∼0.8중량%의 알칼리성 물질을 함유한다.
또한, 본 발명에 따르면, 반응성 염료를 함유하는 잉크에 의해서 염색되고, 주로 비단 섬유로 구성되는 잉크 제트 날염용 직물을 제공하는데, 이 직물은 직물 건조 중량을 기준으로 0.8중량% 이상의 양으로 알칼리성 물질을 함유하고, 또한 직물 표면의 pH가 8.2 이하로 조정된다.
본 발명에 따르면, 반응성 염료를 함유하는 잉크를 상기한 잉크 제트 날염용 직물중 하나인 직물에 가하고, 적어도 해당 직물에 잉크를 가한 뒤 103 ℃ 이상으로 염착 처리를 한 뒤, 이어서 세정 처리를 하는 것으로 이루어지는 잉크 제트 날염 방법을 추가로 제공한다.
본 발명에 따르면, 반응성 염료를 함유하는 잉크를 잉크 제트 방식으로 상기에서 설명한 잉크 제트 날염용 직물 중의 하나인 직물에 가하고, 적어도 잉크를 직물에 가한 뒤에 103 ℃ 이상에서 염착 처리를 한 뒤, 이어서 세정 처리를 하는 것으로 이루어진 날염물의 제조 방법을 또한 제공한다.
종래의 날염 페이스트(paste)와 비교할 때 점도가 현저하게 낮은 잉크를 사용하여, 이 잉크의 도트(dot) 표현에 의해 화상이 형성되는 잉크 제트 날염 방법은, 기타 날염 방법과 비교할 때, 직물의 전처리 조건에 있어서 다수의 심각한 제약을 갖는다. 주로 비단 섬유로 구성되는 직물을 반응성 염료를 함유하는 잉크로 염색하는 경우, 특히 그 영향이 크다.
반응성 염료를 함유하는 잉크를 사용하여 염색하는 경우, 알칼리성 화합물은 촉매로서 필수 성분이다. 그러나, 비단 섬유의 경우는 알칼리 화합물에 의해 화학 변화를 받는다. 따라서, 그들은 처리 조건에 따라서는, 그들의 처리 후 시간이 지남에 따라 특성의 변화를 일으킬 수 있다. 따라서, 전처리 조건을 엄격히 한정할 필요가 있다.
또한, 103 ℃를 초과하는 것과 같은 고운 조건에서 증기 처리를 하면, 반응성 염료와 비단 섬유와의 반응 속도 대 염료의 가수 분해 속도의 비가 현저히 변화하여, 가수 분해의 비율이 급증한다. 이것 때문에 염착율이 크게 저하하고 발색 안정성이 열악해진다. 이 현상은 셀룰로스계 섬유에서는 비단 섬유와 비교하여 극단적이지는 않고, 따라서 실용상 문제를 유발시키지 않기 때문에 비단 섬유 특유의 현상이라고 사려된다.
본 발명자들은 그들이 상기의 다양한 성능 특성을 동시에 만족시킬 수 있도록 주로 비단 섬유로 구성되어 있는 잉크 제트 날염용 직물을 개량하였다. 그 결과, 직물을 기준으로 한 알칼리성 물질의 절대 중량을 일정 범위까지 제어하거나, 알칼리성 물질의 함량이 그 범위의 상한치를 초과하는 경우에는 직물의 표면 pH를 산을 사용하여 특정 범위까지 제어할 때에 상기 특정 또는 특성이 현저하게 향상되는 것을 발견함으로써, 본 발명은 완성하기에 이른 것이다.
이하에서는 바람직한 하기 태양에 의해서 본 발명은 더욱 자세히 설명할 것이다.
본 발명의 제1 태양에 따른 잉크 제트 날염용 직물은 주로 비단 섬유로 구성된다. 이 직물은 직물 건조 중량을 기준으로 0.01∼0.8 중량%의 알칼리성 물질을 함유하는 것을 특징으로 한다.
본원에서 사용된 날염용 직물이란, 주로 비단 얀(yarn)으로 구성되는 직포, 부직포, 편물 및 입모품(felted fabric) 등과 같은 것들을 의미한다. 직물은 물론 비단 섬유만으로 제조하는 것이 바람직하다. 그러나, 비단 섬유와 1종 이상의 기타 소재와의 혼방 직포 혹은 혼방 부직포가 비단 섬유를 70% 이상, 바람직하게는 80% 이상의 혼방율로 포함하는 한, 그들을 본 발명의 잉크 제트 날염용 직물로서 사용할 수 있다.
잉크 제트 날염용 직물을 주로 구성하는 비단 직물은 섬유의 평균 굵기를 2.2 내지 3.5 데니어, 바람직하게는 2.5 내지 3.3 데니어로 조절한다. 그러한 비단 섬유로 구성되는 비단 얀의 평균 굵기를 14 내지 147 데니어, 바람직하게는 14 내지 126 데니어, 더욱 바람직하게는 14 내지 105 데니어로 제어한다. 본 발명에 사용하기 위해서는 종래의 임의의 방법으로 그러한 비단 얀을 직물로 만드는 것이 바람직할 수 있다. 섬유의 평균 굵기의 측정에 관하여는, 마이크로네어(Micronaire)법으로 이들의 마이크로네어 섬도(Fineness)를 구하여, 값을 9000 m당 중량으로 환산하여 데니어 단위로 계산한다. 비단 섬유 및 비단 얀의 평균 굵기가 전술한 범위의 하한치보다 작거나 상한치보다 크면, 비단 섬유의 상호 뒤얽힘(entanglement)이 부적당해지고, 따라서 잉크의 염색성, 염착성, 번짐에 대한 내성 및 정착성, 및 장치 내에서의 그의 반송성이 저하될 수 있다.
