KR950007917B1 - 연소배기가스로 부터 유기 염소 화합물의 제거방법 - Google Patents

연소배기가스로 부터 유기 염소 화합물의 제거방법 Download PDF

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도시히꼬 이와사끼
하루히또 쓰보이
다까시 노도
미끼 야마기시
다까시 요꼬야마
야스오 스즈끼
요시노리 이모또
가쓰노스께 하라
오사무 이시가와
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마사가쓰 히라오까
엔 케이 케이 코오포레이숀
야마시로 요시나리
엔 지 케이 인슈어레이터스 리미티드
고하라 도시히또
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    • B01D53/74—General processes for purification of waste gases; Apparatus or devices specially adapted therefor
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    • B01D53/8659—Removing halogens or halogen compounds
    • B01D53/8662—Organic halogen compounds

Abstract

내용 없음.

Description

[발명의 명칭]
연소배기가스로 부터 유기 염소 화합물의 제거방법
[도면의 간단한 설명]
제1도는 본 발명의 방법에 사용되는 대표적인 담체의 한가지 예를 도시한 개략 부분 단면도.
제2도는 본 발명의 방법에 사용되는 담체의 다른 예를 도시한 개략 부분 단면도.
[발명의 상세한 설명]
[기술 분야]
본 발명은 소각로등으로 부터 배출된 연소 배기 가스중에 함유되어 있는 폴리염화 디벤조-p-디옥신, 폴리염화 디벤조푸란등과 같은 유해한 유기 염소화합물을 연소 배기 가스로 부터 제거하는 방법에 관한 것이다.
[배경 기술]
예를 들자면, 산업 폐기물 및 일반 가정으로 부터 배출된 폐기물을 소각하기 위한 소각로등으로부터 발생하는 연소 배기 가스중에 함유되어 있는 황 산화물, 질소 산화물, 염화 수소, 시안등의 유해 물질을 제거하는 방법에 관해서는 종래부터 많은 연구가 되어 있고, 이들중 몇가지는 이미 실용화 되고 있다.
그러나 위에 나온 연소 배기 가스중에 함유되어 있는 폴리염화 디벤조-p-디옥신, 폴리염화 디벤조푸란, 폴리염화 비페닐, 클로로페놀 등과 같은 미량이지만 강화 독성을 가진 유기 염소 화합물을 연소 배기가스로 부터 제거하기 위한 방법에 관해서는 근래에 와서 겨우 연구가 시작되었을 뿐이다. 따라서 이와 같은 유기 염소 화합물을 연소 배기 가스로 부터 공업적인 규모로 제거하기 위한 방법은 아직까지 확립되어 있지 않다.
폴리염화 디벤조-p-디옥신과 폴리염화 디벤조푸란은 안정한 물질로서 물등에 용해하지 않기 때문에 그 독성은 반영구적으로 지속된다. 따라서, 특히 폴리염화 디벤조-p-디옥신과 폴리염화 디벤조푸란은 그 강한 독성으로 인하여 환경을 오염시키는 극히 유해한 물질이다.
폴리염화 디벤조-p-디옥신은 그 염소수에 따라 2염화물, 4염화물, 5염화물 및 6염화물등이 있고, 그 이성체는 70종류 이상 존재한다.
이들 폴리염화 디벤조-p-디옥신중에서 4염화 디벤조-p-디옥신은 가장 강한 독성을 가지고 있다.
소각로등으로 부터 배출된 연소 배기 가스로 부터 폴리염화 디벤조-p-디옥신, 폴리염화 디벤조푸란등의 유해한 유기 염소 화합물을 제거하는 방법으로서는 다음과 같은 방법들이 공지되어 있다.
(1) 연소에 의한 제거 방법
이 방법은 소각로등의 로내의 온도를 1000℃이상으로 올려 그 고열에 의하여 연소 배기 가스중에 함유되어 있는 유기 염소 화합물을 분해 반응시킴으로써 연소 배기 가스로 부터 유기 염소 화합물을 제거하는 단계들로 되어 있다.
