KR910003066B1

KR910003066B1 - 연마용 사상 성형물 및 그의 제조방법

Info

Publication number: KR910003066B1
Application number: KR1019880002320A
Authority: KR
Inventors: 도모오 스사; 세이이찌 오오히라; 히로유끼 엔도
Original assignee: 구레하가가꾸 고오교 가부시끼가이샤; 스가노 요리쯔구
Priority date: 1987-03-06
Filing date: 1988-03-05
Publication date: 1991-05-17
Also published as: EP0282243B1; KR880011240A; ES2037212T3; EP0282243A2; JP2592627B2; JPS642873A; DE3871564D1; EP0282243A3; DE3871564T2

Abstract

내용 없음.

Description

연마용 사상 성형물 및 그의 제조방법

제1도는 연마용 사상(絲狀) 성형물의 반복피로성(절손율) 측정장치를 나타낸 개략도.

제2도는 연마용 사상 성형물의 연마량 측정장치를 나타낸 개략도.

본 발명은 강인성, 내굴곡피로도, 내온TN성, 내약품성 및 성형 가공성이 뛰어난 연마용 사상 성형물(강모)에 관한 것으로, 더 상세하게는 특정한 범위의 대수점도(ηinh)을 갖는 폴리불화비닐리덴계 수지와 연마용 저립과의 조성물로부터 사상으로 성형하여서된 연마성과 내구성이 뛰어난 연마용 사상 성형물 및 그의 제조방법에 관한 것이다.

공업용 연마재의 분야에 있어서, 합성수지에 연마용 저립을 혼합 분산시킨 사상 형성물을 연마재로서 사용하는 것은 이미 알려진 기술이다.

사상 연마재용의 합성수지 재료로서는 나이론 6, 나이론 66, 및 이들의 공중합체등의 폴리아미드가 주류이며, 이밖에도 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 폴리부틸렌 테레프탈레이트(PBT), 및 이들의 공중합체등의 폴리에스테르, 그리고 이들의 혼합물등이 사용되고 있다.

통상, 이들 합성수지재료에 각종 연마용 저립을 혼합한 것을 사상으로 형성하고, 이 사상 형성물을 접속하여 연마 부러시로서 사용하고 있다.

일본 특개소 61-76279호에는, 나이론 610과 연마용 저립으로써된 연마용 강모에 대하여 기재되어 있고, 일본 특개소 59-224268호에는 PBT를 주성분으로 하고, 이것과 소량의 폴리아미드 및 연마용 저립으로써된 연마용 모노필라멘트에 대하여 기재되어 있고, 일본 특공소 60-1146호에는 폴리아미드나 폴리에스테르로부터 선택된 열가소성 고분자에 소량의 에틸렌-초산비닐 공중합체와 연마용 저립으로써된 연삭성을 개량한 조성물에 대하여 기재되어 있다.

그런데, 연마용 사상 성형물(이하, 사상 연마재라 한다)을 사용하여 금속표면을 연마할 때 연마에 의하여 발생하는 마찰열을 제거하고, 그리고 연마면을 청정하게 유지하기 위하여 온수 또는 산성온수를 연마면에 주입하면서 작업을 행하고 있다.

그런데 종래의 폴리아미드를 주성분으로 하는 사상 연마재를 폴리아미드 자체가 갖는 흡수성으로 인하여 연마작업중에 흡수하여 팽윤하고 유연화하여 연마성이 저하함과 동시에, 특히 산성온수에 의하여 열화하기 쉽고 절손하는 비율(절손율)이 높아진다. 이와 같이 폴리아미드계 사상 연마재는 통상의 연마 작업 조건하에서 연마성이 심히 저하하며, 그리고 내구성이 떨어지는 결점이 있다.

그러므로, 이와 같은 폴리아미드계 사상 연마재의 연마 작업중에 있어서의 상태 변화에 맞춰서 연마 부러시의 회전수를 증가하거나 또는 연마성을 높이기 위하여 압압력을 강하게 하는 등의 번잡한 조작을 할 필요가 있다.

한편, 폴리에스테르계 사상 연마재는 폴리아미드계 사상 연마재에 비하여 내수성은 있으나, PET를 사용한 사상 연마재에서는 강성이 너무 높아서 연마성이 낮고, 그리고 장시간 사용했을때는 PET가 가수분해를 받아서 취약해져서 내구성이 떨어지는 문제가 있다. PBT를 사용한 사상 연마재는 적당한 강성을 갖고, 연마성을 높이지만 내굴곡 피로성이 떨어져서 납작해지기 쉬우므로, 역시 내구성이 떨어져서 연마성능이 급속히 저하하는 문제가 있다.