본 발명에서 사용하는 알칼리성 물질이란, 예컨대 수산화나트륨 및 수산화칼륨과 같은 수산화 알칼리 금속; 모노-, 디-, 트리에탄올아민과 같은 아민류; 탄산나트륨, 탄산칼륨 및 중탄산나트륨과 같은 탄산 또는 중탄산 알칼리 금속; 초산칼슘 및 초산바륨과 같은 유기 산의 금속염; 암모니아 및 암모늄 화합물이 있다. 또한, 증기 또는 건조 가열하에서 알칼리 물질을 형성하는 트리클로로초산나트륨을 사용할 수도 있다. 특히 바람직한 알칼리성 물질은 탄산나트륨 및 중탄산나트륨이다.
알칼리성 물질을 직물 건조 중량을 기준으로 0.01 내지 0.8 중량%의 양으로 직물에 가하는 경우에는, 전처리후 직물 표면 pH에 상관없이 본 발명의 목적을 달성할 수 있게 된다. 가할 양은 보다 바람직하게는 0.05 내지 0.7 중량%이고, 가장 바람직하게는 0.1 내지 0.6 중량%이다.
본 발명의 제2 태양으로서, 알칼리성 물질을 직물 건조 중량을 기준으로 0.8 중량% 이상 가하고, 직물의 표면 pH를 8.2 이하로 조정함에 의해서도 본 발명의 목적을 달성할 수 있다. 이 경우, 표면 pH는 보다 바람직하게는 6 내지 8, 가장 바람직하게는 6.5 내지 8로 조정한다. 상기의 표면 pH를 달성키 위해서는 필요에 따라 산을 사용할 수 있고 이에 의해 알칼리성 물질의 pH가 조정된다. 이 경우 임의의 산을 사용할 수 있지만, 유기산 및 (목적으로 하는 pH에 따라서는) 그의 염을 사용하는 것이 바람직하다. 유기 카르복실산, 유기 술포산 또는 그의 염을 사용하는 것이 보다 바람직하다.
미리 알칼리성 물질을 함유하고 있는 전처리액의 pH를 조정하거나, 또는 알칼리성 물질로 전처리한 뒤 직물을 산으로 후처리하여 표면 pH가 8.2 이하가 되도록 조정함으로써 pH를 조정할 수 있다.
본원에서 사용되는 표면 pH라는 용어는 일본국 종이 펄프 기술 협회(Japan Technical Association of the Pulp and Paper Industry)가 규정한 종이의 표면 pH측정과 동일한 방법으로 측정한 값을 의미한다.
본 발명에 따른 잉크 제트 날염용 직물에 적당한 함수율은 17 내지 112 %, 바람직하게는 18 내지 92%, 보다 바람직하게는 19 내지 72%의 범위이다. 함수율이 17% 미만인 경우에는 발색성 및 염착율 면에서 흠결이 생길 수 있다. 반면에 함수율이 112%를 초과하면, 반송성과 특히, 번짐에 대한 내성 면에서 문제를 야기하는 경향이 있다. 부수적으로는, 천연 비단의 공정 함수율은 12 %이다.
직물의 함수율 측정 방법은 JIS L 1019를 참조하여 수행하였다. 보다 구체적으로는, 시료 100g을 저울로 정확히 달아서 105 ± 2 ℃의 오븐 안에 넣었고, 이로써 항량이 될 때까지 시료를 건조하였다. 그 후 직물을 물로 세척한 뒤, 다시 항량이 될 때까지 시료를 건조하였고, 건조 후의 섬유만의 중량을 측정하였다. 함수율은 다음 등식에 따라 구하였다.
함수율(%) = [(W-W′/W″] x 100
여기서, W는 건조하기 전의 중량이고, W′는 건조 후의 중량이고, W″는 물로 세척하고 건조한 뒤의 섬유의 중량이다.
본 발명에 따른 잉크 제트 날염용 직물에, 필요에 따라서는 통상 이용되는 임의의 전처리 방법을 수행할 수 있다. 특히, 수용성 금속염, 수용성 고분자, 요소 및 티오요소로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 하나의 물질을 0.01 내지 20 중량%의 양으로 함유하는 직물이 어떤 경우에서는 보다 바람직할 수 있다.
수용성 고분자의 예로서는 옥수수, 밀 등과 같은 것들로부터의 전분, 카복시메틸셀룰로스, 메틸셀룰로스 및 히드록시에틸셀룰로스와 같은 셀룰로스계 물질, 알긴산나트륨, 아라비아 고무, 로커스트(locust) 대두검, 트라가칸드(tragacanth)검, 구아(guar) 검 및 타마린드(tamarind) 종자와 같은 다당류, 젤라틴 및 카제인과 같은 단백질 물질, 탄닌계 및 그의 유도체, 및 리그닌 및 그의 유도체와 같은 천연 수용성 고분자를 든다.
합성 고분자의 예로서는 폴리비닐알콜계 화합물, 폴리에틸렌 옥사이드계 화합물, 아크릴계 수용성 고분자, 무수 말레인산계 수용성 고분자 등을 든다. 이들 중에서 다당류계 고분자 및 셀루로스 고분자가 바람직하다.
수용성 금속염류로서 예를 들며, 알칼리 금속 및 알칼리 토금 속의 할로겐화물과 같이 전형적인 이온 결정을 형성하는 화합물을 든다. 이러한 화합물의 대표적인 예로서는 알칼리 금속으로서는, NaCl, Na2SO4및 KCl 등을 들 수 있고, 알칼리 토금속으로서, CaCl2및 MgCl2를 들 수 있다. 그 중에서도 Na, K 및 Ca의 염류는 바람직하다.
