KR20230150264A

KR20230150264A - 구조체의 제조 방법 및 패널

Info

Publication number: KR20230150264A
Application number: KR1020237026075A
Authority: KR
Inventors: 유키 하라사와; 타다토시 탄지; 타츠야 후카다; 타쿠로 마츠다; 쇼 나카지마; 신고 나가시마
Original assignee: 교라꾸 가부시끼가이샤
Priority date: 2021-02-26
Filing date: 2022-02-18
Publication date: 2023-10-30
Also published as: US20240131777A1; EP4299282A4; US20240227277A9; WO2022181487A1; EP4299282A1

Abstract

버(burr)부를 보다 확실히 절단할 수 있는, 구조체의 제조 방법을 제공하는 것이다. 상기 버부 부형(賦形) 공정에서는, 상기 흡인부를 통하여 상기 버부를 상기 계합부(係合部)에 흡인하는 것으로, 상기 버부를 상기 계합부에 부형시키고, 상기 절단 공정에서는, 상기 버부를 상기 계합부에 부형시킨 상태로 상기 가동부를 제1 및 제2 분할 금형에 대하여 상대 이동시키는 것에 의하여, 상기 절단 라인을 따르도록 상기 버부를 상기 성형체 본체로부터 절단한다.

Description

구조체의 제조 방법 및 패널

본 발명은, 구조체의 제조 방법 및 힌지(hinge)부를 통하여 절곡(折曲) 가능한 패널에 관한 것이다.

(제1 관점 및 제2 관점 공통)

특허문헌 1에는, 캐비티부를 둘러싸는 핀치 오프부를 가지는 금형을 이용한 수지제 패널의 성형 방법이 개시되어 있다. 특허문헌 1에 있어서의 성형 방법에서는, 예를 들어 발포체로 구성되는 코어재, 코어재를 피복하는 수지 시트, 및, 예를 들어 부직포로 구성되는 표피재가 캐비티부에 배치되고, 이것들이 캐비티부 내에 있어서 일체적으로 성형된다. 이와 같이 성형되는 성형체는, 캐비티부 내에 성형되는 성형체 본체와, 캐비티부 외에 배치되는 버(burr)부를 가진다.

특허문헌 1에는, 금형에 부설된 가동부를 이용하여, 버부를 절단하는 방법이 개시되어 있다. 특허문헌 1의 가동부는, 금형에 대하여 이간(離間)하도록 구동하는 것으로, 버부를, 성형체 본체를 구성하는 수지 시트로부터 절단하도록 구성되어 있다.

(제3 관점)

특허문헌 2에는, 금형과, 금형의 주위에 배치된 바깥 테두리를 이용하여 수지제의 구조체를 제조하는 방법이 개시되어 있다. 특허문헌 2의 바깥 테두리는, 금형으로부터 돌출되도록 전진하고, 수하(垂下)되는 수지 시트에 접촉하여, 당해 수지 시트를 흡착 가능하게 되어 있다. 이 바깥 테두리가 수지 시트를 흡착한 상태에서는, 수지 시트와 금형의 사이의 공간(캐비티)이 폐공간(閉空間)이 된다. 이 때문에, 이 공간을 감압하는 것으로, 수지 시트를 금형으로 부형(賦形)하는 것이 가능하게 된다.

(제4 관점)

특허문헌 3에는, 박육(薄肉)의 힌지부를 구비하는 수지제의 패널이 개시되어 있다.

WIPO국제공개공보 제2020/026928호 일본국 공개특허공보 특개2018-122462호 일본국 공개특허공보 특개2019-051649호

(제1 관점)

버부의 구성(예를 들어, 소재, 형상 및 표면적 등)에 따라서는, 특허문헌 1의 가동부가 버부에 계합(係合)하기 어려워지는 경우가 있다. 이와 같은 경우, 가동부가 구동하였을 때에 버부가 가동부와 함께 이동하지 않고, 버부가 수지 시트로부터 절단되지 않을 가능성이 높아진다.

본 발명은 이와 같은 사정을 감안하여 이루어진 것이고, 버부를 보다 확실히 절단할 수 있는, 구조체의 제조 방법을 제공하는 것이다.

(제2 관점)

특허문헌 1에서는, 금형의 단(端)에 핀치 오프부가 형성되어 있고, 또한, 가동부가 초기 위치에 위치하고 있을 때에 있어서 가동부는, 핀치 오프부에 부딪혀 있다. 따라서, 특허문헌 1에 있어서, 버부의 절단 라인은, 핀치 오프부에 대응하는 위치가 된다. 여기서, 성형체의 형상에 따라 핀치 오프부의 형상은, 정하여지게 되지만, 가동부가, 핀치 오프부에 부딪히는 부분에 매끄럽게 이어져 있지 않은 경우에는, 절단 라인이 찌그러지게 되고, 버부가 절단되기 어려워지는 경우가 있다.

본 발명은 이와 같은 사정을 감안하여 이루어진 것이고, 버부가 절단되기 어려워지는 것을 억제할 수 있는, 구조체의 제조 방법을 제공하는 것이다.

(제3 관점)

바깥 테두리는, 적절히 수지 시트를 금형으로 부형시키기 위하여, 전진 위치로부터 어느 정도 후퇴시킬 필요가 있다. 이 바깥 테두리의 후퇴량이나 금형의 형상 등에 따라서는, 수지 시트가 금형 표면에 추종하기 어려워지고, 수지 시트가 금형 표면이나 바깥 테두리로부터 벗겨져 버리고, 성형 불량을 일으키는 경우가 있다.

본 발명은 이와 같은 사정을 감안하여 이루어진 것이고, 성형 불량을 억제할 수 있는, 구조체의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 하고 있다.

(제4 관점)

힌지부가 용이하게 구부러지도록, 힌지부를 보다 한층 얇게 하는 방법을 생각할 수 있다. 그러나 얇은 힌지부를 안정되게 제조하는 것은 어렵고, 약간의 제조 불균일에 의하여 컷 오프(cut-off) 등의 문제가 생길 수 있다. 힌지부의 얇음을 추구하는 어프로치에는 한계가 있었다.

본 발명은 이와 같은 사정을 감안하여 이루어진 것이고, 힌지부의 구부러지기 쉬움을 향상시킨 패널을 제공하는 것이다.

(제1 관점)

본 발명에 의하면, 구조체의 제조 방법에 있어서, 성형 공정과 버부 부형 공정과 절단 공정을 구비하고, 상기 성형 공정에서는, 금형을 이용하여 성형체를 성형하고, 상기 금형은, 쌍을 이루는 제1 및 제2 분할 금형과, 가동부를 가지고, 제1 및 제2 분할 금형의 각각은, 캐비티부와 핀치 오프부를 가지고, 상기 가동부는, 제1 및 제2 분할 금형에 대하여 상대 이동 가능하게 부설되고, 또한, 상기 가동부는, 흡인부와 계합부를 가지고, 상기 성형체는, 성형체 본체와 절단 라인과, 버부를 가지고, 상기 성형체 본체는, 상기 성형 공정에 있어서 상기 캐비티부 내에서 성형되고, 상기 절단 라인은, 상기 성형 공정에 있어서 상기 핀치 오프부에 눌러 찌부러지고, 상기 버부는, 상기 절단 라인을 통하여 상기 성형체 본체에 연결되고, 또한, 상기 가동부에 설치되고, 상기 버부 부형 공정에서는, 상기 흡인부를 통하여 상기 버부를 상기 계합부에 흡인하는 것으로, 상기 버부를 상기 계합부에 부형시키고, 상기 절단 공정에서는, 상기 버부를 상기 계합부에 부형시킨 상태로 상기 가동부를 제1 및 제2 분할 금형에 대하여 상대 이동시키는 것에 의하여, 상기 절단 라인을 따르도록 상기 버부를 상기 성형체 본체로부터 절단하는, 방법이 제공된다.

본 발명에서는, 버부 부형 공정에 있어서, 흡인부를 통하여 버부를 가동부의 계합부에 흡인한다. 이것에 의하여, 버부가 가동부에 부형되고, 버부가 가동부에 의하여 확실히 계합한다. 따라서, 가동부를 제1 및 제2 분할 금형에 대하여 상대 이동시켰을 때에 있어서, 버부가 가동부에 대하여 미끄러지는 것이 억제되어, 버부가 가동부에 추종하도록 이동하고, 그 결과, 버부가 보다 확실히 성형체 본체로부터 절단된다.

이하, 본 발명의 다양한 실시 형태를 예시한다.

바람직하게는, 제1 분할 금형은, 단면부(端面部)를 가지고, 상기 가동부는, 부딪침면부를 가지고, 상기 버부 부형 공정에서는, 상기 부딪침면부가, 상기 단면부에 부딪히는, 방법이 제공된다.

바람직하게는, 상기 금형은, 실(seal) 부재를 더 가지고, 상기 실 부재는, 상기 단면부 또는 상기 부딪침면부에 취부(取付)되어 있는, 방법이 제공된다.

바람직하게는, 제1 분할 금형은, 제1 외측부를 가지고, 제1 외측부에는, 제1 분할 금형의 상기 핀치 오프부가 형성되고, 또한, 제1 외측부에는, 상기 단면부가 형성되고, 제2 분할 금형은, 제2 외측부를 가지고, 제2 외측부에는, 제2 분할 금형의 상기 핀치 오프부가 형성되고, 또한, 제2 외측부는, 제1 및 제2 분할 금형의 개폐 방향에 있어서, 제1 외측부에 대향하도록 배치되어 있는, 방법이 제공된다.

바람직하게는, 상기 성형체는, 수지 시트와 표피재를 가지고, 상기 표피재는, 상기 수지 시트의 외측에 배치되어 있는, 방법이 제공된다.

바람직하게는, 제1 및 제2 분할 금형의 각각에는, 감압 흡인 구멍이 형성되고, 상기 감압 흡인 구멍은, 상기 캐비티부에 형성되어 있고, 또한, 상기 감압 흡인 구멍은, 상기 수지 시트를 제1 및 제2 분할 금형으로 부형하도록 형성되고, 상기 수지 시트가 제1 및 제2 분할 금형으로 부형된 상태에 있어서, 상기 캐비티부에 배치된 상기 표피재는, 제1 분할 금형을 따르도록 설치되고, 상기 감압 흡인 구멍은, 제1 분할 금형의 제1 외측부에는 형성되어 있지 않은, 방법이 제공된다.

바람직하게는, 제1 외측부와 제2 외측부와의 사이에는, 표피재 릴리프 공간이 형성되어 있고, 상기 성형 공정에 있어서, 상기 표피재 릴리프 공간에는, 상기 표피재의 단부(端部)가 배치되어 있는, 방법이 제공된다.

(제2 관점)

본 발명에 의하면, 구조체의 제조 방법에 있어서, 성형 공정과 계합 공정과 절단 공정을 구비하고, 상기 성형 공정에서는, 금형을 이용하여 성형체를 성형하고, 상기 금형은, 쌍을 이루는 제1 및 제2 분할 금형과, 가동부를 가지고, 제1 및 제2 분할 금형의 각각은, 캐비티부와 내측 핀치 오프부와 외측 핀치 오프부를 가지고, 상기 내측 핀치 오프부는, 상기 캐비티부에 접속되고, 상기 외측 핀치 오프부는, 상기 캐비티부에 대하여 상기 내측 핀치 오프부보다도 떨어진 위치에 설치되고, 상기 가동부는, 제1 및 제2 분할 금형에 대하여 상대 이동 가능하게 부설되고, 또한, 상기 가동부는, 계합부를 가지고, 상기 성형체는, 성형체 본체와 내측 라인부와 내측 버부와 외측 라인부와 외측 버부를 가지고, 상기 성형체 본체는, 상기 성형 공정에 있어서 상기 캐비티부 내에서 성형되고, 상기 내측 라인부는, 상기 성형 공정에 있어서 상기 내측 핀치 오프부에 눌러 찌부러지고, 상기 내측 버부는, 상기 내측 라인부와 상기 외측 라인부와의 사이에 형성되고, 상기 외측 라인부는, 상기 성형 공정에 있어서 상기 외측 핀치 오프부에 눌러 찌부러지고, 상기 외측 버부는, 상기 외측 라인부에 연결되고, 상기 계합 공정에서는, 상기 외측 버부를 상기 가동부의 상기 계합부에 계합시키고, 상기 절단 공정에서는, 상기 외측 버부를 상기 계합부에 계합시킨 상태로 상기 가동부를 제1 및 제2 분할 금형에 대하여 상대 이동시키는 것에 의하여, 상기 외측 라인부를 따르도록 상기 외측 버부를 상기 내측 버부로부터 절단하는, 방법.

본 발명에서는, 제1 및 제2 분할 금형의 각각이, 캐비티에 접속되어 있는 내측 핀치 오프부와, 상기 캐비티부에 대하여 내측 핀치 오프보다도 떨어진 위치에 설치된 외측 핀치 오프부를 가진다. 여기서, 외측 핀치 오프부는, 캐비티부에 접속되어 있지 않은 부분이고, 불필요한 내측 버부 및 외측 버부를 구획하는 부분이다. 이 때문에, 외측 핀치 오프부는, 내측 핀치 오프부와 같이 성형체 본체의 둘레 가장자리부 형상에 맞춘다고 하는 것과 같은 제약이 억제되어 있다. 이와 같이, 본 발명에서는, 당해 제약이 억제되는 만큼, 핀치 오프부를 가동부와의 이어짐을 가미한 형상에 용이하게 설정할 수 있고, 그 결과, 버부가 절단되기 어려워지는 것을 억제할 수 있다.

이하, 본 발명의 다양한 실시 형태를 예시한다.

바람직하게는, 제1 분할 금형 및 상기 가동부를 평면으로부터 보았을 때에 있어서, 상기 외측 핀치 오프부가, 상기 계합부를 따르도록 형성되어 있는, 방법이 제공된다.

바람직하게는, 상기 외측 핀치 오프부의 정부(頂部)의 면이, 상기 계합부의 정부의 면에 일치하고 있는, 방법이 제공된다.

바람직하게는, 상기 가동부는, 흡인부를 더 가지고, 상기 계합 공정에서는, 상기 흡인부를 통하여 상기 외측 버부를 상기 계합부에 흡인하고, 상기 외측 버부를 상기 계합부에 부형시키는 것으로, 상기 외측 버부를 상기 계합부에 계합시키고 있는, 방법이 제공된다.

바람직하게는, 제1 분할 금형은, 단면부를 가지고, 상기 가동부는, 부딪침면부를 가지고, 상기 계합 공정에서는, 상기 부딪침면부가 상기 단면부에 부딪힌 상태에서, 상기 흡인부를 통하여 상기 외측 버부를 상기 계합부에 흡인하는, 방법이 제공된다.

바람직하게는, 상기 금형은, 실 부재를 더 가지고, 상기 실 부재는, 상기 단면부 또는 상기 부딪침면부에 취부되어 있는, 방법이 제공된다.

바람직하게는, 제1 분할 금형은, 제1 외측부를 가지고, 제1 외측부에는, 제1 분할 금형의 상기 내측 핀치 오프부 및 상기 외측 핀치 오프부가 형성되고, 또한, 제1 외측부에는, 상기 단면부가 형성되고, 제2 분할 금형은, 제2 외측부를 가지고, 제2 외측부에는, 제2 분할 금형의 상기 내측 핀치 오프부 및 상기 외측 핀치 오프부가 형성되고, 또한, 제2 외측부는, 제1 및 제2 분할 금형의 개폐 방향에 있어서, 제1 외측부에 대향하도록 배치되어 있는, 방법이 제공된다.

바람직하게는, 제1 외측부와 제2 외측부와의 사이에는, 표피재 릴리프 공간이 형성되어 있고, 상기 성형 공정에 있어서, 상기 표피재 릴리프 공간에는, 상기 표피재의 단부가 배치되어 있는, 방법이 제공된다.

(제3 관점)

본 발명에 의하면, 금형 및 바깥 테두리를 이용한 구조체의 제조 방법에 있어서, 수하 공정과 흡착 공정과 부형 공정을 구비하고, 상기 수하 공정에서는, 용융한 수지 시트를 상기 금형의 정면에 수하하고, 상기 금형은, 캐비티부와 핀치 오프부와 모따기부를 가지고, 상기 모따기부는, 상기 바깥 테두리와 상기 핀치 오프부와의 사이에 설치되고, 또한, 상기 핀치 오프부로부터 상기 바깥 테두리를 향하는 방향에 있어서, 수하된 상기 수지 시트와의 간격이 넓어지도록 형성되고, 상기 흡착 공정에서는, 상기 바깥 테두리를 전진시켜 상기 바깥 테두리로 상기 수지 시트를 흡착하고, 상기 바깥 테두리와 상기 수지 시트와 상기 금형과의 사이에 폐공간을 형성하고, 상기 바깥 테두리는, 상기 금형의 주위에 배치되고, 또한, 상기 수지 시트를 흡착 가능하게 구성되고, 상기 부형 공정에서는, 상기 바깥 테두리를 후퇴시키고, 또한, 상기 폐공간을 감압하여 상기 캐비티부에 상기 수지 시트를 부형하고, 상기 수지 시트는, 상기 바깥 테두리가 후퇴하는 것으로 상기 바깥 테두리와 함께 이동하고, 상기 모따기부를 따르도록 배치되는, 방법이 제공된다.

본 발명에서는, 금형이 모따기부를 구비하고 있기 때문에, 부형 공정에 있어서 수지 시트가 바깥 테두리와 함께 이동할 때, 수지 시트가 모따기부를 따르도록 원활하게 배치된다. 이것에 의하여, 수지 시트가 금형이나 바깥 테두리로부터 벗겨져 버리는 것을 억제할 수 있고, 성형 불량이 발생하는 것을 회피할 수 있다.

이하, 본 발명의 다양한 실시 형태를 예시한다.

바람직하게는, 상기 모따기부는, 테이퍼면으로 구성되어 있는, 방법이 제공된다.

바람직하게는, 상기 테이퍼면의 경사각은, 60도 이하인, 방법이 제공된다.

바람직하게는, 상기 부형 공정에 있어서, 상기 바깥 테두리는, 상기 모따기부의 후단부(後端部)의 위치까지 후퇴하는, 방법이 제공된다.

바람직하게는, 상기 부형 공정에 있어서, 상기 바깥 테두리의 후퇴 거리는, 30mm 이상, 80mm 이하인, 방법이 제공된다.

바람직하게는, 상기 제조 방법에서는, 가동부를 더 이용하고, 또한, 상기 제조 방법은, 성형 공정을 더 구비하고, 상기 금형은, 제1 및 제2 분할 금형을 가지고, 상기 가동부는, 제1 분할 금형에 대하여 상대 이동하고, 상기 수지 시트의 일부를 절단하도록 구성되고, 또한, 제1 분할 금형의 주위에 부설되고, 제2 분할 금형은, 상기 모따기부를 가지고, 상기 바깥 테두리는, 제2 분할 금형의 주위에 배치되고, 상기 성형 공정에서는, 제1 및 제2 분할 금형을 형 폐쇄하고, 상기 성형 공정이 완료한 상태에서는, 상기 가동부의 적어도 일부가, 상기 모따기부의 전단부(前端部)의 위치보다도, 상기 바깥 테두리 쪽에 배치되어 있는, 방법이 제공된다.

바람직하게는, 상기 모따기부는, 상기 금형의 개폐 방향의 폭이, 10mm 이상, 63mm 이하인, 방법이 제공된다.

바람직하게는, 상기 모따기부는, 상기 핀치 오프부로부터 상기 바깥 테두리를 향하는 방향의 폭이, 5.7mm 이상, 70mm 이하인, 방법이 제공된다.

(제4 관점)

본 발명에 의하면, 수지 패널체를 구비하는 패널에 있어서, 상기 수지 패널체는, 일체(一體)로 설치된 제1 본체부와 제2 본체부와 힌지부를 구비하고, 상기 힌지부는, 힌지편과 슬릿을 가지고, 상기 힌지편은, 상기 제1 본체부와 상기 제2 본체부를 회동(回動) 가능하게 연결하고, 상기 슬릿은, 상기 힌지편의 이웃에 설치되어 상기 제1 본체부와 상기 제2 본체부를 분리하는, 패널이 제공된다.

본 발명에서는, 슬릿을 설치하는 것으로 힌지부의 구부러지기 쉬움을 향상할 수 있다.

이하, 본 발명의 다양한 실시 형태를 예시한다. 이하에 나타내는 실시 형태는 서로 조합 가능하다.

바람직하게는, 표피재를 구비하고, 상기 표피재는, 상기 힌지부를 걸쳐 상기 제1 본체부 및 상기 제2 본체부에 첩부(貼付)된다.