본 발명의 목적은 연마용 저립을 함유하는 합성수지로부터 사상으로 성형한 연마용 사상 성형물로서 연마성에 뛰어남과 동시에 내구성있는 연마용 사상 성형물의 제공함에 있다.

또한, 본 발명의 목적은 폴리불화비닐리덴계 수지를 사용하여 강인성, 내굴곡 피로성, 내온수성, 내약품성과 및 성형 가공성이 고도로 균형화된 연마용 사상 성형물 및 그의 제조방법을 제공함에 있다.

본 발명자들은 종래 기술이 갖는 전기 문제점을 해결하기 위하여 예의 검토한 결과, 특정한 범위의 대수점도(ηinh)을 갖는 폴리불화비닐리덴계 수지에 연마용 저립을 혼합하여 용융방사함으로써, 상기 목적을 달성할 수 있음을 발견하고 이 발견에 의하여 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

즉, 본 발명의 요지는, (1) 대수점도(ηinh)가 0.9∼1.4의 범위에 있는 폴리불화비닐리덴계 수지 95∼70용량%와 연마용 저립 5∼30용량%로써된 조성물을 사상으로 성형하여서된 연마용 사상 성형물, 및 (2) 대수점도(ηinh)가 0.9∼1.4의 범위에 있는 폴리불화비닐리덴계 수지 95∼70용량%와 연마용 저립 5∼30중량%로써된 조성물을 용융방사하고, 이어서 100∼200℃의 온도범위에서 연신배율 2.5배∼5.5배로 연신함을 특징으로 하는 연마용 사상 성형물의 제조방법에 있다.

본 발명의 특징은 다음에 더 상세히 설명한다.

[폴리불화비닐리덴계 수지]

본 발명에서 사용하는 폴리불화비닐리덴계 수지(이하, PVDF계 수지라 한다)는 폴리불화비닐리덴계 호모폴리머 또는 불화비닐리덴을 주체로 하는 공중합체, 또는 이들의 어느 하나를 주체로 하는 블렌드물이다. 여기서 공중합체로서는 불화비닐리덴 모노머 70몰% 이상과 불화비닐리덴 모노머와 공중합가능한 모노머, 예를 들면, 4불화에틸렌, 1염화 3불화에틸렌, 6불화프로필렌, 불화비닐 등의 할로겐화 비닐계 모노머 30몰% 이하의 공중합체로서 특히 공중합 모노머를 5몰%까지 함유한 공중합체가 바람직하게 사용된다.

본 발명에서 사용하는 PVDF계 수지는 대수점도(ηinh)가 0.9∼1.4의 범위에 있음이 필요하다.

대수점도(ηinh)는 용제로서 디메틸포름아미드를 사용하고, PVDF계 수지의 용액농도 0.4g/dl 온도 30℃의 조건에서 측정한 값이다.

본 발명에 있어, 대수점도(ηinh)가 0.9∼1.4의 PVDF계 수지를 사용하는 이유는 압출성, 방사성, 연신성 등의 성형 가공성이 뛰어날 뿐 아니라 연마성이 뛰어난 성형물을 얻을 수 있기 때문이다. 또, 이 PVDF계 수지를 사용한 사상 성형물은 내수성, 내산성, 내굴곡피로성이 뛰어나다.

PVDF계 수지의 대수점도(ηinh)는 0.9dl/g 이상이며, 바람직하기는 1.0dl/g∼1. 3dl/g의 것이 좋으며, 0.9dl/g 미만이면 얻어지는 연마용 사상 성형물이 취약해지며, 그리고 보이드의 발생이 많은 것으로 되어 파단신도의 저하를 초래한다. 반대로, 대수점도가 1.4dl/g을 넘으면 용융성형성(용융압출성·용융방사성)이 악화한다.

본 발명에서 사용하는 PVDF계 수지에는 고융점의 것으로부터 저융점의 것까지 있다. 고융점 PVDF계 수지는 융점(Tm1)이 165℃∼185℃의 것을 말하며, 저융점 PVDF계 수지는 융점(Tm2) 125℃∼170℃의 것을 말한다. 고융점 PVDF계 수지와 저융점 PVDF계 수지와의 구별은 상대적인 것이다.