본 발명에 따른 잉크 제트 날염용 직물에 대해 사용되는 잉크로서는, 반응성염료 및 수성 액체 매질을 포함하는 잉크 제트 날염용 잉크를 사용하는 것이 필수적이다.
그 중에서도, 치환 반응형 염료는 본 발명의 방법에서 효과를 현저한 정도까지 증명할 수 있는 반응성 염료이다. 특히, 모노클로로트리아진기를 갖는 반응성 연료가 효과적 이다. 이들 염료의 구체적인 예로서는 C.I. 리액티브(Reactive) 옐로우 2, 85 및 95; C.I. 리액티브 레드 24, 31, 218 및 226; C.I. 리액티브 블루 13, 15, 49, 71 및 72; 및 C.I. 리액티브 오렌지 5 및 13을 대표되는 것들을 든다.
이들 염료는 잉크 중에 단독으로 함유될 수 있거나 또는 색상이 동일하거나 상이한 염료와 병용하여 함유될 수 있다. 사용할 염료의 총량은 일반적으로 잉크의 총량을 기준으로 0.5 내지 30 중량%, 바람직하게는 1 내지 25 중량%, 보다 바람직하게는 2 내지 20 중량%이다.
또한, 염소 이온 및(또는) 황산염 이온을 잉크 중에 함유된 반응성 염료(들)를 기준으로 약 10 내지 20,000 ppm의 비율로 본 발명의 방법에 사용되는 잉크에 첨가하는 것과, 규소, 철, 니켈 및 아연으로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나의 물질을 총량 약 0.1 내지 30ppm의 비율로 잉크에 첨가하는 것도 바람직한 태양이다. 그 결과, 잉크 제트 날염을 이와 같은 잉크를 사용하여 본 발명에 따른 잉크 제트 날염용 직물상에 수행하면, 염착율이 높고, 번짐이 없이 선명하며 또한 보다 고농도의 날염물을 얻을 수 있다.
또한, 염착율이 한층 더 향상될 수 있기 때문에, 상기에서 언급한 금속염과 병용한 칼슘 및(또는) 마그네슘을 총량으로 0.1 내지 30 ppm, 바람직하게는 0.2 내지 20 ppm, 보다 바람직하게는 0.3 내지 10 ppm 으로 잉크 중에 함유시키는 것이 바람직 할 수 있다.
본 발명의 잉크 제트 날염 방법에 사용되는 잉크를 구성하는 액체 매질의 주요 성분인 물은, 잉크 총중량을 기준으로 30 내지 90 중량%, 바람직하게는 40 내지 90 중량%, 보다 바람직하게는 50 내지 85 중량%로 사용된다.
이상의 성분들이 본 발명의 방법에 사용되는 잉크 제트 날염용 잉크의 주성분이다. 그러나, 잉크에 대한 액체 매질의 기타 성분으로서, 일반적인 유기 용제(solvent)도 물과 조합되어 사용될 수도 있다. 그들은 예컨대, 아세톤 및 디아세톤 알콜과 같은 케톤 및 케토알콜류, 테트라히드로푸란 및 디옥산과 같은 에테르류; 디에틸렌글리콜, 트리에틸렌 글리콜, 테트라에틸렌 글리콜, 디프로필렌 글리콜, 트리프로필렌 글리콜, 폴리에틸렌 글리콜, 폴리프로필렌 글리콜 등과 같은 옥시에틸렌 또는 옥시프로필렌의 부가 중합체; 에틸렌 글리콜, 프로필렌 글리콜, 트리메틸레 글리콜, 부틸렌 글리콜 및 헥실렌 글리콜과 같은 알킬렌 부분이 2 내지 6개의 탄소 원자를 갖는 알킬렌 글리콜류; 티오디글리콜; 1,2,6-헥산트리올 및 글리세롤과 같은 트리올류; 에틸렌 글리콜 모노메틸 (또는 모노에틸) 에테르, 디에틸렌 글리콜 모노 메틸 (또는 모노에틸) 에테르 및 트리에틸렌 글리콜 모노메틸 (또는 모노에틸) 에테르와 같은 다가 알콜의 저급 알킬 에테르류; 트리에틸렌 글리콜 디메틸 (또는 디에틸) 에테르 및 테트라에틸렌 글리콜 디메틸 (또는 디에틸) 에테르와 같은 다가 알콜의 저급 디알킬 에테르류; 술폴란; N-메틸-2-피롤리돈; 및 1,3-디메틸-2이미다졸리돈을 든다.
상기와 같은 수용성 유기 용제의 함량은 일반적으로는 잉크 총중량을 기준으로 3 내지 60 중량%, 바람직하게는 5 내지 50 중량%이다.
상기와 같은 액체 매질 성분을 단독으로 또는 물과 조합하여 사용하는 경우, 그들의 어떠한 조합으로도 사용될 수 있다. 그러나, 가장 바람직한 액체 매질의 조성은, 그러한 용제로서 적어도 1종의 다가 알콜을 함유하는 것이다. 기타 다른 것들 중에서는 티오디글리콜 단독 용제 또는 디에틸렌 글리콜과 티오디글리콜과의 혼합 용제계가 특히 바람직하다.
본 발명의 방법에 사용되는 잉크의 주요 성분이 이상에서 설명한 바와 같지만, 필요에 따라 분산제, 계면활성제, 정도 조정제, 표면장력 조정제 및 형광증백제와 같은 기타 다양한 첨가제를 잉크에 첨가할 수 있다.