또 다른 방법으로는 소각로등으로 부터 배출된 연소 배기 가스를 다른 연소로에 도입하여 이 연소로내에서 1000℃ 이상의 온도에서 연소 배기가스중에 함유되어 있는 유기염소 화합물을 분해 반응시킴으로써 연소배기 가스로 부터 유기 염소 화합물을 제거하는 단계들로 되어 있다.
(2) 흡착에 의한 제거 방법
이 방법은 소각로 등으로 부터 배출된 연소 배기 가스를 활성탄등의 흡착제속을 통과시켜 연소 배기 가스에 함유되어 있는 유기 염소 화합물을 흡착제에 흡착시켜 제거하는 단계들로 되어 있다.
(3) 세척에 의한 제거 방법
이 방법은 소각로등으로 부터 배출된 연소 배기 가스를 약액(藥液)으로 세척하여 연소 배기 가스에 함유되어 있는 유기 염소 화합물을 제거하는 방법이다.
위의 (1)에서 나온 연소에 의한 제거 방법에는 다음과 같은 문제가 있다.
(가) 소각로내에 있어서 연소 배기 가스로 부터 유기 염소 화합물을 제거하기 위해서는 소각로의 로내의 온도를 1000℃ 이상으로 높여주어야 한다. 그러나 소각로의 로내의 온도는 통상적으로 약 800℃∼약 900℃의 범위내에 있기 때문에 로내의 온도를 1000℃ 이상으로 높이자면 소각로를 전면적으로 개조할 필요가 생긴다.
(나) 현재 사용되고 있는 소각로의 대부분은 스토우커로(stoker furnace)이고, 이와 같은 스토우커로의 로속에는 국부적으로 저온인 부분이 생기기 쉽다. 따라서 이 로내의 온도를 로내 전체에 걸쳐 1000℃ 이상으로 온도를 올려준다는 것은 곤란하다.
(다) 소각로의 로내의 온도를 1000℃ 이상으로 하면 소각물의 회분의 용융에 의하여 로벽이 쉽사리 손상된다.
(라) 연소 배기 가스로 부터 유기 염소 화합물을 제거하기 위하여 별도의 연소로를 설치하면 이로 인해 설비비와 운전비가 많이 소요된다. 더욱이 연소 배기 가스중의 유기 염소 화합물의 함유량은 작기 때문에 유기 염소 화합물의 제거 효율이 낮다.
위의 (2)에 나온 흡착에 의한 제거 방법에는 다음과 같은 문제가 있다.
(가) 유기 금속 화합물을 흡착시킨 후의 활성탄 등의 흡착제를 재생하기 위한 처리를 필요로 한다.
위의 (3)에 나온 세척에 의한 제거 방법에는 다음과 같은 문제가 있다.
(가) 연소 배기 가스를 세척한 후의 폐액의 독성을 제거하기 위한 처리를 필요로 한다.
위에 나온 여러가지 문제들을 해결하기 위한 방법으로서는, 예를 들자면 1988년 11월 28일자 일본국 특허 공개 공보 소 63-290,314호에는 소각로의 연소 배기 가스로 부터 유기 염소 화합물을 제거하는 방법이 개시되어 있는데, 즉 이 방법은 소각로에서 배출된 연소 배기 가스에 함유되어 있는 유기 염소 화합물을 세라믹제 담체 표면상에 담지된 백금을 함유하는 촉매와 300∼900℃ 범위내의 온도에서 접촉시켜 유기 염소 화합물을 분해 반응시킴으로써 연소 배기 가스로 부터 유기 염소 화합물을 제거하는 것이다(이하 “선행기술1”이라함)
또한, 1990년 2월 6일자 일본국 특허 공개 공보 평 2-35,914호에는 소각로의 연소 배기 가스로 부터 유기 염소 화합물을 제거하는 방법이 개시되어 있는데, 즉 이 방법은 소각로에서 배출된 연소 배기 가스에 함유되어 있는 유기 염소 화합물을 산화 티탄, 산화 바나듐, 산화 텅스텐, 백금 및 팔라듐으로 되어 있는 군으로 부터 선택한 적어도 한가지의 촉매와 적어도 150oC의 온도에서 접촉시켜 유기 염소 화합물을 분해 반응시킴으로써, 연소 배기 가스로 부터 유기 염소 화합물을 제거하는 것이다(이하 “선행기술 2”라 함).