본 발명에서는 대수점도(ηinh)가 0.9∼1.4의 PVDF계 수지로서, 고융점 PVDF계 수지를 단독으로 사용할 수가 있는데 고융점 PVDF계 수지와 저융점 PVDF계 수지와의 폴리머 브렌드물도 사용할 수가 있다. 이 폴리머 블렌드물의 대수점도(ηinh)도 0.9∼1.4의 범위내에 있음이 필요하다.

본 발명에 있어, 대수점도(ηinh)가 0.9∼1.4이고, 그리고 고융점 PVDF계 수지를 사용하는 이유는 성형가공성, 연마성에 뛰어남과 동시에 반복피로성(절손율)이 양호하고, 보이드가 적은 사상 성형물을 얻을 수가 있기 때문이다.

고융점 PVDF계 수지와 저융점 PVDF계 수지를 혼합하여 사용할 경우에는 양자간에 융점에 관하여 다음의 관계가 성립하도록 선택하여 사용함이 바람직하다.

50℃

Tm1-Tm2

5℃

보다 바람직하기는 다음의 관계식이 성립할때이다.

40℃

Tm1-Tm2

10℃

고융점 PVDF계 수지와 저융점 PVDF계 수지를 폴리머 블렌드하여 사용하면 고융점 PVDF계 수지 단독 사용의 경우와 비교하여 압출성, 방사성, 연신성등의 성형 가공성이 더욱 향상하여 반복피로성(절손율)이 개량된 사상 성형물을 얻을 수가 있다. 양자의 융점의 차가 너무 작으면 폴리머 블렌드에 의한 상기 효과가 나타나지 않으며, 반대로 너무크면 성형가공성이 저하하며, 또, 사상 성형물이 너무 유연하게 되어, 연마성이 떨어지므로 바람직하지 못하다.

고융점 PVDF계 수지와 저융점 PVDF계 수지와의 폴리머 블렌드를 사용할 경우에는 고융점 PVDF계 수지가 100중량% 미만∼20중량% 이상, 바람직하기는 99∼50중량%, 더 바람직하기는 80∼50중량%와, 저융점 PVDF계 수지가 0중량%을 넘어서 80중량% 이하, 바람직하기는 50∼1중량%, 더 바람직하기는 50∼20중량%의 비율이 적당하다.

저융점 PVDF계 수지가 80중량%을 넘으면, 사상 성형물의 굴곡경도, 굴곡회복성, 강인성 및 연마성이 저하하므로 바람직하지는 못하다. 저융점 PVDF계 수지의 함유량이 0중량%에서는 성형 가공성이 개선되지 않는다. 저융점 PVDF계 수지가 1∼50중량%, 특히 바람직하기는 20∼50중량%의 범위이면 성형 가공성에 뛰어남과 동시에 적당한 유연성이 부여됨으로 절손율이 작고, 보이드도 적으며, 그리고 고도의 연마성을 유지한 사상 성형물을 얻을수 있다. 저융점 PVDF계 수지가 50∼80중량%을 점할 경우, 성형 가공성은 양호하여, 또 절손율이 작은 사상 성형물이 얻어지지만 연산시에 저입자 주위에 보이드가 발생하기 쉬워서 외관이나 내구성이 저하하는 경우가 있다.

[연마용 저립]

본 발명에 사용하는 연마용 저립으로서는 나이론이나 폴리에스테르등 종래의 연마용 사상성형물에 사용되었던 것이면 사용할 수가 있으며, 특히 한정되지 않는다. 구체예로서는 알루미나계 연마제, 탄화규소 연마제, 지르코니아계 연마제, 천연물계 연마제가 예시되며, 이들을 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다. 연마용 저립의 입자경은 JIS-R 6001 규정의 입자 #60∼500, 특히 #80∼320이 바람직하다. 입자경이 #60보다 크면 방사성이나 사상 성형물(모노필라멘트)의 강인성의 저하가 일어나며, 반대로 #500보다 작으면 연마성이 저하하므로 바람직하지 못하다.