바람직하게는, 상기 힌지부의 양단(兩端)에 걸치는 길이가 전체 길이 L₀이고, 상기 슬릿의 길이의 합계가 슬릿 합계 길이 L_S라고 하였을 때에, L_S/L₀이 0.50 ~ 0.99이다.

바람직하게는, 상기 힌지편은, 단부 힌지편을 포함하고, 상기 단부 힌지편은 상기 힌지부의 양단 각각에 설치된다.

바람직하게는, 상기 힌지편은, 중간 힌지편을 포함하고, 상기 중간 힌지편은 상기 단부 힌지편의 사이에 설치된다.

도 1의 도 1a는, 제1 ~ 제3 관점의 실시 형태에 관련되는 수지제 패널(1)의 사시도이다. 도 1b는, 제1 ~ 제3 관점의 실시 형태에 관련되는 코어재(3)의 사시도이다.
도 2의 도 2a는, 제1 ~ 제3 관점의 실시 형태에 관련되는 코어재(3)의 분해 사시도이다. 도 2b는, 도 2a 중의 영역 B의 확대도이다. 도 2c는, 보강 부재(3c)의 단면도(端面圖)이다.
도 3은, 제1 및 제2 관점의 실시 형태에 관련되는 성형기(10)의 구성을 도시하는 정면도(제1 및 제2 분할 금형(21, 22) 및 그 근방의 부재는 단면도(斷面圖))이다. 도 3에서는, 도 5에 도시하는 구동 기구(24)의 도시를 생략하고 있다.
도 4의 도 4a는, 제1 및 제2 관점의 실시 형태에 관련되는 삽입 장치(19)의 사시도이고, 도 4b는, 삽입 장치(19)에 코어재(3)가 취부되어 있는 상태를 도시하고 있다.
도 5는, 제1 및 제2 관점의 실시 형태에 관련되는 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)이 형 개방하고 있는 상태의 사시도이다.
도 6은, 도 5에 도시하는 영역 A의 확대도이다.
도 7은, 도 5와는 다른 방향으로부터 본 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)의 사시도이다.
도 8은, 도 7에 도시하는 영역 A의 확대도이다.
도 9의 도 9a는, 제1 및 제2 관점의 실시 형태에 관련되는 한 쌍의 가동부(23)의 사시도이다. 도 9b는, 도 9a에 도시하는 영역 B의 확대도이다.
도 10의 도 10a 및 도 10b는, 제1 및 제2 관점의 실시 형태에 관련되는 제1 절단 공정을 실시할 때의 가동부(23)의 동작을 도시하는 정면도이다.
도 11은, 제1 및 제2 관점의 실시 형태에 관련되는 성형 공정을 설명하기 위한, 도 3에 대응하는 설명도이다.
도 12는, 제1 및 제2 관점의 실시 형태에 있어서, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)이 닫혀 있고, 또한, 가동부(23)가 초기 위치에 위치하고 있는 상태를 도시하는 단면도(端面圖)이다. 도 12는, 도 3에 도시하는 A-A 단에 대응하고 있다.
도 13은, 제1 및 제2 관점의 실시 형태에 있어서, 계합 공정(버부 부형 공정) 후이고 제1 절단 공정의 개시 시에 있어서의 상태를 도시하고 있다. 도 13은, 도 12에 도시하는 영역 A에 대응하는 단면도(端面圖)이다.
도 14는, 제1 및 제2 관점의 실시 형태에 관련되는 제1 절단 공정의 동작 설명도이다. 도 14에서는, 가동부(23)가 제1 분할 금형(21)으로부터 멀어지도록 이동하고, 외측 버부(5bc2)가 내측 버부(5bc1)로부터 절단되는 모습을 도시하고 있다.
도 15는, 제1 ~ 제3 관점의 실시 형태에 관련되는 성형체(5)의 정면도를 도시하고 있다.
도 16은, 제1 및 제2 관점에 있어서, 도 13에 도시하는 성형체(5)의 외측 버부(5bc2)가, 내측 버부(5bc1)로부터 절단된 상태를 모식적으로 도시하는 정면도이다. 도 16에서는, 제1 및 제2 관점에 있어서, 외측 버부(5bc2)가 가동부(23)에 끌어당겨져, 우(右) 라인(5cr) 및 좌(左) 라인(5cl)을 따라 갈린 상태를 도시하고 있다. 도 16은, 제3 관점에 있어서, 제1 절단 공정이 실시되는 것으로, 성형체(5)의 외측 버부(5bc2)가, 내측 버부(5bc1)로부터 절단된 상태를 모식적으로 도시하는 정면도이다.
도 17은, 제1 및 제2 관점의 실시 형태의 변형예에 관련되는 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)의 단면도(端面圖)이다. 도 17은, 제1 절단 공정의 개시 시에 있어서의 상태를 도시하고 있다.
도 18은, 제1 및 제2 관점의 실시 형태의 변형예에 있어서의 제1 절단 공정의 동작 설명도이다.
도 19는, 제1 및 제2 관점의 실시 형태에 있어서, 힌지부를 가지는 수지제 패널을 제조할 때에 이용하는 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)의 단면도(斷面圖)이다. 도 19는, 수지제 패널의 힌지부를 지나고, 또한, 힌지부가 연장되는 방향으로 평행한 면에 있어서의 단면도(斷面圖)이다.
도 20의 도 20a는, 제1 및 제2 관점의 실시 형태의 변형예 2에 관련되는 제1 분할 금형(21) 및 가동부(23)의 분해 사시도이다. 도 20b는, 도 20a와는 다른 방향으로부터 본 분해 사시도이다. 도 20c는, 지지부(21f)에 의하여 가동부(23)가 지지되어 있는 상태를 도시하고 있다.
도 21은, 제3 관점의 실시 형태에 관련되는 성형기(10)의 구성을 도시하는 정면도(제1 및 제2 분할 금형(21, 22), 바깥 테두리(31) 및 코어재(3) 등은 단면도(斷面圖))이다.
도 22는, 제3 관점의 실시 형태에 관련되는 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)이 형 개방하고 있는 상태를 도시하는, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22) 및 바깥 테두리(31, 32)의 사시도이다.
도 23은, 도 22에 도시하는 영역 A의 확대도이다.
도 24는, 도 22와는 다를 방향으로부터 본 제1 및 제2 분할 금형(21, 22) 및 바깥 테두리(31, 32)의 사시도이다. 도 28 ~ 도 34에 있어서, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22) 등은, 도 24에 도시하는 상하의 점 P1을 지나는 수평면으로 절단한 단면(端面)이 도시되어 있다. 도 26 및 도 27에 있어서, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22) 등은, 도 24에 도시하는 상하의 점 P2를 지나는 수직면으로 절단한 단면이 도시되어 있다.
도 25의 도 25a ~ 도 25c는, 제3 관점의 실시 형태에 관련되는 제1 절단 공정을 실시할 때의 가동부(23)의 동작을 도시하는 정면도이다.
도 26은, 제3 관점의 실시 형태에 관련되는 표피재 장착 공정을 완료하고, 수하 공정을 실시하고 있는 상태를 도시하고 있다.
도 27은, 제3 관점의 실시 형태에 관련되는 흡착 공정을 실시하고 있는 상태를 도시하고 있다.
도 28은, 도 27에 도시하는 제1 및 제2 분할 금형(21, 22) 등의 수평 단면도(端面圖)이다.
도 29는, 도 28에 도시하는 영역 A의 확대도이다. 도 29에 있어서, 파선 L1 및 파선 L5는, 후단부(22ab)의 위치에 대응하고, 파선 L2 및 파선 L4는, 전단부(22af)의 위치에 대응하고, 파선 L3은 바깥 테두리(32)의 전단면의 위치에 대응하고 있다.
도 30은, 제3 관점의 실시 형태에 관련되는 부형 공정을 실시한 상태를 도시하고 있다.
도 31은, 제3 관점의 실시 형태에 관련되는 코어재 용착 공정을 실시한 상태를 도시하고 있다.
도 32는, 제3 관점의 실시 형태에 관련되는 성형 공정을 실시한 상태를 도시하고 있다.
도 33은, 도 32에 도시하는 제1 및 제2 분할 금형(21, 22) 등의 요부(要部) 확대도이다. 도 33에 있어서, 파선 T1은, 바깥 테두리(32)의 전단면의 위치에 대응하고 있고, 파선 T2는, 흡인부(23g)의 전단면의 위치에 대응하고 있고, 파선 T3은, 대향면부(23a)의 위치에 대응하고 있다.
도 34는, 제3 관점의 실시 형태에 관련되는 제1 절단 공정을 실시한 상태를 도시하고 있다. 도 34에서는, 가동부(23)가 제1 분할 금형(21)으로부터 멀어지도록 이동하고, 외측 버부(5bc2)가 내측 버부(5bc1)로부터 절단되는 모습을 도시하고 있다.
도 35의 도 35a는 패널을 표면 측(표피재 측)으로부터 본 평면도이고, 도 35b는 패널의 측면도이다.
도 36의 도 36a는 패널을 이면 측으로부터 본 평면도이고, 도 36b는 A-A선을 따르는 단면도(斷面圖)이다.
도 37은 패널의 이면(裏面)에 있어서의 도 36의 부분 B1 ~ B3의 확대 평면도이다.
도 38은 도 37의 C-C선을 따르는 단면도(斷面圖)이다.
도 39는 힌지부가 구부러지는 모습의 일례를 도시하는 단면도(斷面圖)이다.
도 40은 패널의 제조에 이용 가능한 성형기(10)의 구성도(금형(121, 131) 및 그 근방의 부재에 관하여는 종단면도(縱斷面圖))이다.
도 41은 도 40의 파선 D의 위치에서 금형이 닫혔을 때의 모습을 도시하는 단면도(斷面圖)이다.

이하, 본 발명의 실시 형태에 관하여 설명한다. 이하에 나타내는 실시 형태 중에서 나타낸 각종 특징 사항은, 서로 조합 가능하다. 또한, 각 특징 사항에 관하여 독립하여 발명이 성립한다.

(제1 관점 및 제2 관점 공통)

1 수지제 패널(1)에 관하여

도 1에 도시하는 바와 같이, 본 발명의 일 실시 형태에 관련되는 수지제 패널(1)(「구조체」의 일례)은, 평면으로부터 볼 때에 있어서 대략 직사각형상의 수지 성형체(2)에 덮인 패널이다.

도 1 ~ 도 2c에 도시하는 바와 같이, 수지제 패널(1)은, 중공(中空)의 수지 성형체(2)와, 코어재(3)를 구비하고, 코어재(3)는 수지 성형체(2) 내에 배치된다. 수지 성형체(2)의 한 면에는, 파팅 라인(Parting line)(PL)에까지 연장되도록 표피재(4)가 첩부되어 있다. 표피재(4)는, 예를 들어 부직포이고, 성형 시에 수지 성형체(2)에 일체 성형된다.

코어재(3)의 양면은, 수지 성형체(2)에 밀착하고 있다. 코어재(3)는, 기체(基體)(3a, 3b)와 이것을 연결하는 보강 부재(3c)로 구성된다. 보강 부재(3c)는, 단면 형상의 일정한 가늘고 긴 부재이다. 기체(3a, 3b)는, 예를 들어 발포체로 구성된다.

보강 부재(3c)는, 대략 H 형상이고, 상벽(上壁)(3c1)과, 하벽(下壁)(3c2)과, 이것들을 연결하는 기둥부(3c3)로 구성된다. 상벽(3c1)의 폭 방향의 양 단부에는, 하벽(3c2)을 향하여 돌출하는 돌기(3c11)가 설치되어 있다. 하벽(3c2)의 폭 방향의 양 단부에는, 상벽(3c1)을 향하여 돌출하는 돌기(3c21)가 설치되어 있다. 돌기(3c11, 3c21)가 기체(3a, 3b)에 계합하는 것에 의하여, 기체(3a, 3b)와 보강 부재(3c)가 일체화된다. 기체(3a, 3b)의 단부에는, 일단(一段) 내려간 오목부(3a1, 3b1)가 설치되어 있고, 상벽(3c1)과 하벽(3c2)이 오목부(3a1, 3b1)에 수용되는 것에 의하여, 기체(3a, 3b)와 보강 부재(3c)의 상면 및 하면이 대략 동일면(同一面)으로 되어 있다.

2 수지제 패널(1)의 제조 방법

2-1 제조 장치의 설명

도 3에 도시하는 바와 같이, 실시 형태에 관련되는 제조 방법에서는, 성형기(10) 및 삽입 장치(19)를 이용하여, 도 15에 도시하는 성형체(5)를 형성한다. 도 3 ~ 도 9에 도시하는 바와 같이, 성형기(10)는, 한 쌍의 시트 형성 장치(14)와, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)과, 가동부(23)와, 구동 기구(24)를 구비한다.

2-1-1 시트 형성 장치(14)의 구성

도 3에 도시하는 바와 같이, 시트 형성 장치(14)는, 호퍼(12)와 압출기(押出機)(13)와 어큐뮬레이터(17)와 T다이(T-die)(18)를 구비한다. 압출기(13)와 어큐뮬레이터(17)는, 연결관(15)을 통하여 연결된다. 어큐뮬레이터(17)와 T다이(18)는, 연결관(16)을 통하여 연결된다. 이하, 각 구성에 관하여 상세하게 설명한다.

<호퍼(12), 압출기(13)>

호퍼(12)는, 원료 수지(11)를 압출기(13)의 실린더(13a) 내에 투입하기 위하여 이용된다. 원료 수지(11)의 형태는, 특별히 한정되지 않지만, 통상(通常)은, 펠릿(pellet) 형상이다. 원료 수지는, 예를 들어 폴리올레핀 등의 열가소성 수지이고, 폴리올레핀으로서는, 저밀도 폴리에틸렌, 직쇄상(直鎖狀) 저밀도 폴리에틸렌, 고밀도 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌 공중합체 및 그 혼합물 등을 들 수 있다. 원료 수지(11)는, 분쇄기로 버부가 분쇄되어 제조된 재생 원료를 포함하여도 무방하다. 원료 수지(11)는, 호퍼(12)로부터 실린더(13a) 내에 투입된 후, 실린더(13a) 내에서 가열되는 것에 의하여 용융되어 용융 수지가 된다. 또한, 실린더(13a) 내에 배치된 스크루(screw)의 회전에 의하여 실린더(13a)의 선단(先端)을 향하여 반송된다. 스크루는, 실린더(13a) 내에 배치되고, 그 회전에 의하여 용융 수지를 혼련(混練)하면서 반송한다. 스크루의 기단(基端)에는 기어 장치가 설치되어 있고, 기어 장치에 의하여 스크루가 회전 구동된다.

<어큐뮬레이터(17), T다이(18)>

원료 수지는, 실린더(13a)의 수지 압출구(押出口)로부터 압출(押出)되고, 연결관(15)을 통하여 어큐뮬레이터(17) 내에 주입된다. 어큐뮬레이터(17)는, 실린더(17a)와 그 내부에서 접동(摺動) 가능한 피스톤(17b)을 구비하고 있고, 실린더(17a) 내에 용융 수지(11a)가 저류(貯留) 가능하게 되어 있다. 그리고, 실린더(17a) 내에 용융 수지(11a)가 소정량 저류된 후에 피스톤(17b)을 이동시키는 것에 의하여, 연결관(16)을 통하여 용융 수지(11a)를 T다이(18) 내에 설치된 슬릿으로부터 압출하여 수하시켜 용융 상태의 수지 시트(p1, p2)를 형성한다.

2-1-2 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)

도 11에 도시하는 바와 같이, 수지 시트(p1, p2)는, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22) 사이에 이끌린다. 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)은, 형 폐쇄 시에 당접(當接)하는 파팅면으로 분할 가능하게 되어 있고, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)에 의하여 성형체(5)가 형성된다. 즉, 성형 공정에서는, 분할 가능한 한 쌍의 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)을 이용하여 성형체(5)가 형성된다. 또한, 실시 형태에서는, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22) 사이에는, 표피재 릴리프 공간(sp)(도 13 참조)이 형성된다. 표피재 릴리프 공간(sp)은, 성형 시에 있어서, 표피재(4)의 단부가 배치된다.

<제1 분할 금형(21)>

제1 분할 금형(21)은, 도 7, 도 8, 도 13 및 도 14에 도시하는 바와 같이, 본체부(21a1)와, 한 쌍의 제1 외측부(21a2)와, 단면부(21a3)를 구비하고 있다. 본체부(21a1)에는, 캐비티부(cvt)(도 12 참조)가 형성되어 있다. 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)이 닫혀 있는 상태에 있어서, 캐비티부(cvt)는, 제1 분할 금형(21)과 제2 분할 금형(22)과의 사이에 형성되는 폐공간이고, 성형체가 성형되는 공간이다. 제1 외측부(21a2)는, 본체부(21a1)의 폭 가로 방향의 단부(좌우의 단부)에 접속되어 있다. 덧붙여 가로 폭 방향이란, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)의 개폐 방향으로 직교하고, 또한, 상하 방향으로 직교하는 방향이다. 단면부(21a3)에는, 가동부(23)가 부딪히는 면이 형성되어 있다. 실시 형태에서는, 단면부(21a3)는, 제1 외측부(21a2)의 측면에 형성되어 있다.

제1 분할 금형(21)에는, 다수의 감압 흡인 구멍(hl)(도 13 참조)이 설치되어 있고, 수지 시트(p1)를 감압 흡인하여 제1 분할 금형(21)의 내면(21b)을 따른 형상으로 부형하는 것이 가능하게 되어 있다. 덧붙여, 내면(21b)은, 캐비티부(cvt)에 면하고 있다.

제1 분할 금형(21)은, 핀치 오프부(21d)를 가지고, 핀치 오프부(21d)는, 캐비티부(cvt)를 둘러싸도록 설치되어 있다. 핀치 오프부(21d)는, 제1 분할 금형(21) 측으로부터 제2 분할 금형(22) 측으로 돌출하도록 형성된 돌부(突部)이다. 핀치 오프부(21d)는, 내측 핀치 오프부(21d1)와 외측 핀치 오프부(21d2)를 가진다. 도 13에 도시하는 바와 같이, 내측 핀치 오프부(21d1) 및 외측 핀치 오프부(21d2)는, 제1 외측부(21a2)에 형성되어 있다.

내측 핀치 오프부(21d1)는, 캐비티부(cvt)에 면하도록 설치되어 있다. 내측 핀치 오프부(21d1)는, 수지제 패널(1)의 형상에 대응하는 형상으로 형성되어 있다. 구체적으로는, 실시 형태에 있어서, 내측 핀치 오프부(21d1)는, 정부의 면이 평탄면으로 되어 있다. 또한, 실시 형태에서는, 내측 핀치 오프부(21d1)는, 절곡(折曲)된 직선상(直線狀)으로 연장되어 있다.

외측 핀치 오프부(21d2)는, 캐비티부(cvt)에 대하여, 내측 핀치 오프부(21d1)보다도 떨어진 위치에 설치되어 있다. 외측 핀치 오프부(21d2)는, 가동부(23)의 형상에 맞춘 형상으로 형성되어 있다. 구체적으로는, 외측 핀치 오프부(21d2)는, 후술하는 가동부(23)의 계합부(23d)(도 8 참조) 중, 가장 제1 분할 금형(21)에 가까운 계합부(23d)(이하, 최근접의 계합부(23d)라고 칭한다)의 형상에 맞춘 형상으로 형성되어 있다. 또한, 외측 핀치 오프부(21d2)는, 제1 분할 금형(21) 및 가동부(23)를 평면으로부터 보았을 때(도 11의 화살표 C2 방향으로부터 제1 분할 금형(21) 및 가동부(23)를 보았을 때), 최근접의 계합부(23d)을 따르도록 형성되어 있다. 환언하면, 외측 핀치 오프부(21d2)는, 제1 분할 금형(21) 및 가동부(23)를 평면으로부터 보았을 때, 최근접의 계합부(23d)에 평행으로 형성되어 있다. 이것에 의하여, 버부의 절단 라인이 찌그러지게 되는 것이 회피되고, 버부가 절단되기 어려워지는 것을 억제하는 것이 가능하다.

덧붙여, 실시 형태에서는, 최근접의 계합부(23d)가, 후술하는 가동부(23)의 대향면부(23a)의 단에 배치되어 있는 것으로서 설명하고 있지만, 이것에 한정되는 것은 아니다. 최근접의 계합부(23d)는, 가동부(23)의 구동 방향에 있어서, 대향면부(23a)의 단의 위치보다도 내측의 위치에 배치되어 있어도 무방하다.