위에 나온 선행기술 1은 다음과 같은 문제를 가지고 있다.
즉, 선행기술 1에서는 연소 배기 가스를 300∼900℃ 범위내의 고온도에서 촉매와 접촉시킬 필요가 있다.
소각로에서 배출되어 집진장치에서의 집진한 후의 연소 배기 가스의 온도는 통상 350℃이하이다. 따라서 선행기술 1에서는 대부분의 경우에 있어서 연소 배기 가스를 위에 나온 고온도까지 가열하여야 하기 때문에 연소 배기 가스의 가열 설비를 필요로 한다. 그 결과 설비비 및 운전비가 상승한다. 더욱이 고온도의 연소배기 가스에 의하여 촉매가 쉽사리 열화(劣化)하기 때문에 장기간 동안 안정하게 연소 배기 가스로 부터 유기 염소 화합물을 제거한다는 것을 불가능하다.
위에 나온 선행기술 2는 다음과 같은 문제를 가지고 있다. 즉, 선행기술 2에서 연소 배기 가스로 부터 폴리염화 디벤조-p-디옥신의 제거율은 약 22-38%이고, 연소 배기 가스로 부터의 폴리염화 디벤조푸란의 제거율은 약 46∼49%이다. 따라서 선행기술 2에 있어서 연소 배기 가스로 부터의 폴리염화 디벤조-p-디옥신과 폴리염화 디벤조푸란의 제거율은 낮다.
이러한 설정이므로 소각로등에서 배출된 연소 배기 가스에 함유되어 있는 폴리염화 디벤조-p-디옥신과 폴리염화 디벤조푸란등의 유해한 유기 염소 화합물을 연소 배기 가스를 가열하지 않고서도 촉매에 의하여 높은 효율을 장기간 동안 안정하게 제거할 수 있는 방법의 개발이 강력하게 요망되고 있으나, 이러한 방법은 아직까지 제안되어 있지 않다.
따라서 본 발명은 목적은 소각로등에서 배출된 연소 배기 가스에 함유되어 있는 폴리염화 디벤조-p-디옥신, 폴리염화 디벤조푸란 등의 유해한 유기 염소 화합물을 연소 배기 가스를 가열하지 않고서도 촉매에 의하여 높은 효율로 장기간에 걸쳐 안정하게 제거할 수 있는 방법을 제공함에 있다.
[발명의 개시]
본 발명의 여러가지 특징중 한가지 특징에 따라 소정 온도의 연소 배기 가스에 함유되어 있는 유기 염소화합물을 촉매와 접촉시켜 유기 염소 화합물을 분해 반응시킴으로써 연소 배기 가스로 부터 유기 염소 화합물을 제거하는 단계들로 되어 있는 연소 배기 가스로 부터 유기 염소 화합물의 제거 방법에 있어서, 촉매는 백금(Pt), 팔라듐(Pd), 루테늄(Ru), 망간(Mn), 구리(Cu), 크롬(Cr), 철(Fe)과 이들의 산화물로 된 군으로 부터 선택한 적어도 한가지로 되어 있고, 촉매는 적어도 산화 티탄(TiO2), 산화 알루미늄(Al203) 및 산화 규소(SiO2)를 함유하는 담체의 표면에 담지되어 있으며, 연소 배기 가스의 소정 온도는 150∼350℃의 범위내에 있음을 특징으로 하는 개량방법을 제공한다.
[발명을 실시하기 위한 최선의 형태]
위에 나온 관점으로 부터 소각로등에서 배출된 연소 배기 가스에 함유되어 있는 폴리염화 디벤조-p-디옥신, 폴리염화 디벤조푸란등의 유해한 유기 염소 화합물을 연소 배기 가스를 가열하지 않고서도 촉매에 의하여 높은 효율로 장기간 동안 안정하게 제거할 수 있는 방법을 개발하고자 철저한 연구를 거듭하였다.