[PVDF계 수지와 연마용 저립의 배합]

PVDF계 수지와 연마용 저립의 배합비율은 PVDF계 수지 95∼70용량%, 바람직하기는 90∼80중량%에 대하여, 연마용 저립 5∼30용량%, 바람직하기는 10∼20용량%이다. 연마용 저립의 배합비율이 30용량%을 넘으면 방사시와 연신시에 사의 절단, 보이드 발생 및 외관성 저하를 일으킨다. 연마용 저립의 배합비율이 5용량%보다 작으면, 사상 성형물의 연마성이 충분하지 못하다.

본 발명의 사상 성형물의 제조에 있어, PVDF계 수지와 연마용 저립의 혼합방법에는 특히 제한은 없다. 구체예로서는 ① 모든 성분을 같이 혼합하여 펠렛화하는 방법, ② 융점이 다른 2종의 PVDF계 수지를 혼합하여 펠렛화하고, 그후에 연마용 저립을 혼합하여 펠렛화하는 방법, ③ PVDF계 수지와 연마용 저립을 결합시키는 커플링제와 연마용 저립을 혼합한후, PVDF계 수지와 혼합하여 펠렛화하는 방법, ④ PVDF계 수지의 일부에 연마용 저립을 혼합하여 펠렛화하고, 이어서 나머지의 PVDF계 수지를 혼합하여 펠렛화하는 방법등이 있다. 또, 혼합펠렛을 제조하고나서 용융방사하는 방법 이외에 PVDF계 수지와 연마용 저립의 혼합분말을 그대로 직접 방사기에 도입하여 용융방사할 수도 있으며, 어느 방법이나 무방하다.

또, PVDF계 수지 또는 PVDF계 수지와 연마용 저립의 조성물에는 열안정화제, 산화방지제, 내후성안정제, 착색제, 활제, 핵제, 난연제, 대전방지제 각종 커플링제등 통상의 첨가제를 소망에 따라서 함유시킬 수 있다.

[사상 성형물의 제조방법]

사상 성형물의 제조는 PVDF계 수지와 연마용 저립과의 조성물을 통상의 압출기로 용융방사하고, 냉각한 후 고온하에서 연신하고, 이어서 열고정하는 방법으로 행할 수 있다. 본 발명에 있어서는 통상 200∼300℃의 온도에서 용융방사하고 냉각후, 100∼200℃의 온도에서 2.5∼5.5배 연신하고, 이어서 60℃ 이상의 온도에서 열고정하는 것이 바람직하다.

연신온도는 100∼200℃, 바람직하기는 140∼180℃이다. 100℃ 미만의 연신온도에서 연신하면, 연신시 보이드가 발생하여 취약해지기 쉬우며, 또 200℃를 넘으면 실이 용융파단하든지 용융파단이 되지 않더라도 강인성의 것이 얻어지지 못한다. 상기 연신온도로 하는 수단으로서는 열용매로서 글리세린 등을 사용하는 습식법 또는 열풍, 원적외선 또는 고주파 가열등의 건식법의 어느것이라도 무방하다.

연신배율은 2.5∼5.5배 바람직하기는 2.8∼4.5배이다. 연신 배율이 2.5배 미만의 경우에는 사상 성형물에 네킹적이 남아 균일한 직경을 갖는 실이 되지 않는다. 연신배율이 5.5배를 넘는 경우에는 사상 성형물이 연마용 저립의 주위로부터 파단하거나하여 취약해져서 연마성이 저하한다.

열고정은 연신후, 60℃ 이상, 바람직하기는 60∼120℃, 특히 바람직하기는 85℃ 전후의 온수중에서 사상 성형물을 긴장하에 유지하여 행한다. 열고정에 의하여 사상 성형물의 강성이나 치수 안정성을 증대시킬 수 있다.

사상 성형물의 직경에는 특히 제한은 없으나, 통상 0.1∼3㎜ø가 적당하다. 사상 성형물의 직경이 0. 1㎜ø 미만이면 연마성이 저하하며, 3㎜ø을 넘으면 성형 가공성의 저하나 연마성에 불균일이 생기므로 바람직하지 못하다.

사상 성형물의 단면은 원형, 타원형, 3각형, 4각형 및 원통형 등의 어느것이나 무방하다.

본 발명에 의하면 특정한 대수점도를 갖는 PVDF계 수지를 사상 연마재용 합성수지로서 사용함으로써 연마성과 내구성이 뛰어난 연마용 사상 성형물을 얻을 수 있다. 특히, 본 발명의 연마용 사상 성형물은 강인성, 절손율(내골곡피로성), 내온수성, 내산성, 내약품성, 성형가공성, 연마성등이 고도로 균형화되 있다.