또한, 외측 핀치 오프부(21d2)의 정부의 면은, 이 최근접의 계합부(23d)의 정부의 면에 일치하고 있다. 즉, 외측 핀치 오프부(21d2)의 정부의 면을 연장하였을 때, 최근접의 계합부(23d)의 정부의 면에 겹쳐진다. 이 때문에, 외측 핀치 오프부(21d2)의 정부의 면은, 최근접의 계합부(23d)의 정부의 면에 매끄럽게 이어진다. 따라서, 실시 형태에서는, 버부의 절단 라인이 찌그러지게 되는 것이 한층 더 효과적으로 회피되고, 버부가 절단되기 어려워지는 것을 효과적으로 억제할 수 있다.

덧붙여, 실시 형태에서는, 내측 핀치 오프부(21d1)의 형상이, 최근접의 계합부(23d)에 대응하는 형상으로 되어 있기 때문에, 외측 핀치 오프부(21d2)가, 내측 핀치 오프부(21d1)에 대하여 평행으로 형성되어 있지만, 이와 같이, 외측 핀치 오프부(21d2)의 형상이, 내측 핀치 오프부(21d1)의 형상으로 제한되어 있지 않아도 무방하다. 즉, 외측 핀치 오프부(21d2)의 형상은, 가동부(23)의 형상에 맞추어 정하여져 있으면 된다. 즉, 내측 핀치 오프부(21d1)의 형상은, 수지제 패널(1)의 형상에 의하여 제한되는 것에 대하여, 외측 핀치 오프부(21d2)는, 수지제 패널(1)의 형상에 제한되지 않고, 가동부(23)의 형상에 맞춘 형상을 채용할 수 있다.

제1 분할 금형(21)은, 수형(雄型) 돌기(21e)를 가지고 있다. 수형 돌기(21e)는, 삽입 장치(19)의 후술하는 암형(雌型) 돌기(19c)에 대향하는 위치에 설치되어 있다. 수형 돌기(21e)는, 제1 분할 금형(21)에 대하여 슬라이드 이동하여 제1 분할 금형(21) 내에 수용 가능하게 되어 있다.

<제2 분할 금형(22)>

제2 분할 금형(22)은, 도 13에 도시하는 바와 같이, 본체부(22a1)와, 한 쌍의 제2 외측부(22a2)와, 한 쌍의 대향부(22a3)를 구비하고 있다. 본체부(22a1)에는, 캐비티부(cvt)(도 12 참조)가 형성되어 있다. 제2 외측부(22a2)는, 본체부(22a1)의 폭 가로 방향의 단부(좌우의 단부)에 접속되어 있다. 또한, 각 대향부(22a3)는, 각 제2 외측부(22a2)의 가로 폭 방향의 단부에 접속되어 있다. 대향부(22a3)는, 가동부(23)에 대향하도록 배치되어 있다.

제2 분할 금형(22)에는, 다수의 감압 흡인 구멍(hl)(도 13 참조)이 설치되어 있고, 수지 시트(p2)를 감압 흡인하여 제2 분할 금형(22)의 내면(22b)을 따른 형상으로 부형하는 것이 가능하게 되어 있다. 덧붙여, 내면(22b)은, 캐비티부(cvt)에 면하고 있다.

제2 분할 금형(22)은, 핀치 오프부(22d)를 가지고, 핀치 오프부(22d)는, 캐비티부(cvt)를 둘러싸도록 설치되어 있다. 핀치 오프부(22d)는, 제2 분할 금형(22) 측으로부터 제1 분할 금형(21) 측으로 돌출하도록 형성된 돌부이다. 핀치 오프부(22d)는, 내측 핀치 오프부(22d1)와 외측 핀치 오프부(22d2)를 가진다. 도 13에 도시하는 바와 같이, 내측 핀치 오프부(22d1) 및 외측 핀치 오프부(22d2)는, 제2 외측부(22a2)에 형성되어 있다.

내측 핀치 오프부(22d1) 및 외측 핀치 오프부(22d2)는, 내측 핀치 오프부(21d1) 및 외측 핀치 오프부(21d2)와 마찬가지의 구성이다. 내측 핀치 오프부(22d1)는, 캐비티부(cvt)에 면하도록 설치되어 있다. 내측 핀치 오프부(22d1)는, 수지제 패널(1)의 형상에 대응하는 형상으로 형성되어 있다. 구체적으로는, 내측 핀치 오프부(22d1)는, 정부의 면이 평탄면으로 되어 있다. 또한, 내측 핀치 오프부(22d1)는, 절곡된 직선상으로 연장되어 있다.

외측 핀치 오프부(22d2)는, 캐비티부(cvt)에 대하여, 내측 핀치 오프부(22d1)보다도 떨어진 위치에 설치되어 있다. 외측 핀치 오프부(22d2)는, 외측 핀치 오프부(21d2)와 마찬가지로, 가동부(23)의 형상에 맞춘 형상으로 형성되어 있다. 외측 핀치 오프부(22d2)의 정부의 면은, 최근접의 계합부(23d)의 정부의 면에 일치하고 있다. 이 때문에, 외측 핀치 오프부(22d2)의 정부의 면은, 최근접의 계합부(23d)의 정부의 면에 매끄럽게 이어져 있다.

<표피재 릴리프 공간(sp)>

표피재 릴리프 공간(sp)은, 여분의 표피재(4)가 배치되는 공간이다. 또한, 표피재 릴리프 공간(sp)에는, 표피재(4)의 단부가 배치된다. 표피재 릴리프 공간(sp)은, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)의 사이에 형성되어 있다. 구체적으로는, 표피재 릴리프 공간(sp)은, 제1 외측부(21a2)와 제2 외측부(22a2)와의 사이의 공간이고, 또한, 내측 핀치 오프부 21d1 및 내측 핀치 오프부 22d1과, 외측 핀치 오프부 21d2 및 외측 핀치 오프부 22d2와의 사이의 공간이다.

성형 시에 사용하는 표피재(4)는, 캐비티부(cvt)의 사이즈보다도 크게 되어 있다. 이 때문에, 성형 시에는, 여분의 표피재(4)가 발생한다. 덧붙여, 여분의 표피재(4)는, 후(後) 공정에 있어서, 오퍼레이터에 의하여 절제된다. 또한, 버부를 구성하는 원료 수지(11)는, 재이용 가능하지만, 여분의 표피재(4)가, 원료 수지(11)에 대응하는 수지 시트(p1)에 부착하여 버리면, 강고하게 접착하여 버리고, 표피재(4)를 수지 시트(p1)로부터 벗기는 것이 곤란하게 되는 경우가 있다. 벗길 수 없는 경우, 버부는 파기되게 되기 때문에, 수지의 재이용을 할 수 없게 된다. 그래서, 실시 형태에서는, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)에 표피재 릴리프 공간(sp)이 형성되어 있다.

여기서, 수지 시트 p1의 두께 및 수지 시트 p2의 두께가, 각각, 0.6(mm) ~ 1.7(mm)인 경우에 있어서, 도 13에 도시하는 표피재 릴리프 공간(sp)의 가로 폭 치수 w1 및 표피재 릴리프 공간(sp)의 깊이 치수 w2에 관하여 설명한다.

가로 폭 치수 w1은, 예를 들어, 15.0, 15.5, 16.0, 16.5, 17.0, 17.5, 18.0, 18.5, 19.0, 19.5, 20.0, 20.5, 21.0, 21.5, 22.0, 22.5, 23.0, 23.5, 24.0, 24.5, 25.0(mm)으로 설정하는 것이 바람직하고, 또한, 가로 폭 치수 w1은, 여기서 예시한 수치 중 어느 2개의 사이의 범위 내여도 무방하다.

또한, 표피재 릴리프 공간(sp)의 깊이 치수 w2는, 예를 들어, 4.0, 4.2, 4.4, 4.6, 4.8, 5.0, 5.2, 5.4, 5.6, 5.8, 6.0, 6.2, 6.4, 6.6, 6.8, 7.0, 7.2, 7.4, 7.6, 7.8, 8.0(mm)으로 설정하는 것이 바람직하고, 또한, 깊이 치수 w2는, 여기서 예시한 수치 중 어느 2개의 사이의 범위 내여도 무방하다.

이와 같이, 표피재 릴리프 공간(sp)의 가로 폭 치수 w1 및 표피재 릴리프 공간(sp)의 깊이 치수 w2가 설정되어 있는 것으로, 표피재(4)와 수지 시트(p1)가 접착하는 것을 억제할 수 있다.

또한, 제1 외측부(21a2)에는, 감압 흡인 구멍(hl)이 설치되어 있지 않다. 즉, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)의 캐비티부(cvt)에는, 감압 흡인 구멍(hl)이 형성되어 있지만, 제1 외측부(21a2)에는, 감압 흡인 구멍(hl)이 설치되어 있지 않다. 이것에 의하여, 표피재(4)와 수지 시트(p1)가 접착하는 것을 효과적으로 억제할 수 있다. 덧붙여, 실시 형태에서는, 제2 외측부(22a2)에는, 감압 흡인 구멍(hl)이 설치되어 있는 것으로서 설명하지만, 그것에 한정되는 것은 아니고, 설치되어 있지 않아도 무방하다.

2-1-3 가동부(23)의 구성

가동부(23)는, 버부와 계합하고, 버부를 절단하는 기능을 가진다. 가동부(23)는, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)에 대하여 상대 이동 가능하게 설치되어 있다. 도 9a ~ 도 10b, 및 도 13에 도시하는 바와 같이, 가동부(23)는, 제1 분할 금형(21)의 제1 외측부(21a2)의 측방(側方)에 부설되어 있다. 가동부(23)는, 대향면부(23a)와 부딪침면부(23b)와 흡인부(23c)와 계합부(23d)와 실 부재(23e)를 구비하고 있다.

도 13에 도시하는 바와 같이, 대향면부(23a)는, 제2 분할 금형(22)의 대향부(22a3)에 대향하도록 설치되어 있다. 대향면부(23a)에는, 복수의 계합부(23d)가 형성되어 있다.

도 14에 도시하는 바와 같이, 부딪침면부(23b)는, 제1 분할 금형(21)의 단면부(21a3)에 부딪침 가능하게 형성되어 있다. 부딪침면부(23b)는, 단면부(21a3)을 따르도록 형성되어 있다. 이 때문에, 부딪침면부(23b)가 단면부(21a3)에 부딪힌 상태로 감압 흡인 구멍(hl)을 통하여 에어를 감압 흡인하였을 때에 있어서, 에어가, 부딪침면부(23b)와 단면부(21a3)와의 사이로부터, 수지가 부형되는 부분에 유입하여 버리는 것을 억제하는 것이 가능하게 되어 있다. 덧붙여, 수지가 부형되는 부분이란, 예를 들어, 캐비티부(cvt) 내나, 버부와 계합부(23d)의 표면과의 사이의 간극(間隙) 등이다.

도 13에 도시하는 바와 같이, 흡인부(23c)는, 대향면부(23a)에 형성된 구멍이고, 또한, 계합부(23d)의 형성 영역에 개구(開口)하고 있다. 에어가 흡인부(23c)를 통하여 감압 흡인되는 것으로, 버부(외측 버부(5bc2))가 계합부(23d)에 부형된다. 이것에 의하여, 버부(외측 버부(5bc2))가, 보다 확실히 가동부(23)에 걸리고, 가동부(23)가 구동하였을 때에, 버부가, 가동부(23)에 대하여 미끄러져 버리는 것이 억제된다. 그 결과, 실시 형태에서는, 가동부(23)가 구동하였을 때에, 버부가 가동부(23)에 적절히 추종하고, 버부를 보다 확실히 절단하는 것이 가능하게 되어 있다.

예를 들어, 캐비티부(cvt)에 수지 시트(p1)를 부형하고 있을 때에, 흡인부(23c)가 감압 흡인되고 있으면, 수지 시트(p1)에 주름 등이 발생하고, 성형성이 손상될 가능성이 있다. 그래서, 흡인부(23c)에 있어서의 감압 흡인 계통은, 제1 분할 금형(21)의 감압 흡인 구멍(hl)의 감압 흡인 계통과는 독립하고 있다. 이것에 의하여, 흡인부(23c)의 감압 흡인의 타이밍과, 감압 흡인 구멍(hl)의 감압 흡인의 타이밍을 따로따로 제어하는 것이 가능하게 되고, 성형성이 손상되는 것을 회피할 수 있다.

계합부(23d)는, 버부와 계합하는 기능을 가진다. 계합부(23d)는, 제2 분할 금형(22)을 향하여 돌출하도록 형성된 돌부이다. 대향면부(23a)에는 계합부(23d)가 복수 형성되어 있기 때문에, 대향면부(23a)는, 계합부(23d)의 형성 영역이 요철 형상으로 형성되어 있다. 덧붙여, 실시 형태에서는, 흡인부(23c)가, 대향면부(23a) 중, 2개 인접하는 계합부(23d) 사이의 영역에 개구하고 있는 것으로서 설명하고 있지만, 이것에 한정되는 것은 아니다. 흡인부(23c)는, 계합부(23d)의 표면에 개구하고 있어도 무방하다.

도 9b에 도시하는 바와 같이, 실 부재(23e)는, 부딪침면부(23b)에 취부되어 있다. 구체적으로는, 부딪침면부(23b)에는, 홈부가 형성되어 있고, 실 부재(23e)는, 홈부 내에 취부되어 있다. 이것에 의하여, 에어가, 부딪침면부(23b)와 단면부(21a3)와의 사이로부터, 상술의 수지가 부형되는 부분에 유입하여 버리는 것을 효과적으로 억제하는 것이 가능하게 되어 있다. 덧붙여, 실시 형태에서는, 실 부재(23e)가, 부딪침면부(23b)에 취부되어 있는 것으로서 설명하고 있지만, 이것에 한정되는 것은 아니고, 실 부재(23e)는, 제1 분할 금형(21)의 단면부(21a3)에 취부되어 있어도 무방하다.

2-1-4 구동 기구(24)의 구성

도 5에 도시하는 바와 같이, 구동 기구(24)는, 제1 분할 금형(21)의 배면부에 배치되어 있다. 구동 기구(24)는, 가동부(23)를 구동하도록 구성되어 있다. 구동 기구(24)는, 도 5에 도시하는 바와 같이, 한 쌍의 상(上) 구동 기구(24a)와, 한 쌍의 하(下) 구동 기구(24b)를 구비하고 있다. 각 상 구동 기구(24a) 및 각 하 구동 기구(24b)는, 예를 들어, 실린더 등으로 구성할 수 있다. 각 상 구동 기구(24a) 및 각 하 구동 기구(24b)는, 제1 분할 금형(21) 및 가동부(23)에 걸쳐 설치되고, 각 상 구동 기구(24a) 및 각 하 구동 기구(24b)는, 제1 분할 금형(21) 및 가동부(23)에 고정되어 있다. 각 상 구동 기구(24a)의 실린더 및 각 하 구동 기구(24b)의 실린더가 신장하는 것으로, 가동부(23)가 이동한다.

각 상 구동 기구(24a) 및 각 하 구동 기구(24b)는, 독립하여 제어 가능하게 되어 있다. 이 때문에, 구동 기구(24)는, 도 10a 및 도 10b에 도시하는 바와 같이, 가동부(23)의 상부를 이동시키고 나서, 가동부(23)의 하부를 이동시키는 것이 가능하게 되어 있다. 이것에 의하여, 버부를 찢는 힘이 국소적으로 되고, 가동부(23)는, 원활하게 버부를 찢을 수 있다.

2-1-5 삽입 장치(19)

삽입 장치(19)는, 도시하지 않는 구동 기구에 의하여 이동 가능하게 구성되어 있다.

도 4a에 도시하는 바와 같이, 삽입 장치(19)는, 베이스(19a)와 흡착 패드(19b)와 암형 돌기(19c)를 구비한다. 각 부재는, 베이스(9a)에 의하여 보지(保持)된다. 흡착 패드(9b)는, 코어재(3)를 흡착 보지하기 위하여 이용된다. 암형 돌기(19c)는, 표피재(4)를 보지 가능하게 되어 있고, 표피재(4)를 제1 분할 금형(21)에 장착하기 위하여 이용된다.

2-2 성형체(5)

수지제 패널(1)은, 이하에 설명하는 성형체(5)(도 15 참조)의 버부를 제거하는 것으로 얻어진다. 즉, 성형체(5)는, 금형으로 성형한 후이고, 버부를 제거하기 전의 상태의 성형체이다.

도 15에 도시하는 바와 같이, 성형체(5)는, 성형체 본체(5a)를 둘러싸도록 설치된 절단 라인(5c)을 통하여 성형체 본체(5a)와 대형 버부(5b)가 연결되어 구성되어 있다. 절단 라인(5c)은, 핀치 오프부(21d, 22d)에 의하여 눌러 찌부러진 부분에 대응하고 있다. 성형체 본체(5a)의 전체 둘레에 걸쳐 절단 라인(5c)을 따라 성형체(5)를 절단하는 것에 의하여, 성형체(5)를 성형체 본체(5a)와 대형 버부(5b)로 분리할 수 있다.

도 15 및 도 16에 도시하는 바와 같이, 성형체 본체(5a)는, 전술한 수지제 패널(1)에 대응하는 부분(성형품(5d))과, 당해 부분에 연결하고 있는 소형 버부(5e) 및 내측 버부(5bc1)로 구성되어 있다. 즉, 성형체 본체(5a)로부터 소형 버부(5e) 및 내측 버부(5bc1)를 제거하는 것으로, 수지제 패널(1)을 얻을 수 있다.

또한, 대형 버부(5b)는, 성형체 본체(5a)의 상부에 위치하는 상부 버부(5bu)와, 성형체 본체(5a)의 하부에 위치하는 하부 버부(5bb)와, 상부 버부(5bu)와 하부 버부(5bb)와의 사이에 위치하는 외측 버부(5bc2)로 구성되어 있다. 외측 버부(5bc2)는, 가동부(23)에 절단되기 전에 있어서, 내측 버부(5bc1)에 연결되어 있다.

도 13에 도시하는 바와 같이, 내측 버부(5bc1)는, 수지 시트(p1, p2) 및 표피재(4)로 구성되어 있다. 한편, 외측 버부(5bc2)는, 수지 시트(p1, p2)로 구성되어 있다. 즉, 외측 버부(5bc2)는, 표피재(4)를 포함하지 않는다. 환언하면, 표피재(4)는, 표피재(4)의 단부가, 내측 핀치 오프부(21d1, 22d1)와 외측 핀치 오프부(21d2, 22d2)와의 사이에 위치하도록, 배치된다.

절단 라인(5c)은, 좌 라인(5cl)(외측 라인부의 일례)과, 우 라인(5cr)(외측 라인부의 일례)과, 상 라인(5cu)과, 하 라인(5cb)을 구비한다. 좌 라인(5cl), 우 라인(5cr), 상 라인(5cu), 및 하 라인(5cb)은, 각각, 도 11에 도시하는 제2 분할 금형(22)의 형 폐쇄 방향(도 11의 화살표 C2 방향)으로부터 성형체(5)를 보았을 때에 성형체 본체(5a)의 좌측, 우측, 상측, 및 하측에 배치된다.

본 실시 형태에서는, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)과 가동부(23)에 의하여 우 라인(5cr) 및 좌 라인(5cl)을 따라 성형체(5)를 절단하는 제1 절단 공정을 행한다. 그리고, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)으로부터 성형체(5)를 꺼낸 후에 절단 라인(5c)의 나머지(즉, 상 라인(5cu) 및 하 라인(5cb))를 따라 성형체(5)를 절단하는 제2 절단 공정을 행한다.

성형체 본체(5a)는, 성형품(5d)(수지제 패널(1)에 상당)과, 소형 버부(5e) 및 내측 버부(5bc1)가 파팅 라인(5f)을 통하여 연결되어 구성되어 있다. 환언하면, 성형체 본체(5a)는, 성형품(5d)과, 소형 버부(5e) 및 내측 버부(5bc1)와, 파팅 라인(5f)의 일부(좌 라인(5fl) 및 우 라인(5fr))를 가진다. 따라서, 성형품(5d)의 전체 둘레에 걸쳐 파팅 라인(5f)을 따라 성형체 본체(5a)를 절단하는 것에 의하여, 성형품(5d)으로부터, 소형 버부(5e) 및 내측 버부(5bc1)를 분단할 수 있다.

파팅 라인(5f)은, 좌 라인(5fl)(내측 라인부의 일례)과, 우 라인(5fr)(내측 라인부의 일례)과, 상 라인(5fu)과, 하 라인(5fb)을 구비한다. 좌 라인(5fl), 우 라인(5fr), 상 라인(5fu), 및 하 라인(5fb)은, 각각, 도 11에 도시하는 제2 분할 금형(22)의 형 폐쇄 방향(화살표 C2)으로부터 성형체(5)를 보았을 때에 성형체 본체(5a)의 좌측, 우측, 상측, 및 하측에 배치된다.

