KR920008995B1 - 벌키사에 유용한 합성 중합체 멀티필라멘트사 및 그의 제조방법 - Google Patents

Abstract

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Description

벌키사에 유용한 합성 중합체의 멀티필라멘트사 및 그의 제조방법

제1도는 본 발명의 멀티필라멘트사 중의 각개 필라멘트의 태양의 단면도.

제2도는 본 발명의 멀티필라멘트사 중의 각개 필라멘트의 태양의 단면도와 종래의 규칙상 필라멘트의 단면도와의 비교도.

제3a, 3b도 및 3c도는 각각 본 발명의 멀티필라멘트사 중의 각개 필라멘트의 다른 태양의 단면도.

제4도는 제1도에 나타낸 형태의 다수의 각개 필라멘트의 단면도.

제5a, 5b도는 각각 미연신 각개 필라멘트 및 본 발명의 방법에 따라 제조된 연신 각개 필라멘트의 응력-변형 곡선.

제6도는 알칼리 수용액으로 처리하여 사의 중량을 감소시킨 본 발명의 멀티필라멘트사 중의 각개 필라멘트의 태양의 단면도.

제7a, 7b, 7c 및 7d도는 각각 가연법으로 직조된 제1, 3A, 3B 및 3C동에 나타낸 각개 필라멘트의 단면도.

제8도는 제1도에 나타낸 각개 필라멘트의 제조에 유용한 특수 방사 구멍의 평면도.

제9a, 9b 및 9c도는 각각 제3a, 3b 및 3c도에 나타낸 각개 필라멘트의 제조에 유용한 다른 방사 구멍의 평면도.

제10도는 중합체 용융물을 제8도에 나타낸 방사 구멍을 통하여 압출시키고, 압출된 필라멘트성유(stream)를 자유 낙하시켜 제조한 미연신된 각개 필라멘트의 현미경 사진.

제11도는 중합체 용융물을 제9a도에 나타낸 방사구멍을 통해서 압출시키고, 압출된 필라멘트성유를 자유낙하시켜 제조한 비 연신된 각개 필라멘트의 현미경 사진.

본 발명은 합성 중합체 멀티필라멘트사 및 그의 제조방법에 관한 것이다. 더욱 구체적으로, 본 발명은 벌키사로 전환될 수 있고, 균일하게 착색 가능하며, 견사 광택 및 드레이프싱을 가지는 직조포 또는 편성포에 유용한 합성 중합체 멀티필라멘트사 및 그의 제조방법에 관한 것이다.

예를 들어, 미합중국 특허 제 3,200, 576호로 부터, 열을 적응시켜 벌키사로 전환될 수 있는 합성 중합체 멀티필라멘트사는 서로 다른 열 수축성을 가지는 두가지 종류의 필라멘트를 혼합시켜 제조됨이 공지되어 있다. 상기 형태의 멀티필라멘트사를 열처리할 경우, 그 사중의 높은 수축성 필라멘트가 크게 수축하여 그 사중의 낮은 수축성 필라멘트가 그 사로 부터 불쑥 튀어나와, 그 사를 벌키하게 만든다.

높은 수축성 필라멘트가 큰 두께를 가지며, 낮은 수축성 필라멘트가 작은 두께를 가질 경우, 생성된 열처리 멀티필라멘트 벌키사가 높은 모듈러스와 부드러운 촉감을 나타낸다.

미합중국 특허 제 4,153,660호는 중합체 용융물을 다수의 방사구멍을 통해 압축시키고, 다수의 생성된 중합체 용융물의 필라멘트성 유(stream)를 신속히 냉각시키고, 생성된 비연산된 필라멘트를 각각 다수의 각개 필라멘트로 구성된 두개의 다발로 나누고, 수성방사-가공제를 하나의 필라멘트 다발에 적용시키고, 물보다 더 높은 비점을 가지는 가공제를 다른 하나의 필라멘트 다발에 적응시키는 방법으로 열처리하여 벌키사로 전환할 수 있는 멀티필라멘트사의 제조방법을 설명한다. 이어서 두개의 다발을 따로따로 동일 조건하에서 열처리하여 연신하고, 연신된 다발을 서로 섞어서 다른 열 수축성을 가지는 두가지 형태의 필라멘트를 혼합한다.

상기 방법에서, 두개의 서로 다른 가공재간의 비점의 차이에 기인하여 두개의 각각의 필라멘트 다발에 서로 다른 열 수축성을 부여한다. 그러나 두개의 서로 다른 가공재의 따로따로의 적응은 상기 방법을 매우 복잡하게 만든다.

서로 다른 데니어를 가지는 두개의 각각의 형태의 필라멘트가 동일 방사구를 통해 압출된 동일 형태의 필라멘트로 부터 제조될 경우, 방사구를 통해 압출된 필라멘트의 측면 운동에 기인하여 바람직하지 않은 부착 또는 파열이 발생한다. 이를 방지하기 위하여, 필라멘트의 드레프트 빛 냉각공기의 유속을 포함하는 방사처리 조건을 엄격히 조절해야 한다.

미합중국 특허 제 4,332,757호 및 제 4,349,604호는 벌키사로 전환할 수 있는 멀티필라멘트사의 제조방법을 설명하며, 이 방법은 전술된 복잡한 조작을 필요로 하지 않는다.

상기 방법에서, 중합체 용융물을 서로 다른 구멍 직경을 가지며 예정된 각으로 서로 대면하는 두개의 각각의 방사 구멍을 통하여 압출시키고, 중합체 용융물의 압출된 두개의 각각의 필라멘트성 유를 방사구 아래에서 즉각적으로 서로 접촉시키고, 이때, 하나의 필라멘트성 유를 꾸불꾸불하게 흐르게하고, 생성된 중합체 용융물의 혼성 필라멘트성 유를 신속하게 냉각시키고, 생성된 고체 필라멘트를 갖는다.

펄싱 필라멘트(pulsing filament)로 칭해지는 생성된 각개 필라멘트는 중방향 뿐만 아니라 그의 측면 방향으로도 변화하는 수축성을 갖는다.

통상, 멀티필라멘트사는 직조포 또는 편성포로 되며, 이어서 그 포에 열처리하여 필라멘트사를 벌키사로, 따라서, 그 포를 벌키포로 전환시킨다.

그러나, 펄싱 필라멘트사로 부터 제조된 벌키포는 통상 불만족스런 벌키성을 나타낸다. 이것은 내부의 필라멘트사의 수축성에 대한 포의 직조 또는 편성 구조의 제한효과에 기인하여, 펄싱 필라멘트사의 수축력이 충분히 크지 않고, 따라서, 펄싱 필라멘트사의 수축이 제한되기 때문이다.

또한, 상기 펄싱 필라멘트사는 연신조작 및 열경화조작을 그 사이에 적응하여 실용에 필요한 향상된 기계적 특성을 부여할때, 펄싱 필라멘트 내에 보유된 수축력의 부분적인 차이가 상실되며, 따라서 펄싱 필라멘트사는 연신 및 열경화조작을 적응함이 없이 벌키사 또는 포를 제조하기 위하여 이용되어야 한다는 단점을 갖는다. 그러므로, 펄싱 필라멘트사로 부터 제조된 벌키사나 포는 응력이 적용될 경우 각개 필라멘트의 불균일한 수축 및 부분적인 소성 변형을 때때로 나타낸다.

미합중국 특허 제 4,546,043호 및 제 4,631,162호는 바람직하지 않은 불균일한 수축 및 소성 변형을 발생하지 않고 높은 벌키성을 가지는 벌사키로 균일하게 전환될 수 있는 합성 중합체 멀티필라멘트사를 설명한다. 상기 형태의 멀티필라멘트사에서, 각개 필라멘트 각각은 중공 필라멘트성 성분, 물결모양으로 꾸불꾸불하여 중공 필라멘트성 성분의 두께보다 더 작은 두께를 가지는 비-중공 필라멘트성 성분, 및 중간 필라멘트성 성분(이를 통하여 중공 필라멘트성 성분이 비-중공 필라멘트성 성분에 연결되어 있다)으로 구성되어 있다. 상기 형태의 멀티필라멘트사는 각각의 중공 필라멘트-형성 구성 구분, 중공 필라멘트-형성 구멍부분의 크기 보다 더 작은 크기를 가지는 비-중공 필라멘트-형성 구멍 부분 및 얇은 틈새-형 구멍 부분(이를 통해 중공 필라멘트-형성 구멍 부분이 비-중공 필라멘트-형성 구멍 부분과 연결된다)으로 구성된 다수의 방사구멍을 통하여 합성 중합체 용융물을 압출시켜 제조된다. 일부의 중합체 용융물을 중공 필라멘트 형성 구멍 부분의 것보다 더 큰 압출 속도로 비-중공 필라멘트-형성 구멍 부분을 통하여 압출하고, 또한 중합체 용융물의 생성된 비중공 필라멘트성 유를 얇은 틈새-형 구멍 부분을 통해 압출된 중합체 용융물의 필라멘트성 유을 통과하여 꾸불꾸불한 형태로 주행시키는 한편, 중공 필라멘트 형성 구멍 부분을 통해 압출된 중합체 용융물의 중공 필라멘트성 유와 결합하게 한다. 생성된 결합시킨 필라멘트성 유를 냉각시켜 고체화하고 권사한다.

상기 형태의 멀티필라멘트사에서, 개별 필라멘트 각각은 중공 필라멘트 성분과 그의 비-중공 필라멘트 성분간의 수축성에 있어서 큰 격차를 가지며, 따라서 멀티필라멘트사를 연신시킨 후에도 높은 벌키사로 전환될 수 있다.

그러나, 전술된 형태의 멀티필라멘트 벌키사가 직조포 또는 편성포로 전환될때, 생성된 천은 때때로 불균일한 착색 특성을 나타내며, 따라서 전술된 멀티필라멘트사는 견사 광택 및 드레이프성을 가져야 하고 아름답고 우아한 외양 및 촉감을 나타내야 하는 양질의 직조포 또는 편성포에 사용하기에는 적절하지 않다.

최근, 상기의 양질의 직조포 또는 편성포는 더 나아가 향상된 착용감 및 높은 정전기 방지 특성 및 개선된 수분-흡수성을 지닐것이 요구된다. 따라서, 상기의 향상된 특성을 가지는 새로운 형태의 합성 중합체 멀티필라멘트사가 더욱 안략한 의류를 만드는데 요구되고 있다.

본 발명의 발명자는, 미합중국 특허 제 4,546,043호 및 제 4,631,162호에 설명된 멀티필라멘트사의 수축이 각개 필라멘트의 그 길이 방향 두께의 불균일성에 기인하여 지나치게 불균일하며, 따라서 그 멀티필라멘트사로 구성된 직조포 또는 편성포가 불균일하게 착색됨을 발견하였다.

필라멘트의 종축 방향에 따른 각개 필라멘트 각각의 수축의 불균일성 필라멘트의 종축 방향의 두께의 변화를 조절하고, 중합체 용융물의 중공 필라멘트 성분 유 및 비-중공 필라멘트성 유의 압출 속도의 차이를 조정함으로써 제거될 수 있다.