그러한 첨가제들의 예를 들면 폴리비닐 알콜 및 수용성 수지와 같은 점도 조정제; 양이온계 또는 음이온계의 각종 계면활성제; 디에탄올아민 및 트리에타올아민과 같은 표면장력 조정제; 완충액을 포함하는 pH 조정제; 곰팡이 방지제 등을 들 수 있다.
본 발명의 잉크 제트 날염 방법은 상기와 같은 날염용 잉크를 사용하여 본 발명의 잉크 제트 날염용 직물 상에 직물 날염을 수행하는 방법이다. 사용되는 잉크 제트 날염 방식은 종래의 공지된 임의의 잉크 제트 날염 방식일 수 있다. 그러나, 일본국 특허 출원 공개 공보 제54-59936호에 기재되어 있는 방법, 즉 열 에너지를 잉크에 가하여 급격한 체적 변화를 일으키고, 이러한 상태 변화에 의한 작용력에 의해서 잉크가 오리피스로부터 토출(吐出)케 되는 방식이 가장 효과적인 방법이다. 이러한 방식으로 본 발명에 따른 잉크 제트 날염용 직물 상에 날염을 수행할 때 안정된 날염이 가능하게 된다.
특히 효과가 큰 날염물을 얻을 수 있는 조건으로서는, 토출된 잉크 소적이 20 내지 200 pl이고, 쏘아지는 잉크 타입(shot-in) 양이 4 내지 40 nl/㎟이며, 염료의 부착량이 0.025 내지 1㎎/㎠인 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 잉크 제트 날염용 직물을 사용하여 직물 날염을 수행하는 데 사용하기에 적합한 장치의 일례로서, 기록 신호에 대응하는 열 에너지를 기록 헤드 실내의 잉크에 가하고, 그 열 에너지에 따라 잉크 소적을 발생시키는 장치를 언급할 수 있다.
이러한 장치의 주요부인 헤드의 구성예를 제1도, 제2도 및 제3도에 나타낸다.
헤드(13)는 잉크를 통과시키는 홈(14)을 갖는 유리, 세라믹 또는 플라스틱 판 등을, 감열 기록을 위해 사용되는 발열 헤드(15)(도면은 헤드를 나타내고 있지만, 이것에 한정되는 것이 아님)에 접착시켜 형성된다. 발열 헤드(15)는 산화규소 등으로 형성된 보호막(16), 알루미늄 전극(17-1 및 17-2), 니크롬 등으로 만들어진 발열저항체층(18), 축열층(19) 알루미나 등으로 만들어진 방열성이 양호한 기판(20)으로 구성된다.
잉크(21)는 토출 오리피스(미세 공)(22)에까지 다다르며, 압력 P에 의해 메니스커스(meniscus)(23)를 형성한다.
이제, 전극(17-1 및 17-2)에 전기 신호가 가해지면, 발열 헤드(15)는 n으로 나타낸 영역에서 급격히 발열하여, 이 영역과 접촉하고 있는 잉크(21)중에 기포를 발생시킨다. 이렇게 생성된 압력의 작용으로 이 잉크의 메니스커스(23)가 돌출되고, 잉크(21)가 기록용 소적(24)의 형태로 오리피스(22)로부터 주로 비단 섬유로 이루어진 본 발명의 직물(25)로 비상한다. 제3도는 제1도에 나타낸 다수의 헤드를 한줄로 배열한 멀티 헤드의 외관을 나타낸다. 이 멀티 헤드는 다수의 채널(26)을 갖는 유리판(27)을, 제1도에 나타낸 바와 같은 헤드와 유사한 발열 헤드(28)에 밀착시켜 형성된다. 부수적으로는, 제1도는 잉크의 유로를 따라 취한 헤드(13)의 단면도이고, 제2도는 제1도의 2-2선을 따라 취한 단면도이다.
제4도는 이러한 헤드가 장착된 잉크 제트를 기록 장치의 일례를 나타내고 있다.
제4도에 있어서, 참조 번호 61은 와이핑 부재로서 작용하는 블레이드를 나타내는데, 그 일단은 블레이드 지지 부재에 의해 지지하는 고정단으로서 컨틸레버(contilever)를 형성한다. 블레이드(61)는 기록 헤드가 작동하는 영역에 인접한 위치에 배치되고, 이 양태에서는, 기록 헤드의 이동 경로중에 돌출된 형태로 지지된다. 참조 번호 62는 블레이드(61)에 인접하는 홈 포지션에 배치된 캡이고, 기록 헤드의 이동 방향과 수직인 방향으로 이동하고, 토출구 면에 접촉하게 되어 이것에 뚜껑을 씌우도록 구성된다. 참조 번호 63은 블레이드(61)에 인접하여 배치되는 흡수체이고, 블레이드(61)와 유사하며 기록 헤드의 이동 경로중에 돌출된 형태로 지지된다. 상기 블레이드(61), 캡(62) 및 흡수체(63)는 토출 회복부(64)를 구성하며, 여기에서 블레이드(61) 및 흡수체 (63)는 잉크 토출구 면으로부터 수분, 분진 등을 제거한다.
참조 번호 65는 토출-에너지-발생 수단을 갖고, 기록을 수행하는 토출구가 잉크를 토출구 면에 대향하는 비단 섬유-함유 직물 세트 상에 토출하도록 작용하는 기록 헤드를 나타낸다. 참조 헤드 66은 기록 헤드(65)가 탑재되어 기록 헤드(65)가 이동할 수 있도록 하기 위한 운반 수단을 나타낸다. 운반 수단(66)은 가이드 축(67)과 미끌어질 수 있게 맞물리고 그의 일부는 모터(68)에 의하여 구동되는 벨트(69)와 접속(도면에 나타나지 않음)되어 있다. 이것에 의해 운반 수단(66)은 가이드 축(67)에 따라 이동할 수 있고, 따라서 기록 헤드(65)는 기록 영역으로부터 그에 인접한 영역에까지 이동할 수 있다.