덧붙여, 실시 형태에서는, 절단 라인(5c)의 하 라인(5cb)은, 파팅 라인(5f)의 하 라인(5fb)과 겹쳐 있다.

또한, 절단 라인(5c)의 상 라인(5cu)은, 파팅 라인(5f)의 상 라인(5fu)의 상측에 인접한 위치에 설치되어 있다. 이 때문에, 성형품(5d)과 소형 버부(5e)는, 상 라인(5fu)을 통하여 연결되어 있다.

나아가, 절단 라인(5c)의 좌 라인(5cl) 및 우 라인(5cr)은, 각각, 파팅 라인(5f)의 좌 라인(5fl) 및 우 라인(5fr)의 측방에 인접한 위치에 설치되어 있다. 이 때문에, 성형품(5d)과 내측 버부(5bc1)는, 좌 라인(5cl) 및 우 라인(5cr)을 통하여 연결되어 있다.

파팅 라인(5f)의 상 라인(5fu)은, 비직선상(非直線狀)이다. 이 때문에, 예를 들어, 오퍼레이터가, 커터를 이용하여, 상 라인(5fu)을 따라 성형체(5)를 절단할 필요가 생긴다. 그래서, 본 실시 형태에서는, 상 라인(5fu)의 상측에 인접한 위치에, 직선상의 상 라인(5cu)을 설치하고 있다. 또한, 실시 형태에서는, 파팅 라인(5f)의 하 라인(5fb)도, 직선상이다. 이와 같은 직선상의 라인은, 버부의 절단 장치의 커터를 사용하는 것으로, 절단할 수 있다. 이와 같이, 좌 라인(5cl) 및 우 라인(5cr)이 절단된 후에, 상 라인(5cu) 및 하 라인(5cb)이 절단되고, 성형체 본체(5a)가 대형 버부(5b)로부터 분리된다.

2-3 제조 방법의 각 공정의 설명

본 실시 형태의 수지제 패널(1)의 제조 방법은, 표피재 장착 공정과 수하 공정과 수지 시트 부형 공정과 코어재 용착 공정과 성형 공정과 계합 공정과 제1 절단 공정과 성형체 취출(取出) 공정과 제2 절단 공정과 후 공정을 구비한다.

2-3-1 표피재 장착 공정

표피재 장착 공정에서는, 표피재(4)를 제1 분할 금형(21)에 장착한다. 구체적으로는, 암형 돌기(19c)를, 표피재(4)로 형성하여 둔 관통 구멍에 미리 삽입하여 두고, 도 3에 도시하는 바와 같이, 표피재(4)를 삽입 장치(19)에 보지시켜 둔다. 표피재 장착 공정에서는, 암형 돌기(19c)와 수형 돌기(21e)를 대향시킨 후에, 양자를 계합시키고, 그 상태에서, 표피재(4)를 수형 돌기(21e) 측으로 미는 것에 의하여 표피재(4)를 수형 돌기(21e)로 이동시킨다. 이것에 의하여, 도 11에 도시하는 바와 같이, 표피재(4)가 제1 분할 금형(21)에 장착된다.

2-3-2 수하 공정

수하 공정에서는, 도 11에 도시하는 바와 같이, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22) 사이에, T다이(18)로부터 압출된 수지 시트(p1, p2)를 수하한다. 수지 시트(p1)는, 코어재(3)와 표피재(4)의 사이에 수하된다. 수지 시트(p2)는, 삽입 장치(19)와 제2 분할 금형(22)의 사이에 수하된다. 본 실시 형태에서는, T다이(18)로부터 압출된 수지 시트(p1, p2)를 그대로 사용하는 다이렉트 진공 성형이 행하여지기 때문에, 수지 시트(p1, p2)는, 성형 전에 실온에까지 냉각되어 고화(固化)되는 것이 없고, 고화된 수지 시트(p1, p2)가 성형 전에 가열될 것도 없다.

2-3-3 수지 시트 부형 공정

수지 시트 부형 공정의 실시에 있어서는, 수지 시트(p1)와 제1 분할 금형(21)의 돌출부(예를 들어, 핀치 오프부)를 미리 밀착시켜 두고, 수지 시트(p1)와 제1 분할 금형(21)과의 사이에 밀폐 공간을 형성하여 둔다. 수지 시트(p2) 및 제2 분할 금형(22)에 관하여도 마찬가지이다. 덧붙여, 밀폐 공간의 형성에 있어서는, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)과는 별체(別體)의 바깥 테두리(도시 생략)를 이용하여도 무방하다. 각 바깥 테두리는, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)의 주면부(周面部)에 배치된다. 그리고, 각 바깥 테두리는, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)의 개폐 방향으로 이동 가능하고, 감압 흡인 구멍이 형성되어 있다. 제1 분할 금형(21)의 바깥 테두리는, 수지 시트(p1)를 흡인하는 것으로 밀착하고, 밀폐 공간이, 제1 분할 금형(21)과 수지 시트(p1)와 바깥 테두리와의 사이에 형성된다. 제2 분할 금형(22)의 바깥 테두리에 관하여도 마찬가지이다.

그리고, 수지 시트 부형 공정에서는, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)의 감압 흡인 구멍(hl)을 통하여, 당해 밀폐 공간 내의 공기를 감압 흡인하고, 수지 시트(p1, p2)를 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)으로 부형한다. 제1 분할 금형(21)에서는, 수지 시트(p1)는, 캐비티부의 내면(21b)의 외형을 따른 형상으로 부형된다. 수지 시트(p2)는, 캐비티부의 내면(22b)을 따른 형상으로 부형된다. 수지 시트(p1, p2)를 부형하는 타이밍은, 어긋나 있어도 무방하고, 예를 들어, 코어재 용착 공정의 후에 수지 시트(p2)를 부형하거나, 형 조임 공정에 있어서 수지 시트(p2)를 부형하거나 하여도 무방하다.

덧붙여, 제1 외측부(21a2)에는, 감압 흡인 구멍(hl)이 형성되어 있지 않다. 이 때문에, 수지 시트 부형 공정으로 실시하였다고 하여도, 표피재(4)와 수지 시트(p1)가 접착하는 것이 억제되어 있다. 이 때문에, 내측 버부(5bc1)를 성형체 본체(5a)로부터 제거하였을 때에 있어서, 내측 버부(5bc1)를 구성하는 수지를 재이용하는 것이 가능하다.

2-3-4 코어재 용착 공정

코어재 용착 공정에서는, 코어재(3)를 수지 시트(p1)에 용착시킨다. 도 11에 도시하는 바와 같이, 삽입 장치(19)는, 표피재(4)를 제1 분할 금형(21)에 장착시키고 있기 때문에, 삽입 장치(19)에는, 코어재(3)가 남겨져 있다. 이 상태에서, 삽입 장치(19)를 수지 시트(p1)를 향하게 하여 이동시키는 것에 의하여, 코어재(3)를 수지 시트(p1)에 용착시킬 수 있다. 코어재(3)를 수지 시트(p1)에 용착시킨 후, 삽입 장치(19)를 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)의 이동 궤적 외의 위치로 이동시킨다

코어재(3)를 수지 시트(p1, p2)의 사이에 배치하는 타이밍은 한정되지 않고, 수하 공정 또는 부형 공정에 있어서 수지 시트(p1, p2)의 사이에 배치하여도 무방하다. 또한, 코어재(3)를 수지 시트(p2)에 먼저 용착시켜도 무방하다.

2-3-5 성형 공정

성형 공정에서는, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)을 도 11 중의 화살표 C1, C2의 방향으로 이동시키는 것에 의하여, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)을 닫는다. 이것에 의하여, 핀치 오프부 21d 및 핀치 오프부 22d에 대응하는 부위에 있어서 수지 시트(p1, p2)가 눌러 찌부러지는 것과 함께 용착되고, 도 15에 도시하는 성형체(5)가 형성된다.

2-3-6 계합 공정(버부 부형 공정)

계합 공정에서는, 성형체(5)의 외측 버부(5bc2)를 가동부(23)에 부형하고, 외측 버부(5bc2)를 가동부(23)에 계합시키는 공정(버부 부형 공정)이다. 즉, 계합 공정에서는, 도 13에 도시하는 바와 같이, 흡인부(23c)를 통하여 외측 버부(5bc2)를 계합부(23d)에 흡인하는 것으로, 외측 버부(5bc2)의 수지 시트(p1)를 계합부(23d)를 따르도록 부형시킨다.

덧붙여, 성형 공정에 있어서 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)을 닫은 상태에서, 외측 버부(5bc2)를 구성하는 수지(수지 시트(p1, p2))끼리가 용착하고 있다(도 13 참조). 이 상태에서, 계합 공정(버부 부형 공정)이 실시되는 것으로, 수지 시트(p1, p2) 중 용착하고 있지 않은 부분이 이간하기 쉬워지고, 그 결과, 외측 버부(5bc2)가 중공이 된다. 이것에 의하여, 수지 시트(p1, p2)가 얇았다고 하여도, 외측 버부(5bc2)(수지 시트(p1))에는, 계합부(23d)를 따른 요철이 분명히 형성되게 되고, 계합부(23d)가 외측 버부(5bc2)(수지 시트(p1))에 걸리기 쉬워진다. 그 결과, 가동부(23)가, 내측 버부(5bc1)로부터 외측 버부(5bc2)를 효과적으로 찢는 것이 가능하게 된다.

또한, 상술한 바와 같이, 외측 버부(5bc2)를 구성하는 수지 시트(p1, p2)가 서로 용착하고 있다. 이것에 의하여, 외측 버부(5bc2)의 강성이 올라가고, 그 결과, 계합부(23d)가 외측 버부(5bc2)를 끌어당기는 힘이 외측 버부(5bc2)에 전달되기 쉬워지고, 외측 버부(5bc2)를 내측 버부(5bc1)로부터 찢기 쉬워진다.

2-3-7 제1 절단 공정

계합 공정 후에 있어서, 성형체 본체(5a)는 제1 및 제2 분할 금형(21, 22) 내에 수납되어 있고, 대형 버부(5b)가 제1 분할 금형(21)의 가동부(23)에 설치된 계합부(23d)에 계합되어 있다. 이 상태에서, 도 10a에 도시하는 바와 같이, 가동부(23)의 상측이 본체부(22a1)로부터 멀어지도록 경사시키면, 절단 라인(5c)의 좌 라인(5cl) 및 우 라인(5cr)을 따라 성형체(5)가 상측으로부터 찢어지도록 절단되기 시작한다. 다음으로, 도 10b에 도시하는 바와 같이, 가동부(23)의 하측이 제1 분할 금형(21)으로부터 멀어지도록, 가동부(23)를 이동시키면, 성형체(5)의 찢어짐이 하방(下方)을 향하여 진행하고, 제1 절단 공정이 완료한다(도 15 참조).

2-3-8 성형체 취출 공정

성형체 취출 공정에서는, 도시 생략의 협지(挾持) 장치에서, 예를 들어 상부 버부(5bu) 등의 버부를 협지한 상태에서, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)을 연다. 그 후, 성형체(5)가, 협지 장치에 의하여 다음 공정을 실시하기 위한 소망하는 장소로 반송된다. 도 16에 도시하는 바와 같이, 성형체(5)는, 절단 라인(5c)의 좌 라인(5cl) 및 우 라인(5cr)을 따라 절단되어 있다. 한편, 성형체(5)는, 절단 라인(5c)의 상 라인(5cu) 및 하 라인(5cb)을 따라 절단되어 있지 않다. 상 라인(5cu) 및 하 라인(5cb) 중 어느 하나를 따라 성형체(5)가 절단되어 있으면, 성형체 본체(5a)가 대형 버부(5b)에 대하여 흔들리기 쉬워지고, 취급하기 어려워지지만, 본 실시 형태에서는, 이 시점에서는, 좌 라인(5cl) 및 우 라인(5cr)만을 따라 성형체(5)가 절단되어 있기 때문에, 성형체(5)의 취급이 용이하다.

2-3-9 제2 절단 공정

제2 절단 공정에서는, 상 라인(5cu) 및 하 라인(5cb)을 따라 성형체(5)를 절단하여, 성형체(5)를 성형체 본체(5a)와 대형 버부(5b)로 분리한다. 제2 절단 공정에는, 예를 들어, 상 라인(5cu) 및 하 라인(5cb)의 위치를 인식하여 자동적으로 절단 라인을 절단할 수 있는 절단 장치를 이용할 수 있다.

2-3-10 후 공정

후 공정에서는, 소형 버부(5e) 및 내측 버부(5bc1)를 제거하여, 수지제 패널(1)을 얻는다. 이 공정은, 오퍼레이터가 실시할 수 있다.

3 실시 형태의 효과

3-1 가동부(23)의 감압 흡인 기능에 관하여

실시 형태에 있어서의 계합 공정(버부 부형 공정)에서는, 흡인부(23c)를 통하여 외측 버부(5bc2)를 가동부(23)의 계합부(23d)에 흡인한다. 이것에 의하여, 외측 버부(5bc2)가 가동부(23)에 부형되고, 외측 버부(5bc2)가 가동부(23)에 의하여 확실히 계합한다. 따라서, 가동부(23)를 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)에 대하여 상대 이동시켰을 때에 있어서, 외측 버부(5bc2)가 가동부(23)에 대하여 미끄러지는 것이 억제되어, 외측 버부(5bc2)가 가동부(23)에 추종하도록 이동하고, 그 결과, 외측 버부(5bc2)가 보다 확실히 성형체 본체(5a)로부터 절단된다.

3-2 이중의 핀치 오프부에 관하여

실시 형태에 있어서, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)은, 이중의 핀치 오프 구조를 가진다. 즉, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)의 각각이, 캐비티부(cvt)에 접속되어 있는 내측 핀치 오프부(21d1, 22d1)와, 캐비티부(cvt)에 대하여 내측 핀치 오프부(21d1, 22d1)보다도 떨어진 위치에 설치된 외측 핀치 오프부(21d2, 22d2)를 가진다. 여기서, 내측 핀치 오프부(21d1, 22d1)는, 성형체 본체(5a)의 형상에 대응하는 것과 같은 형상일 필요가 있다. 그 한편으로, 외측 핀치 오프부(21d2, 22d2)는, 내측 버부(5bc1)와 외측 버부(5bc2)를 구획하는 위치에 배치된다. 그리고, 내측 버부(5bc1) 및 외측 버부(5bc2)는, 모두 절단되는 것이고, 제품상은 불필요한 부분이다. 즉, 외측 핀치 오프부(21d2, 22d2)는, 캐비티부(cvt)에 접속되어 있지 않은 부분이고, 또한, 제품상은 불필요한 내측 버부(5bc1) 및 외측 버부(5bc2)를 구획하는 것이기 때문에, 외측 핀치 오프부(21d2, 22d2)는, 내측 핀치 오프부(21d1, 22d1)와 같이 성형체 본체(5a)에 맞춘 형상으로 한다고 하는 제약이 억제되어 있다. 이 때문에, 실시 형태에서는, 외측 핀치 오프부(21d2, 22d2)의 형상을, 가동부(23)와의 이어짐을 가미한 형상으로 용이하게 설정할 수 있다. 즉, 버부의 절단 라인이 찌그러지게 되는 것이 회피되고, 버부가 절단되기 어려워지는 것을 억제할 수 있다.

실시 형태에서는, 내측 핀치 오프부(21d1, 22d1)는, 정부의 면이 평탄면으로 되어 있는 것으로서 설명하였지만, 이것에 한정되는 것은 아니다. 내측 핀치 오프부(21d1, 22d1)는, 정부의 면이 요철 형상(파상(波狀))을 이루도록 연장되어 있어도 무방하다. 이와 같은 내측 핀치 오프부(21d1, 22d1)의 형상을 설명하는 데에 있어서, 실시 형태에서 설명한 수지제 패널과는 다른 형상의 수지제 패널을 예로 들어 설명한다. 즉, 수지제 패널은, 예를 들어, 수지 시트로 덮인 2개의 기체(3a, 3b)의 사이에, 수지 시트가 금형으로 눌러 찌부러져 구성된 힌지부가 배치되어 있는 것이어도 무방하다. 여기서, 힌지부는, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)의 핀치 오프부(21dd, 22dd)(도 19 참조)에 의하여 수지 시트(p1, p2)가 눌러 찌부러지는 것으로 구성되는 박육 부분이고, 수지제 패널은, 이 힌지부를 통하여 절곡하는 것이 가능하다. 또한, 이 힌지부는, 수지제 패널의 두께 방향의 일방(一方) 측으로 치우치도록 형성되어 있다. 이와 같은 형태의 수지제 패널에 있어서, 기체(3a, 3b)에 있어서의 파팅 라인은, 수지제 패널의 두께 방향의 중앙인 것에 대하여, 힌지부에 있어서의 파팅 라인은, 힌지부 자체이기 때문에, 수지제 패널의 두께 방향의 일방 측으로 치우쳐 있다. 즉, 수지제 패널의 파팅 라인은, 기체(3a, 3b)와 힌지부를 접속하는 부분이 뒤얽힌 구성으로 된다. 환언하면, 이와 같은 수지제 패널을 제조하려면, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)의 핀치 오프부(21d, 22d)의 형상이 뒤얽힌 구성으로 된다. 구체적으로는, 도 19에 도시하는 바와 같이, 힌지부의 위치에 있어서의 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)의 단면에 있어서, 내측 핀치 오프부(22d1)가, 볼록상(狀)으로 형성된 부분을 가지고, 내측 핀치 오프부(21d1)가 오목상(狀)으로 형성된 부분을 가진다.

본 실시 형태는, 이와 같은 힌지부를 가지는 수지제 패널에 대하여, 호적(好適)하다.

종래의 금형과 같이, 외측 핀치 오프부(21d2, 22d2)를 구비하고 있지 않은 금형으로 상술과 같은 힌지부를 가지는 수지제 패널을 제조하면, 힌지부에 있어서의 버부의 절단 라인이 찌그러지게 되는 데다가, 금형 설계가 복잡하게 된다. 그것에 대하여, 실시 형태에서는, 외측 핀치 오프부(21d2, 22d2)의 형상을, 내측 핀치 오프부(21d1, 22d1)의 형상에 제약을 받지 않고, 결정할 수 있다. 이 때문에, 실시 형태에서는, 버부의 절단 라인이 찌그러지게 되는 것이 회피되고, 버부가 절단되기 어려워지는 것을 억제할 수 있다. 또한, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)의 구성이 뒤얽힌 복잡한 구성으로 되는 것을 회피할 수 있기 때문에, 금형 설계를 행하기 쉽다.

종래의 제조 방법은, 가동부가, 실시 형태에 있어서의, 성형체 본체(5a)와 내측 버부(5bc1)와의 연결 부분에 대응하는 부분을 절단하는 구성이다. 이와 같은 제조 방법에서는, 당해 부분을 완전히 절단할 수 없었던 경우에, 성형체 본체를 금형으로부터 꺼낼 때에 당해 부분을 기점으로 수지 시트의 박리나 말려 올라감이 발생하고, 성형체 본체가 불량품이 되어 버릴 가능성이 있다. 실시 형태는, 내측 버부(5bc1)와 외측 버부(5bc2)와의 연결 부분을 절단하는 구성이기 때문에, 만일 외측 버부(5bc2)를 내측 버부(5bc1)로부터 완전히 절단할 수 없었다고 하여도, 박리나 말려 올라감이 발생하는 부분은, 불필요한 내측 버부(5bc1)이다. 이 때문에, 실시 형태는, 성형체 본체가 불량품이 되는 것을 회피할 수 있고, 수율(收率)을 향상시킬 수 있다. 또한, 상술한 바와 같이, 실시 형태는, 이중의 핀치 오프 구조를 채용하고 있기 때문에, 버부 자체가 절단되기 어렵게 되어 있고, 수율 향상의 효과가 한층 더 높아지고 있다.

종래의 제조 방법은, 가동부가, 표피재도 절단하는 구성이다. 여기서, 수지 시트를 절단할 수 있어도, 표피재를 절단할 수 없는 경우가 있다. 이와 같은 경우, 성형체 본체를 금형으로부터 꺼낼 때에, 절단할 수 없었던 표피재를 기점으로 표피재의 말려 올라감이 발생하고, 성형체 본체가 불량품이 되어 버릴 가능성이 있다.

실시 형태에서는, 표피재(4)의 단부가, 외측 핀치 오프부(21d2, 22d2)보다도 내측이기 때문에, 가동부(23)가 표피재(4) 자체를 절단하는 구성은 아니다. 이 때문에, 실시 형태는, 성형체 본체(5a)가 불량품이 되는 것을 회피할 수 있고, 수율을 향상시킬 수 있다.

