WO2022181487A1

WO2022181487A1 - 構造体の製造方法及びパネル

Info

Publication number: WO2022181487A1
Application number: PCT/JP2022/006665
Authority: WO
Inventors: 友紀原澤; 忠敏丹治; 達也福田; 卓朗松田; 祥中島; 慎吾長島
Original assignee: キョーラク株式会社
Priority date: 2021-02-26
Filing date: 2022-02-18
Publication date: 2022-09-01
Also published as: US20240227277A9; EP4299282A4; EP4299282A1; US20240131777A1; KR20230150264A

Abstract

バリ部をより確実に切断することができる、構造体の製造方法を提供するものである。　前記バリ部賦形工程では、前記吸引部を介して前記バリ部を前記係合部に吸引することで、前記バリ部を前記係合部に賦形させ、前記切断工程では、前記バリ部を前記係合部に賦形させた状態で前記可動部を第１及び第２分割金型に対して相対移動させることによって、前記切断ラインに沿うように前記バリ部を前記成形体本体から切断する。

Description

構造体の製造方法及びパネル

　本発明は、構造体の製造方法及びヒンジ部を介して折り曲げ可能なパネルに関する。

（第１観点及び第２観点共通）
　特許文献１には、キャビティ部を取り囲むピンチオフ部を有する金型を用いた樹脂製パネルの成形方法が開示されている。特許文献１における成形方法では、例えば発泡体で構成されるコア材、コア材を被覆する樹脂シート、及び、例えば不織布で構成される表皮材がキャビティ部に配置され、これらがキャビティ部内において一体的に成形される。このように成形される成形体は、キャビティ部内に成形される成形体本体と、キャビティ部外に配置されるバリ部とを有する。

　特許文献１には、金型に付設された可動部を用いて、バリ部を切断する方法が開示されている。特許文献１の可動部は、金型に対して離間するように駆動することで、バリ部を、成形体本体を構成する樹脂シートから切断するように構成されている。

（第３観点）
　特許文献２には、金型と、金型の周囲に配置された外枠とを用いて樹脂製の構造体を製造する方法が開示されている。特許文献２の外枠は、金型から突き出るように前進し、垂下される樹脂シートに接触して、当該樹脂シートを吸着可能となっている。この外枠が樹脂シートを吸着した状態では、樹脂シートと金型の間の空間（キャビティ）が閉空間となる。このため、この空間を減圧することで、樹脂シートを金型に賦形することが可能となる。

（第４観点）
　特許文献３には、薄肉のヒンジ部を備える樹脂製のパネルが開示されている。

国際公開第２０２０／０２６９２２８号特開２０１８－１２２４６２号公報特開２０１９－０５１６４９号公報

（第１観点）
　バリ部の構成（例えば、素材、形状及び表面積等）によっては、特許文献１の可動部がバリ部に係合しにくくなる場合がある。このような場合、可動部が駆動したときにバリ部が可動部とともに移動せず、バリ部が樹脂シートから切断されない可能性が高まる。

　本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、バリ部をより確実に切断することができる、構造体の製造方法を提供するものである。

（第２観点）
　特許文献１では、金型の端にピンチオフ部が形成されており、また、可動部が初期位置に位置しているときにおいて可動部は、ピンチオフ部に突き当てられている。したがって、特許文献１において、バリ部の切断ラインは、ピンチオフ部に対応する位置となる。ここで、成形体の形状に応じてピンチオフ部の形状は、定められることになるが、可動部が、ピンチオフ部に突き当てられる部分に滑らかに繋がっていない場合には、切断ラインがいびつになり、バリ部が切断されにくくなる場合がある。

　本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、バリ部が切断されにくくなることを抑制することができる、構造体の製造方法を提供するものである。

（第３観点）
　外枠は、適切に樹脂シートを金型に賦形させるために、前進位置からある程度後退させる必要がある。この外枠の後退量や金型の形状等によっては、樹脂シートが金型表面に追従し難くなり、樹脂シートが金型表面や外枠から剥がれてしまい、成形不良を引き起こす場合がある。

　本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、成形不良を抑制することができる、構造体の製造方法を提供することを目的としている。

（第４観点）
　ヒンジ部が容易に曲がるように、ヒンジ部をより一層薄くする方法が考えられる。しかし薄いヒンジ部を安定して製造することは難しく、僅かな製造ばらつきにより食い切れ等の問題が生じうる。ヒンジ部の薄さを追求するアプローチには限界があった。