다음에, 본 발명을 실시예 및 비교예를 들어서 구체적으로 설명하는데, 본 발명은 이들 실시예에만 한정 되는 것은 아니다.

먼저, 본 발명에 있어의 융점 기타의 물성치의 측정방법에 대하여 설명한다.

[융점의 측정]

본 발명에 있어의 PVDF계 수지의 융점 (Tm)은 다음 방법에 의하여 측정한 값이다.

측정기 : 차동주사형 열량계(DSC-7)

[PERKIN-ELMER 사제]

측정방법 : 시료(입, 분체등) 약 10㎎을 알루미 샘풀팬에 밀봉하고, 이를 차동주사형 열량계에 셋하고, 온도를 30℃에서 200℃까지 10℃/분으로 승온하고(제1회 가열), 200℃에 도달후, 즉시 10℃/분으로 강온하여 30℃ 도달후 즉시 10℃/분으로 승온한다(제2회 가열). 이 제2회 가열시의 결정 융해흡열의 피이크 온도를 융점(Tm)으로 하였다.

[반복피로성(절손율)]

측정장치 : 제1도에 나타낸다.

측정방법 : 경 90㎜ø, 두께 1.5㎜의 SUS-316 제 원판 1에 폭 4㎜×길이 9㎜의 절개구 2.2를 형성하고 하나의 절개구에 길이 약 100㎜로 짜른 실샘풀 3(직경 1㎜ø) 14본을 통하여 절곡한다. 원판의 양측에 위치한 합계 28본의 실샘풀을 SUS-316 제 철사 4로 구멍 5를 통하여 체부하여 원판에 고정한다. 실샘풀을 원판단으로부터 40㎜(dl) 길이로 되도록 절단한다. 이어서, 길이 160㎜×폭 30㎜×두께 1.5㎜의 SUS-316 판 6을 원판단부로부터 35㎜(d2) 이격하여 수직으로 고정한다. 그 상태에서 원판을 1000rpm로 실온중 24시간 회전시킨다. 그후, 실샘풀 28본 중의 절손된 본수를 세어 절손율을 구한다. 동일 샘풀에 대하여 3회 측정한 결과의 상한치와 하한치를 나타낸다.

[연마량]

측정장치 : 제2도 참조 ; 제1도에 나타낸 절손율 측정장치의 하부에 60℃의 물을 넣은 SUS-316 제의 상자를 설치해있다(그리고, 제2도에서는 실샘풀이 판 6을 연마하고, 그리고 그 선단이 물에 침지함을 나타내기 위하여 원판 1에 장착하는 실샘풀의 장소를 서로 직각으로 하고 있으나, 제1도와 같이 실샘풀을 원판의 양측에서 설치할 수도 있다).

측정방법 : 제1도의 측정장치로, 특히 실샘풀이 파이프 히이터(100V×200W) 8로 가열한 60℃의 수중에 깊이 10㎜(d3) 침지하는 위치에 SUS-316 제 상자 7을 설치한다. 나머지는 절손율 측정방법과 같이하여 원판 1을 1000rpm으로 24시간 회전시킨다. 그리하여, SUS-316 제 판 6의 연마작업 전후의 중량을 측정하여 그 차를 연마량으로 한다. 동일 샘풀에 대하여, 3회 측정한 결과의 상한치와 하한치를 나타낸다.

[압출성, 방사성, 연신성]

PVDF계 수지의 성형 가공성을 나타낸 압출성, 방사성, 연신성에 대하여는 양호 ○, 약간 양호 △, 불량 ×의 3단계에 의하여 평가하였다.

압출성 : 양호(압출된 물의 표면 요철과 굵기, 반점 모두 양호)

약간 양호(압출된 물의 표면 요철과 굵기, 반점 모두 약간 양호)

불량(압출된 물의 표면 요철과 굵기, 반점 모두 불량)

방사성 : 양호(스므스하게 인취 가능)

약간 양호(약간 인취하는 조작을 필요로 한다)

불량(인취시, 절단하기 쉽다)

연신성 : 양호(스므스하게 고배율 연신이 가능)

약간 양호(연신배율, 연신온도 모두 극히 낮게할 필요가 있다.)