그 결과, 다음과 같은 사실을 발견하였다. 즉 적어도 산화 티탄(TiO2), 산화 알루미늄(Al2O3) 및 산화규소(SiO2)를 함유하는 담체의 표면에 담지된 백금(Pt), 팔라듐(Pd), 루테늄(Ru), 망간(Mn), 구리(Cu),크롬(Cr) 및 철(Fe)과 이들의 산화물로 된 군으로 부터 선택한 적어도 한가지로 된 촉매에 연소 배기 가스중에 함유되어 있는 유기 염소 화합물을 접촉시켜 유기 염소 화합물을 분해 반응시키면, 연소 배기 가스를 가열하지 않고서도 연소소 배기 가스로 부터 유기 염소 화합물을 높은 효율로 장기간에 걸쳐 안정하게 제거할 수 있다는 것이었다.
본 발명은 위와 같은 사실에 근거하여 완성된 것이다. 이하 본 발명의 방법을 설명한다.
본 발명의 방법에 사용하는 촉매는 백금, 팔라듐, 루테늄, 망간, 구리 크롬 및 철과 이들의 산화물로 된 군으로 부터 선택한 적어도 한가지를 함유해야 한다. 그리고 이 촉매는 적어도 산화 티탄(TiO2), 산화 알루미늄(A12O3) 및 산화 규소(SiO2)를 함유하는 담체의 표면에 담지되어 있어야 한다.
예를 들자면 종래의 산화알루미늄(A12O3)으로 되어 있는 담체는 소각로에서 배출된 350℃ 이하의 온도의 연소배기 가스중에 함유되어 잇는 황 산화물과 염화 수소등에 의하여 산화되기 쉽기 때문에 이와 같은 종래의 담체에 담지시킨 촉매의 수명은 짧다.
그러나 본 발명에 있어서 담체는 적어도 산화 티탄(TiO2), 산화 알루미늄(A12O3) 및 산화 규소(SiO2)로 되어 있기 때문에 담체의 내산성이 극히 크다.
따라서 담체가 350℃ 이하의 온도의 연소 배기 가스와 접촉하더라도 연소 배기 가스중에 함유되어 있는 황 산화물과 염화 수소등에 의한 담체의 산화가 방지된다. 그 결과, 이와 같은 담체에 담지되어 있는 백금, 팔라듐, 루테늄, 망간, 구리, 크롬 및 철과 이들의 산화물로 된 군으로 부터 선택한 적어도 한가지로 되어 있는 촉매의 수명은 길다.
더욱이 담체가 적어도 산화 티탄(TiO2), 산화 알루미늄(Al2O3) 및 산화 규소(SiO2)로 되어 있기 때문에 그 성형시에 있어서의 성형성이 우수하다. 예를 들자면 복수개의 평행한 관통구멍이 형성된 벌집 구조 같은 기하학적 형상의 표면적이 큰 담체를 쉽사리 제조할 수가 있다. 따라서 이와 같은 표면적이 큰 담체에 담지된 백금등의 촉매의 활성이 증대된다.
그 결과, 연소 배기 가스를 가열하지 않고서도, 그리고 연소 배기 가스중에 함유되어 있는 황 산화물과 염화 수소등에 의하여 담체가 산화되는 일이 없이 연소 배기 가스로 부터 폴리염화 디벤조-p-디옥신, 폴리염화 디벤조푸란 등의 유해한 유기 염소 화합물을 높은 효율로 장기간에 걸쳐 안정하게 제거할 수 있다.
담체를 적어도 물라이트(mullite:3A12O3·2SiO2)로 된 기체(基體: substrate)와, 이 기체의 표면에 형성된, 담체의 총량에 대하여 30∼90wt %의 범위 내의 양의 산화 티탄(TiO2)층으로 구성하는 것이 바람직하다.
담체를 위에 나온 구성으로 하면 적어도 물라이트(3A12O3·2SiO2)로 된 기체의 표면상의 산화 티탄층에 의하여 담체 표면에 미세한 요철이 형성되어 그 표면적이 증대한다. 따라서 이와 같은 표면적이 큰 담체에 담지된 백금등의 촉매의 활성이 커지게 된다. 더욱이 위에 나온 산화 티탄층에 의하여 담체의 내산성도 향상된다.