덧붙여, 표피재(4)가 만일 외측 버부(5bc2)에까지 미치고 있는 경우에 있어서, 표피재(4)가 가동부(23)에 의하여 절단되지 않았다고 하여도, 말려 올라감이 발생하는 부분은, 불필요한 내측 버부(5bc1)이다. 즉, 실시 형태는, 이중의 핀치 오프 구조를 채용하고 있기 때문에, 표피재(4)가 만일 외측 버부(5bc2)에까지 미치고 있는 경우여도, 성형체 본체가 불량품이 되는 것을 회피할 수 있고, 수율을 향상시킬 수 있다.

4 변형예

4-1 변형예 1

도 17에 도시하는 바와 같이, 실시 형태에서 설명한 외측 핀치 오프부(21d2, 22d2)가, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)에 설치되어 있지 않아도, 실시 형태에서 설명한 가동부(23)의 감압 흡인 기능의 효과를 얻을 수 있다. 즉, 도 17에 도시하는 형태여도, 외측 버부(5bc2)가 가동부(23)에 의하여 확실히 계합하고, 외측 버부(5bc2)가 보다 확실히 성형체 본체(5a)로부터 절단된다.

덧붙여, 본 변형예 1에서는, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)에는, 외측 핀치 오프부(21d2, 22d2)가 설치되어 있지 않기 때문에, 도 18에 도시하는 바와 같이, 절단 공정에서는, 내측 버부(5bc1)와 외측 버부(5bc2)가 절단되는 것이 없고, 내측 버부(5bc1)가 성형체 본체(5a)로부터 절단되게 된다. 이 때, 제1 외측부(21a2)에는, 감압 흡인 구멍(hl)이 형성되어 있지 않기 때문에, 수지 시트(p1)와 표피재(4)가 접착되는 것이 억제되어 있고, 가동부(23)가 구동하여도, 표피재(4)가 버부와 함께 절단되어 버리는 것이 회피되어 있다. 이 때문에, 수지를 재이용할 때에, 절단한 내측 버부(5bc1) 및 외측 버부(5bc2)의 연결체로부터, 표피재(4)를 벗기는 수고를 생략하는 것이 가능하다.

4-2 변형예 2

제1 분할 금형(21)과 가동부(23)는, 구동 기구(24)를 통하여 연결하고 있다. 여기서, 구동 기구(24)의 스트로크가 큰 경우나, 제1 분할 금형(21) 및 가동부(23)의 구조에 따라서는, 가동부(23)가 제1 분할 금형(21)으로부터 탈락하여 가동부(23)가 초기 위치로 되돌아오기 어렵게 되어 버릴 가능성이 있다. 예를 들어, 구동 기구(24)의 스트로크가 큰 경우, 가동부(23)는 제1 분할 금형(21)과 접촉하지 않게 되고, 가동부(23)가 제1 분할 금형(21)으로부터 탈락한다. 이 때, 가동부(23)는 구동 기구(24)를 통하여 제1 분할 금형(21)에 연결하고 있기 때문에, 가동부(23)가 바닥면에 낙하하는 것은 없다. 그러나, 가동부(23)를 원래의 초기 위치로 되돌리려고 하여, 구동 기구(24)를 구동시켰을 때, 가동부(23)가 제1 분할 금형(21)의 측면에 간섭하여, 가동부(23)를 초기 위치로 복귀시킬 수 없게 되는 경우가 있다. 이와 같은 경우에는, 예를 들어 오퍼레이터가 탈락의 때마다, 가동부(23)를 초기 위치로 이동시킬 필요가 생긴다.

본 변형예 2에서는, 도 20a 및 도 20b에 도시하는 바와 같이, 제1 분할 금형(21)이, 지지부(21f)를 구비하고, 가동부(23)가 피지지부(23f)를 구비하고 있다. 덧붙여, 도 20a 및 도 20b에서는, 구동 기구(24)의 도시를 생략하고 있다.

지지부(21f)는, 가동부(23)가 제1 분할 금형(21)으로부터 탈락하는 것을 방지하도록 구성되어 있고, 지지부(21f)는, 제1 분할 금형(21)으로부터 가동부(23)를 향하는 방향으로 돌출하도록 형성되어 있다. 지지부(21f)는, 제1 분할 금형(21)의 횡측면(橫側面)에 접속되어 있다. 구체적으로는, 본 변형예에서는, 지지부(21f)는, 제1 외측부(21a2)에 접속되어 있다. 또한, 제1 분할 금형(21) 및 가동부(23)를 정면 측으로부터 보았을 때(도 20a의 화살표 Ar 방향으로부터 보았을 때), 지지부(21f)는, 제1 분할 금형(21)의 단면부(21a3)보다도 가동부(23) 측으로 돌출하도록 설치되어 있다. 환언하면, 도 20a의 화살표 Ar 방향으로부터 보았을 때, 지지부(21f)는, 폭 방향의 가장 외측의 핀치 오프부(외측 핀치 오프부(21d2))보다도 가동부(23) 측으로 돌출하도록 설치되어 있다. 또한, 지지부(21f)는, 제1 분할 금형(21)의 두께 방향(Dr)에 있어서, 제1 분할 금형(21)의 정면부보다도, 안쪽에 배치되어 있다. 여기서, 제1 분할 금형(21)의 정면부란, 예를 들어, 내측 핀치 오프부(21d1), 외측 핀치 오프부(21d2) 및 내면(21b) 등이 형성되어 있는 부분이다.

피지지부(23f)는, 지지부(21f)에 지지되도록 구성되어 있다. 피지지부(23f)는, 지지부(21f)가 삽입되어 있는 오목상부이다. 도 20c에 도시하는 바와 같이, 피지지부(23f)에는 지지부(21f)가 삽입되어 있기 때문에, 가동부(23)가 구동하고 있을 때에 있어서, 피지지부(23f)가 지지부(21f)의 상면에 지지된다. 이것에 의하여, 가동부(23)가 제1 분할 금형(21)으로부터 탈락하는 것을 방지할 수 있다.

덧붙여, 가동부(23)는, 도 10a 및 도 10b에 도시하는 바와 같이, 요동(搖動)하도록 이동하기 때문에, 피지지부(23f)의 사이즈는, 지지부(21f)의 사이즈보다도, 크게 되어 있다. 이것에 의하여, 가동부(23)가 요동하도록 이동하였을 때에, 지지부(21f)와 피지지부(23f)가 간섭하는 것을 회피할 수 있고, 가동부(23)가 원활하게 동작한다.

본 변형예 2는, 변형예 1의 형태에 대하여도 적용 가능하다.

(제3 관점)

1 수지제 패널(1)에 관하여

제3 관점의 실시 형태에 관련되는 수지제 패널(1)(「구조체」의 일례)의 구성은, 제1 및 제2 관점의 실시 형태에 관련되는 수지제 패널(1)과 마찬가지(제1 및 제2 관점의 「1 수지제 패널(1)에 관하여」 참조)이기 때문에, 설명을 생략한다.

2 수지제 패널(1)의 제조 방법

2-1 제조 장치의 설명

도 21에 도시하는 바와 같이, 실시 형태에 관련되는 제조 방법에서는, 성형기(10) 및 삽입 장치(19)를 이용하여, 도 15에 도시하는 성형체(5)를 형성한다. 도 21 ~ 도 22에 도시하는 바와 같이, 성형기(10)는, 한 쌍의 시트 형성 장치(14)와, 금형(제1 및 제2 분할 금형(21, 22))과, 바깥 테두리(31, 32)와, 가동부(23)를 구비한다. 덧붙여, 도시 생략하고 있지만, 성형기(10)는, 도 25a ~ 도 25c에 도시하는 바와 같이, 가동부(23)를 제1 분할 금형(21)으로부터 이간하도록 동작시키는 도시하지 않은 구동 기구(도 5의 구동 기구(24) 참조)도 구비하고 있다. 이 구동 기구는, 도 25b 및 도 25c에 도시하는 바와 같이 가동부(23)의 상부를 이동시키고 나서, 가동부(23)의 하부를 이동시키는 것이 가능하게 되어 있고, 원활하게 버부(수지 시트의 일부)를 찢을 수 있다.

2-1-1 시트 형성 장치(14)의 구성

도 21에 도시하는 제3 관점의 실시 형태에 관련되는 시트 형성 장치(14)나 사용하는 수지는, 제1 및 제2 관점의 실시 형태에서 설명한 시트 형성 장치(14)나 사용하는 수지와 마찬가지(제1 및 제2 관점의 「2-1-1 시트 형성 장치(14)의 구성」 참조)이기 때문에, 설명을 생략한다.

2-1-2 금형(제1 및 제2 분할 금형(21, 22)) 및 바깥 테두리(31, 32)

도 26에 도시하는 바와 같이, 수지 시트(p1, p2)는, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22) 사이에 이끌린다. 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)은, 형 폐쇄 시에 당접하는 파팅면으로 분할 가능하게 되어 있고, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)에 의하여 성형체(5)(도 15 참조)가 형성된다. 즉, 성형 공정에서는, 분할 가능한 한 쌍의 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)을 이용하여 성형체(5)가 형성된다. 또한, 실시 형태에서는, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22) 사이에는, 표피재 릴리프 공간(sp)(도 33 및 도 34 참조)이 형성된다. 표피재 릴리프 공간(sp)은, 성형 시에 있어서, 표피재(4)의 단부가 배치된다.

<제1 분할 금형(21)>

제1 분할 금형(21)은, 도 24에 도시하는 바와 같이, 본체부(21a1)와, 한 쌍의 제1 외측부(21a2)와, 단면부(21a3)(도 34 참조)를 구비하고 있다. 본체부(21a1)에는, 캐비티부(cvt)가 형성되어 있다. 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)이 닫혀 있는 상태에 있어서, 캐비티부(cvt)는, 제1 분할 금형(21)과 제2 분할 금형(22)과의 사이에 형성되는 폐공간이고, 성형체가 성형되는 공간이다. 제1 외측부(21a2)는, 본체부(21a1)의 폭 가로 방향의 단부(좌우의 단부)에 접속되어 있다. 덧붙여, 가로 폭 방향이란, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)의 개폐 방향으로 직교하고, 또한, 상하 방향으로 직교하는 방향이다. 단면부(21a3)에는, 가동부(23)를 부딪히는 면이 형성되어 있다. 실시 형태에서는, 단면부(21a3)는, 제1 외측부(21a2)의 측면에 형성되어 있다.

제1 분할 금형(21)에는, 다수의 감압 흡인 구멍(hl)(도 29 참조)이 설치되어 있고, 수지 시트(p1)를 감압 흡인하여 제1 분할 금형(21)의 내면(21b)을 따른 형상으로 부형하는 것이 가능하게 되어 있다. 덧붙여, 도 24에 도시하는 바와 같이, 내면(21b)은, 캐비티부(cvt)에 면하고 있다.

도 24에 도시하는 바와 같이, 제1 분할 금형(21)은, 핀치 오프부(21d)를 가지고, 핀치 오프부(21d)는, 캐비티부(cvt)를 둘러싸도록 설치되어 있다. 핀치 오프부(21d)는, 제1 분할 금형(21) 측으로부터 제2 분할 금형(22) 측으로 돌출하도록 형성된 돌부이다. 도 29에 도시하는 바와 같이, 핀치 오프부(21d)는, 내측 핀치 오프부(21d1)와 외측 핀치 오프부(21d2)를 가진다. 내측 핀치 오프부(21d1) 및 외측 핀치 오프부(21d2)는, 제1 외측부(21a2)에 형성되어 있다.

내측 핀치 오프부(21d1)는, 캐비티부(cvt)에 면하도록 설치되어 있다. 내측 핀치 오프부(21d1)는, 수지제 패널(1)의 형상에 대응하는 형상으로 형성되어 있다. 구체적으로는, 실시 형태에 있어서, 내측 핀치 오프부(21d1)는, 정부의 면이 평탄면으로 되어 있다. 또한, 실시 형태에서는, 내측 핀치 오프부(21d1)는, 절곡된 직선상으로 연장되어 있다.

외측 핀치 오프부(21d2)는, 캐비티부(cvt)에 대하여, 내측 핀치 오프부(21d1)보다도 떨어진 위치에 설치되어 있다. 외측 핀치 오프부(21d2)는, 가동부(23)의 형상에 맞춘 형상으로 형성되어 있다. 구체적으로는, 외측 핀치 오프부(21d2)는, 후술하는 가동부(23)의 계합부(23d)(도 24 ~ 도 25c 참조) 중, 가장 제1 분할 금형(21)에 가까운 계합부(23d)(이하, 최근접의 계합부(23d)라고 칭한다)의 형상에 맞춘 형상으로 형성되어 있다. 또한, 외측 핀치 오프부(21d2)는, 제1 분할 금형(21) 및 가동부(23)를 평면으로부터 보았을 때, 최근접의 계합부(23d)를 따르도록 형성되어 있다. 이것에 의하여, 버부의 절단 라인이 찌그러지게 되는 것이 회피되고, 버부가 절단되기 어려워지는 것을 억제하는 것이 가능하다.

도 24에 도시하는 바와 같이, 제1 분할 금형(21)은, 한 쌍의 흡인부(21A)를 구비하고 있다. 흡인부(21A)는, 제1 분할 금형(21)의 상부 및 하부에 각각 설치되어 있다. 상하의 흡인부(21A)는, 본체부(21a1)의 상하의 단부에 각각 접속되어 있다. 흡인부(21A)는, 제1 분할 금형(21) 측으로부터 제2 분할 금형(22) 측을 향하여 돌출하도록 형성되어 있다. 이것에 의하여, 제1 분할 금형(21)이 전진하였을 때에, 핀치 오프부(21d)보다도 먼저, 흡인부(21A)가 수지 시트(p1)에 접촉한다. 흡인부(21A)의 전단면에는, 흡인 구멍(21B)이 형성되어 있고, 흡인부(21A)는, 흡인 구멍(21B)으로부터 공기를 흡인하는 것으로 수지 시트(p1)를 흡착 가능하게 되어 있다. 도 24에 도시하는 바와 같이, 흡인부(21A)에는, 경사면(21C)가 형성되어 있고, 수지 시트(p1)가 제1 분할 금형(21)으로 부형될 때에, 수지 시트(p1)가 제1 분할 금형(21)의 표면에 추종하기 쉽게 되어 있다.

제1 분할 금형(21)은, 도 21에 도시하는 바와 같이, 수형 돌기(21e)를 가지고 있다. 수형 돌기(21e)는, 삽입 장치(19)의 후술하는 암형 돌기(19c)에 대향하는 위치에 설치되어 있다. 수형 돌기(21e)는, 제1 분할 금형(21)에 대하여 슬라이드 이동하여 제1 분할 금형(21) 내의 구멍(도시 생략)에 수용 가능하게 되어 있다.

<제2 분할 금형(22)>

제2 분할 금형(22)은, 도 22 및 도 23에 도시하는 바와 같이, 본체부(22a1)와, 한 쌍의 제2 외측부(22a2)와, 한 쌍의 대향부(22a3)와, 4개의 모따기부(22a4)를 구비하고 있다. 본체부(22a1)에는, 캐비티부(cvt)가 형성되어 있다. 제2 외측부(22a2)는, 본체부(22a1)의 폭 가로 방향의 단부(좌우의 단부)에 접속되어 있다. 또한, 각 대향부(22a3)는, 각 제2 외측부(22a2)의 가로 폭 방향의 단부에 접속되어 있다. 대향부(22a3)는, 가동부(23)의 계합부(23d)에 대향하도록 배치되어 있다. 각 대향부(22a3)는, 평탄면으로 구성되어 있고, 상하의 모따기부(22a4)와, 좌우의 모따기부(22a4) 중의 일방으로 접속되어 있다.

모따기부(22a4)는, 제2 분할 금형(22)의 둘레 가장자리부에 형성되어 있다. 실시 형태에 있어서, 제2 분할 금형(22)은 평면으로부터 본 형상이 사각형이기 때문에, 이것과 대응하여, 모따기부(22a4)는, 제2 분할 금형(22)의 네 변에 각각 설치되어 있다. 각 모따기부(22a4)는, 전단부(22af)와 후단부(22a)를 구비하고 있다. 전단부(22af)는, 금형의 개폐 방향에 있어서, 모따기부(22a4) 중 가장 제1 분할 금형(21) 쪽의 부분이다. 후단부(22ab)는, 금형의 개폐 방향에 있어서, 모따기부(22a4) 중 가장 제1 분할 금형(21)으로부터 이간하고 있는 부분이다.

좌우의 모따기부(22a4)는, 바깥 테두리(32)와 핀치 오프부(외측 핀치 오프부(22d2))와의 사이에 설치되어 있다. 수지 시트(p2)가 수하되어 있을 때에 좌우의 모따기부(22a4)를 보았을 때, 좌우의 모따기부(22a4)는, 외측 핀치 오프부(22d2)로부터 바깥 테두리(32)를 향하는 방향에 있어서, 수하된 수지 시트(p2)와의 간격이 넓어지도록 형성되어 있다. 실시 형태에서는, 모따기부(22a4)는, 테이퍼면(경사면)으로 구성되어 있다. 구체적으로는, 모따기부(22a4)의 테이퍼면(경사면)은, 전단부(22af)로부터 후단부(22ab)에 걸쳐 형성되어 있다. 덧붙여, 모따기부(22a4)에는, 수지 시트(p2)를 흡착하기 위한 흡인 구멍은 형성되어 있지 않다.

도 29에 도시하는 바와 같이, 모따기부(22a4)의 테이퍼면의 경사각 θ는, 0도보다 크고, 60도 이하인 것이 바람직하다. 구체적으로는 예를 들어, 경사각 θ(도)는, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60이다. 또한, 경사각 θ는, 여기서 예시한 수치 중 어느 2개의 사이의 범위 내(예를 들어, 5도 이상, 60도 이하)에서 정의할 수도 있다.

도 29에 도시하는 바와 같이, 모따기부(22a4)의 금형의 개폐 방향의 폭 w1은, 10mm 이상, 63mm 이하인 것이 바람직하다. 구체적으로는 예를 들어, 폭 w1(mm)은, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 63이고, 여기서 예시한 수치 중 어느 2개의 사이의 범위 내에서 정의할 수도 있다.

도 29에 도시하는 바와 같이, 모따기부(22a4)의 핀치 오프부(22d)로부터 바깥 테두리(31, 32)를 향하는 방향의 폭 w2는, 5.7mm 이상, 70mm 이하인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는, 폭 w2는, 12mm 이상, 40mm 이하이다. 구체적으로는 예를 들어, 폭 w2(mm)는, 5.7, 6,8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 24, 26, 28, 30, 32, 34, 36, 38, 40, 42, 44, 46, 48, 50, 52, 54, 56, 58, 60, 62, 64, 66, 68, 70이고, 여기서 예시한 수치 중 어느 2개의 사이의 범위 내에서 정의할 수도 있다.

실시 형태에서는, 제2 분할 금형(22)이, 합계 4개의 모따기부(22a4)(상하의 모따기부(22a4)와 좌우의 모따기부(22a4))를 구비하고 있다. 이것들의 모따기부(22a4)의 구성(경사각 θ, 폭 w1, 폭 w2)은, 상술한 수치 또는 수치 범위를 충족한다면, 같아도 무방하고, 달라도 무방하다. 예를 들어, 상하의 모따기부(22a4)의 구성이 같고, 좌우의 모따기부(22a4)의 구성이 같지만, 상하의 모따기부(22a4)의 구성과 좌우의 모따기부(22a4)의 구성이 달라도 무방하다.

제2 분할 금형(22)에는, 다수의 감압 흡인 구멍(hl)(도 29 참조)이 설치되어 있고, 수지 시트(p2)를 감압 흡인하여 제2 분할 금형(22)의 내면(22b)을 따른 형상으로 부형하는 것이 가능하게 되어 있다. 덧붙여, 내면(22b)은, 캐비티부(cvt)에 면하고 있다.

제2 분할 금형(22)은, 핀치 오프부(22d)를 가지고, 핀치 오프부(22d)는, 캐비티부(cvt)를 둘러싸도록 설치되어 있다. 핀치 오프부(22d)는, 제2 분할 금형(22) 측으로부터 제1 분할 금형(21) 측으로 돌출하도록 형성된 돌부이다. 핀치 오프부(22d)는, 내측 핀치 오프부(22d1)와 외측 핀치 오프부(22d2)를 가진다. 내측 핀치 오프부(22d1) 및 외측 핀치 오프부(22d2)는, 제2 외측부(22a2)에 형성되어 있다.

내측 핀치 오프부 22d1 및 외측 핀치 오프부 22d2는, 내측 핀치 오프부 21d1 및 외측 핀치 오프부 21d2와 마찬가지의 구성이다. 내측 핀치 오프부(22d1)는, 캐비티부(cvt)에 면하도록 설치되어 있다. 내측 핀치 오프부(22d1)는, 수지제 패널(1)의 형상에 대응하는 형상으로 형성되어 있다. 구체적으로는, 내측 핀치 오프부(22d1)는, 정부의 면이 평탄면으로 되어 있다. 또한, 내측 핀치 오프부(22d1)는, 절곡된 직선상으로 연장되어 있다.