불량(연신시, 절단하기 쉽다)

[실시예 1 및 비교예 1]

대수점도 1.30, 융점 178℃의 고융점 폴리불화비닐리덴 호모폴리머 70중량부와 대수점도 1.00, 융점 166℃의 저융점 폴리불화비닐리덴 코폴리머(불화비닐리덴 96몰%와 4불화에틸렌 4몰%와의 코폴리머) 30중량부를 혼합하여 얻어진 폴리머 블렌드물(블렌드물의 대수점도 1.20) 90용량%에 대하여 이에 커플링제(3-아미노프로필트리에톡시실란) 1.0중량부로 피복한 SiC ＃100 입자 10용량%를 혼합하여 펠렛화하였다. 이 펠렛을 260℃에서 용융방사하여 50℃ 온수중에서 냉각하고, 이어서 연속하여 165℃로 가열한 글리세린욕중에서 4.0배로 연신하고, 다시 비등수중에서 5% 완화 열처리(열고정)하여, 직경 1㎜ø의 강모를 얻었다.

이 사상 성형물도 미세한 보이드가 있기는 하지만 강인한 실이었다.

한편, 비교예로서 상대점도 3.2(JIS K 6810-1977에 의함)의 「나이론 6」100부에 상기 SiC ＃100을 10용량%로 되도록 가하고, 펠렛화하였다. 이어서, 이 펠렛을 270℃에서 용융방사하여 수중에서 냉각하고, 95℃의 열수욕에서 3.0배로 연신하여, 직경 1㎜ø의 강모를 얻었다.

이들 강모에 대하여, ① 내산성, ② 반복피로성(절손율), ③ 연마량(온수중)을 측정하였다. 그 결과는 제1표와 같다.

내산성에 대하여는 강모 샘풀을 제1표에 나타낸 조건으로 산성 수용액에 침지하고, 그 형상이 흐터지거나 절손할때까지의 시간을 관찰하였다.

양자 모두 압출성, 방사성, 연신성 등의 성형 가공성은 양호하고, 특히 차이는 나타나지 않았으나 종래의 나이론제의 폴리아미드계 사상 연마재는 내산성이 극히 열악할 뿐 아니라 절손율(내굴곡피로성)도 높고, 내구성에 떨어졌었다. 이에 대하여, 본 발명의 PVDF계 수지로써된 연마용 사상 성형물은 내산성이 뛰어나고 절손율도 낮을뿐 아니라 연마량도 많고 뛰어난 연마성을 나타냈다.

[표 1]

[실시예 2∼5 및 비교예 2∼4]

융점이 178℃인 고융점 폴리불화비닐리덴 호모폴리머로 대수점도를 제2표와 같이 변화시킨 것을 사용한 이외는 실시예 1과 같이 하여 사상 성형물(강모)를 제조하였다. 각 강모 샘풀에 대하여 압출성, 방사성, 연신성 등의 성형 가공성, 반복피로성, 연마량을 측정하였다. 그 결과를 제2표에 나타낸다.

제2표로부터 명백한 바와 같이 대수점도가 0.8의 작은 PVDF 수지를 사용한 비교예 2의 사상 성형물은 반복피로성이 떨어졌었다. 반대로 대수점도가 큰 PVDF 수지를 사용한 비교예 3∼4의 사상 성형물은 압출성이나 방사성이 떨어졌었다. 이에 대하여 대수점도가 0.9∼1.3의 PVDF 수지를 사용한 본 발명의 실시예에 의하여 얻어진 사상 성형물은 성형성, 내구성, 연마성이 고도로 균형화된 것이었다.

[표 2]

○ : 양호, △ : 약간 양호, × : 불량.

[실시예 6∼10]

고융점 PVDF계 수지로서 폴리불화비닐리덴 호모폴리머(대수점도 1.30, 융점 178℃)와 저융점 PVDF계 수지로서 불화비닐리덴(93.5몰%)와 6불화프로필렌(6.5몰%)와의 코폴리머(대수점도 1.10, 융점 160℃)를 제3표에 나타낸 비율로 블렌드한 이외는 실시예 1과 같이하여서 사상 성형물(강모)를 얻었다.

물성의 측정결과를 제3표에 나타낸다.