따라서 연소 배기 가스중에 함유되어 있는 황 산화물과염화 수소등에 의하여 담체가 산화되는 일이 없이 연소 배기 가스로 부터 유기 염소 화합물을 높은 효율로 장기간에 걸쳐 안정하게 제거할 수 있다.
적어도 물라이트(3A12O3·2SiO2)로 된 기체의 표면에 형성되는 산화 티탄층의 양은 담체 총량에 대하여 30~90wt·%의 범위내로 하여야 한다. 산화 티탄층의 양이 담체 총량에 대하여 30wt.%미만이면 적어도 물라이트(3A12O3·2SiO2)로 된 기체의 표면 전체에 산화 티탄층을 형성할 수 없다. 그 결과, 담체 표면에 백금 등의 촉매를 균일하게 담지시킬 수가 없게 되고 담체의 내산성도 열화(劣化)한다.
한편, 산화 티탄층의 양이 담체 총량에 대하여 90wt%이상이 되면, 적어도 물라이트(3A12O3·2SiO2)로된 기체의 표면에 형성된 산화 티탄층이 두껍게 된다. 그 결과. 예를 들자면 벌집형상의 담체의 경우에 일어서 그 관통구멍의 지름이 과도하게 작아져서 더스트(dust)의 부착에 의해 구멍이 쉽사리 막혀버리게 되는 문제가 생긴다.
촉매와 접촉하게 되는 연소 배기 가스의 온도는 150∼350℃의 범위내로 해야 한다. 연소배기 가스의 온도가 150℃미만이면, 연소 배기 가스로 부터의 유기 염소 화합물의 제거 효율이 저하하고, 또한 연소 배기 가스중에 함유되어 있는 황 산화물과 염화 수소등에 의하여 담체가 산화되는 경우가 생긴다.
한편, 연소 배기 가스의 온도가 350℃이상이 되면, 연소 배기 가스중에 함유되어 있는 일산화 탄소와 메탄등이 촉매위에서 연소하여 담체 표면에 담지되어 있는 백금 등의 촉매의 입자를 서로 융착시킨다. 따라서 담체 표면의 촉매의 입자 크기가 커지게 되어 그 수가 감소한다. 그 결과, 담체 표면에 담지되어 있는 백금등의 촉매의 입자의 총 표면적이 감소하기 때문에 배기 가스로 부터의 유입 염소 화합물의 제거효율이 저하한다.
위에 나온 연소 배기 가스의 150∼350℃ 범위내의 온도는 소각로등에서 배출된 연소 배기 가스를 냉각한 다음 집진기에서 집진한 후의 연소 배기 가스의 온도이다. 따라서 본 발명에 의하면 연소 배기 가스를 가열할 필요가 없기 때문에 연소 배기 가스의 가열을 위한 설비비와 운전비는 필요없다.
촉매와 접촉하게 되는 연소 배기 가스의 공간 속도는 1,000∼50,000h-1의 범위내로 하는 것이 바람직하다.
공간속도가 50,000h-1이상이 되면 연소 배기 가스로 부터의 유기 염소 화합물의 제거효율이 저하한다.
한편 연소 배기 가스의 공간 속도가 1,000h-1미만이면 연소 배기 가스로 부터의 유기 염소 화합물의 제거효율이 포화되는 외에 필요이상으로 촉매의 양이 증가하게 되므로, 결국은 촉매의 코스트가 상승하게 된다.
촉매를 통과하는 연소 배기 가스의 양은 촉매 표면적 1m2당 250m3/hr이하로 하는 것이 바람직하다. 연소배기 가스의 양이 촉매 표면적 1m2당 250m3/hr 이상이 되면 연소 배기 가스로 부터의 유기 염소 화합물의 제거효율이 저하한다. 그리고 촉매를 통과하는 연소 배기 가스의 바람직한 압력은 0.1~10kg/㎠의 범위내이다.