참조 번호 51과 52는 각각, 주로 비단 섬유로 이루어진 본 발명의 직물이 별도로 삽입되는 직물 공급부와, 모터에 의해 구동되는 직물 공급 로울러(도면에는 나타나지 않음)를 나타낸다. 이러한 구성에 의해서, 본 발명에 따른 직물은 기록 헤드의 토출구 면과 대향하는 위치로 공급되고 기록이 진행되는 것에 따라 직물 배출 로울러(53)가 설치된 직물 배출부로부터 배출된다.
상기 구성에 있어서, 헤드 회복부(64) 내의 캡(62)은 기록 헤드(65)가 예를 들면, 기록 종료후에 그의 홈(home) 위치로 되돌아갈 때, 기록 헤드(65)의 이동 경로로부터 물러나고, 블레이드(61)는 이동 경로로 돌출한 채로 남는다. 그 결과, 기록헤드(65)의 토출구 면이 와이핑된다. 한편 캡(62)은 기록헤드의 이동 경로중에 돌출되도록 이동한다.
기록 헤드(65)가 그의 홈 위치로부터 기록이 개시하는 위치로 이동하는 경우, 캡(62) 및 블레이드(61)는 전술한 바와 같은 와이핑 때의 위치와 동일한 위치에 존재한다. 그 결과, 이러한 이동시에도 기록 헤드(65)의 토출구 면은 역시 와이핑된다. 기록이 종료된 때 또는 기록 헤드가 토출을 위해 회복된 때 뿐만 아니라, 기록 헤드가 기록의 목적을 위해 기록 영역 사이를 이동하는 때에도 상기한 바와 같이 기록 헤드가 그의 홈 위치로 이동하고, 그동안 그것은 소정 간격의 각 기록 영역에 인접한 홈 위치로 이동하고, 여기에서 토출구 면은 상기한 이동에 따라 와이핑된다.
상기와 같은 방법으로, 본 발명의 방법에 따른 본 발명의 잉크 제트 날염용 직물에 가해지는 날염용 잉크는 단순히 이 상태의 직물 위에 부착되는 것에 불과하다. 따라서, 직물을 연속해서 잉크중의 염료를 섬유와 반응 고착시키는 공정 및 미정착 염료의 제거 공정을 거치도록 하는 것은 바람직하다..
증열 처리법은 본 발명의 효과가 특히 현저하게 드러나는 고착 처리 방법이다. 그 중에서도, HT 증기기를 사용하는 고온 날염 공정은 바람직하다. 103 ℃이상, 사용할 염료에 따라서는 105 ℃ 이상의 조건은 종래 직물에 비해, 발색 안정성에 있어서 각별한 효과를 얻을 수 있는 온도 조건이다.
세정은 종래의 공지된 임의의 방법에 따라 수행할 수 있다.
본 발명은 이하에서 하기 실시예 및 비교예를 들어 더욱 구체적으로 설명할 것이다. 부수적으로는, 하기 실시예들에서 사용될 바와 같은 부 및 %는 모두, 달리 표시하지 아니하는 한 중량부 또는 중량%를 의미한다.
잉크(a)의 제조 :
반응성 염료(C.I. 리엑티브 옐로우 95) 10부
티오디글리콜 24부
디에틸렌 글리콜 11부
염화칼륨 0.004부
황산나트륨 0.002부
메타규산나트륨 0.001부
염화철 0.0005부
물 55부
상기의 모든 성분을 혼합하였고, 혼합액의 pH를 수산화나트륨으로 8.4로 조정하였다. 혼합물은 2시간 동안 교반한 뒤, 그것을 플루오로포어(Fluoropore) 필터 FP-100.(상품명, 스미또모 덴꼬의 제품)을 통해 여과하여 잉크 제트 날염용 잉크(a)를 얻었다.
잉크(b)의 제조 :
반응성 염료(C.I. 리엑티브 레드 266) 10부
티오디글리콜 15부
디에틸렌 글리콜 10부
테트라에틸렌 글리콜 디메틸 에테르 5부
염화칼륨 0.04부
황산나트륨 0.01부
메타규산나트륨 0.001부
염화철 0.0005부
염화니켈 0.0002부
물 60부
상기의 모든 성분을 혼합하였고, 혼합액의 pH를 수산화나트륨으로 7.9로 조정하였다. 혼합물을 2시간 동안 교반한 뒤 그것을 플루오로포어 필터 FP-100 (상품명, 스미또모 덴꼬의 제품)을 통해 여과하여, 잉크 제트 날염용 잉크 (b)를 얻었다.
잉크(c)의 제조 :
반응성 염료(C.I. 리엑티브 블루 15) 13부
티오디글리콜 23부
트리에틸렌 글리콜 모노메틸 에테르 6부
염화칼륨 0.05부
메타규산나트륨 0.001부
염화철 0.0005부
염화아연 0.0003부
물 58부
상기의 모든 성분을 혼합하였고, 혼합액의 pH를 수산화나트륨으로 8.3로 조정하였다. 혼합물을 2 시간 동안 교반한 뒤 그것을 플루오로포어 필터 FP-100 (상품명, 스미또모 덴꼬의 제품)을 통해 여과하여, 잉크 제트 날염용 잉크 (c)를 얻었다.