그러나, 압출속도의 차를 너무 작은 수준으로 조절하면, 필라멘트의 두개의 변화가 너무작고, 이때의 두께의 너무 작은 변화는 생성된 사 또는 포의 벌키성을 너무 작게 만들지만, 생성된 사 또는 포의 염색에 있어서의 불균일성을 제거하는 데는 효과적이다. 또한 낮은 압출 속도로 압출된 중합체 용융물의 중공 필라멘트성 유를 높은 압출 속도로 압출된 중합체 용융물의 비-중공 필라멘트성 유와 접촉시킬때, 생성된 각개 필라멘트는 종축 방향을 따르는 필라멘트의 두께에서의 큰 불균일성을 갖는다는 것이 밝혀졌다.

상기와 같은 관점에서, 본 발명의 발명자는, 중합체 용융물의 높은 압출 속도 필라멘트성 유의 두께가, 펄싱(pulsing) 조건에서 낮은 압출속도 필라멘트성 유와 직접 접촉시킴 없이 변화될 수 있다면, 본 발명의 전술된 목적이 성취되어질 수 있다고 가정하였다.

이러한 가정하에 행해진 노력으로, I-형 구멍 부분 사이에 배열된 코어 구멍 부분과 대면하는 둘이상의 I-형 구멍 부분 및 둘이상의 얇은 틈새-형 구멍 부분으로 구성된 복잡한 방사 구멍을 통하여 중합체 용융물을 압출시키며, 중합체 용융물의 일부가 I-형 구멍 부분을 통하여 코어 구멍 부분으로 압출된 중합체 용융물의 다른 위치에서의 압출 속도보다 더 작은 압출 속도로 압출되도록 한다. 코어 구멍 부분으로 압출되는 중합체 용융물의 꼬불꼬불한 필라멘트성 유가 파동치는 형태로 그의 두께가 변화하는 상태로 형성되며, 얇은 틈새-형 구멍 부분으로 압출된 중합체 용융물의 두개의 필라멘트성 유를 통해 I-형 구멍 부분으로 압출된 중합체 용융물의 두개의 벨트형 필라멘트성 유에 연결됨을 발견하였다. 또한, 생성된 불규칙성인 멀티필라멘트사가 높은 벌키성 및 균일한 착색 특성을 가지는 벌키 직조포 또는 편성포의 제조에 유용함이 발견되었다.

본 발명의 목적은 높고 균일한 벌키성 및 균일한 착생성 및 수축성을 나타내는 벌키사, 직조포 또는 편성포로 전환될 수 있는 합성 중합체 멀티필라멘트 및 그의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 비단 광택 및 드레이프성을 가지는 벌키사 또는 직조포 또는 편성포로 전환되어질 수 있는 합성 중합체 멀티필라멘트사 및 그의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 향상된 정전기 방지 특성 및 개선된 수분-흡수성을 가지는 벌키사 또는 직조포 또는 편성포로 전환되어 질 수 있는 합성 중합체 멀티필라멘트사 및 그의 제조방법을 제공하는 것이다.

전술된 목적은 본 발명의 합성 중합체 멀티필라멘트사 및 그의 제조방법에 의해 성취된다.

본 발명의 합성 중합체 멀티필라멘트사는 복수의 불규칙한 각개 필라멘트로 구성되어 있으며, 각개 필라멘트 각각은 필라멘트-형성 합성 중합체를 함유하며, (A) 필라멘트의 종축을 따라 각각 압출되는 두개 이상의 벨트-형 필라멘트성 성분 및, (B) 필라멘트의 종축을 따라 물결모양으로 꼬불꼬불하게 뻗혀 있으며, 두꺼움과 얇음이 교차로 변화하는 두께를 가지며, 벨트-형 필라멘트성 성분 사이에 배열된 하나 이상의 코어 필라멘트성 성분, (C) 필라멘트의 중축을 따라 각각 뻗혀 있으며, 코어 성분과 벨트-형 성분 사이에 위치하여 코어 성분과 벨트-형 성분을 연결시키는 두개 이상의 중간 필라멘트성 성분으로 구성되어 있으며, 각각의 각개 필라멘트 중에서, (a) 코어 성분을 직경(lB)를 가지는 내접원을 가지는 단면부분을 가지며; (b) 벨트-형 성분은 실질적으로 I-형인 단면 부분을 가지고; (c) 중간 성분은 가장 좁은 부분을 가지는 허리-형 단면 부분을 가지며; (d) I-형 단면 부분, 및 I-형 부분과 중간 성분의 가장 좁은 부분을 따라 그려진 선 사이에 위치하는 중간 절단부분의 절반부분으론 구성된 절단부분은 코어 부분의 내접원의 직경(lB)보다 더 작은 직경(lCB)을 가지는 내접원을 갖는다.

본 발명의 방법은 다음의 단계를 특징으로 한다 : (A) 각각의 구멍이 두개 이상의 틈새 형태의 실질적으로 I-형인 구멍 부분, I-형 구멍 부분 사이에 배열된 하나 이상의 코어 구멍 부분, 및 코어 구멍 부분과 I-형 구멍 부분 사이에 위치하며 코어 구멍 부분을 I-형 구멍 부분에 연결시켜 연속적인 방사 구멍을 형성시키는 두개 이상의 얇은 틈새-형 중간 구멍 부분으로 이루어진 다수의 방사 구멍을 갖는 방사구를 통하여, 중합체 용융물의 일부를 I-형 구멍 부분으로 압출되는 다른 부분의 중합체 용융물의 유속보다 더 큰 유속으로 코어 구멍 부분을 통하여 압출하여, 압출된 중합체 용융물 코어 필라멘트성 성분유가 펄싱 조건에서 그의 두께가 변화하면서 물결 형태로 꾸불꾸불하게 주행하게 하고, 또 I-형 구멍 부분을 통해 벨트의 형태로 압출된 중합체 용융물 필라멘트성 성분유와 중간 구멍 부분을 통해 압출된 중합체 용융물 중간 필라멘트성 성분 유를 결합시켜 필라멘트성 유의 보디를 형성시키는 방법으로 필라멘트-형성 합성 중합체의 용융물을 압출시키는 단계; (B) 상기 필라멘트성 유를 냉각-고체화 시키는 단계; 및 (C) 생성된 고체화된 멀티필라멘트를 권사하는 단계.

본 발명의 멀티필라멘트사는 폴리에스테르류 및 폴리아미드류로 구성된 군으로 부터 선택된 1종 이상의 것으로 이루어진 필라멘트-형성 합성 중합체 물질을 함유한다.

본 발명의 멀티필라멘트사는, 각각이 두개 이상의 벨트-형 필라멘트성 성분, 벨트-형 필라멘트성 성분 사이에 위치하는 하나 이상의 코어 필라멘트성 성분, 및 두개 이상의 중간 필라멘트성 성분(이를 통하여 코어 필라멘트성 성분이 벨트-형 필라멘트성 성분에 연결되어 있다)으로 이루어져 있고, 전술된 모든 필라멘트성 성분이 필라멘트의 증측을 따라 뻗혀 있는 다수의 특수한 각개 불규칙 필라멘트로 구성되어 있다. 코어 필라멘트성 성분은 물결 형태로 꾸불꾸불하게 뻗혀 있고, 펄싱 조건에서 그의 두께가 필라멘트의 종축방향으로 변화한다.

일반으로, 코어 필라멘트성 성분은 벨트-형 필라멘트성 성분의 평균 연신율 보다 더 작은 연신율을 갖는다.

코어 필라멘트성 성분이 꾸불꾸불하고, 필라멘트의 종축 방향을 따라 펄싱 조건하에서 교차로 크고 작음이 변화하는 두께를 가지므로, 코어 필라멘트성 성분의 열 수축은 필라멘트의 종축 방향에 따라 펄싱 조건에서 크고 작임의 교차로 변화한다. 즉, 코어 필라멘트성 성분에서, 그의 두꺼운 부분은 그의 얇은 부분보다 더 작은 수축성을 갖는다.

또한, 본 발명의 각개 필라멘트의 두께는 불균일하고, 필라멘트의 종축 방향으로 펄싱 조건에서 크고 작음이 교차로 변화한다.

바람직하게는, 각개 필라멘트 각각에서, 그의 가장 작은 데니어(d₂)에 대한 가장 큰 데니어(d₁)의 비율(d₁/d₂)은 2이하, 더욱 바람직하게는 1.5이하이다. 가장 큰 데니어(d₁)는 필라멘트의 가장 두꺼운 부분의 것이고, 가장 작은 데니어(d₂)는 필라멘트의 가장 얇은 부분의 것이다.

각개 필라멘트에서, 벨트-형 필라멘트 성분은 균일한 두께, 연신율 및 열 수축성을 갖는다. 그러므로, 코어 필라멘트성 성분이 불균일한 두께를 가질지라도, d₁/d₂의 비율이 2.0 이하이며, 생성된 각개 필라멘트는 전체적으로 실질적으로 균일한 착색 특성을 나타낸다.

d₁/d₂의 비율이 2.0 이하일때, 많은 수의 본 발명의 필라멘트사의 각개 필라멘트의 단면부는 제4도에 나타낸 바와 같이 실질적으로 서로 같다.

본 발명에 따른 각개의 불규칙한 필라멘트의 태양의 단면도를 나타내는 제1도에 관하여, 단면도 1은 한쌍의 실질적으로 I-형인 부분 2a 및 2b, I-형 부분 2a 및 2b 사이에 배열된 코어부분 3, 및 두개의 허리-형 중간 부분 4a 및 4b(이를 통해 코어 부분 3이 I-형 부분 2a 및 2b와 각각 연결되어 있다)로 구성되어 있다. 허리-형 중간 절단부분 4a 및 4b는 선 Xa-Xa 및 Xb-Xb으로 표시되는 가장 좁은 부분을 갖는다. 즉, 허리-형 중간 부분 4a 및 4b 각각은 선 Xa-Xa 또는 Xb-Xb에 의하여 코어 부분 3에 연결된 절반 부분 및 I-형 부분 2a 또는 2b에 연결된 다른 절반 부분으로 나누어 진다.

제1도에서, 코어 부분 3은 직경 lB를 갖는 내접원 5를 갖는다. 또한, I-형 부분 2a, 및 I-형 부분 2a에 연결된 중간 부분 4a의 절단 부분으로 구성된 절단부 6a는 직경 lCa를 가지는 내접원 7a를 갖는다. I-형 부분 2b, 및 I-형 부분 2b에 연결된 중간 부분 4b의 반절 부분으로 구성된 다른 절단부 6b는 직경 lCb를 가지는 내접원 7b를 갖는다.

본 발명의 각개의 불규칙한 필라멘트에서 I-형 부분 및 I-형 부분에 연결된 중간부분의 절단부분으로 구성된 부분의 내접원의 직경 lC(lC_a, lC_b)는 코어 부분의 내접원 보다 더 작다. 즉 lB＞lC이다.