제3표로부터 명백한 바와 같이 저융점 PVDF계 수지를 블렌드하면 성형가공성이 개선된다. 또, 절손율도 낮게 억제할 수 있다. 단지 저융점 PVDF계 수지의 배합비율이 60∼80중량부로 많아지면 보이드의 발생이 많아져서 사상 성형품의 외관이 악화하는 경향이 나타난다. 그러나, 저융점 PVDF계 수지의 배합비율이 높은것도 종래의 폴리아미드계 사상 연마재와 비교하면 뛰어난 연마성과 내산성, 내구성을 갖는 것이었다.

[표 3]

○ : 양호, △ : 약간 양호.

[실시예 11∼15]

고융점 폴리불화비닐리덴 호모폴리머(대수점도 1.30, 융점 178℃)와 저융점 PVDF계 수지로서 불화비닐리덴(95몰%)과 6불화프로필렌(5몰%)과의 코폴리머(대수점도 1.07, 융점 166℃)를 제4표에 나타낸 배합비율로 블렌드하여 사용한 이외는 실시예 1과 같이하여 사상 성형물(강모)을 얻었다.

강모 샘풀에 대한, 물성의 측정결과는 제4표와 같다.

제4표로부터도 명백한 바와 같이 저융점 PVDF계 수지의 배합비율이 증대하면 성형 가공성이 개선된다. 단지 저융점 PVDF계 수지의 배합비율이 50중량%을 넘으면 보이드의 발생이 많아져서 사상 성형물의 외관이 악화되는 경향이 나타났다.

[표 4]

○ : 양호, △ : 약간 양호.

[실시예 16]

고융점 폴리불화비닐리덴 호모폴리머(대수점도 1.20, 융점 178℃) 60중량부와 저융점 PVDF계 수지로서 불화비닐리덴(96몰%)과 6불화프로필렌(4몰%)과의 코폴리머(대수점도 1.00, 융점 168℃) 40중량부를 혼합하였다. 이 폴리머 불렌드물의 대수점도는 1. 12이었다. 커플링제(3-글리시독시, 프로필메톡시실란)를 상기 PVDF계 수지 100중량부에 대하여 1중량부와 SiC ＃200을 상기 PVDF계 수지 90용량%에 대하여 10용량%로되는 양을 메탄올중에서 교반·혼합하여 건조하였다. 그리하여, 상기 PVDF계 수지와 SiC-커플링제 혼합물을 헨쉘믹서로 교반·혼합하였다. 이어서 이 혼합물을 펠렛화하고, 실시예 1과 완전히 같이하여 사상 성형물(강모)을 얻었다. 이 강모에 대하여 물성을 측정한 결과는 다음과 같다.

압출성 양호 ○

방사성 양호 ○

연신성 양호 ○

반복피로성(절손율) 0%

연마량 0.03∼0.08g

이와 같이 본 발명의 사상 성형물은 성형가공성, 내구성, 연마성이 뛰어나 있다.

Claims

대수점도(ηinh)가 0.9∼1.4의 범위에 있는 폴리불화비닐리덴계 수지 95∼70용량%와 연마용 저립 5∼30용량%로써된 조성물을 사상으로 성형하여서된 연마용 사상 성형물.
제1항에 있어서, 폴리불화비닐리덴계 수지가 융점 165℃∼185℃의 고융점(Tm1) 폴리불화비닐리덴계 수지인 연마용 사상 성형물.
제1항에 있어서, 폴리불화비닐리덴계 수지가 전기의 고융점(Tm1) 폴리불화비닐리덴계 수지와 융점 125℃∼170℃의 저융점(Tm2) 폴리불화비닐리덴계 수지로써 되고 그리고 양자사이에 융점에 관하여 다음의 관계가 성립하는 융점이 다른 폴리불화비닐리덴계 수지의 폴리머 블렌드물인 연마용 사상 성형물.