잉크(d)의 제조 :
반응성 염료(C.I. 리엑티브 브라운 11) 2부
반응성 염료(C.I. 리엑티브 오렌지 12) 1.5부
반응성 염료(C.I. 리엑티브 블랙 39) 6.5부
티오디글리콜 23부
디에틸렌 글리콜 5부
이소프로필 알콜 3부
황산칼륨 0.01부
메타규산나트륨 0.001부
황산철 0.0005부
황산니켈 0.0003부
황산아연 0.0003부
물 59부
상기의 모든 성분을 혼합하였고, 혼합액의 pH를 수산화나트륨으로 8.2로 조정하였다. 혼합물을 2시간 동안 교반한 뒤 그것을 플루오로포어 필터 FP-100(상품명, 스미또모 덴꼬의 제품)을 통해 여과하여, 잉크 제트 날염용 잉크(d)를 얻었다.
[실시예 1]
평균 굵기 3 데니어와 비단 섬유로 구성된 평균 굵기 22 데니어의 비단 얀(yarn)으로 이루어지는 100% 비단 직포를 탄산수소나트륨 1%, 요소 10% 및 알긴산나트륨 1%를 함유하는 수용액에 침지시키고, 조임율 60%로 탈수한 뒤 건조시켜 직물의 함수율이 20%가 되도록 조정하였다.
상기와 같은 방법으로 얻어진 잉크 제트 날염용 잉크(a 내지 d)를 칼라 버블 제트 프린터 BJC-820J(상품명, 캐논 인코포레이티드의 제품)에 탑재시켜 이와 같이 전처리한 직포 위에서 2 x 10㎝의 고체 날염 시편을 16nl/㎟의 잉크 타입량 조건으로 날염하였다. 각 색깔의 고체 날염 시편은 각각 102 ℃, 103 ℃, 105 ℃ 및 110 ℃에서 8분 동안 증열 처리시켜 정착시켰다. 그 후, 이들 날염 시편을 세정하였고, 제조된 날염물인 색 농도에 대해서 평가하였다. 그 결과를 표 1에 나타낸다. 각 색깔의 모든 날염물은 각각의 증열 온도에서 색번짐에 대한 내성 및 선명성이 양호하였다.
직물의 처리 후 1개월이 경과한 뒤 동일한 시험을 실시하였다. 그 결과, 보존 안정성은 역시 양호하였다.
[실시예 2]
실시예 1에서 사용한 것과 같은 직포를, 수산화나트륨 0.1%, 요소 10% 및 알긴산나트륨 1%를 포함하는 수용액에 침지시켜, 조임율 60%로 탈수후 건조시켜 직물의 함수율이 20%가 되도록 조정하였다.
이 직포를 사용하여 실시예 1에서와 동일한 방법으로 날염, 고착 및 세정하여 얻어진 날염물의 색 농도에 대해서 평가하였다. 그 결과를 표 1에 나타낸다. 각 증열 온도에서, 각 색깔의 모든 날염물의 색번짐에 대한 내성 및 선명성은 양호하였다.
[실시예 3]
평균 굵기 2.7 데니어의 비단 섬유로 이루어지는 평균 굵기 30 데니어의 비단 얀으로 이루어지는 100% 비단 직포를 탄산나트륨 0.5%, 요소 10% 및 알긴산나트륨 1%를 포함하는, 수용액에 침지시켜 조임율 60%로 탈수후 건조시켜 직물의 함수율이 20%가 되도록 조정하였다.
이 직포를 사용하여 실시예 1에서와 동일하게 날염, 고착 및 세정하여 얻어진 날염물의 색 농도에 대해서 평가하였다. 그 결과를 표 1에 나타낸다. 각 증열 온도에서, 각 색깔의 모든 날염물의 색번짐 내성 및 선명성은 양호하였다.
[실시예 4]
평균 굵기 3 데니어의 비단 섬유로 이루어지는 평균 굵기 22 데니어의 비단 얀으로 이루어지는 100% 비단 직포를 탄산수소나트륨 2%, 요소 10% 및 알긴산나트륨 1%를 포함하는 수용액(이의 pH는 메타-니트로벤젠술폰산나트륨으로 8.1로 조정하였음)에 침지시켜, 조임율 60%로 탈수후 건조시켜 직물의 함수율이 20%가 되도록 조정하였다. 이 직포의 표면 pH를 측정하였고 8.0인 것으로 밝혀졌다.
이 직포를 사용하여 실시예 1에서와 동일한 방법으로 날염, 고착 및 세정하여 얻어진 날염물의 색농도에 대해서 평가하였다. 그 결과를 표 1에 나타낸다. 각 증열 온도에서, 각 색깔의 모든 날염물의 색번짐에 대한 내성 및 선명성은 양호하였다.
[실시예 5]
실시예 4에서 사용한 것과 동일한 직포를 탄산나트륨 2%, 요소 10% 및 알긴산나트륨 1%를 포함하는 수용액(이의 pH는 초산으로 7.0으로 조정하였음)에 침지시킨 후 조임율 60%로 탈수후 건조시켜 직물의 함수율이 20%가 되도록 조정하였다. 이 직포의 표면 pH를 측정하였고 6.8인 것으로 밝혀졌다.
이 직포를 사용하여 실시예 1에서와 동일한 방법으로 날염, 고착 및 세정하여 얻어진 날염물의 색농도에 대해서 평가하였다. 그 결과를 표 1에서 나타낸다. 각 증열 온도에서 각 색깔의 모든 날염물의 색번짐에 대한 내성 및 선명성은 양호하였다.