전술한 바와 같이, 본 발명의 멀티필라멘트사 중의 각개 필라멘트는 그의 전체 길이에 걸쳐 균일한 착색 특성을 갖는다.

그러나, 각개 필라멘트의 제조에 있어서, 벨트-형 필라멘트성 성분은 코어 필라멘트성 성분의 형성시의 전단 응력보다 더 큰 전단응력하에 형성되며, 따라서 수득된 벨트-형 필라멘트성 성분은 수득된 코어 필라멘트성 성분보다 큰 배향도를 갖는다. 또한, 코어 필라멘트성 성분은 꾸불꾸불 하며, 펄스 조건에서 그의 종축을 따라 교차로 증가하고 감소하도록 변화하는 두께를 가지므로, 그 두께의 변화에 따라 펄싱 조건에서 변화하는 불균일한 수축 특성을 갖는다. 더우기, 본 발명의 각개의 불규칙한 필라멘트는 그의 복잡한 형태에 기인하여 비교적 큰 겉보기 부피를 갖는다. 따라서, 본 발명의 멀티필라멘트사는 규일한 착색 특성을 가지는 벌키사를 형성하는 뛰어난 성능을 나타낸다. 제1도에 나타낸 각개의 불규칙한 필라멘트의 단면부는 비대칭적이며, 중간 부분 4a 및 4b는 가장 좁은 부분 Xa-Xa 및 Xb-Xb를 갖는 허리 부분에 있다. 단면부의 전술된 특징에 기인하여, 각개의 필라멘트는 비교적 큰 겉보기 부피, 코어 필라멘트성 성분과 벨트-형 필라멘트성 성분간의 비교적 큰 수축성의 차, 및 벌크성 사를 형성하는 성능을 갖는다.

제2도에 관하여, 본 발명의 각개의 필라멘트의 단면부 1은 직경 M_d를 가지는 외접원 M을 갖는다. 원 N은 단면부 M을 가지는 불규칙한 각개 필라멘트의 대니어와 같은 대니어를 갖는 규칙적인 각개 필라멘트의 단면부를 나타낸다. 원 N은 직경 N_d를 갖는다. 바람직하게는 N_d에 대한 N_d의 비율이 1.5 이상, 더욱 바람직하게는 2.0 이상이다.

제1도에 관하여, I-형 부분 2a 및 2b는 각각 외접원 8a 및 8b를 갖는다. 외접원 8a는 직경 lA_a를 갖는다. 외접원 8b는 직경 la_b를 갖는다. 바람직하게는, lA_a및 lA_b가 lB가 더 크다.

일반적으로, 본 발명의 각개 필라멘트 각각의 단면부는 다음의 관계식 (Ⅰ), (Ⅱㆍ) 및 (Ⅲ)을 만족시킨다 :

및

(식중, lA는 I-형 부분의 외접원의 직경을 나타내며, IB 및 IC는 상기 정의와 같고, SG는 코어 단면부분을 나타내며, SH는 I-형 단면 부분과 가장 좁은 부분 X-X와 I-형 부분사이의 중간 단면부분의 절반 부분의 합을 나타낸다).

lA＜lB 및 SG/SH＞4 일때, 비교적 작은 배향도를 가지는 코어 필라멘트성 성분의 단면 부분은 다른 부분에 비교하여 매우 크게되며, 따라서, 코어 필라멘트성 성분과 벨트-형 필라멘트성 성분간의 수축성의 차를 증가시킨다.

또한, lB＜lC 일때, 비교적 큰 배향포를 가지는 벨트-형 필라멘트성 성분의 단면부분은 매우 커져서, 코어 필라멘트성 성분과 벨트-형 필라멘트성 성분간의 수축성의 차를 증가시킨다.

lA/lC

15일 경우, 벨트-형 필라멘트성 성분의 단면 두께는 너무 작아져서, 각개 불규칙 필라멘트에 대한 필라멘트-형성 공정(방사공정)이 어렵게 된다.

쉬운 방사 공정을 확보하기 위하여, lA/lC의 비율은 바람직하게는 2 내지 10의 범위이다.

각개 필라멘트가 서로 다른 너비를 가지는 두개 이상의 벨트-형 필라멘트성 성분을 가질 경우, 바람직하게는 가장 좁은 벨트-형 필라멘트성 성분의 I-형 단면부분의 외접원의 지정 Dmin에 대한 가장 넓은 벨트-형 필라멘트성 성분의 I-형 단면 부분의 외접원의 직경 Dmax의 비율 Dmax/Dmin이 1 내지 10의 범위이다.

각개 필라멘트가 관계식(Ⅳ)를 만족할 경우 :

(식중, l는 앞서 정의된 바와같고, lD는 허리-형 중간 단면부분의 가장 좁은부분 X-X의 가장 짧은 절단길이를 나타낸다). 각개 필라멘트는 알칼리 처리를 하여 제6도에 나타낸 바와같이 두개 이상의 미세필라멘트로 쉽게 나누어진다. 즉, 알칼리 처리는 허리형 중간 필라멘트성 성분을 그의 가장 좁은 부분에서 용해시킴으로써 절단시킨다.

본 발명의 알칼리-처리된 필라멘트사는 비단 광택과 향상된 드레이프성을 나타낸다.

물론, 알칼리-처리없이 열처리될 경우에도, 생성된 본 발명의 필라멘트사는 만족스런 벌킨성을 나타낸다.

본 발명의 각개 필라멘트는 제3a, 3b 및 3c에 나타낸 단면부를 가질 수 있다.

제3a도에서 나타낸 단면부에서, 2이상, 바람직하게는 2 또는 3인 n의 수로 코어필라멘트성 성분, n+1의 수로 벨트-형 필라멘트성 성분, 및 2n의 수로 중간 필라멘트성 성분을 연속으로 배열하여, 코어필라멘트성 성분을 벨트-형 필라멘트성 성분 사이에 배열시키고, 중간 필라멘트성 성분을 통해 벨트-형 필라멘트성 성분에 연결시킨다. 이들 각개 필라멘트는 높은 벌크성사를 형성하는 성능과 알카리 처리없이 뛰어난 드레이프성을 나타내는 본 발명의 멀티필라멘트사를 형성한다.

제3b도에 나탄낸 단면부에 관하여, 각개 필라멘트는 하나의 코어필라멘트성 성분, 코어필라멘트성 성분을 에워싸는 세개의 벨트형 필라멘트성 성분, 및 세개의 중간 허리-형 필라멘트성 성분(이를 통해 코어필라멘트성 성분이 벨트-형 필라멘트성 성분에 연결된다)으로 구성된다.

제3c도에 나타낸 단면부에 관하여, 각개 필라멘트는 코어필라멘트성 성분과, 허리-형 중간 필라멘트성 성분을 통하여 코어필라멘트성 성분에 연결되어 에워싸고 있는 네개의 벨트-형 필라멘트성 성분으로 구성된다.

제3b도 및 제3c도에 나타낸 형태의 각개 필라멘트의 형태는 향상된 수분-흡수성 및/또는 개선된 정전기 방지성을 나타낸다.

본 발명의 각개 필라멘트의 단면부에서, 코어필라멘트성분은 바람직하게는 실질적으로 원형, 삼각형, 또는 사변형의 단면부를 가지며, 더욱 바람직하게는 실질적으로 원형의 단면부를 갖는다. 원형의 단면부를 가지는 코어필라멘트성 성분은 각개의 불규칙한 필라멘트의 제조를 단순화시킨다.

본 발명의 멀티 필라멘트 사에서, 바람직하게는 각개 필라멘트는 비연신되었을 경우 제5a도에 나타낸 응력-변형곡선, 및 연신되었을 경우 제5b도에 나타낸 또 다른 응력-변형곡선을 나타낸다.

제5a도 및 5b도에서, L1은 파쇄시의 각개 필라멘트의 최종 신장율 %를 나타내고, L2는 필라멘트의 가장 큰 응력에서의 각개 필라멘트의 신장율 %를 나타낸다.

L1-L2의 차가 작을 수록, 필라멘트의 종축에 따르는 각개 필라멘트의 두께의 변화가 작다. 각개 필라멘트는 바람직하게는 관계식 (V)를 갖는다.

L1-L2

15% …(Ⅴ)

본 발명의 멀티필라멘트사를 의류에 사용할 경우, 바람직하게는, 각개 필라멘트가 150kg/㎟ 이하의, 더욱 바람직하게는 700 내지 1500kg/㎟의 영의 탄성률, 및 20이하의 실크팩터(인장강도×

)를 나타낸다. 생성된 의류는 매우 부드러운 촉감과 향상된 드레이프성을 나타낸다.

본 발명의 멀티 필라멘트사를 가연법으로 제직할때, 생성된 제직된 각개 필라멘트가 개질된 단면부를 나타낸다. 예를 들어, 본 발명의 멀티필라멘트사의 적용되는 가연법은 제1, 3a, 3b 및 3c도에 나타낸 단면부를 각각 제7a, 7b, 7c 및 7d도에 나타낸 형태로 개질시킨다.

과거에는, 가연 직조된 멀티필라멘트사 높은 벌키성 및 스트레치성을 나타내는 것에만 요구되었다. 그러나, 최근에는 여러가지 부가적인 성질 및 기능을 가진 멀티필라멘트사가 요구되고 있다.

예를 들어, 일본 특허 공고 공보 제56-13810호에는 불규칙한 단면부를 가지는 다수의 각개 필라멘트로 구성된 멀티필라멘트사를 가연시켜 제조되며 향상된 광택을 가지는 합성 중합체 제직 멀티필라멘트사가 개시되어 있다.

일본국 특허 공개 공보 제56-49322호에는 다수의 각개 필라멘트가 부분적으로 서로 융착되어 있어서, 교차하여 꼬인 얀-형 구조, 린넨-형 촉감 및 외양을 갖는 가연된 멀티필라멘트사가 개시되어 있다.

일본국 특허 공고 공보 제59-20003호에는 각개 필라멘트의 종축을 따라 두께가 변화하는 다수의 각개 필라멘트로 구성된 가연된 멀티필라멘트사가 개시되어 있다.

그러나, 상기 가연된 멀티필라멘트사는 불만족스러운 촉감, 외양 및 착색성의 불균일 등을 가지므로 양질의 직조포 또는 편성포에 적합하지 않다.

제7a, 7b, 7c 및 7d도에 분명하게 나타낸 바와 같이 본 발명의 가연된 멀티필라멘트사는 매우 복잡하고, 랜덤형인 각개 필라멘트의 절단 윤곽을 가지므로, 생성된 제직된 사는 높은 벌키성 및 면 같은 우아한 광택을 나타낸다. 또한 가연처리되는 본 발명의 멀티필라멘트사가 자발적인 스트레치성을 가질 경우, 생성된 직조된 사는 여전히 자발적인 스트레이칭을 보유한다.

자발적인 스트레치 가능한 가연성 멀티필라멘트사는 각개 필라멘트의 독특한 단면부에 기인하여 향상된 부드러운 촉감 및 드레이프성을 갖는다.