담체는 벌집 형상, 펠릿(pellet) 형상, 평판 형상, 원통 형상등, 어떠한 형상이어도 좋다. 제1도와 제2도는 벌집 형상을 가진 담체의 일예를 나타낸 개략 부분 단면도이다. 제1도에 있는 담체(A)는 일정한 간격을 두고 배치된 평행한 복구개의 평판상의 벽(1)과 복수개의 평판상의 벽(1) 사이에 배치된 파형판(波形板) 형상의 벽(2)으로 되어 있고, 또한 다수의 평행한 관통구멍(4)을 가진 벌집 형상의 구조를 하고 있다.
그리고 제2도에 있는 담체(B)는 일정한 간격을 두고 서로 직교하는 복구개의 격자상의 벽(3)으로 되어 있고, 또한 다수의 평행한 관통구멍(4)을 가진 벌집형상의 구조를 하고 있다.
담체를 제1도 또는 제2도에 있는 벌집 구조로 형성하고, 담체의 단면적에 대한 관통구멍(4)의 총면적의 비(이하 “기공율(porosity)”이라 함)와 관통구멍(4)의 지름을 적절한 값으로 선정하면, 연소 배기 가스중의 더스트의 부착에 의한 관통구멍(4)의 막힘과 압력 손실의 증가등이 생기는 일이 없이 여기에 담지된 백금등의 촉매에 의하여 연소 배기 가스로 부터 효율적으로 유기 염소 화합물을 제거할 수 있다.
벌집 형상의 구조를 가진 담체의 관통구멍(4) 각각은 적어도 2㎜의 지름을 가져야 하고 담체의 기공율 50%이상이어야 한다.
관통구멍(4)의 지름이 2㎜미만이면 연소 배기 가스중의 더스트의 부착에 의하여 관통구멍(4)이 쉽사리 막히게 된다. 담체의 기공율이 50%미만이면 연소 배기 가스의 압력 손실이 증대하고 여기에 담지된 백금등의 촉매에 의한 연소 배기 가스로 부터의 유기 염소 화합물의 제거효율이 저하한다. 기공율의 상한은 특히 한정되는 것은 아니지만 기공율이 90%이상이 되면 벌집 형상의 구조를 형성하는 벽의 두께가 너무 얇아져서, 결국은 벽의 강도에 있어서 문제가 생기기 쉽다.
다음에는 벌집 헝상의 구조를 가지는 담체의 제조방법의 한가지 예에 대하여 설명한다.
원료로서의 물라이트(3A12O3·2SiO2)에 산화 규소(SiO2)를 첨가하고 혼합하여 수득한 혼합물들 압출 성형등의 수단에 의하여 성형하여 제1도 또는 제2도에 있는 벌집 형상의 구조를 가진 성형품을 제조한다.
이와 같이 제조된 벌집 형상의 성형품을 약 900℃의 고온에서 소성한다.
이와 같이 하여 제1도 또는 제2도에 있는 벌집 형상의 구조를 가진 적어도 물라이트(3A12O3·2SiO2)로된 기체(基體)를 얻는다.
이어서 위에서 얻은 기체를 슬러리 상태의 산화 티탄(TiO2)속에 침지하여 기체 표면에 산화 티탄(TiO2)층을 부착시킨다. 표면에 산화 티탄(TiO2)층이 부착된 기체를 약 150℃의 온도에서 건조한 후 약 400℃의 저온에서 소성한다. 이와 같이 하여 적어도 물라이트(3A12O3·2SiO2)로 된 기체와, 이 기체의 표면에 형성된 산화 티탄(TiO2) 층으로 된 벌집 형상의 구조를 가진 담체를 제조한다.
이와 같이해서 제조한 담체의 표면에 백금(Pt), 팔라듐(Pd), 루테늄(Ru), 망간(Mn), 구리(Cu), 크롬(Cr) 및 철(Fe)과 이들의 산화물로 된 군으로 부터 선택한 적어도 한가지로 된 촉매를 담지시킨다.
이와 같이 하여 벌집형상의 구조를 가진 담체에 담지된 촉매를 얻게 된다.
다음에는 본 발명의 방법을 실시예에 따라 구체적으로 설명한다.
[실시예]
적어도 물라이트(3A12O3·2SiO2)로 된 기체(基體)와, 이 기체의 표면에 형성된, 담체 총량에 대하여 60wt·%의 양의 산화 티탄(TiO2)층으로 된 제1도에 있는 벌집형상의 구조를 가진 담체“A”를 제조하였다.