[실시예 6]
평균 굵기 2.7 데니어의 비단 섬유로 이루어지는 평균 굵기 30 데니어의 비단 얀으로 이루어지는 100% 비단 직포를 탄산나트륨 3%, 요소 10% 및 알긴산나트륨 1%를 포함하는 수용액(이의 pH를 m-니트로벤젠술폰산나트륨을 사용하여 7.5로 조정하였음)에 침지시킨 후 조임율 60%로 탈수후 건조시켜 직물의 함수율이 20%가 되도록 조정하였다. 이 직포의 표면 pH를 측정하였고 7.5인 것으로 밝혀졌다.
이 직포를 사용하여 실시예 1에서와 동일한 방법으로 날염, 고착 및 세정하여 얻어진 날염물의 색농도에 대해서 평가하였다. 그 결과를 표 1에서 나타낸다. 각 증열 온도에서, 각 색깔의 모든 날염물의 색번짐에 대한 내성 및 선명성은 양호하였다.
[실시예 7]
실시예 6에서 사용한 것과 동일한 직포를 탄산수소나트륨 5%, 요소 10% 및 알긴산나트륨 1%를 포함하는 수용액(이의 pH를 초산으로 6.0으로 조정하였음)에 침지시킨 후, 조임율 60%로 탈수후 건조시켜 직물의 함수율이 20%가 되도록 조정하였다. 이 직포의 표면 pH를 측정하였고 6.1인 것으로 밝혀졌다.
이 직포를 사용하여 실시예 1에서와 동일한 방법으로 날염, 고착 및 세정하여 얻어진 날염물의 색 농도에 대해서 평가하였다. 그 결과를 표 1에서 나타낸다. 각 증열 온도에서, 각 색깔의 모든 날염물의 색번짐에 대한 내성 및 선명성은 양호하였다.
[비교예 1]
실시예 1에서 사용한 것과 동일한 직포를 탄산수소나트륨 2.5%, 요소 10% 및 알긴산나트륨 1%를 포함하는 수용액에 침지시켰고, 조임율 60%로 탈수후 직물의 함수율이 20%가 되도록 조정하였다. 이 직포의 표면 pH를 측정하였고 9.2인 것으로 밝혀졌다.
이 직포를 사용하여 실시예 1에서와 동일한 방법으로 날염, 고착 및 세정하여 얻어진 날염물의 색 농도에 대해서 평가하였다. 표 1에 나타낸 바와 같이, 그 결과는 이 직물이 실시예 1의 직물과 비교하면 일부의 잉크에 대하여, 고온 증열시 발색성이 열등하게 결과하였다.
[비교예 2]
실시예 1에서 사용한 것과 동일한 직포를 탄산나트륨 1.5%, 요소 10% 및 알긴나트륨 1%를 포함하는 침지시킨 후 수용액에 담근 후 조임율 60%로 탈수후 건조시켜 직물의 함수율이 20%가 되도록 조정하였다. 이 직포의 표면 pH를 측정하였고 10.0인 것으로 밝혀졌다.
이 직포를 사용하여 실시예 1에서와 동일한 방법으로 날염, 고착 및 세정하여 얻어진 날염물의 색농도에 대해서 평가하였다. 표 1에 나타낸 바와 같이, 그 결과는 이 직물이 모든 잉크에 대하여 실시예 1의 직물과 비교하였을 때 고온 증열시 발색성이 열등하게 결과하였다.
[비교예 3]
실시예 1에서 사용한 것과 동일한 직포를 탄산나트륨 0.01%, 요소 10% 및 알긴산나트륨 1%를 포함하는 침지시킨 후 조임율 60%로 탈수후 건조시켜 직물의 함수율이 20%가 되도록 조정하였다.
이 직포를 사용하여 실시예 1에서와 동일한 방법으로 날염, 고착 및 세정하여 얻어진 날염물의 색농도에 대해서 평가하였다. 그 결과, 염착 자체가 불충분하였고, 따라서 날염물의 색농도가 저하되게 결과하였다. 표 1에 나타낸 바와 같이, 상대적 색농도도 또한 저하되었다.
[비교예 4]
실시예 4에서 사용한 것과 동일한 직포를 탄산수소나트륨 2%, 요소 10% 및 알긴산나트륨 1%를 포함하는 수용액(이의 pH를 메타-니트로벤젠술폰산나트륨으로 8.5로 조정하였음)에 침지시킨 후 조임율 60%로 탈수후 건조시켜 직물의 함수율이 20%가 되도록 조정하였다. 이 직포의 표면 pH를 측정하였고 8.4인 것으로 밝혀졌다.
이 직포를 사용하여 실시예 1에서와 동일한 방법으로 날염, 고착 및 세정하여 얻어진 날염물의 색농도에 대해서 평가하였다. 표 1에 나타낸 바와 같이, 그 결과는 이 직물이 일부의 잉크에 대하여 실시예 1의 직물과 비교하면 고온 증열시 발색성이 뒤떨어지게 결과하였다.
[비교예 5]
실시예 4에서 사용한 것과 동일한 직포를 탄산나트륨 2%, 요소 10% 및 알긴산나트륨 1%를 포함하는 수용액(이의 pH를 조정하지 않았음)에 침지시킨 후, 조임율 60%로 탈수후 건조시켜 직물의 함수율이 20%가 되도록 조정하였다. 이 직포의 표면 pH를 측정한 바 9.0이었다.
이 직포를 사용하여 실시예 1에서와 동일한 같은 방법으로 날염 고착 및 세정하여 얻어진 날염물의 색농도에 대해서 평가하였다. 표 1에 나타낸 바와 같이, 그 결과는 이 직물이 실시예 1의 직물과 비교하면 모든 잉크에 대하여 고온 증열시 발색성이 뒤떨어지게 결과하였다.