제3a도에 나타낸 멀티필라멘트사를 가연시킬때, 각개 필라멘트는 부분적으로 쉽게 서로 융착되고, 교차로 꼬인 멀티필라멘트사-형 구조 및 외양을 가지는 제직된 사가 수득된다.

본 발명에 따른 교차로 꼬인 사-형의 멀티필라멘트사는 원형의 단면부를 가지는 규칙적인 각개 필라멘트로 구성된 종래의 교차로 꼬인 사-형의 가연된 멀티필라멘트사에서의 간격보다 더 작은 간격으로 형성된 교차로 꼬인 부분을 가지며, 그의 복잡한 불규칙성 절단 윤관에 기인하여 각개 필라멘트 사이에 형성된 다수의 작은 공간을 가지며, 따라서 부드럽고 건조한 촉감 및 뻣뻣하거나 마찰되는 느낌을 나타낸다.

본 발명의 멀티필라멘트사 중의 각개 필라멘트가 필라멘트의 종축을 따라 그의 두께가 변화함으로 인하여 수축성이 변화하지만, 그 변화의 사이클이 매우 작다. 따라서, 본 발명의 멀티필라멘트사로부터 제조된 가연사직물은 일본국 특허 공고 공보 제59-20003호에 개시된 것과 같은 종래의 멀티필라멘트사로부터 제조된 가연된 포에 비하여 개선된 균일한 착색 특성을 나타낸다.

전술된 바와 같이, 본 발명의 멀티필라멘트사로부터 제조된 가연된 멀티필라멘트사는 양질의 직조포 또는 편성포, 특히 종래의 가연된 멀티필라멘트사로부터 얻을 수 없는 면직물-형 또는 린넨포-형 양질의 직조포 또는 편성포에 유용하다.

전술된 특수한 멀티필라멘트사는 필라멘트-형성 합성 중합체의 응용물을 다수의 특수한 방사 구멍을 가지는 용융물 방사구를 통하여 압출시키는 본 발명의 방법으로 제조된다.

제8도는 본 발명의 방법에 사용가능한 특수한 방사구의 하나의 구현예를 나타낸다.

제8도에서 방사구멍 1은 서로에 대하여 실질적으로 평행하게 뻗혀 있는 다수의 실질적으로 I-형인 구멍부분 12a 및 12b, I-형 구멍부분 12a 및 12b 사이에 위치하는 코어 구멍부분 13 및 다수의 매우 얇은 틈새-형 중간구멍부분 14a 및 14b(이를 통하여 코어구멍부분 13이 I-형 구멍부분 12a 및 13a에 각각 연결되어 있다)로 구성된다.

코어구멍부분 13은 원형이며, L4의 직경을 갖는다. 남은 중간구멍부분 14a는 너비 Wa 및 길이 L5a를 갖는다. 우측중간구멍부분 14b는 너비 Wb와 길이 L5b를 갖는다.

제8도에서, 남은 I-형 구멍부분 12a은 너비 L3a 및 길이(l1a+L2a)를 가지며, 이들은 코어구멍부분 13 및 중간구멍부분 14a 및 14b의 중심선 15에 의해 나뉜다.

또한, 우측 I-형 구멍부분 12b는 중앙선 15로 나뉘는 나비 13b 및 길이(L1b+L2b)를 갖는다.

제8도에 나타낸 방사구멍 11은 비대칭성이다.

본 발명의 방법에서, 일부의 중합체 용융물을 코어구멍부분을 통하여 압출된 다른 부분의 중합체 용융물보다 더 작은 유속으로 I-형 구멍부분 12a 및 12b를 통하여 흘려보낸다. I-형 구멍부분 12a 및 13b를 통해 압출하여 생성된 벨트-형 필라멘트성 유(Y1)는 코어구멍부분 13으로 압출하여 생성된 코어필라멘트성 유(Y2)와 직접 접촉하지 않는다. 왜냐하면, I-형 구멍부분 12a 및 12b가 코어구멍부분 13으로부터 얇은 틈새-형 중간구멍부분 14a 및 14b를 통해 분리되어 있기 때문이다. 그러므로, 벨트-형 필라멘트성 유(Y1)는 중간구멍부분 14a 및 14b를 통해 압출된 얇은 중간필라멘트성 유(Y3)에 의해 코어필라멘트성 유에 연결되고, 비교적 낮은 유속으로 압출된 코어필라멘트성 유(Y)는 꼬불꼬불하게 주행하며, 펄스조건에서 그의 두께를 변화시켜 매우 작은 사이클로 두께를 번갈아 증가 또는 감소시킨다. 즉, 코어필라멘트성 유(Y2)는 벨트-형 필라멘트성 유(Y1)와 직접 접촉하지 않으며, 벨트-형 필라멘트성 유(Y1)에 평행한 방향으로 파동친다.

방사구멍이 중간구멍부분을 갖지 않을 경우, 코어필라멘트성 유(Y2)는 벨트-형 필라멘트성 유(Y1)와 직접 접촉하며, 이때 꾸불꾸불하게 주행하며 큰 사이클로 펄싱 조건하에서 그의 두께가 변화한다. 그러므로, 생성된 멀티필라멘트사는 필라멘트의 종축을 따라 현저하게 불균일한 착색성질을 나타내며, 따라서 생성된 직조포 또는 편성포는 불균일하게 착색된다.

본 발명의 방법에서, 코어필라멘트성 유(Y2)의 두께는 미합중국 특허 제4,546,043호 및 제4,631,162호에 설명된 방법의 것에 비교하여 매우 작은 변화사이클로 변화할 수 있다.

본 발명의 방법에서, 코어필라멘트성 유(Y2)가 필성조건에서 그의 두께가 변화하면서 꾸불꾸불하게 주행한다는 것이 중요하다. 만약 이것이 성취되지 않는다면, 생성된 멀티필라멘트는 코어필라멘트성 성분과 벨트-형 필라멘트성 성분의 사이의 매우 작은 수축성의 차이를 나타내고, 따라서, 벌키사로 전환되는 성능이 조약하게 된다. 생성된 직조포 또는 편직포는 벌키하지 않고 종이 모양의 시이트일 것이다.

펄싱 조건에서 두께가 변화하면서 꾸불꾸불하게 주행하는 코어필라멘트성 유(Y2)를 만들기 위하여, I-형 구멍부분 12a 및 13a를 통해 압출되는 중합체용융물의 벨트형 필라멘트성 유(Y1)의 유속 V1에 대, 코어구멍부분 13을 통해 압출되는 중합체 용융물의 코어필라멘트성 유(Y2)의 유속 V2의 비를 V2/V1이 1.5 내지 5, 즉, 1.5

5, 더욱 바람직하게는 2.5 내지 4, 즉, 2.5

4의 범위인 것이 좋다.

비율 V2/V1이 5를 넘거나 1.5이하일 경우, 생성된 코어필라멘트성 유는 만족할만한 꾸불꾸불한 주행 및 그의 두께의 펄스형 변화를 갖지 않는다.

만족할 만한 꾸불꾸불한 주행 및 그의 두께의 펄스형 변화를 갖는 코어필라멘트성 유를 형성하기에 적절한 방사구멍은 바람직하게는 다음의 관계식을 만족한다.

5

S1/S2

0.5

S1＞S3

S2＞S3

30

2

W＜L3＜L4

0.10

0.50

0.10

0.45

0.30

0.80

0.1mm

L3＞W＞0.05mm

0.1mm

L4

2.0mm

0.2mm

L5

2.0mm

상기 식에서, S1은 I-형 구멍구분의 다면적을 나타내고, S2는 코어구멍부분의 단면적을 나타내며, S3는 얇은 틈새-형 중간구멍부분의 단면적을 나타내고, W, L1, L2, L3, L4 및 L5는 앞서 정의한 바와같다.

제8도에 나타낸 방사구멍에서, 서로에 대하여 실질적으로 평행인 두개의 I-형 구멍부분 및 실질적으로 환상적 코어구멍부분이 방사구멍의 제조도중 편리함 때문에 바람직하다. 방사구멍이 제8도에 나타낸 바와 같이 비대칭일 경우, 생성된 각개 필라멘트가 필라멘트내 필라멘트성 성분들 사이에 큰 수축성의 차를 갖는 것이 바람직하다.

제8도에 나타내지고, 본 발명의 방법에 유용한 방사구멍을 가지지는 방사 오리피스에서, 구멍부분에 상응하는 오리피스부분은 동일한 랜드 길이를 가지나, 반면에 미합중국 특허 제4,332,757호 및 제4,349,604호에 설명된 방법에 유용한 방사구멍에 있어서, 서로 다른 구멍부분에 상응하는 오리피스 부분은 서로 다른 랜드 길이를 가져야 한다.

본 발명의 방법을 제8도를 참고로 하여 더욱 설명한다.

일반적으로, 중합체용융물을 틈새-형 방사구멍 및 실질적으로 환상인 구멍을 통해서 동일 유속으로 따로따로 압출시켰을 경우, 틈새형 방사구멍을 통해 압출되는 중합체 용융물에 대하여서는, 실질적으로 환상의 방사구멍으로 압출된 중합체 용융물에 대하여 발생되는 압력손실보다 더 큰 압력손실이 발생한다.

중합체용융물을 특수한 방사구멍으로 압축시키며, 코어구멍부분을 얇은 틈새-형 중간구멍부분을 통해 I-형 구멍부분에 연결시키는 본 발명의 방법에서는, 생성된 코어필라멘트성 유, 벨트형 필라멘트성 유 및 중간 필라멘트성 유 사이에 차동의 유속을 발생시켜 코어구멍부분, I-형 구멍부분, 및 얇은 틈새-형 중간구멍부분에서 발생되는 압력손실을 같게 한다.

따라서, I-형 구멍부분을 통하여 큰 압력손실로 압출되는 벨트-형 필라멘트성 유는 코어구멍부분을 통하여 작은 압력손실로 압출되는 코어필라멘트형 유의 유속 V2보다 더 작은 유속 V1으로 주행한다. 즉 V1＜V2이다.

본 발명의 방법에서, 높은 유속을 가지는 코어필라멘트성 유는 그에 연결된 중간 필라멘트성 유에 의하여 제한되며, 따라서 낮은 유속을 가지는 벨트-형 필라멘트성 유와 직접 접촉하지 않고 펄싱 조건에서 그의 두께가 변화되면서 꾸불꾸불하게 주행하며, 생성된 전체 필라멘트성 유를 냉각-고체화시키고, 생성된 고체 필라멘트를 권사한다. 냉각-고체화 단계전에, 낮은 유속을 가지는 벨트-형 필라멘트성 유를 높은 유속을 가지는 코어필라멘트성 유에 적용되는 것보다 더 큰 전단력하에 드레프트시키고, 코어필라멘트성 유의 것보다 더 큰 냉각속도로 냉각시킨다. 그러므로, 생성된 벨트-형 필라멘트성 성분은 생성된 코어필라멘트성 성분의 것보다 더 높은 배향도를 가진다.