이 담체 “A”의 칫수와 기공율은 다음과 같다.
평판상의 벽 (1)사이의 거리 “a” : 3.7mm
파형 판상의 벽(2)의 파형 사이의 피치 “b” : 7.5mm
파형 판상의 벽(2)의 두께 “c” : 0.4mm
평 판상의 벽 (1)의 두께 “d” : 0.5mm
기공율 : 77%
위에 나온 담체 “A”에 담체의 체적 1,000㎥당 2.5g의 양의 백금(Pt)으로 된 촉매를 담지시켰다.
이와 같은 담체 “A”의 표면에 담지된 촉매를 사용하여 쓰레기 소각로에서 배출된 연소 배기 가스로 부터 유해한 유기 염소 화합물인 폴리염화 디벤조-p-디옥신(PCDD) 및 폴리염화 디벤조푸란(PCDF)를 제거하였다.
제1표에는 연소 배기 가스의 온도, 연소 배기 가스의 공간 속도(SV) 및 폴리염화 디벤조-p-디옥신(PCDD)와 폴리염화 디벤조푸란(PCDF)의 제거율이 나와 있다.
[표 1]
제1표로 부터 명백한 바와 같이 본 발명의 방법에 의하면 쓰레기 소각로에서 배출된 연소 배기 가스로부터 유해한 유기 염소 화합물인 폴리염화 디벤조-p-디옥신과 폴리염화 디베조푸란을 연소 배기 가스를 가열하지 않고 200∼350℃의 저온에서 극히 높은 효율로 제거할 수 있다.
[산업상 이용 가능성]
이상 설명한 바와 같이 본 발명에 의하면 소각등에서 배출된 연소 배기가스에 함유되어 있는 폴리염화디벤조-p-디옥신, 폴리염화 디벤조푸란등의 유해한 유기 염소 화합물을 연소 배기 가스를 가열하지 않고서도 촉매에 의하여 높은 효율로 장기간에 걸쳐 안정하게 제거할 수 있는 방법을 제공할 수 있으므로 공업상 유용한 효과를 가져올 수 있다.

Claims (7)

  1. 소정 온도의 연소 배기 가스에 함유되어 있는 유기 염소 화합물을 촉매와 접촉시켜 유기 염소 화합물을 분해 반응시킴으로써 연소 배기 가스로 부터 유기 염소 화합물을 제거하는 단계들로 되어 있는 연소 배기 가스로 부터 유기 염소 화합물의 제거 방법에 있어서, 촉매는 백금(Pt), 팔라듐(Pd), 루테늄(Ru), 망간(Mn), 구리(Cu), 크롬(Cr) 및 철(Fe)과 이들의 산화물로 된 군으로 부터 선택한 적어도 한가지로 되어있고, 촉매는 적어도 산화 티탄(TiO2), 산화 알루미늄(Al2O3) 및 산화 규소(SiO2)를 함유하는 담체의 표면에 담지되어 있으며, 연소 배기 가스의 소정 온도는 150-350℃의 범위내에서 있는 개량을 특징으로 하는 연소 배기 가스로 부터 유기 염소 화합물의 제거방법.
  2. 제1항에 있어서, 담체는 적어도 물라이트(3A12O3·2SiO2)로 된 기체(基體)와, 이 기체의 표면에 담체 총량에 대하여 30∼90wt·%의 범위내의 양의 산화 티탄(TiO2)층을 형성시켜 된 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제1항 또는 제 2항에 있어서, 담체는 복수개의 평행한 관통구멍이 형성된 벌집형상의 구조를 가지고있고, 이 관통구멍은 적어도 2mm의 직경을 가지고 있으며, 담체의 단면적에 대한 관통구멍의 총면적의 비는 50% 이상인 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서 담체는 펠릿상의 형상인 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서 담체는 평판상의 형상인 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서 담체는 원통상의 형상인 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 제1항 내지 제6항중 어느 한 항에 있어서 촉매와 접촉하게 되는 연소 배기 가스의 공강 속도는 1,000∼50,000h-1의 범위내인 것을 특징으로 하는 방법.
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