[비교예 6]
실시예 6에서 사용한 것과 동일한 직포를 탄산나트륨 3%, 요소 10% 및 알긴산나트륨 1%를 포함하는 수용액(이의 pH를 초산으로 9로 조정하였음)에 침지시킨 후, 조임율 60%로 탈수 후 건조시켜 직물의 함수율이 20%가 되도록 조정하였다. 이 직포의 표면 pH를 측정한 바, 9.1이었다.
이 직포를 사용하여 실시예 1에서와 동일한 방법으로 날염 고착 및 세정하여 얻어진 날염물의 색농도에 대해서 평가하였다. 표 1에 나타낸 바와 같이, 그 결과는 이 직물이 모든 잉크에 대하여 실시예 1의 직물과 비교하면, 고온 증열시 발색성이 뒤떨어지게 결과하였다.
: 다음 기준에 따라 102 ℃에서의 증기 처리시 측정된 색농도에 대한 상대적 색농도를 평가한 것임. 부수적으로는, 상대적 색농도는 다음 등식에 따라 결정하였다.
여기에서, K/S 값은 (1-R)2/2R이고, R은 최대 흡수 파장에서의 반사율이다.
A : 상대적 색농도가 모든 색깔에서 0.95 이상이었다.
B : 상대적 색농도가 일부의 잉크에서 0.94 내지 0.5로 저하되었다.
C : 상대적 색농도가 일부의 잉크에서 0.49 이하로 저하되었다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명의 직물 날염용 직물에 의하면, 잉크의 번짐이 없이 선명하고 고농도의 날염물을 제공해야 하는 화상 문제, 고온 고착시 있어서의 발색성이 안정해야 하는 품질 문제, 잉크의 염착율이 양호해야 하는 비용 문제, 처리된 직물의 장치 내에서의 반송성과 보존 안정성과 같은 조작성 및 조작 특성 문제 등을 동시에 해결할 수 있다.
본 발명이 현재 바람직한 양태인 것으로 고려되는 점에 대해 설명하였지만, 본 발명은 개시된 양태 만으로 한정되지 않는 것으로 이해될 것이다. 반대로, 본 발명은 첨부하는 특허청구의 범위의 정신 및 범위내에 포함되는 다양한 변형과 균등 구조 및 기능을 모두 망라하도록 최대한 넓게 해석한다.

Claims (12)

  1. 반응성 염료를 함유하는 잉크에 의해서 염색되고 비단 섬유를 70 중량% 이상의 혼방율로 포함하는 잉크 제트 날염용 직물에 있어서, 직물 건조 중량을 기준으로 0.01 내지 0.8 중량%의 알칼리성 물질을 함유하는 것을 특징으로 하는 직물.
  2. 반응성 염료를 함유하는 잉크에 의해서 염색되고 비단 섬유를 70 중량% 이상의 혼방율로 포함하는 잉크 제트 날염용 직물에 있어서, 직물 건조 중량을 기준으로 0.8 중량% 이상의 알칼리성 물질을 함유하고, 직물 표면의 pH가 8.2이하로 조정되는 것을 특징으로 하는 직물.
  3. 제1항에 있어서, 상기 직물이 평균 굵기 2.2 데니어 내지 3.5 데니어의 비단 섬유로 이루어진 평균 굴기 14 데니어 내지 147 데니어의 비단 얀으로 이루어진 것인 잉크 제트 날염용 직물.
  4. 제1항에 있어서, 직물의 함수율은 17 내지 112%인 것인 잉크 제트 날염용 직물.
  5. 제1항에 있어서, 수용성 금속염, 수용성 고분자, 요소 및 티오요소로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 물질이 직물 건조 중량을 기준으로 0.01 내지 20 중량%의 양으로 함유되는 것인 잉크 제트 날염용 직물.
  6. 반응성 염료를 함유하는 잉크를 직물에 가하는 잉크 제트 날염 방법에 있어서, 상기 직물이 제1항 또는 제2항의 잉크 제트 날염용 직물이고, 그 직물에 잉크를 가한 뒤에 103 ℃ 이상으로 염착 처리를 행하고, 이어서 세정 처리를 하는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 날염 방법.
  7. 제6항에 있어서, 반응성 염료의 직물에 대한 부착량이 0.025 내지 1㎎/㎠인 것인 잉크 제트 날염 방법.
  8. 반응성 염료를 함유하는 잉크를 잉크 제트 방식에 의해 직물에 가하는 날염물 제조 방법에 있어서, 상기 직물이 제1항 또는 제2항의 잉크 제트 날염용 직물이고, 그 직물에 잉크를 가한 뒤, 103 ℃ 이상으로 염착 처리를 행하고, 이어서 세정 처리를 하는 것을 특징으로 하는 날염물의 제조 방법.
  9. 제8항에 있어서, 반응성 염료의 직물에 대한 부착량이 0.025 내지 1㎎/㎠인 것인 날염물의 제조 방법.
  10. 제2항에 있어서, 상기 직물이 평균 굵기 2.2 데니어 내지 3.5 데니어의 비단 섬유로 이루어진 평균 굵기 14 데니어 내지 147 데니어의 비단 얀으로 이루어진 것인 잉크 제트 날염용 직물.
  11. 제2항에 있어서, 직물의 함수율은 17 내지 112%인 것인 잉크 제트 날염용 직물.
  12. 제2항에 있어서, 수용성 금속염, 수용성 고분자, 요소 및 티오요소로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 물질이 직물 건조 중량을 기준으로 0.01 내지 20 중량%의 양으로 함유되는 것인 잉크 제트 날염용 직물.
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