외측 핀치 오프부(22d2)는, 캐비티부(cvt)에 대하여, 내측 핀치 오프부(22d1)보다도 떨어진 위치에 설치되어 있다. 외측 핀치 오프부 22d2는, 외측 핀치 오프부 21d2와 마찬가지로, 가동부(23)의 형상에 맞춘 형상으로 형성되어 있다.

<바깥 테두리(31, 32)>

도 22 및 도 23에 도시하는 바와 같이, 바깥 테두리(31, 32)는, 제2 분할 금형(22)의 주위에 배치되어 있다. 구체적으로는, 바깥 테두리 31은, 제2 분할 금형(22)의 상부 및 하부에 각각 부설되고, 바깥 테두리 32는, 제2 분할 금형(22)의 좌우의 측부에 각각 부설되어 있다. 바깥 테두리(31, 32)는, 금형의 개폐 방향으로 평행하게 이동 가능하게 구성되어 있다. 환언하면, 바깥 테두리(31, 32)는, 금형의 개폐 방향으로 전진 및 후퇴가 가능하게 구성되어 있다. 바깥 테두리(31, 32)의 전단면에는, 흡인 구멍(31a, 32a)이 각각 형성되어 있고, 바깥 테두리(31, 32)는, 흡인 구멍(31a, 32a)로부터 공기를 흡인하는 것으로 수지 시트(p2)를 흡착 가능하게 되어 있다.

바깥 테두리(31, 32)는, 수지 시트(p2)를 흡착하는 경우에는 전진하지만, 그 후, 실시 형태에서는, 바깥 테두리(31, 32)가 후퇴한다. 후퇴하는 것으로, 수지 시트(p2)가 제2 분할 금형(22)에 적절히 부형되고, 또한, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)의 형 폐쇄의 때에 바깥 테두리(31, 32)가 제1 분할 금형(21)이나 가동부(23)와 간섭하는 것이 회피된다.

여기서, 도 29에 도시하는 바와 같이, 바깥 테두리(32)는, 모따기부(22a4)의 후단부(22ab)의 위치까지 후퇴한다. 바깥 테두리(31)에 관하여도 마찬가지이다. 바깥 테두리(31, 32)의 후퇴 거리 w3은, 30mm 이상, 80mm 이하이다. 바깥 테두리(31, 32)의 후퇴 거리 w3(mm)은, 구체적으로는 예를 들어, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80이고, 여기서 예시한 수치 중 어느 2개의 사이의 범위 내에서 정의할 수도 있다.

도 33에 도시하는 바와 같이, 바깥 테두리(32)와 흡인부(23g)가 가장 근접한 상태에 있어서(성형 공정의 완료 시에 있어서), 바깥 테두리(32)의 전단면과 흡인부(23g)의 전단면과의 사이의 거리 t1은, 5mm 이상 확보되어 있는 것이 바람직하다. 거리 t1(mm)은, 구체적으로는 예를 들어, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15이고, 여기서 예시한 수치 중 어느 2개의 사이의 범위 내에서 정의할 수도 있다. 덧붙여, 바깥 테두리(31)와 흡인부(21A)에 관하여도 마찬가지이다. 즉, 바깥 테두리(31)의 전단면과 흡인부(21A)의 전단면과의 사이의 거리도, 상술한 거리 t1과 마찬가지로 정의할 수 있다.

<표피재 릴리프 공간(sp)>

도 33 및 도 34에 도시하는 제3 관점의 실시 형태에 관련되는 표피재 릴리프 공간(sp)은, 제1 및 제2 관점의 실시 형태에서 설명한 표피재 릴리프 공간(sp)과 마찬가지(제1 및 제2 관점의 「<표피재 릴리프 공간(sp)> 참조)이기 때문에, 설명을 생략한다.

2-1-3 가동부(23)의 구성

가동부(23)는, 버부와 계합하고, 버부를 절단하는 기능을 가진다. 가동부(23)는, 도 25a ~ 도 25c에 도시하는 바와 같이, 제1 분할 금형(21)에 대하여 상대 이동 가능하게 설치되어 있다. 가동부(23)는, 도 25b에 도시하는 바와 같이, 제1 분할 금형(21)의 제1 외측부(21a2)의 측방에 부설되어 있다. 가동부(23)는, 도 34에 도시하는 바와 같이, 대향면부(23a)와 부딪침면부(23b)와 흡인부 23c와 계합부(23d)와 실 부재(23e)와 흡인부 23g를 구비하고 있다.

대향면부(23a)는, 제2 분할 금형(22)의 대향부(22a3)에 대향하도록 설치되어 있다. 대향면부(23a)에는, 복수의 계합부(23d)가 형성되어 있다.

부딪침면부(23b)는, 제1 분할 금형(21)의 단면부(21a3)에 부딪침 가능하게 형성되어 있다. 부딪침면부(23b)는, 단면부(21a3)를 따르도록 형성되어 있다. 이 때문에, 부딪침면부(23b)가 단면부(21a3)에 부딪힌 상태로 감압 흡인 구멍(hl)을 통하여 에어를 감압 흡인하였을 때에 있어서, 에어가, 부딪침면부(23b)와 단면부(21a3)와의 사이로부터, 수지가 부형되는 부분에 유입하여 버리는 것을 억제하는 것이 가능하게 되어 있다. 또한, 실 부재(23e)는, 부딪침면부(23b)에 취부되어 있다. 구체적으로는, 부딪침면부(23b)에는, 홈부가 형성되어 있고, 실 부재(23e)는, 홈부 내에 취부되어 있다. 이것에 의하여, 에어가, 부딪침면부(23b)와 단면부(21a3)와의 사이로부터, 수지가 부형되는 부분에 유입하여 버리는 것을 효과적으로 억제하는 것이 가능하게 되어 있다. 덧붙여, 수지가 부형되는 부분이란, 예를 들어, 캐비티부(cvt) 내나, 버부와 계합부(23d)의 표면과의 사이의 간극 등이다.

흡인부(23c)는, 대향면부(23a)에 형성된 구멍이고, 또한, 계합부(23d)의 형성 영역으로 개구하고 있다. 에어가 흡인부(23c)를 통하여 감압 흡인되는 것으로, 버부(외측 버부(5bc2))가 계합부(23d)에 부형된다. 이것에 의하여, 버부(외측 버부(5bc2))가, 보다 확실히 가동부(23)에 걸리고, 가동부(23)가 구동하였을 때에, 버부가, 가동부(23)에 대하여 미끄러져 버리는 것이 억제된다. 그 결과, 실시 형태에서는, 가동부(23)가 구동하였을 때에, 버부가 가동부(23)에 적절히 추종하고, 버부를 보다 확실히 절단하는 것이 가능하게 되어 있다.

흡인부(23g)는, 가동 방향(가동부(23)가 도 25a의 상태로부터 도 25c의 상태로 이동하는 방향)에 있어서, 가동부(23) 중의 단부 측에 설치되어 있다. 흡인부(23g)는, 가동부(23) 측으로부터 바깥 테두리(32) 측을 향하여 돌출하도록 형성되어 있다. 이것에 의하여, 가동부(23)가 제1 분할 금형(21)과 함께 전진하였을 때에, 계합부(23d)보다도 먼저, 흡인부(23g)의 전단면이 수지 시트(p1)에 접촉한다. 덧붙여, 실시 형태에 있어서, 흡인부(23g)의 전단면의 위치는, 제1 분할 금형(21)의 흡인부(21A)의 전단면의 위치와 일치하고 있다. 흡인부(23g)의 전단면에는, 흡인 구멍(23g1)이 형성되어 있고, 흡인부(23g)는, 흡인 구멍(23g1)으로부터 공기를 흡인하는 것으로 수지 시트(p1)를 흡착 가능하게 되어 있다. 도 29에 도시하는 바와 같이, 흡인부(23g)에는, 경사면(23g2)이 형성되어 있고, 수지 시트(p1)가 가동부(23)에 부형될 때에, 수지 시트(p1)가 가동부(23)의 표면에 추종하기 쉽게 되어 있다. 경사면(23g2)은, 대향면부(23a)에 접속되어 있다.

도 33에 도시하는 바와 같이, 흡인부(23g)의 돌출량 t2(금형의 개폐 방향에 있어서, 흡인부(23g)의 전단면의 위치와 대향면부(23a)의 위치와의 사이의 거리)는, 15mm 이상인 것이 바람직하다. 돌출량 t2(mm)는, 구체적으로는 예를 들어, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30이고, 여기서 예시한 수치 중 어느 2개의 사이의 범위 내에서 정의할 수도 있다.

2-1-4 삽입 장치(19)

제3 관점의 실시 형태에 있어서의 삽입 장치(19)의 구성은, 제1 및 제2 관점의 실시 형태에 있어서의 삽입 장치(19)와 마찬가지이기 때문에, 설명을 생략한다.

2-2 성형체(5)

제3 관점의 실시 형태에 관련되는 성형체(5)의 구성은, 제1 및 제2 관점의 실시 형태에 관련되는 성형체(5)와 마찬가지(제1 및 제2 관점의 「2-2 성형체(5)」를 참조)이기 때문에, 설명을 생략한다.

2-3 제조 방법의 각 공정의 설명

본 실시 형태의 수지제 패널(1)의 제조 방법은, 표피재 장착 공정과 수하 공정과 흡착 공정과 부형 공정과 코어재 용착 공정과 성형 공정과 제1 절단 공정과 성형체 취출 공정과 제2 절단 공정과 후 공정을 구비한다.

2-3-1 표피재 장착 공정

표피재 장착 공정에서는, 암형 돌기(19c)를, 표피재(4)에 형성하여 둔 관통 구멍에 미리 삽입하여 두고, 도 21에 도시하는 바와 같이, 표피재(4)를 삽입 장치(19)에 보지시켜 둔다. 이하, 본 공정은, 제1 및 제2 관점의 「2-3-1 표피재 장착 공정」과 마찬가지이기 때문에, 설명을 생략한다.

2-3-2 수하 공정

수하 공정에서는, 도 26에 도시하는 바와 같이, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22) 사이에, T다이(18)로부터 압출된 수지 시트(p1, p2)를 수하한다. 이하, 본 공정은, 제1 및 제2 관점의 「2-3-2 수하 공정」과 마찬가지이기 때문에, 설명을 생략한다.

2-3-3 흡착 공정

흡착 공정에서는, 도 27 ~ 도 29에 도시하는 바와 같이, 제1 분할 금형(21) 및 가동부(23)가 함께 전진하고, 흡인부(23g)가 수지 시트(p1)에 접촉한다. 그리고, 수지 시트(p1)는, 흡인부(23g)의 흡인 구멍(23g1)의 흡인 작용에 의하여 흡인부(23g)의 전단면에 흡착된다. 덧붙여, 제1 분할 금형(21)도 마찬가지로 전진하고 있기 때문에, 도 27에 도시하는 바와 같이, 상하의 흡인부(21A)도, 수지 시트(p1)에 접촉한다. 그리고, 수지 시트(p1)는, 흡인부(21A)의 흡인 구멍(21B)의 흡인 작용에 의하여 흡인부(21A)의 전단면에 흡착된다. 이것에 의하여, 도 29에 도시하는 바와 같이, 수지 시트(p1)와 제1 분할 금형(21)과 가동부(23)와의 사이에는, 밀폐 공간(SD1)이 형성된다.

또한, 도 27 ~ 도 29에 도시하는 바와 같이, 바깥 테두리(32)가 전진하고, 바깥 테두리(32)가 수지 시트(p2)에 접촉한다. 그리고, 수지 시트(p2)는, 바깥 테두리(32)의 흡인 구멍(32a)의 흡인 작용에 의하여 바깥 테두리(32)의 전단면에 흡착된다. 도 27에 도시하는 바와 같이, 바깥 테두리(31)도 마찬가지로 전진한다. 그리고, 수지 시트(p2)는, 바깥 테두리(31)의 흡인 구멍(31a)의 흡인 작용에 의하여 바깥 테두리(31)의 전단면에 흡착된다. 이것에 의하여, 도 29에 도시하는 바와 같이, 수지 시트(p2)와 제2 분할 금형(22)과 바깥 테두리(31, 32)와의 사이에는, 밀폐 공간(SD1)이 형성된다.

2-3-4 부형 공정

도 30에 도시하는 바와 같이, 부형 공정에서는, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)의 감압 흡인 구멍(hl)이나 가동부(23)의 흡인부(23c)를 통하여, 밀폐 공간(SD1, SD2) 내의 공기를 감압 흡인하고, 수지 시트(p1, p2)를 제1 및 제2 분할 금형(21, 22) 및 가동부(23)에 부형한다. 또한, 부형 공정에서는, 흡착 공정에 있어서 전진시키고 있었던 바깥 테두리(31, 32)를 후퇴시킨다. 구체적으로는, 바깥 테두리(31, 32)의 전단면의 위치가, 모따기부(22a4)의 후단부(22ab)의 위치에 올 때까지, 바깥 테두리(31, 32)를 후퇴시킨다.

바깥 테두리(31, 32)의 후퇴에 수반하여, 수지 시트(p2)는, 제2 분할 금형(22)의 표면을 따른 형상으로 부형된다. 여기서, 제2 분할 금형(22)은 모따기부(22a4)를 구비하고 있기 때문에, 수지 시트(p1)가 바깥 테두리(31, 32)와 함께 이동하였을 때에, 수지 시트(p1)가 모따기부(22a4)를 따르도록 원활하게 배치된다. 이것에 의하여, 수지 시트(p1)가 제2 분할 금형(22)이나 바깥 테두리(31, 32)로부터 벗겨져 버리는 것을 억제할 수 있고, 성형 불량이 발생하는 것을 회피할 수 있다.

예를 들어, 제2 분할 금형(22)에 모따기부(22a4)가 형성되어 있지 않고, 직각의 각부(角部)로 되어 있는 경우에는, 당해 각부의 위치보다도, 바깥 테두리(31, 32)가 후퇴하면, 수지 시트(p1)가 당해 각부를 기점으로 직각으로 구부러지도록 연신(延伸)한다. 그러나, 수지 시트(p1)의 물성에 따라서는, 수지 시트(p1)가 바깥 테두리(31, 32)의 후퇴 동작에 잘 추종할 수 없고, 당해 각부나 그 주변의 부분이, 바깥 테두리(31, 32)나 제2 분할 금형(22)으로부터 멀어져 버리는(벗겨져 버리는) 경우가 있다. 환언하면, 수지 시트(p1)가 상술의 각부에서 억지로 연신되어 버지고, 수지 시트(p1)가 바깥 테두리(31, 32)의 후퇴 동작에 잘 추종할 수 없고, 수지 시트(p1)가 바깥 테두리(31, 32)나 제2 분할 금형(22)으로부터 벗겨져 버린다고 하는 것이다. 이와 같은 경우에는, 수지 시트(p1)의 감압 부형이 적절히 이루어지지 않고, 밀폐 공간(SD1)의 리크(leak)에 이어진다.

그렇지만, 실시 형태에서는, 제2 분할 금형(22)이 모따기부(22a4)를 구비하고 있기 때문에, 바깥 테두리(31, 32)가 후퇴하여, 수지 시트(p1)가 바깥 테두리(31, 32)와 함께 이동하였을 때에, 수지 시트(p1)가 모따기부(22a4)를 따르도록 추종하고, 제2 분할 금형(22)으로부터의 벗겨짐이 회피된다.

덧붙여, 바깥 테두리(31, 32)의 후퇴 속도를 늦게 하여 수지 시트(p1)의 추종성을 향상시키는 방법도 생각할 수 있지만, 이와 같은 방법에서는, 성형체(5)의 성형 시간이 길어질 뿐만 아니라, 그 외의 공정의 제조 조건에 제약을 일으키게 하여 버린다고 하는 단점이 있다. 그러나, 실시 형태에 관련되는 제조 방법에서는, 바깥 테두리(31, 32)의 후퇴 속도를 늦게 할 필요는 없고, 성형체(5)의 성형 시간이 길어지는 것을 회피하고, 또한, 제조 조건에 제약을 일으키게 하는 것도 회피할 수 있다.

덧붙여, 감압 흡인을 개시하는 타이밍과, 바깥 테두리(31, 32)의 후퇴 개시의 타이밍은, 동시여도 무방하고, 어긋나 있어도 무방하다.

또한, 수지 시트(p1, p2)를 부형하는 타이밍은, 어긋나 있어도 무방하고, 예를 들어, 코어재 용착 공정의 후에 수지 시트(p2)를 부형하거나, 형 조임 공정에 있어서 수지 시트(p2)를 부형하거나 하여도 무방하다. 또한, 흡인부(23c)를 감압하는 타이밍은, 후술하는 성형 공정의 후여도 무방하다.

2-3-5 코어재 용착 공정

도 30 및 도 31에 도시하는 바와 같이, 삽입 장치(19)는, 표피재(4)를 제1 분할 금형(21)에 장착시키고 있기 때문에, 삽입 장치(19)에는, 코어재(3)가 남겨져 있다. 이 상태에서, 삽입 장치(19)를 수지 시트(p1)를 향하게 하여 이동시키는 것에 의하여, 코어재(3)를 수지 시트(p1)에 용착시킬 수 있다. 이하, 본 공정은, 제1 및 제2 관점의 「2-3-4 코어재 용착 공정」과 마찬가지이기 때문에, 설명을 생략한다.

2-3-6 성형 공정

성형 공정에서는, 제1 및 제2 분할 금형(21, 22)의 형 폐쇄를 실시한다. 이것에 의하여, 핀치 오프부 21d 및 핀치 오프부 22d에 대응하는 부위에 있어서 수지 시트(p1, p2)가 눌러 찌부러지는 것과 함께 용착되고, 도 15에 도시하는 성형체(5)가 형성된다.

덧붙여, 성형 공정이 완료한 상태에서는, 가동부(23)의 적어도 일부(실시 형태에서는 흡인부(23g))가, 모따기부(22a4)의 전단부(22af)의 위치보다도, 바깥 테두리(32) 쪽에 배치되어 있다. 도시 생략하고 있지만, 흡인부(21A)도 마찬가지이고, 흡인부(21A)가, 모따기부(22a4)의 전단부(22af)의 위치보다도, 바깥 테두리(31) 쪽에 배치되어 있다. 부형 공정에 있어서, 바깥 테두리(31, 32)를 적절히 후퇴시키고 있기 때문에, 부재끼리의 접촉이 회피되어 있다.

2-3-8 제1 절단 공정, 성형체 취출 공정, 제2 절단 공정 및 후 공정

이것들의 공정은, 제1 및 제2 관점의 「2-3-7 제1 절단 공정」 ~ 「2-3-10 후 공정」과 마찬가지이기 때문에, 설명을 생략한다.

3 그 외 실시 형태

모따기부(22a4)는, 테이퍼면에 한정되는 것은 아니다. 외측 핀치 오프부(22d2)로부터 바깥 테두리(32)를 향하는 방향에 있어서, 모따기부(22a4)와 수지 시트(p2)와의 간격이 넓어지는 형상이면 된다. 예를 들어, 모따기부(22a4)는, 기울기가 다른 복수의 테이퍼면(복수의 경사면)으로 구성되어 있어도 무방하다.

또한, 실시 형태에서는, 모따기부(22a4)의 테이퍼면이 평면상(平面狀)으로 형성되어 있었지만, 곡면상(曲面狀)으로 형성되어 있어도 무방하고, 평면상의 부분과 곡면상의 부분이 조합되어 있어도 무방하다.

또한, 외측 핀치 오프부(22d2)로부터 바깥 테두리(32)를 향하는 방향에 있어서, 모따기부(22a4)와 수지 시트(p2)와의 간격이 넓어진다면, 모따기부(22a4)가, 하나 또는 복수의 단차부(段差部)(계단상으로 형성된 부분)를 구비하고 있어도 무방하다.

실시 형태에서는, 제2 분할 금형(22)이 4개의 모따기부(22a4)를 구비하고 있는 것으로서 설명하였지만, 이것에 한정되는 것은 아니다. 예를 들어, 제2 분할 금형(22)이, 좌우의 모따기부(22a4)만을 구비하고, 상하의 모따기부(22a4)를 구비하고 있지 않아도 무방하고, 그 반대여도 무방하다. 나아가, 제2 분할 금형(22)이, 상하 및 좌우의 4개의 모따기부(22a4) 중의 하나만을 구비하는 구성이어도 무방하다.