제9a도에 있어서, 방사 구멍은 세개의 I-형 구멍부분, I-형 구멍부분 사이에 배열된 두개의 코어구멍부분, 및 네개의 얇은 틈새-형 중간구멍부분(이를 통해 코어구멍부분이 I-형 구멍부분에 연결된다)으로 구성된다.

상기 형태의 방사구멍은 향상된 드레이프성을 가지는 매우 벌키한 포에 연결될 수 있는 본 발명의 멀티필라멘트사의 제조에 유용하다.

제9b도에 있어서, 방사구멍은 하나의 코어구멍부분, 코어구멍부분 주위에 배열된 세개의 I-형 구멍부분, 및 세개의 얇은 틈새-형 중간구멍부분(이를 통하여, 코어구멍부분이 I-형 구멍부분에 연결된다)으로 구성된다.

제9c도에 있어서, 방사구멍은 코어부분, 코어구멍부분의 주위에 배열된 네개의 I-형 구멍부분 및 네개의 얇은 틈새-형 구멍부분(이를 통해 코어구멍부분이 I-형 구멍부분에 연결된다)으로 구성된다.

제9b도 및 9c도에 나타낸 방사구멍은 향상된 정전기방지 특성 및 수분-흡수성을 가지는 본 발명의 멀티필라멘트사의 제조에 유용하다.

제9a, 9b 및 9c도에 나타낸 방사구멍에서, 코어구멍부분의 모양을 삼각형 또는 사변형으로 바꿀 수 있다.

제10도는 제8도에 나타낸 방사구멍을 통해서 중합체용융물을 압출시키고, 압출된 필라멘트성 유를 자유롭게 낙하시켜 제조한 본 발명의 각개 필라멘트의 현미경도를 나타낸다.

제11도는 제9a도에 나타낸 방사구멍을 통해서 중합체용융물을 압축시키고, 압출된 필라멘트성 유를 자유롭게 낙하시켜 제조한 본 발명의 각개 필라멘트의 현미경도를 나타낸다.

제10 및 11도는 각각의 코어 필라멘트성 성분의 벨트-형 필라멘트성 성분과의 직접적인 접촉없이 벨트-형 필라멘트성 성분 사이로 꾸불꾸불하게 뻗히고, 각 코어필라멘트성 성분의 두께가 펄스 조건에서 필라멘트의 종축을 따라 변화함을 분명하게 보여준다.

제10 및 11도에 나타낸 바와같이, I-형 필라멘트성 성분이 얇은 중간 필라멘트성 성분을 통해 코어필라멘트성 성분에 연결되어 있으므로, I-형 필라멘트성 성분은 코어필라멘트 성분 주위로 굽어질 수 있다.

그러나, 중합체 용융물을 제8 또는 9a도에 나타낸 방사구멍을 통하여 방출할 경우, 생성된 벨트-형 필라멘트성 유는 일정의 드래프트력하에 서로에 대하여 실질적으로 평행하게 드래프트된다.

중간필라멘트성 유는 얇은 틈새-형 중간구멍부분을 통해 매우 얇은 막의 형태로 압출되며, 그의 일부가 I-형 필라멘트성 유 및 코어필라멘트성 유에 혼합되고, 그의 나머지 부분은 허리-형 중간 필라멘트성 성분을 형성한다.

냉각-고체화된 필라멘트를 예정된 속도로 권사한다. 권사속도가 4000m/분 이하일 경우, 때때로 생성된 멀티필라멘트사는 불만족스러운 기계적 특성을 나타내며, 따라서, 연신 및 열처리하여야만 한다. 연신 및 열처리과정은 응용-방삭 과정 다음에 직접을 수 있거나 응용-방사과정후의 멀티필라멘트사의 권사에 적용될 수 있다.

권사속도가 4000m/분 이하, 바람직하게는 4500m/분 내지 65000m/ 분의 범위내일 경우, 본 발명 비연신 필라멘트사는 만족할만한 기계적 강도를 가지며 연신 및 열처리 없이 실용하기에 유용하다.

본 발명에서, 코어필라멘트성 성분, 벨트-형 필라멘트성 성분 및 얇은 중간 필라멘트성 성분은 같은 중합체로 재료 또는 서로 다른 중합체로 구성될 수 있다.

본 발명의 폴리에스테르 멀티필라멘트사 또는 이 폴리에스테르 멀티필라멘트사로 만들어진 포를 상승된 온도에서 알칼리 수용액으로 처리하여 사 또는 포의 중량을 10% 내지 30% 감소시킬 수 있다.

전술된 바와 같이, 본 발명의 멀티필라멘트사중의 폴리에스테르 각개 필라멘트는 알칼리처리에 의하여 다수의 얇은 필라멘트로 나뉘어질 수 있으며, 생성된 멀티필라멘트사는 향상된 면사 광택 및 드레이프성을 나타낸다.

상기의 알칼리 처리는 통상의 처리 조건하에서 본 발명의 멀티필라멘트사에 적용될 수 있다.

본 발명의 멀티필라멘트사는 가연법에 의하여, 예를 들어, 다음의 조건하에서 연신함으로써 제직된 사로 전환될 수 있다/

히터온도 : 100 내지 220℃

속도 : 200 내지 500m/분

상기 멀티필라멘트 사에 적용되는 연신율을 조정하연 생성된 연신, 가연시킨 사가 15% 내지 30%의 최종연신율을 나타내게 한다.

본 발명에 사용가능한 필라멘트-형성 합성 중합체 수지는 폴리에스테르 수지 및 폴리아미드 수지로부터 선택됨이 바람직하다.

폴리에스테르는 에틸렌 테레프탈레이트로 구성된 반복단위 85몰% 이상을 함유하는 폴리에틸렌 테레프탈레이트 중합체로부터 선택됨이 바람직하다. 폴리에스테르 수지는 첨가제 또는 공중합되는 성분으로서 무광학제, 착색성향상제 및 정전기 방지제로부터 선택된것 1종 이상을 함유할 수 있다. 특히, 본 발명의 각개 필라멘트가 매우 복잡한 단면부를 가지므로, 폴리에스테르 수지가 점도 조절제 또는 증점제를 함유함이 바람직하다.

또한, 바람직하게는 폴리에스테르 수지는 35℃의 온도에서 오르토클로로페놀 중에서 측정할때 0.45 내지 1.2, 더욱 바람직하게는 0.5 내지 1.0의 고유점도를 나타낸다. 고유점도가 0.45미만일 경우, 생성된 각개 필라멘트는 때때로 불만족스러운 기계적 강도를 가지며, 고유점도가 1.2를 초과할 경우, 생성된 중합체 용융물은 지나치게 높은 점도를 나타내며, 따라서 용융물 방사공정은 바람직하지 못한 높은 온도에서 수행되어야만 한다.

본 발명에 사용가능한 폴리아미드 지방족 폴리아미드, 예를 들어, 나일론 4, 나일론 6, 나일론 66 및 나일론 10, 바람직하게는 나일론 6 및 나일론 66으로부터 선택된다. 폴리아미드 수지가 첨가제 또는 공중합되는 성분으로서 무광화제, 착생성 향상제, 및/또는 정전기 방지제를 함유하는 것이 바람직하다.

폴리아미드 수지로 구성된 본 발명의 멀티필라멘트사는 뛰어난 흡수성 및 흡수성를 나타낸다. 특히, 제3a도에 나타낸 다면부를 가지는 각개 필라멘트가 폴리아미드 수지로 만들어 졌을때, 생성된 멀티필라멘트사는 독특한 특성을 가져서, 그 사가 습기 또는 수분을 흡수할 경우 매우 벌키한 사로 전환된다.

본 발명의 방법에서, 코어구멍부분으로 압출되는 코어필라멘트성 성분유의 유속은 I-형 구멍구분으로 압출되는 벨트형 필라멘트성 성분 유의 유속보다 더 크다. 코어필라멘트성 성분 유는 벨트형 필라멘트성 성분유와 직접 접촉하지 않으나, 코어필라멘트성 성분유의 흐름은 얇은 중간 필라멘트성 성분 유에 의하여 제한된다. 그러므로, 코어필라멘트성 성분 유는 필라멘트의 종축을 따라 그의 두께가 파동치면서 꾸불꾸불한 방식으로 주행한다. 코어필라멘트성 유의 두께의 파동 사이클은 미합중국 특허 제4,546,043호 및 제4,631,162호에 개시된 각개 필라멘트의 것보다 더 작으며, 전체 필라멘트성 유는 드래프트시키면서 냉각하여 고체화시키고, 낮은 유속으로 압출되는 벨트-형 필라멘트성 성분 유는 코어필라멘트성 성분유의 것보다 더 큰 드래프트 속도, 더 큰 냉각속도로 드래프트되며, 따라서, 코어필라멘트성 성분 유의 것보다 더 큰 전단력을 가하여 코어필라멘트성 성분의 배향도 보다 벨트-형 필라멘트성 성분의 배향도를 더욱 크게 한다.

그러므로, 본 발명의 생성된 각개 필라멘트의 수축성은 그의 두께의 변화로부터 유도된 변화를 갖는다. 그러나, 각개 필라멘트의 필라멘트의 종축에 따른 착생성의 변화는 실제적으로 무시할 수 있다.

따라서, 본 발명의 생성된 멀티필라멘트사는 균일한 착색 특성을 나타내며, 열-처리에 의하여 매우 벌키한 사로 쉽게 전환될 수 있다.

본 발명의 멀티필라멘트사로 만들어진 포는 스트립-형의 얼룩의 발생없이 균일하게 착색될 수 있다.

또한, 알칼리 처리를 적용함으로써, 본 발명의 각개 필라멘트는 미세 필라멘트로 나뉘어지고, 멀티필라멘트사는 견사광택 및 향상된 드레이프성을 가지는 벌키사로 전환될 수 있다.

더 나아가, 제9a, 9b 및 9c도에 나타낸 특수방사 구멍을 사용하여 제조된 본 발명의 멀티필라멘트사는 향상된 드레이프성, 수분 흡수성 및 정전기 방지성을 나타낸다.

본 발명을 다음의 실시예에 의하여 상세히 설명한다.

실시예에서, 다음의 측정을 실행한다.

(1) lA, lB, lC 및 lD의 측정

시험하는 필라멘트의 단면을 1000~2000 배율의 현미경을 사용하여 사진을 찍는다. 생성된 현미경 사진에 나타난 lA, lB, lC 및 lD를 측정한다.

(2) 인장강도 및 최종 신장율

10cm의 시험길이, 25℃의 온도, 60%의 상대습도 및 200mm/분의 인장속도에서 보통의 인장강도 시험기를 사용하여 시료의 인장강도를 시험하여 응력-변형곡선을 그린다. 인장강도 및 파쇄시의 최종 신장율, 시료의 최대 응력에서의 신장율을 응력-변형곡선으로부터 결정한다.