50℃
Tm1-Tm2
5℃
제1항에 있어서, 폴리불화비닐리덴계 수지가 고융점 폴리불화비닐리덴계 수지 100중량% 미만∼20중량% 이상과 저융점 폴리불화비닐리덴계 수지 0중량%을 넘어 80중량% 이하로써된 폴리머 블렌드물인 연마용 사상 성형물.
제1항에 있어서, 폴리불화비닐리덴계 수지가 고융점 폴리불화비닐리덴계 수지 99중량%∼50중량%와 저융점 폴리불화비닐리덴계 수지 1중량%∼50중량%로써된 폴리머 블렌드물인 연마용 사상 성형물.
제1항에 있어서, 폴리불화비닐리덴계 수지가 고융점 폴리불화비닐리덴계 수지 80중량%∼50중량%와 저융점 폴리불화비닐리덴계 수지 20중량%∼50중량%로써된 폴리머 블렌드물인 연마용 사상 성형물.
제1항에 있어서, 전기의 조성물이 폴리불화비닐리덴계 수지 90용량%∼80용량%와 연마용 저립 10용량%∼20용량%로써된 조성물인 연마용 사상 성형물.
제1항에 있어서, 폴리불화비닐리덴계 수지의 대수점도(ηinh)가 1.0∼1.3의 범위에 있는 연마용 사상 성형물.
제1항에 있어서, 사상 성형물의 직경이 0.1∼3㎜ø인 연마용 사상 성형물.
제1항에 있어서, 사상 성형물의 용융방사후 연신배율 2. 5배∼5. 5배로 연신된 것인 연마용 사상 성형물.
제3항에 있어서, 고융점(Tm1) 폴리불화비닐리덴계 수지와 저융점(Tm2) 폴리불화비닐리덴계 수지가 양자 사이에 융점에 관하여 다음의 관계식이 성립하는 연마용 사상 성형물.

40℃
Tm1-Tm2
10℃
대수점도(ηinh)가 0.9∼1.4의 범위에 있는 폴리불화비닐리덴계 수지 95∼70용량%와 연마용 저립5∼30용량%로써된 조성물을 용융방사하고, 이어서 100∼200℃의 온도범위에서 연신배율 2.5∼5.5배로 연신함을 특징으로 하는 연마용 사상 성형물의 제조방법.
제12항에 있어서, 폴리불화비닐리덴계 수지가 융점 165℃∼185℃의 고융점(Tm1) 폴리불화비닐리덴계 수지인 연마용 사상 성형물의 제조방법.
제12항에 있어서, 폴리불화비닐리덴계 수지가 전기의 고융점(Tm1) 폴리불화비닐리덴계 수지와 융점125℃∼170℃의 저융점(Tm2) 폴리불화비닐리덴계 수지로써 되고, 그리고 양자사이에 융점에 관하여 다음의 관계가 성립하는 융점이 다른 폴리불화비닐리덴계 수지의 폴리머 블렌드물인 연마용 사상 성형물의 제조방법.

50℃
Tm1-Tm2
5℃
제12항에 있어서, 폴리불화비닐리덴계 수지가 고융점 폴리불화비닐리덴계 수지 100중량% 미만∼20중량% 이상과 저융점 폴리불화비닐리덴계 수지 0중량%을 넘어 80중량% 이하로써된 폴리머 블렌드물인 연마용 사상 성형물의 제조방법.
제12항에 있어서, 폴리불화비닐리덴계 수지가 고융점 폴리불화비닐리덴계 수지 99중량%∼50중량%와 저융점 폴리불화비닐리덴계 수지 1중량%∼50중량%로써된 폴리머 블렌드물인 연마용 사상 성형물의 제조방법.
제12항에 있어서, 폴리불화비닐리덴계 수지가 고융점 폴리불화비닐리덴계 수지 80중량%∼50중량%와 저융점 폴리불화비닐리덴계 수지 20중량%∼50중량%로써된 폴리머 블렌드물인 연마용 사상 성형물의 제조방법.
제12항에 있어서, 전기의 조성물의 폴리불화비닐리덴계 수지 90용량%∼80용량%와 연마용 저립 10용량%∼20용량%로써된 조성물인 연마용 사상 성형물의 제조방법.
제12항에 있어서, 폴리불화비닐리덴계 수지의 대수점도(ηinh)가 1.0∼1.3의 범위에 있는 연마용 사상 성형물의 제조방법.
제12항에 있어서, 사상 성형물의 직경이 0.1∼3㎜ø인 연마용 사상 성형물의 제조방법.
제14항에 있어서, 고융점(Tm1) 폴리불화비닐리덴계 수지와 저융점(Tm2) 폴리불화비닐리덴계 수지가 양자사이에 융점에 관하여 다음의 관계식이 성립하는 것은 연마용 사상 성형물의 제조방법.

40℃
Tm1-Tm2
10℃
제12항에 있어서, 연신후, 60℃ 이상의 온도에서 열고정하는 연마용 사상 성형물의 제조방법.