실시 형태에서는, 성형기(10)가, 가동부(23)를 구비하는 것으로서 설명하였지만 이것에 한정되는 것은 아니고, 가동부(23)를 구비하고 있지 않아도 무방하다.

실시 형태에서는, 제1 분할 금형(21)의 좌우에 한 쌍의 가동부(23)가 배치되는 형태를 예로 설명하였지만, 이것에 한정되는 것은 아니다. 제1 분할 금형(21)의 좌우의 가동부(23)에 추가로 제1 분할 금형(21)의 아래에 가동부(23)가 배치되어 있어도 무방하다. 또한, 제1 분할 금형(21)의 좌우의 가동부(23)를 대신하여, 제1 분할 금형(21)의 아래에 가동부(23)가 배치되어 있어도 무방하다.

(제4 관점)

1 패널의 구성

도 35 ~ 도 38을 이용하여 패널(101)의 구성을 설명한다. 도 35a 및 도 35b에 도시하는 바와 같이, 패널(101)은, 수지 패널체(102)와 표피재(108)를 구비한다. 수지 패널체(102)는, 제1 본체부(102a)와 제2 본체부(102b)와 힌지부(105)가 일체로 설치된 것이다. 도 35a는 수지 패널체(102)의 표면 측(표측(表側))을 도시하고 있고, 수지 패널체(102)의 표면 전체를 덮도록 표피재(108)가 첩부되어 있다. 표피재(108)는, 힌지부(105)를 걸쳐 제1 본체부(102a) 및 제2 본체부(102b)에 첩부된다. 수지 패널체(102)의 이면은 노출하고 있다.

패널(101)은 전체 길이 L₀과 폭 W₀을 구비하는 대략 직사각형상의 평판(平板) 패널이다. 실시의 형태에서는, 일례로서, 제1 본체부(102a)와 제2 본체부(102b)와 힌지부(105)의 전체 길이가 동일하고, 모두 패널(101)과 같은 전체 길이 L₀이다. 실시의 형태에서는, 일례로서, 제1 본체부(102a)가 폭 W_a를 가지고, 제2 본체부(102b)가 폭 W_b(W_b＜W_a)를 가진다. 힌지부(105)의 폭(도 38의 W_h)을 포함하여, W₀=W_a＋W_b＋W_h이다.

도 36a에 도시하는 바와 같이, 제1 본체부(102a)와 제2 본체부(102b)와의 사이를 힌지부(105)가 연장되어 있다. 실시의 형태에서는, 일례로서, 힌지부(105)는, 3개의 힌지편(105h)과 2개의 슬릿(105s)을 가진다. 도 36a의 예에서는, 각각의 힌지편(105h)의 길이 L_h는 힌지부(105)의 전체 길이 L₀에 대하여 매우 작다. 3개의 힌지편(105h)은, 제1 본체부(102a)와 제2 본체부(102b)를 회동 가능하게 연결하고 있다. 슬릿(105s)은, 힌지편(105h)의 이웃에 설치되어 제1 본체부(102a)와 제2 본체부(102b)를 분리한다. 슬릿(105s)을 설치하는 것으로 힌지부(105)의 구부러지기 쉬움이 향상한다.

도 37은 도 36a의 부분 B1 ~ B3의 확대도이다. 일례로서, 힌지편(105h)은 하나의 중간 힌지편(105h1)과 2개의 단부 힌지편(105h2)을 가진다. 2개의 단부 힌지편(105h2)은, 힌지부(105)의 양단에 설치된다. 중간 힌지편(105h1)은, 힌지부(105)의 양단보다도 내측의 부위에 설치된다. 실시 형태에서는 일례로서, 중간 힌지편(105h1)이 정확히 힌지부(105)의 중앙 위치(즉 힌지부(105)의 단으로부터 L₀/2의 위치)에 설치된다.

도 38에는 도 37의 C-C선을 따르는 단면이 도시되어 있다. 수지 패널체(102)는, 표벽(表壁)(103)과 이벽(裏壁)(104)을 구비한다. 표벽(103)과 이벽(104)은, 간격을 두고 대향하고 있다. 표벽(103)과 이벽(104)의 사이에는 중공부(107)가 설치되어 있다. 또한 표벽(103)과 이벽(104)의 주위는, 주위벽(도시하지 않음)에 의하여 이어져 있다. 표벽(103)의 표면은 평탄하다. 힌지부(105)는, 이벽(104)이 표벽(103)을 향하여 오목하게 되는 것으로 형성되어 있다. 이벽(104)에는, 힌지부(105)에 인접한 위치에 경사부(104a)가 설치되어 있고, 표벽(103)과 이벽(104)의 간격은, 경사부(104a)에 있어서, 힌지부(105)를 향하는 것에 따라 좁게 되어 있다.

힌지부(105)는 폭 W_h를 구비한다. 슬릿(105s)은, 1개 선으로 구성된 노치(notch)여도 무방하고, 혹은 힌지부(105)를 잘라내어 구성된 컷아웃(cutout)이어도 무방하다. 슬릿(105s)의 폭(굵기)을 슬릿 폭 W_S라고도 칭하지만, 슬릿(105s)이 1개 선의 노치인 경우의 슬릿 폭 W_S는 실질적으로 제로가 된다. 일례로서 슬릿(105s)의 폭 W_S와 힌지부의 폭 W_h와의 비 W_S/W_h로 규정하면, W_S/W_h는, 예를 들어 0 ~ 1이고, 구체적으로는 예를 들어, 0, 0.1, 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.6, 0.7, 0.8, 0.9, 1이고, 여기서 예시한 수치 중 어느 2개의 사이의 범위 내여도 무방하다. 또한, 슬릿 폭 W_S는 일례로서 W_S＜W_h여도 무방하지만, W_S=W_h가 될수록 슬릿 폭을 굵게 한 컷아웃을 설치하여도 무방하다. 또한 힌지편(105h)의 폭은, 힌지부(105)와 동일하게 폭 W_h이다. 또한 슬릿 폭 W_S가 큰 경우에는, 슬릿(105s)으로부터 표피재(108)의 일부가 노출한다.

도 38에 도시하는 바와 같이, 표피재(108)가 패널(101)의 표벽(103) 측에 설치된다. 표피재(108)는, 힌지부(105)를 걸쳐 제1 본체부(102a)로부터 제2 본체부(102b)에 걸쳐 설치되어 있다. 표피재(108)는, 부직포와 같은 통기성을 가지는 카펫 형상의 부재로 구성되어도 무방하다.

제1 본체부(102a)와 제2 본체부(102b)에서의 표벽(103) 및 이벽(104)의 두께는, 예를 들어, 0.5 ~ 2mm이고, 구체적으로는 예를 들어, 0.5, 1.0, 1.5, 2.0mm이고, 여기서 예시한 수치 중 어느 2개의 사이의 범위 내여도 무방하다.

도 36a에 도시하는 바와 같이, 힌지부(105)가 연장되는 방향을 따라 힌지편(105h)과 슬릿(105s)이 번갈아 나란히 놓여 있다. 2개의 슬릿(105s)은 각각 슬릿 길이 L_S1, L_S2를 가진다. 실시의 형태에서는 일례로서 L_S1=L_S2이다. 또한, 실시의 형태에서는 일례로서 3개의 힌지편(105h)이 같은 길이 L_h를 가진다. L₀=3L_h＋L_S1＋L_S2이다. 또한 L_S1＋L_S2를 슬릿 합계 길이 L_S라고도 칭한다.

힌지편(105h)의 두께는, 예를 들어 0.001 ~ 1.0mm이고, 구체적으로는 예를 들어, 0.001, 0.01, 0.1, 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.6, 0.7, 0.8, 0.9, 1.0mm이고, 여기서 예시한 수치 중 어느 2개의 사이의 범위 내여도 무방하다. 힌지편(105h)의 폭 W_h(즉 힌지부(105)의 폭 W_h)는, 예를 들어 1 ~ 8mm이고, 구체적으로는 예를 들어, 1.0, 1.5, 2.0, 2.5, 3.0, 3.5, 4.0, 4.5, 5.0, 5.5, 6.0, 6.5, 7.0, 7.5, 8.0mm이고, 여기서 예시한 수치 중 어느 2개의 사이의 범위 내여도 무방하다.

덧붙여, 본원 명세서에서는, 힌지부(105)의 두께(즉 힌지편(105h)의 두께)는, 표피재(108)의 두께를 포함하지 않는 두께를 의미한다. 또한, 각종 부재의 두께 및 폭 등의 값은, 특별한 규정이 없는 경우에는, 평균값을 의미한다.

힌지부(105)의 전체 길이 L₀은, 힌지부(105)의 양단에 걸치는 길이이다. 슬릿 합계 길이 L_S는, 슬릿(105s)의 길이의 합계이다. 이것들의 비인 L_S/L₀이 크면 클수록, 힌지부(105)에 차지하는 슬릿(105s)의 비율이 커지고, 그것에 수반하여 힌지부(105)에 차지하는 힌지편(105h)의 비율(즉 복수의 힌지편(105h)의 길이 L_h의 합계)이 축소된다. L_S/L₀은, 예를 들어 0.50 ~ 0.99여도 무방하고, 예를 들어 0.70 ~ 0.97여도 무방하다. L_S/L₀은, 구체적으로는 예를 들어, 0.50, 0.55, 0.60, 0.65, 0.70, 0.75, 0.80, 0.85, 0.86, 0.87, 0.88, 0.89, 0.90, 0.91, 0.92, 0.93, 0.94, 0.95, 0.96, 0.97, 0.98, 0.99이고, 여기서 예시한 수치 중 어느 2개의 사이의 범위 내여도 무방하다.

각각의 힌지편(105h)의 길이 L_h는 임의로 정할 수 있다. 일례로서 힌지편(105h)의 길이 L_h는 10mm여도 무방하지만, 이것에 한정되지 않고, 예를 들어 5 ~ 15mm여도 무방하고, 혹은 예를 들어 2 ~ 100mm여도 무방하다. 길이 L_h는, 구체적으로는 예를 들어 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 70, 80, 90, 100mm이고, 여기서 예시한 수치 중 어느 2개의 사이의 범위 내여도 무방하다. 일정 이상의 강도를 확보하기 위하여 길이 L_h를 어느 정도 크게 하여도 무방하다.

힌지부(105)에 설치되는 힌지편(105h)의 개수는, 3개에 한정되지 않고, 2개 또는 4개 이상이어도 무방하다. 힌지편(105h)의 개수는, 구체적으로는 예를 들어, 5, 6, 7, 8, 9, 또는 10개여도 무방하고, 여기서 예시한 수치 중 어느 2개의 사이의 범위 내여도 무방하다. 복수의 힌지편(105h)은, 모두 균일한 길이 L_h를 가지고 있어도 무방하지만, 서로 다른 길이여도 무방하다. 예를 들어 하나의 중간 힌지편(105h1)의 길이 L_h1과 하나의 단부 힌지편(105h2)의 길이 L_h2로 비교하였을 경우에, L_h1＜L_h2여도 무방하고, L_h1＞L_h2여도 무방하다. 각각의 힌지편(105h)의 길이 L_h가 전술의 수치 범위 내에 있어서 서로 달라도 무방하다.

힌지편(105h)을 설치하는 간격은, 슬릿(105s) 각각의 길이로 정하여진다. 복수의 슬릿(105s)의 길이가 같아도 무방하지만, 달라도 무방하다. 힌지편(105h)끼리를 가까이 하도록 슬릿(105s)을 짧게 하면 강도가 증가한다. 그 한편으로 힌지편(105h)끼리를 멀리하여 설치하도록 슬릿(105s)을 길게 하면 힌지부(105)의 구부러지기 쉬움이 증가한다.

슬릿(105s)을 설치하는 것으로 구부러지기 쉬움이 향상한다. 슬릿(105s)으로 구부러지기 쉬움을 조절할 수 있기 때문에, 힌지편(105h)을 너무 얇게 하지 않아도 되게 되고, 컷 오프의 억제나 힌지편(105h)의 끊기어 떨어짐 등의 억제를 하기 쉬운 이점이 있다. 또한, 실시의 형태에서는 표피재(108)가 설치되는 것으로, 힌지편(105h)과 표피재(108)와의 양방(兩方)에서, 제1 본체부(102a)와 제2 본체부(102b)를 회동 가능하게 연결할 수 있다. 표피재(108)를 충분히 두꺼운 소재로 구축하면 높은 강도를 얻을 수 있다.

힌지부(105)의 구부러지기 쉬움은 다양하게 제어 가능하고, 필요한 구부러지기 쉬움(유연성)의 정도에 따라, 적어도 슬릿(105s) 및 힌지편(105h)의 개수, 길이, 폭 및, 깊이 또는 두께를 임의로 변경 가능하다. 도 39에는, 힌지부(105)의 굽힘 각도 θ가 예시되어 있다. 제2 본체부(102b)의 자중(自重)으로 생기는 굽힘 각도 θ는, 예를 들어 45° 이상이어도 무방하고, 예를 들어 60° 이상이어도 무방하고, 예를 들어 70˚ 이상이어도 무방하고, 혹은 예를 들어 85° 이상이어도 무방하다. 제2 본체부(102b)의 자중으로 생기는 굽힘 각도 θ는, 구체적으로는 예를 들어 45°, 50°, 55°, 60°, 65°, 70°, 75°, 80°, 85° 또는 90°이고, 여기서 예시한 수치 중 어느 2개의 사이의 범위 내여도 무방하다.

다만, 제2 본체부(102b)의 자중으로 용이하게 힌지부(105)가 구부러져도 무방하지만, 힌지부(105)의 구성은 이것에 한정되지 않는다. 제2 본체부(102b)의 자중으로는 힌지부(105)가 전혀 구부러지지 않아도 무방하고(즉 도 39에 있어서 자중에 의한 θ가 실질적으로 0°), 혹은 조금밖에 구부러지지 않는 정도여도 무방하다(예를 들어 0°＜θ≤15° 혹은 0°＜θ≤30°, 혹은 0°＜θ≤45° 등). 이와 같은 경우에서도, 슬릿(105s)을 설치하는 것으로, 제2 본체부(102b)에 힘을 가하면 용이하게 힌지부(105)가 구부러지도록 하여도 무방하다.

덧붙여, 패널(101)의 전체 길이 L₀은, 일례로서 500 ~ 1300mm여도 무방하다. 전체 길이 L₀은, 구체적으로는 예를 들어 500, 600, 700, 800, 900, 1000, 1100, 1200, 1300mm이고, 여기서 예시한 수치 중 어느 2개의 사이의 범위 내여도 무방하다. 패널(101)은, 예를 들어 자동차용의 러기지 보드(luggage board), 덱 보드(deck board), 러기지 룸용 플로어 보드 등으로서 제공되어도 무방하다.

도 35a 등에 기재한 제1 본체부(102a)의 폭 W_a와 제2 본체부(102b)의 폭 W_b와의 관계는, 임의로 설정할 수 있다. 제2 본체부(102b)의 폭 W_b가 크면, 제2 본체부(102b)의 자중으로 힌지부(105)가 구부러지기 쉽다. 그래서, W_b＜W_a의 경우에, 폭 비율 W_b/W_a가, 예를 들어 0.20 ~ 0.80이어도 무방하고, 예를 들어 0.40 ~ 0.60이어도 무방하다. 폭 비율 W_b/W_a는, 구체적으로는 예를 들어 0.20, 0.25, 0.30, 0.35, 0.40, 0.45, 0.50, 0.55, 0.60, 0.65, 0.70, 0.75, 0.80, 0.85, 0.90, 또는 0.95이고, 여기서 예시한 수치 중 어느 2개의 사이의 범위 내여도 무방하다. 다만 상기의 조건에 한정되지 않고, W_b=W_a(즉 W_b/W_a=1.0)여도 무방하고, 혹은 W_b＞W_a여도 무방하다.

이상 설명한 각종 베리에이션 중 임의의 2개 이상이 서로 조합하여 이용되어도 무방하다.

2 패널(101)의 제조 방법

이하, 패널(101)의 제조 방법의 일례를 설명한다. 본 실시 형태의 방법은, 준비 공정과 슬릿 노치 공정과 첨부 공정을 구비한다. 구체적으로는, 우선 준비 공정에서 슬릿 형성 전의 수지 패널체(102)가 준비된다. 그 수지 패널체(102)에 슬릿(105s)의 형성 및 표피재(108)의 첩부가 행하여진다.

2-1 성형기의 구성

우선, 도 40을 이용하여, 수지 패널체(102)의 제조 방법의 실시에 이용 가능한 성형기(10)에 관하여 설명한다. 성형기(10)는, 한 쌍의 시트 형성 장치(14)와, 금형(121, 131)을 구비한다. 각 시트 형성 장치(14)는, 호퍼(12)와 압출기(13)와 어큐뮬레이터(17)와 T다이(18)를 구비한다. 압출기(13)와 어큐뮬레이터(17)는, 연결관(15)을 통하여 연결된다. 어큐뮬레이터(17)와 T다이(18)는, 연결관(16)을 통하여 연결된다.

도 40에 도시하는 제4 관점의 실시 형태에 관련되는 시트 형성 장치(14)나 사용하는 수지는, 제1 및 제2 관점의 실시 형태에서 설명한 시트 형성 장치(14)나 사용하는 수지와 마찬가지(제1 및 제2 관점의 「2-1-1 시트 형성 장치(14)의 구성」 참조)이기 때문에, 설명을 생략한다.

<금형(121, 131)>

수지 시트(123, 133)는, 개폐 가능한 금형(121, 131)을 연 상태로 금형(121, 131)의 사이에 압출된다. 도 40에 도시하는 바와 같이, 금형(121, 131)은, 캐비티면(121a, 131a)를 가지고, 캐비티면(121a, 131a)를 둘러싸도록 핀치 오프부(121b, 131b)가 설치되어 있다. 캐비티면(121a, 131a) 내에는, 감압 흡인 구멍(도시하지 않음)이 설치되어 있고, 감압 흡인 구멍을 통하여 수지 시트(123, 133)를 감압 흡인하여 캐비티면(121a, 131a)을 따른 형상으로 부형하는 것이 가능하게 되어 있다. 수지 시트(123, 133)의 두께는, 예를 들어, 0.5 ~ 2mm이고, 구체적으로는 예를 들어, 0.5, 1.0, 1.5, 2.0mm이고, 여기서 예시한 수치 중 어느 2개의 사이의 범위 내여도 무방하다.

금형(131)에는, 힌지부(105)를 형성하는 볼록조(條)(135)가 설치되어 있다. 볼록조(135)는, 가늘고 긴 돌부이고, 볼록조(135)의 긴쪽 방향이 수지 시트(123, 133)의 압출 방향으로 비평행하게 되도록 구성되는 것이 바람직하고, 볼록조(135)의 긴쪽 방향이 수지 시트(123, 133)의 압출 방향으로 직교하도록 구성되는 것이 한층 더 바람직하다. 이 경우, 힌지부(105)의 긴쪽 방향을 따른 수지 시트(123, 133)의 두께의 변화가 억제된다.

2-2 준비 공정(패널 본체의 제조 공정)

준비 공정에서는, 슬릿(105s) 형성 전의 단계의 수지 패널체(102)가 준비된다. 본 실시 형태의 준비 공정은, 보다 상세하게는, 압출 공정과 부형 공정과 형 폐쇄 공정을 구비한다.

압출 공정에서는, 도 38에 도시하는 바와 같이, 금형(121, 131)의 사이에 수지 시트(123, 133)를 압출한다. 수지 시트 133은, 수지 시트 123과 금형(131)의 사이에 배치된다.

다음으로, 부형 공정에서, 수지 시트(123, 133)를 각각 금형(121, 131)의 캐비티면(121a, 131a)을 따라 부형한다. 이 공정은, 금형(121, 131)에 의하여 수지 시트(123, 133)의 감압 흡인을 행하는 것에 의하여 실행할 수 있다.

다음으로, 형 폐쇄 공정에서, 금형(121, 131)의 형 폐쇄를 행한다. 금형(121, 131)의 형 폐쇄가 진행되면, 핀치 오프부(121b, 131b)을 따라 수지 시트(123, 133)가 서로 용착되어, 한 쌍의 금형(121, 131)에 의하여 형성되는 캐비티의 내면을 따른 형상의 수지 패널체(102)가 얻어진다. 볼록조(135)와 금형(121)과의 사이에 있어서, 수지 시트(123, 133)가 압축되어 힌지부(105)가 형성된다(도 41 참조). 핀치 오프부(121b, 131b)의 외측의 부위가 버가 된다. 이 후는, 금형(121, 131)을 열어 패널(101)을 꺼내고, 버를 제거하는 것에 의하여, 슬릿(105s) 형성 전의 단계의 수지 패널체(102)가 얻어진다.