(3) 영의 탄성율

250mm의 시험길이로 20mm/분의 인장속도로 시료를 스트레치하고, 1%의 신장율에서 시료의 응력을 결정한다. 다음의 식으로부터 시료의 영의 탄성율을 얻는다 :

식중, Ym은 시료의 영의 탄성율 kg/㎟을 나타내고 W_G는 시료의 비중을 나타낸다.

시료의 비중(W_G)는 테트라클로로메탄 및 n-헵탄의 혼합물을 사용하는 보통의 밀도 경사 튜브법에 따라 측정한다.

(4) 수축성

필라멘트사를 다발로 묶는다. 다발을 2mg/d의 하중하에 끓는 물에 담근다. 다발의 수축성을 하기의 식에 따라 결정한다.

식중, SH는 다발의 수축성 %를 나타내고, l₀는 끓는 물-처리전의 원래 다발의 길이를 나타내며, l₁은 끓는 물-처리된 다발의 길이를 나타낸다.

(5) 멀티필라멘트사의 벌키성

멀티필라멘트사를 1.125m의 주변길이를 가지는 다발 프레임에 320의 회전수로 감는다. 프레임으로부터 다발을 분리시키고 다발의 저부 말단에 6g의 하중을 적용시키면서 5분 동안 180℃의 온도로 건조가열시킨다. 열-처리된 다발을 하중없이 냉각시킨다. 다발의 겉보기 부피를 6.4g의 하중에서 측정한다. 다발의 벌키성은 다음의 식에 따라 결정된다.

식중, Bu는 다발의 벌키성 ㎤/g을 나타내고, V₀는 다발의 겉보기 부피 ㎤를 나타내며, W_t는 다발의 중량을 나타낸다.

(6) 느낌

멀티필라멘트사를 튜브형으로 편직한다. 편직물을 보통의 착색법으로 분산염료로 착색시키고, 편직된 튜브를 벌키한 편직된 튜브로 전환시킨다. 착색된 벌키 편직된 튜브를 물로 세척한 다음, 건조시키고, 1분 동안 180℃의 온도에서 열경화시킨다.

편직된 튜브의 느낌을 촉감과 유안 관찰로 평가한다.

(7) 알칼리 처리

폴리에스테르 멀티필라멘트사를 편직하여 튜브를 만든다. 편직된 튜브를 수산화나트륨 3중량% 수용액중에서 1 : 100의 액비로 용액의 비등 온도에서 처리한다. 이어서 처리된 편직된 튜브를 물로 세척하고, 건조한다.

편직된 튜브의 중량 감소를 알칼리 처리 전 후의 편직된 튜브의 무게로부터 결정한다.

[실시예 1]

0.64의 고유점도를 가지는 폴리에틸렌테레프탈레이트 및 소듐도데실벤젠술포네이트 0.6중량%로 구성된 폴리에스테르 수지를 300℃에서 용융시키고, 중합체 용융물을 제8도에 나타낸 형태의 방사 구멍 18개를 가지는 방사구를 통하여 37.5g/분의 압출속도로 압출시킨다.

방사 구멍은 표 1에 나타낸 크기를 갖는다.

[표 1]

주 : S1=(L1+L2)×L3

S2=π

코어 구멍부분을 통한 용융물의 압출속도 Q2에 대한 I-형 구멍부분을 통한 용융물의 압출속도 Q1의 비율(Q1/Q2)을 1/1로 조정하고, 코어 필라멘트성 유의 유속(V₂)에 대한 벨트형 필라멘트성 유의 유속(V₁)의 비율(V₁/V₂)을 1.0/2.6으로 조정한다.

방사구의 바로 아래 위치에서, 압출되는 용융물의 필라멘트성 유를 스트로브스코프로 관찰한 결과, 코어 필라멘트성 성분유는 벨트-형 필라멘트성 성분유와 직접 접촉함이 없이, 그의 두께가 교차로 증감하면서 꾸불꾸불하게 주행함이 확인되었다.

필라멘트성 유를 20℃의 온도, 60%의 상대습도 및 50cm/sec의 선상분출 속도에서 냉각 공기로 냉각하여 고체화시키고, 고체화된 필라멘트를 오일링 롤러로 기름을 바르고 300m/분의 속도로 권사한다.

생성된 필라멘트사는 113데니어/18필라멘트의 변수를 갖는다.

비연신된 멀티필라멘트사를 예비 가열 및 슬리트 히터로 가열시키면서 연신하고, 다음의 조건하에서 권사한다.

비연신된 멀티필라멘트사를 예비 가열 및 슬리트 히터로 가열시키면서 연신하고, 다음의 조건하에서 권사한다.

연신 열경화 조건

예열 온도 88℃

슬리트 히터 온도 220℃

연신비 1.50

연신 속도 500m/분

생성된 연신된 열경화 필라멘트사는 75데니어/18필라멘트의 변수를 가지며, 표 2에 나타낸 특성을 나타낸다.

[표 2]

주 : *---실크팩터=(인장강도)×

lA, lB, lC, SG 및 SH는 각각 평균값이다.

주, 보통의 폴리에스테르 멀티필라멘트사는 약 30의 실크팩터를 가지며 1600 내지 2000kg/㎟의 영의 탄성율을 갖는다.

즉, 표 2는 본 발명의 생성된 벌키 멀티필라멘트사가 보통의 폴리에스테르 멀티필라멘트사의 것보다 현저하게 더 작은 실키팩터와 영의 탄성율을 가지며, 만족할만한 벌킨성을 가짐을 분명하게 나타낸다.

각개 필라멘트의 단면부에서, 필라멘트의 외접원 M의 직경 Md는 44.1㎛이다. 본 발명의 각개 필라멘트와 동일한 데니어를 가지는 상응하는 규칙성의 필라멘트는 20.7㎛의 직경(Nd)을 갖는다.

멀티필라멘트사를 직조하여 튜브를 형성한다. 직조된 튜브를 다음의 조건에서 염색한다.

염료 : 폴리에스테르 이스트만 블루 GLS(이스트만 코닥사 제조의 분산 안료의 상표)

염료의 양 : 직조된 튜브의 중량에 기준하여 4%

보조제 : 0.05g/l의 양에 모노겐(다이찌 고오교 세이야꾸사 제조의 음이온성 계면 활성제의 상표)

액체 비율 : 1/100

착색 온도 : 100℃

착색 시간 : 60분

착색된 직조된 튜브를 물로 세척하고, 건조하고, 이어서 1분 동안 180℃의 온도에서 열경화시킨다.

생성된 착색된 직조 튜브는 색의 농담의 변화가 없이 균일하게 착색되며, 부드러운 촉감을 가지며, 만족할만한 드레이프성, 견사광택 및 우수한 벌키성을 갖는다.

[실시예 2]

실시예 1에서 기술한 것과 동일한 멀티필라멘트사가 직조 튜브를 다음의 조건하에서 알칼리용액으로 처리한다.

알칼리 : 수산환나트륨

농도 : 3중량%

액체 비율 : 1/100

온도 : 100℃

시간 : 50분

처리된 직조 튜브를 물로 세척하고, 건조시킨 다음, 1분동안 180℃에서 열경화시킨다.

처리시킨 직조 튜브의 중량 감소는 직조된 튜브의 본래 중량에 기준하여 15%이다.

생성된 직조 튜브는 향상된 부드러운 촉감, 벌키성 및 드레이프성 만족스러운 마찰성 및 단단한 느낌을 나타낸다.

알칼리-처리된 멀티필라멘트사는 제6도에 나타낸 단면부를 가지며, 미세한 불규칙성 각개 필라멘트를 함유한다.

[비교실시예 1]

표 3에 나타낸 방사 구멍을 가지는 비교용의 방사구멍을 사용한다는 것을 제외하고는 실시예 1에 기술된 것과 동일한 방법을 수행한다.

[표 3]

압출속도 비율 Q1/Q2를 1.0/5.1로 조정하고, 유속비율 V1/V2를 1.3/5.4로 조정한다.

압출된 필라멘트성 유를 방사구 바로 아래 위치에서 관찰한 결과, 코어 필라멘트성 유의 두께가 변화하지 않음을 확인했다. 이는 코어 필라멘트성 성분유의 압출속도가 매우 크고, 각각의 벨트-형 필라멘트성 성분유의 압출속도가 매우 작고, 그러므로 각각의 작은 벨트형 필라멘트성 성분유는 큰 코어 필라멘트성 유에 쉽게 혼입되기 때문이다.

생성된 비교용의 고체화된 미연신 멀티필라멘트사는 113데니어/18필라멘트의 변수를 갖는다. 비연신된 사는 실시예 1에 언급된 바와 동일한 조건하에서 75데니어/18필라멘트의 변수를 갖는 연신된 사로 전환된다.

연신된 비교용 멀티필라멘트의 각개 필라멘트는 표 4에 나타낸 특성 및 크기를 갖는다.

[표 4]

비교용 멀티필라멘트사의 특성은 보통의 폴리에스테르 멀티필라멘트사의 것에 가까우나, 비교용의 사는 비교적 낮은 벌키성을 갖는다. 이것은 코어 필라멘트성 성분과 벨트형 필라멘트성 성분간의 필라멘트의 종축에 따르는 각개 필라멘트의 수축 특성의 변화가 매우 작은 벌키사로 전환시킬 수가 없다는 것을 나타낸다.

실시예 1에 기재된 것과 동일한 방법으로 제조된 비교용의 착색된 직조물은 균일하게 착생되며, 종이 모양의 뻣뻣한 촉감을 나타낸다.

비교용 멀티필라멘트사를 실시예 2에 기재된 바와 동일한 방법으로 알칼리용액으로 처리한다. 각개 필라멘트사가 미세 필라멘트로 나누어지지 않으며, 생성된 필라멘트사는 불만족스러운 부드러운 감촉, 드레이프성 및 마찰되는 느낌을 나타낸다는 것이 밝혀졌다.

[실시예 3]

압축속도, 권사속도 및 연신비율을 표 5에 나타낸 바와 같이 변화시킨다는 것을 제외하고는 실시예 1에 기재된 것과 동일한 방사, 연신 및 열경화과정을 수행한다.

생성된 멀티필라멘트사는 표 5에 나타낸 특성을 갖는다.

[표 5]

표 3은 방사단계에서의 권사속도가 증가함에 따라 멀티필라멘트사의 실크팩터 및 영의 탄성율이 감소하는 경향을 나타냄을 보여준다.

본 발명의 멀티필라멘트사는 낮은 권사 속도로 제조될때에도 보통의 폴리에스테르 연신 멀티필라멘트사의 것보다 우수한 벌키성을 나타낸다.

[실시예 4]

제8도에 나타낸 방사 구멍에서, 얇은 틈새-형 중간 구멍부분의 길이 L5를 0.90mm로 변화시키고, 권사 속도를 표 6에 나타낸 바와 같이 한다는 것을 제외하고는 실시예 1에서 언급된 것과 동일한 방법을 수행한다. 또한, 방사구 아래 10cm 부위를 250℃의 온도로 가열한다. 생성된 미연신 멀티필라멘트사는 100데니어/18필라멘트의 변수를 가지며, 표 6에 나타낸 특성을 갖는다.