2-3 슬릿 노치 공정

다음으로, 수지 패널체(102)의 힌지부(105)에, 미리 정한 개수 및 길이의 슬릿(105s)이 설치된다. 슬릿(105s)을 형성하는 구체적 수단에 한정은 없고, 예를 들어 프레스, 초음파 커터, 또는 나이프 등이 이용되어도 무방하다.

2-4 표피재(108)의 첨부 공정

다음으로, 표피재(108)를 수지 패널체(102)에 접착제로 첩부하는 것으로, 패널(101)이 제공된다. 이와 같은 후(後) 첩부를 행하기 때문에, 실시의 형태에서는 표피재(108)의 소재에 한정은 없다. 후 첩부는 통기성이 불필요하기 때문에, 사용 가능한 표피재(108)의 베리에이션이 풍부한 이점이 있다. 예를 들어 표피재(108)는 부직포가 아니어도 무방하고, 통기성이 없는 예를 들어 합성 피혁 등의 표피재여도 무방하다.

이상 설명한 바와 같이, 실시의 형태에 의하면, 슬릿(105s)을 설치한다고 하는 신규의 어프로치에 의하여 힌지부(105)의 구부러지기 쉬움을 향상할 수 있다. 특히, 실시의 형태에서 다양하게 개시한 베리에이션과 같이 슬릿(105s)과 힌지편(105h)을 적절히 설계하는 것으로, 힌지부(105)의 구부러지기 쉬움 제어와 내구성 확보, 및 양산성을 양립할 수 있는 이점이 있다. 즉, 힌지편(105h)으로 제1 본체부(102a)와 제2 본체부(102b)가 연결하고 있기 때문에, 제1 본체부(102a)와 제2 본체부(102b)가 별도의 부품으로 나누어지지 않아도 된다. 이것에 의하여 후 공정에서의 표피재(108)의 후 첩부 작업이 용이하고, 또한 패널(101)의 사이즈(폭 W₀)의 제조 불균일도 억제된다. 또한 힌지편(105h)의 길이 L_h를 조절하는 것으로, 힌지부(105)의 구부러지기 쉬움을 소망하는 정도로 제어하는 것이 용이하게 된다.

3 변형예

이상 설명한 실시의 형태에는 여러가지 변형이 적용될 수 있다. 예를 들어 패널(101)로부터 표피재(108)가 생략되어도 무방하다.

수지 패널체(102)의 구조는 일례이고, 제1 본체부(102a)와 제2 본체부(102b)에는 다양한 구조를 적용할 수 있다. 일례로서, 중공부(107)에 발포체로 이루어지는 심재(芯材)가 설치되어 있어도 무방하다. 심재로서의 발포체는, 중공부(107) 내에서 표벽(103)과 이벽(104)의 사이의 스페이스를 확보하거나, 패널(101)의 강도나 단열성을 높이거나 한다. 심재를 설치하려면, 부형 공정과 형 폐쇄 공정과의 사이에 인서트 공정을 실시하면 된다. 인서트 공정에서, 수지 시트(123, 133)의 사이에, 볼록조(135)의 위치가 얇게 된 발포체를 배치하고, 형 폐쇄 공정으로 진행하면 된다. 다른 예로서, 중공부(107)를 가지지 않은 발포 수지판에 의하여 제1 본체부(102a)와 제2 본체부(102b)를 구축하여도 무방하다. 다른 예로서, 제1 본체부(102a)와 제2 본체부(102b)에 있어서의 폭 방향의 임의의 위치에 소정 간격으로 보강 리브가 설치되어도 무방하다. 이벽(104)의 일부를 표벽(103)을 향하게 하여 움푹 패게 하여 표벽(103)의 내면에 용착한 복수의 보강 리브를 설치하여도 무방하고, 이것에 의하여 수지 패널체(102)의 강성 및 강도가 향상시켜져도 무방하다.

(제1 ~ 제3 관점)
1: 수지제 패널
2: 수지 성형체
3: 코어재
3a: 기체
3a1: 오목부
3b: 기체
3b1: 오목부
3c: 보강 부재
3c1: 상벽
3c11: 돌기
3c2: 하벽
3c21: 돌기
3c3: 기둥부
4: 표피재
5: 성형체
5a: 성형체 본체
5b: 대형 버부
5bb: 하부 버부
5bc1: 내측 버부
5bc2: 외측 버부
5bu: 상부 버부
5c: 절단 라인
5cb: 하 라인
5cl: 좌 라인
5cr: 우 라인
5cu: 상 라인
5d: 성형품
5e: 소형 버부
5f: 파팅 라인
5fb: 하 라인
5fl: 좌 라인
5fr: 우 라인
5fu: 상 라인
9a: 베이스
9b: 흡착 패드
10: 성형기
11: 원료 수지
11a: 용융 수지
12: 호퍼
13: 압출기
13a: 실린더
14: 시트 형성 장치
15: 연결관
16: 연결관
17: 어큐뮬레이터
17a: 실린더
17b: 피스톤
18: T다이
19: 삽입 장치
19a: 베이스
19b: 흡착 패드
19c: 암형 돌기
21: 제1 분할 금형
21A: 흡인부
21B: 흡인 구멍
21C: 경사면
21a1: 본체부
21a2: 제1 외측부
21a3: 단면부
21b: 내면
21d: 핀치 오프부
21d1: 내측 핀치 오프부
21d2: 외측 핀치 오프부
21dd: 핀치 오프부
21e: 수형 돌기
21f: 지지부
22: 제2 분할 금형
22a: 후단부
22a1: 본체부
22a2: 제2 외측부
22a3: 대향부
22a4: 모따기부
22ab: 후단부
22af: 전단부
22b: 내면
22d: 핀치 오프부
22d1: 내측 핀치 오프부
22d2: 외측 핀치 오프부
22dd: 핀치 오프부
23: 가동부
23a: 대향면부
23b: 부딪침면부
23c: 흡인부
23d: 계합부
23e: 실 부재
23f: 피지지부
23g: 흡인부
23g1: 흡인 구멍
23g2: 경사면
24: 구동 기구
24a: 상 구동 기구
24b: 하 구동 기구
31: 바깥 테두리
31a: 흡인 구멍
32: 바깥 테두리
32a: 흡인 구멍
A: 영역
Ar: 화살표
B: 영역
C1: 화살표
C2: 화살표
Dr: 두께 방향
PL: 파팅 라인
SD1: 밀폐 공간
SD2: 밀폐 공간
cvt: 캐비티부
hl: 감압 흡인 구멍
p1: 수지 시트
p2: 수지 시트
sp: 공간
w1: 가로 폭 치수
w2: 깊이 치수
t1: 거리
t2: 돌출량
w3: 후퇴 거리
(제4 관점)
101: 패널
102: 수지 패널체
102a: 제1 본체부
102b: 제2 본체부
103: 표벽
104: 이벽
104a: 경사부
105: 힌지부
105h: 힌지편
105h1: 중간 힌지편
105h2: 단부 힌지편
105s: 슬릿
107: 중공부
108: 표피재
10: 성형기
11: 원료 수지
12: 호퍼
13: 압출기
13a: 실린더
17: 어큐뮬레이터
17a: 실린더
17b: 피스톤
18: T다이
14: 시트 형성 장치
121: 금형
121a: 캐비티면
121b: 핀치 오프부
123: 수지 시트
15: 연결관
16: 연결관
131: 금형
131a: 캐비티면
131b: 핀치 오프부
133: 수지 시트
135: 돌조
L₀: 힌지부의 전체 길이
L_S: 슬릿 합계 길이
L_S1, L_S2: 슬릿 길이
L_h: 힌지편의 길이
W_S: 슬릿 폭

Claims

구조체의 제조 방법에 있어서,
성형 공정과 버(burr)부 부형(賦形) 공정과 절단 공정을 구비하고,
상기 성형 공정에서는, 금형을 이용하여 성형체를 성형하고,
상기 금형은, 쌍을 이루는 제1 및 제2 분할 금형과, 가동부를 가지고,
제1 및 제2 분할 금형의 각각은, 캐비티부와 핀치 오프부를 가지고,
상기 가동부는, 제1 및 제2 분할 금형에 대하여 상대 이동 가능하게 부설되고, 또한, 상기 가동부는, 흡인부와 계합부를 가지고,
상기 성형체는, 성형체 본체와 절단 라인과 버부를 가지고,
상기 성형체 본체는, 상기 성형 공정에 있어서 상기 캐비티부 내에서 성형되고,
상기 절단 라인은, 상기 성형 공정에 있어서 상기 핀치 오프부에 눌러 찌부러지고,
상기 버부는, 상기 절단 라인을 통하여 상기 성형체 본체에 연결되고, 또한, 상기 가동부에 설치되고,
상기 버부 부형 공정에서는, 상기 흡인부를 통하여 상기 버부를 상기 계합부(係合部)에 흡인하는 것으로, 상기 버부를 상기 계합부에 부형시키고,
상기 절단 공정에서는, 상기 버부를 상기 계합부에 부형시킨 상태로 상기 가동부를 제1 및 제2 분할 금형에 대하여 상대 이동시키는 것에 의하여, 상기 절단 라인을 따르도록 상기 버부를 상기 성형체 본체로부터 절단하는, 방법.
제1항에 있어서,
제1 분할 금형은, 단면부(端面部)를 가지고,
상기 가동부는, 부딪침면부를 가지고,
상기 버부 부형 공정에서는, 상기 부딪침면부가, 상기 단면부에 부딪히는, 방법.
제2항에 있어서,
상기 금형은, 실(seal) 부재를 더 가지고,
상기 실 부재는, 상기 단면부 또는 상기 부딪침면부에 취부(取付)되어 있는, 방법.
제2항 또는 제3항에 있어서,
제1 분할 금형은, 제1 외측부를 가지고,
제1 외측부에는, 제1 분할 금형의 상기 핀치 오프부가 형성되고, 또한, 제1 외측부에는, 상기 단면부가 형성되고,
제2 분할 금형은, 제2 외측부를 가지고,
제2 외측부에는, 제2 분할 금형의 상기 핀치 오프부가 형성되고, 또한, 제2 외측부는, 제1 및 제2 분할 금형의 개폐 방향에 있어서, 제1 외측부에 대향하도록 배치되어 있는, 방법.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 성형체는, 수지 시트와 표피재를 가지고,
상기 표피재는, 상기 수지 시트의 외측에 배치되어 있는, 방법.
제5항에 있어서,
제1 및 제2 분할 금형의 각각에는, 감압 흡인 구멍이 형성되고,
상기 감압 흡인 구멍은, 상기 캐비티부에 형성되어 있고, 또한, 상기 감압 흡인 구멍은, 상기 수지 시트를 제1 및 제2 분할 금형으로 부형하도록 형성되고,
상기 수지 시트가 제1 및 제2 분할 금형으로 부형된 상태에 있어서, 상기 캐비티부에 배치된 상기 표피재는, 제1 분할 금형을 따르도록 설치되고,
상기 감압 흡인 구멍은, 제1 분할 금형의 제1 외측부에는 형성되어 있지 않은, 방법.
제6항에 있어서,
제1 외측부와 제2 외측부와의 사이에는, 표피재 릴리프 공간이 형성되어 있고,
상기 성형 공정에 있어서, 상기 표피재 릴리프 공간에는, 상기 표피재의 단부(端部)가 배치되어 있는, 방법.
구조체의 제조 방법에 있어서,
성형 공정과 계합 공정과 절단 공정을 구비하고,
상기 성형 공정에서는, 금형을 이용하여 성형체를 성형하고,
상기 금형은, 쌍을 이루는 제1 및 제2 분할 금형과, 가동부를 가지고,
제1 및 제2 분할 금형의 각각은, 캐비티부와 내측 핀치 오프부와 외측 핀치 오프부를 가지고,
상기 내측 핀치 오프부는, 상기 캐비티부에 접속되고,
상기 외측 핀치 오프부는, 상기 캐비티부에 대하여 상기 내측 핀치 오프부보다도 떨어진 위치에 설치되고,
상기 가동부는, 제1 및 제2 분할 금형에 대하여 상대 이동 가능하게 부설되고, 또한, 상기 가동부는, 계합부를 가지고,
상기 성형체는, 성형체 본체와 외측 라인부와 외측 버부를 가지고,
상기 성형체 본체는, 내측 라인부와 내측 버부를 가지고,
상기 성형체 본체는, 상기 성형 공정에 있어서 상기 캐비티부 내에서 성형되고,
상기 내측 라인부는, 상기 성형 공정에 있어서 상기 내측 핀치 오프부에 눌러 찌부러지고,
상기 내측 버부는, 상기 내측 라인부와 상기 외측 라인부와의 사이에 형성되고,
상기 외측 라인부는, 상기 성형 공정에 있어서 상기 외측 핀치 오프부에 눌러 찌부러지고,
상기 외측 버부는, 상기 외측 라인부에 연결되고,
상기 계합 공정에서는, 상기 외측 버부를 상기 가동부의 상기 계합부에 계합시키고,
상기 절단 공정에서는, 상기 외측 버부를 상기 계합부에 계합시킨 상태로 상기 가동부를 제1 및 제2 분할 금형에 대하여 상대 이동시키는 것에 의하여, 상기 외측 라인부를 따르도록 상기 외측 버부를 상기 내측 버부로부터 절단하는, 방법.
제8항에 있어서,
제1 분할 금형 및 상기 가동부를 평면으로부터 보았을 때에 있어서, 상기 외측 핀치 오프부가, 상기 계합부를 따르도록 형성되어 있는, 방법.
제8항에 있어서,
상기 외측 핀치 오프부의 정부(頂部)의 면이, 상기 계합부의 정부의 면에 일치하고 있는, 방법.
제8항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 가동부는, 흡인부를 더 가지고,
상기 계합 공정에서는, 상기 흡인부를 통하여 상기 외측 버부를 상기 계합부에 흡인하고, 상기 외측 버부를 상기 계합부에 부형시키는 것으로, 상기 외측 버부를 상기 계합부에 계합시키고 있는, 방법.
제11항에 있어서,
제1 분할 금형은, 단면부를 가지고,
상기 가동부는, 부딪침면부를 가지고,
상기 계합 공정에서는, 상기 부딪침면부가 상기 단면부에 부딪힌 상태에서, 상기 흡인부를 통하여 상기 외측 버부를 상기 계합부에 흡인하는, 방법.
제12항에 있어서,
상기 금형은, 실 부재를 더 가지고,
상기 실 부재는, 상기 단면부 또는 상기 부딪침면부에 취부되어 있는, 방법.
제12항 또는 제13항에 있어서,
제1 분할 금형은, 제1 외측부를 가지고,
제1 외측부에는, 제1 분할 금형의 상기 내측 핀치 오프부 및 상기 외측 핀치 오프부가 형성되고, 또한, 제1 외측부에는, 상기 단면부가 형성되고,
제2 분할 금형은, 제2 외측부를 가지고,
제2 외측부에는, 제2 분할 금형의 상기 내측 핀치 오프부 및 상기 외측 핀치 오프부가 형성되고, 또한, 제2 외측부는, 제1 및 제2 분할 금형의 개폐 방향에 있어서, 제1 외측부에 대향하도록 배치되어 있는, 방법.
제8항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 성형체는, 수지 시트와 표피재를 가지고,
상기 표피재는, 상기 수지 시트의 외측에 배치되어 있는, 방법.
제15항에 있어서,
제1 및 제2 분할 금형의 각각에는, 감압 흡인 구멍이 형성되고,
상기 감압 흡인 구멍은, 상기 캐비티부에 형성되어 있고, 또한, 상기 감압 흡인 구멍은, 상기 수지 시트를 제1 및 제2 분할 금형으로 부형하도록 형성되고,
상기 수지 시트가 제1 및 제2 분할 금형으로 부형된 상태에 있어서, 상기 캐비티부에 배치된 상기 표피재는, 제1 분할 금형을 따르도록 설치되고,
상기 감압 흡인 구멍은, 제1 분할 금형의 제1 외측부에는 형성되어 있지 않은, 방법.
제16항에 있어서,
제1 외측부와 제2 외측부와의 사이에는, 표피재 릴리프 공간이 형성되어 있고,
상기 성형 공정에 있어서, 상기 표피재 릴리프 공간에는, 상기 표피재의 단부가 배치되어 있는, 방법.
금형 및 바깥 테두리를 이용한 구조체의 제조 방법에 있어서,
수하(垂下) 공정과 흡착 공정과 부형 공정을 구비하고,
상기 수하 공정에서는, 용융한 수지 시트를 상기 금형의 정면에 수하하고,
상기 금형은, 캐비티부와 핀치 오프부와 모따기부를 가지고,
상기 모따기부는, 상기 바깥 테두리와 상기 핀치 오프부와의 사이에 설치되고, 또한, 상기 핀치 오프부로부터 상기 바깥 테두리를 향하는 방향에 있어서, 수하된 상기 수지 시트와의 간격이 넓어지도록 형성되고,
상기 흡착 공정에서는, 상기 바깥 테두리를 전진시켜 상기 바깥 테두리로 상기 수지 시트를 흡착하고, 상기 바깥 테두리와 상기 수지 시트와 상기 금형과의 사이에 폐공간(閉空間)을 형성하고,
상기 바깥 테두리는, 상기 금형의 주위에 배치되고, 또한, 상기 수지 시트를 흡착 가능하게 구성되고,
상기 부형 공정에서는, 상기 바깥 테두리를 후퇴시키고, 또한, 상기 폐공간을 감압하여 상기 캐비티부에 상기 수지 시트를 부형하고,
상기 수지 시트는, 상기 바깥 테두리가 후퇴하는 것으로 상기 바깥 테두리와 함께 이동하고, 상기 모따기부를 따르도록 배치되는, 방법.
제18항에 있어서,
상기 모따기부는, 테이퍼면으로 구성되어 있는, 방법.
제19항에 있어서,
상기 테이퍼면의 경사각은, 60도 이하인, 방법.
제18항 내지 제20항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 부형 공정에 있어서, 상기 바깥 테두리는, 상기 모따기부의 후단부(後端部)의 위치까지 후퇴하는, 방법.
제18항 내지 제21항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 부형 공정에 있어서, 상기 바깥 테두리의 후퇴 거리는, 30mm 이상, 80mm 이하인, 방법.
제18항 내지 제22항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제조 방법에서는, 가동부를 더 이용하고, 또한, 상기 제조 방법은, 성형 공정을 더 구비하고,
상기 금형은, 제1 및 제2 분할 금형을 가지고,
상기 가동부는, 제1 분할 금형에 대하여 상대 이동하고, 상기 수지 시트의 일부를 절단하도록 구성되고, 또한, 제1 분할 금형의 주위에 부설되고,
제2 분할 금형은, 상기 모따기부를 가지고, 상기 바깥 테두리는, 제2 분할 금형의 주위에 배치되고,
상기 성형 공정에서는, 제1 및 제2 분할 금형을 형 폐쇄하고, 상기 성형 공정이 완료한 상태에서는, 상기 가동부의 적어도 일부가, 상기 모따기부의 전단부(前端部)의 위치보다도, 상기 바깥 테두리 쪽에 배치되어 있는, 방법.
제18항 내지 제23항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 모따기부는, 상기 금형의 개폐 방향의 폭이, 10mm 이상, 63mm 이하인, 방법.
제18항 내지 제24항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 모따기부는, 상기 핀치 오프부로부터 상기 바깥 테두리를 향하는 방향의 폭이, 5.7mm 이상, 70mm 이하인, 방법.
수지 패널체를 구비하는 패널에 있어서,
상기 수지 패널체는, 일체(一體)로 설치된 제1 본체부와 제2 본체부와 힌지(hinge)부를 구비하고,
상기 힌지부는, 힌지편과 슬릿을 가지고,
상기 힌지편은, 상기 제1 본체부와 상기 제2 본체부를 회동(回動) 가능하게 연결하고,
상기 슬릿은, 상기 힌지편의 이웃에 설치되어 상기 제1 본체부와 상기 제2 본체부를 분리하는, 패널.
제26항에 있어서,
표피재를 구비하고,
상기 표피재는, 상기 힌지부를 걸쳐 상기 제1 본체부 및 상기 제2 본체부에 첩부(貼付)되는, 패널.
제26항 또는 제27항에 있어서,
상기 힌지부의 양단(兩端)에 걸치는 길이가 전체 길이 L₀이고, 상기 슬릿의 길이의 합계가 슬릿 합계 길이 L_S라고 하였을 때에, L_S/L₀이 0.50 ~ 0.99인, 패널.
제26항 내지 제28항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 힌지편은, 단부 힌지편을 포함하고,
상기 단부 힌지편은 상기 힌지부의 양단 각각에 설치된, 패널.
제29항에 있어서,
상기 힌지편은, 중간 힌지편을 포함하고,
상기 중간 힌지편은 상기 단부 힌지편의 사이에 설치된, 패널.