[표 6]

미연신된 멀티필라멘트사는 만족할만한 인장강도, 최종 신장율 및 끓는 물중의 수축성을 가지며, 따라서 실용가능하다.

미연신된 사를 연신하지 않고 직조된 튜브로 전환시키고, 직조된 튜브를 실시예 1에 언급된 방법으로 착색한다. 착색된 직조된 튜브는 균일하게 착색되며 부드러운 촉감을 갖는다.

시행번호 4에서 제조된 미연신된 사로부터 만들어진 직조 튜브를 실시예 2에 기재된 것과 동일한 방법으로 알칼리용액으로 처리한다. 사중의 각개 필라멘트가 제6도에 나타낸 바와 같이 미세 필라멘트로 나뉘어지고 알칼리 처리한 직조 튜브가 향상된 드레이프성을 나타냄이 확인된다.

권사속도가 4500 내지 5500m/분의 범위내인 시행번호 1 내지 5에서 제조된 각개 필라멘트는 제5a도에 나타낸 형태에 근접하는 응력-변형 곡선을 나타내며, 권사속도가 6000 및 6500m/분인 시행번호 6 및 7의 다른 각개 필라멘트는 연신 필라멘트의 것인 제5b도에 나타낸 형태에 근접하는 다른 응력-변형곡선을 나타낸다.

[실시예 5]

35℃의 온도로 m-크레졸중에서 측정된 고유점도 1.34를 가지는 나일론 6 수지로 폴리에스테르 수지를 대체하며, 나일론 6 수지를 270℃ 온도에서 용융시키고 40g/분의 압출속도로 압출시킨다는 것을 제외하고는 실시예 1에 기재된 것과 동일한 방법을 수행한다.

생성된 미연신 멀티필라멘트사를 예열시키고, 연신하고, 슬리트 히터로 열경화하고, 이어서 다음의 조건하에 권사한다.

예열온도 : 60℃

슬리트 히터 온도 : 180℃

연신 비율 : 1.30

권사 속도 : 500m/분

생성된 연신 멀티필라멘트사는 75데니어/18필라멘트의 변수를 가지며, 표 7에 나타낸 특성 및 크기를 갖는다.

[표 7]

함습된 각개 필라멘트의 스트레치성은 다음의 방법으로 결정된다.

멀티필라멘트사를 100,000데니어의 두께를 가지는 다발로 만든다. 다발을 120℃의 온도에서 30분 동안 인장시키지 않고 건조가열하여, 생성된 벌키한 다발을 실온에서 30분 동안 함습기를 사용하여 인장시키지 않고 가습시킨다.

함습된 필라멘트의 스트레치성은 다음의 식에 따라 결정된다.

식중, Em은 함습된 필라멘트의 스트레칭성 %을 나타내고, E0는 0.06mg/d의 하중하에 함습된 다발의 길이를 나타내고, E1은 5mg/d의 하중하에 함습된 다발의 깊이를 나타낸다.

표 7은 생성된 나일론 6 멀티필라멘트사가 매우 발키한 사로 전환될 수 있고, 가습시에 벌키사의 벌키성이 증가하는 한편, 함습된 보통의 나일론 6 규칙성 멀티필라멘트사의 스트레치성이 0임을 분명하게 보여 준다.

생성된 각개 필라멘트의 단면부에서, 필라멘트의 외접원 M은 44.1㎛의 직경 Md를 가지며, 생성된 각개 필라멘트의 것과 동일한 데니어를 가지는 규칙성 필라멘트의 상응하는 환상의 단면부 N은 22.8㎛의 직경 Nd를 갖는다.

생성된 멀티필라멘트사의 일부를 직조된 튜브로 전환시키고, 다음의 조건하에서 착색시킨다.

염료 : 스미놀 밀링 브릴리언트 스카이 블루 GG(스미또모 화학사 제조의 산성 염료의 상표)

염료의 양 : 직조된 튜브에 기준하여 0.4중량%

아세트산 : 0.2gl

액체비율 : 1/100

온도 : 100℃

시간 : 60분

착색된 직조된 튜브는 균일하게 검정색으로 착색되며 부드러운 촉감과 높은 압축성을 나타낸다. 또한, 직조된 튜브는 보통의 나일론 6 필라멘트직물의 특성인 납 같은 촉감이 현저히 감소되었고 증가된 건조한 촉감을 나태는 것이 발견된다.

별도로, 멀티필라멘트사의 다른 부분을 직조하여 튜브를 만들고, 끓는 물에서 처리하여 벌키사를 제조하고 건조시킨다.

건조된 벌키사는 표 8에 나타낸 습기함량, 수분흡수속도 및 수분함량을 갖는다.

비교용으로, 전술된 바와 동일한 조작을 보통의 나일론 6규칙성 멀티필라멘트사에 적응시킨다. 결과를 표 8에 나타낸다.

[표 8]

사의 습기함량, 수분흡수속도 및 포확된 수분함량은 다음의 방법으로 결정한다.

(1) 습기함량

황산 14.4중량%로 조절되어 있고 95%의 습도를 가지는 데시케이터에 시료를 넣고, 실온에서 48시간 동안 방치하여 시료를 가습시킨다. 함습된 시료의 중량 W₁을 측정한다. 이어서 시료를 100℃의 온도로 3시간동안 가열하여 건조시킨다. 건조된 시료의 중량 W₂를 측정한다.

습기함량은 다음의 식으로부터 결정된다.

습기함량(%)=

×100

(2) 수분흡수속도

30cm의 길이를 가지는 직조된 튜브로 구성된 시료를 2cm의 길이를 가지는 저부 말단부를 검정색 잉크에 침지시켜 검정색 잉크가 흡수되어 시료를 따라 올라가게 하는 방식으로 검정색 잉크를 함유하는 용기내에 넣는다. 검정색 잉크의 수준으로부터 흡수되고 빨아올려진 검정색 잉크 층의 높이를 침지 시작 60분 후에 측정한다. 시료의 수분흡수속도는 올라간 검정색 잉크층의 높이에 의해 표시된다.

(3) 포화된 수분함량

직조된 튜브로 구성된 시료를 20℃의 온도에서 10분 동안 물속에 침지시킨다. 젖은 시료를 가정용 탈수기에서 5분 동안 탈수시키고, 탈수된 시료의 중량 W₃를 측정한다. 시료를 100℃의 온도에서 2시간 동안 가열하여 건조시키고 건조된 시료의 중량 W₄를 측정한다.

시료중의 포화된 수분함량 %을 다음의 식에 따라 결정한다 :

포화된 수분함량 %=

×100

표 8은 실시예 5의 나일론 6 멀티필라멘트 벌키사가 향상된 흡수성 및 흡습성을 가지며, 따라서 안락한 의류재료를 형성함에 적절하다는 것을 분명하게 나타낸다.

[실시예 6]

0.72의 고유점도를 가지는 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지를 310℃에서 용융시키고 제8도에 나타낸 형태를 가지는 방사구멍 48개를 가지는 방사구를 통하여 35g/분의 압출속도로 압출시킨다는 것을 제외하고는 실시예 1에 기재된 것과 동일한 방법을 수행한다. 생성된 미연신 멀티필라멘트사는 105데니어/48필라멘트의 변수를 갖는다.

미연신사를 다음의 조건하에서 동시적으로 연신 및 가연시킨다.

연신비율 : 1.40

히터길이 : 150cm

히터온도 : 200℃

처리온도 : 300m/분

가연기 : 마찰형(표면속도=480m/분)

생성된 직조사는 2.2g/d의 인장강도, 15%의 최종 신장율, 8.1%의 백분율 크림프 및 4.0%의 수축율을 갖는다.

직조사는 제7a도에 나타낸 도면을 갖는다.

제직된 멀티필라멘트사는 편직된 튜브로 전환되고, 실시예 1에서와 같은 방법으로 착색 및 열경화된다.

착색된 편직 튜브는 균일하게 착색되고, 부드러운 촉감, 향상된 착색성, 견사광택 및 만족스러운 벌키성을 나타내는 것이 확인되었다.

[실시예 7]

방사구가 제9a도에 나타낸 형태를 가지는 방사구멍 10개를 가지며, 중합체 용융물을 34.7g/분의 압출속도로 압출시킨다는 것을 제외하고는 실시예 1에서 기재된 것과 동일한 방법을 수행한다.

생성된 미연신 멀티필라멘트사는 104데니어/10필라멘트의 변수를 갖는다.

중합체 용융물의 압출된 필라멘트성 유를 방사구 바로 아래 위치에서 스트로보스코프로 관찰한다. 두개의 코어 필라멘트성 성분유가 벨트-형 필라멘트성 성분유와 직접 접촉함이 없이 벨트-형 필라멘트성 성분유 사이로 꾸불꾸불하게 주행하며, 코어 필라멘트성 성분유의 두께가 제11도에 나타낸 바와 같이 교차로 증감하며 변화함이 확인된다.

미연신된 멀티필라멘트사를 다음의 조건하에서 동시적으로 연신 및 가열시킨다.

연신비율 : 1.30

히터길이 : 150cm

히터온도 : 120℃

처리속도 : 300m/분

생성된 직조 멀티필라멘트사는 80데니어/10필라멘트의 변수를 가지며, 1.5g/d의 인장강도, 28%의 최종신장율, 4.5%의 백분율 크림프 및 7.4%의 수축율을 나타낸다.

제직된 멀티필라멘트사는 좁은 간격으로 형성된 다수의 교찬로 꼬인 부분 및 제7b도에 나타낸 단면부를 갖는다.

제직된 멀티필라멘트사를 편직된 튜브로 전환시키고 실시예 1에 기재된 것과 동일한 방법으로 착색시킨다.

착색된 편직 튜브는 균일하게 착색되고, 거칠지 않은 선형의 건조 촉감을 갖는다.

Claims (30)

1. 각개 필라멘트 각각이 필라멘트-형성 합성 중합체를 함유하며, (A) 각각 필라멘트의 종축을 따라 연장하고 있는 두개 이상의 벨트-형 필라멘트성 성분; (B) 필라멘트의 종축을 따라서 물결 형태로 꾸불꾸불하게 연장하고 있고, 그의 두께가 교호적으로 증감하여 변화하며 벨트-형 필라멘트성 성분 사이에 배열된 하나 이상의 코어 필라멘트성 성분; 및 (C) 각각 필라멘트의 종축을 따라서 연장하고 있고, 코어 성분과 벨트-형 성분 사이에 위치하여 코어 성분을 벨트형 성분에 연결시키는 두개 이상의 중간체 필라멘트성 성분으로 구성되어 있으며, 상기의 각개 필라멘트 각각에서, (a) 코어 성분은 직경(lB)를 가지는 내접원을 가지는 단면부를 갖고; (b) 벨트-형 성분은 실질적으로 I-형인 단면부를 가지며; (c) 중간 성분은 그의 가장 좁은 부분을 가지는 허리-형 단면부를 가지며; 및 (d) I-형 단면 부분과, I-형 부분과 중간부분의 가장 좁은 부분을 따라 그려진 선 사이에 위치하는 중간 단면부분의 절반부분으로 구성된 단면부분은 코어부분의 내접원의 직경(lB)보다 더 적은 직경(lC)을 가지는 내접원을 가짐을 특징으로 하는, 다수의 불규칙성 각개 필라멘트로 구성되어 있고 벌키사로 전환 가능한 합성 중합체 멀티필라멘트사.
2. 제1항에 있어서, 코어 필라멘트성 성분은 벨트-형 필라멘트성 성분의 것보다 더 적은 평균 배향도를 가짐을 특징으로 하는 합성 중합체 멀티필라멘트사.
3. 제1항에 있어서, 코어 성분이 코어 성분의 종축을 따라 교차로 증감하며 변화하는 불균일한 수축성을 가짐을 특징으로 하는 합성 중합체 멀티필라멘트사.
4. 제3항에 있어서, 코어 필라멘트성 성분에 있어서, 두꺼운 부분이 그의 얇은 부분의 것보다 더 작은 수축성을 가짐을 특징으로 하는 합성 중합체 멀티필라멘트사.
5. 제1항에 있어서, 각개 필라멘트 각각이 그의 종축을 따라 교차로 증감하여 변화하는 불균일한 두께를 가짐을 특징으로 하는 합성 중합체 멀티필라멘트사.
6. 제5항에 있어서, 각개 필라멘트 각각이 2이하의 가장 작은 데니어(d₂)에 대한 가장 큰 데니어(d₁)의 비율(d₁/d₂)을 가짐을 특징으로 하는 합성 중합체 멀티필라멘트사.
7. 제1항에 있어서, 각개 필라멘트 각각의 단면부가 하기의 관계식(Ⅰ), (Ⅱ) 및 (Ⅲ)을 만족시킴을 특징으로 하는 합성 중합체 멀티필라멘트사.

   lA

   

   lB＞lC (Ⅰ)

   15＞(lA/lC) (Ⅱ)

   및 SG/SH

   

   4 (Ⅲ)

   식중에서, lA는 I형 단면부분의 외접원의 직경을 나타내며, lB 및 lC는 앞서 정의된 바와 같고, SG는 코어부분의 단면적을 나타내며, SH는 I-형 부분과, 중간부분의 가장 좁은부분을 따라 그려진 선과 I-형 부분 사이에 위치하는 중간부분의 절반부분의 합의 단면적을 나타낸다.
8. 제1항에 있어서, 중간 단면부분이 관계식 (IV)을 만족시킴을 특징으로 하는 합성 중합체 멀티필라멘트사.

   lC＞lD (IV)

   식중에서, lC는 앞서 정의된 바와 같고, lD는 허리-형 중간부분의 가장 좁은 부분의 가장 작은 단면 길이를 나타낸다.
9. 제1항에 있어서, 각개 필라멘트의 단면부가 비대칭성임을 특징으로 하는 합성 중합체 멀티필라멘트사.
10. 제1항에 있어서, 각개 필라멘트의 단면부가, 각개 필라멘트의 것과 동일한 데니어를 가지는 규칙성 필라멘트의 원형 단면부의 직경보다 1.5배이상 더 큰 직경을 갖는 외접원을 가짐을 특징으로 하는 합성 중합체 멀티필라멘트사.
11. 제1항에 있어서, 각개 필라멘트의 코어 성분이 실질적으로 원형의 단면부를 가짐을 특징으로 하는 합성 중합체 멀티필라멘트사.
12. 제1항에 있어서, 각개 필라멘트 각각이 n개의 코어 필라멘트성 성분(n은 2이상이다), n+1개의 벨트-형 필라멘트성 성분 및 2n개의 중간 필라멘튼성 성분으로 구성되며, 상기 성분들은 코어 성분이 벨트-형 성분 사이에 위치하고, 코어 및 벨트-형 성분이 중간 성분을 통하여 연결됨을 특징으로 하는 합성 중합체 멀티필라멘트사.
13. 제1항에 있어서, 각개 필라멘트 각각이 단일 코어 필라멘트성 성분, 및 단일 코어 필라멘트성 성분을 에워싸며 벨트-형 필라멘트성 성분과 같은 수로 중간 필라멘트성 성분을 통하여 코어 필라멘트성 성분에 연결된 세개 이상의 벨트-형 필라멘트성 성분을 가짐을 특징으로 하는 합성 중합체 멀티필라멘트사.
14. 제1항에 있어서, 각개 필라멘트 각각이 관계식 (V)을 만족시킴을 특징으로 하는 합성 중합체 멀티필라멘트사.

    L₁-L₂

    

    15% (V)

    식중에서, L₁은 각개 필라멘트의 파쇄시의 최종 신장율 %을 나타내고, L₂는 필라멘트의 가장 큰 응력에서 각개 필라멘트의 신장율 %를 나타낸다.
15. 제1항에 있어서, 각개 필라멘트 각각이 1500kg/㎟이하의 영의 탄성율을 가짐을 특징으로 하는 합성 중합체 멀티필라멘트사.
16. 제1항에 있어서, 각개 필라멘트 각각이 20이하의 실크팩터[실크팩터는

    

    (식중, T는 각개 필라멘트의 인장강도 g/d를 나타내고, L₁은 앞서 정의한 바와 같다)로 정의됨]를 갖는 것을 특징으로 하는 합성 중합체 멀티필라멘트사.
17. 제1항에 있어서, 각개 필라멘트가 폴리에스테르류 및 폴리아미드류로 구성된 군으로부터 선택된 필라멘트-형성 중합체를 함유함을 특징으로 하는 합성 중합체 멀티필라멘트사.
18. (A) 각각의 구멍이 두개 이상의 실질적으로 I-형인 구멍부분, I-형 구멍부분 사이에 배열된 하나 이상의 코어 구멍부분, 및 코어 구멍부분과 I-형 구멍부분 사이에 위치하고 코어 구멍부분을 I-형 구멍부분에 연결시켜 연속적인 방사 구멍을 형성시키는 두개 이상의 얇은 틈새-형 중간부분으로 구성된 다수의 방사구멍을 가지는 방사구를 통하여, 중합체 용융물의 일부분을 I-형 구멍부분을 통하여 압출되는 다른 부분의 중합체 용융물의 것보다 더 큰 유속으로 코어 구멍부분을 통하여 압출시켜서, 압출된 중합체 용융물 코어 필라멘트성 성분유가 펄싱 조건에서 그의 두께가 변화하면서 물결 모양으로 꾸불꾸불하게 주행하게 하고, 중간 구멍부분으로 압출되는 중합체 용융물 중간 필라멘트성 성분유(stream)를 통하여 I-형 구멍부분으로 벨트형으로 압출된 중합체 용융물 필라멘트성 성분유에 연결시켜서 필라멘트성 유(stream)의 보디를 형성시킴으로써 필라멘트-형성 합성 중합체의 용융물을 압출시키는 단계; (B) 필라멘트성 유를 냉각-고체화시키는 단계; 및 (C) 생성된 고체화된 멀티필라멘트를 권사하는 단계로 이루어짐을 특징으로 하는, 벌키사로 전환가능한 합성 중합체 멀티필라멘트사의 제조방법.
19. 제18항에 있어서, 한쌍의 I-형 구멍부분이 코어 구멍부분의 반대편에서 서로에 대하여 실질적으로 평행하게 배열됨을 특징으로 하는 합성 중합체 멀티필라멘트사의 제조방법.
20. 제18항에 있어서, 구멍부분, I-형 구멍부분 및 중간 구멍부분이 관계식(IV)을 만족시킴을 특징으로 하는 합성 중합체 멀티필라멘트사의 제조방법.

    W＜L₃＜L₄(IV)

    식중에서, L₃는 I-형 구멍부분의 두께를 나타내고, L₄는 코어 구멍부분의 가장 큰 두께를 나타내며, W는 중간 구멍부분의 두께를 나타낸다.
21. 제18항에 있어서, I-형 구먼부분 각각의 면적이 코어 구멍부분의 면적의 5배이상임을 특징으로 하는 합성 중합체 멀티필라멘트사의 제조방법.
22. 제18항에 있어서, 방사구멍 각각이 비대칭성임을 특징으로 하는 합성 중합체 멀티필라멘트사의 제조방법.
23. 제18항에 있어서, 코어 구멍부분이 실질적으로 둥근 형태임을 특징으로 하는 합성 중합체 멀티필라멘트사의 제조방법.
24. 제18항에 있어서, 방사구멍 각각이 n개의 코어 구멍부분(n은 2이상이다), n+1개의 I-형 구멍부분 및 2n개의 중간 구멍부분으로 구성되어 있으며, 이들이 연속적으로 배열되어 있음을 특징으로 하는 합성 중합체 멀티필라멘트사의 제조방법.
25. 제18항에 있어서, 각각의 방사구멍이 단일 코어 구멍부분, 및 코어 구멍부분을 에워싸며 I-형 구멍부분과 같은 수로 중간 구멍부분을 통하여 코어 구멍부분에 연결된 세개 이상의 I-형 구멍부분으로 구성됨을 특징으로 하는 합성 중합체 멀티필라멘트사의 제조방법.
26. 제18항에 있어서, 코어 구멍부분을 통하여 압출된 코어 중합체 용융물 필라멘트성 성분유와 중합체 용융물 벨트-형 필라멘트성 성분유가 관계식(VII)을 만족시킴을 특징으로 하는 합성 중합체 멀티필라멘트사의 제조방법.

    1.5

    

    

    

    5 (VII)

    식중에서, V₁은 중합체 용융물 벨트-형 필라멘트성 성분유의 유속을 나타내고, V₂는 중합체 용융물 코어 필라멘트성 성분유의 유속을 나타낸다.
27. 제18항에 있어서, 필라멘트-형성 합성 중합체가 폴리에스테류 및 폴리아미드류로 구성된 군으로부터 선택됨을 특징으로 하는 합성 중합체 멀티필라멘트사의 제조방법.
28. 제20항에 있어서, 코어 구멍부분과 I-형 구멍부분이 관계식(VIII)을 만족시킴을 특징으로 하는 합성 중합체 멀티필라멘트사의 제조방법.

    0.10

    

    

    

    0.50 (VIII)

    식중에서, L₃및 L₄는 앞서 정의된 바와 같다.
29. 제20항에 있어서, 코어 구멍부분과 중간 구멍부분이 관계식(IX)를 만족시킴을 특징으로 하는 합성 중합체 멀티필라멘트사의 제조방법.

    0.10

    

    

    

    0.45 (IX)

    식중에서, L₄및 W는 앞서 정의된 바와 같다.
30. 제20항에 있어서, 중간 구멍부분과 I-형 구멍부분이 관계식(X)를 만족시킴을 특징으로 하는 합성 중합체 멀티필라멘트사의 제조방법.

    0.30

    

    

    

    0.80 (X)

    식중에서, L₃및 W는 앞서 정의된 바와 같다.

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