　本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、ヒンジ部の曲がりやすさを向上させたパネルを提供するものである。

（第１観点）
　本発明によれば、構造体の製造方法であって、成形工程と、バリ部賦形工程と、切断工程とを備え、前記成形工程では、金型を用いて成形体を成形し、前記金型は、対をなす第１及び第２分割金型と、可動部とを有し、第１及び第２分割金型のそれぞれは、キャビティ部と、ピンチオフ部とを有し、前記可動部は、第１及び第２分割金型に対して相対移動可能に付設され、且つ、前記可動部は、吸引部と係合部とを有し、前記成形体は、成形体本体と、切断ラインと、バリ部とを有し、前記成形体本体は、前記成形工程において前記キャビティ部内で成形され、前記切断ラインは、前記成形工程において前記ピンチオフ部に押し潰され、前記バリ部は、前記切断ラインを介して前記成形体本体に連結され、且つ、前記可動部に設けられ、前記バリ部賦形工程では、前記吸引部を介して前記バリ部を前記係合部に吸引することで、前記バリ部を前記係合部に賦形させ、前記切断工程では、前記バリ部を前記係合部に賦形させた状態で前記可動部を第１及び第２分割金型に対して相対移動させることによって、前記切断ラインに沿うように前記バリ部を前記成形体本体から切断する、方法が提供される。

　本発明では、バリ部賦形工程において、吸引部を介してバリ部を可動部の係合部に吸引する。これにより、バリ部が可動部に賦形され、バリ部が可動部により確実に係合する。したがって、可動部を第１及び第２分割金型に対して相対移動させたときにおいて、バリ部が可動部に対して滑ることが抑制されて、バリ部が可動部に追従するように移動し、その結果、バリ部がより確実に成形体本体から切断される。

　以下、本発明の種々の実施形態を例示する。
　好ましくは、第１分割金型は、端面部を有し、前記可動部は、突き当て面部を有し、前記バリ部賦形工程では、前記突き当て面部が、前記端面部に突き当てられる、方法が提供される。
　好ましくは、前記金型は、シール部材を更に有し、前記シール部材は、前記端面部又は前記突き当て面部に取り付けられている、方法が提供される。
　好ましくは、第１分割金型は、第１外側部を有し、第１外側部には、第１分割金型の前記ピンチオフ部が形成され、且つ、第１外側部には、前記端面部が形成され、第２分割金型は、第２外側部を有し、第２外側部には、第２分割金型の前記ピンチオフ部が形成され、且つ、第２外側部は、第１及び第２分割金型の開閉方向において、第１外側部に対向するように配置されている、方法が提供される。
　好ましくは、前記成形体は、樹脂シートと、表皮材と有し、前記表皮材は、前記樹脂シートの外側に配置されている、方法が提供される。
　好ましくは、第１及び第２分割金型のそれぞれには、減圧吸引穴が形成され、前記減圧吸引穴は、前記キャビティ部に形成されており、且つ、前記減圧吸引穴は、前記樹脂シートを第１及び第２分割金型に賦形するように形成され、前記樹脂シートが第１及び第２分割金型に賦形された状態において、前記キャビティ部に配置された前記表皮材は、第１分割金型に沿うように設けられ、前記減圧吸引穴は、第１分割金型の第１外側部には形成されていない、方法が提供される。
　好ましくは、第１外側部と第２外側部との間には、表皮材逃し空間が形成されており、前記成形工程において、前記表皮材逃し空間には、前記表皮材の端部が配置されている、方法が提供される。

（第２観点）
　本発明によれば、構造体の製造方法であって、成形工程と、係合工程と、切断工程とを備え、前記成形工程では、金型を用いて成形体を成形し、前記金型は、対をなす第１及び第２分割金型と、可動部とを有し、第１及び第２分割金型のそれぞれは、キャビティ部と、内側ピンチオフ部と、外側ピンチオフ部とを有し、前記内側ピンチオフ部は、前記キャビティ部に接続され、前記外側ピンチオフ部は、前記キャビティ部に対して前記内側ピンチオフ部よりも離れた位置に設けられ、前記可動部は、第１及び第２分割金型に対して相対移動可能に付設され、且つ、前記可動部は、係合部を有し、前記成形体は、成形体本体と、内側ライン部と、内側バリ部と、外側ライン部と、外側バリ部とを有し、前記成形体本体は、前記成形工程において前記キャビティ部内で成形され、前記内側ライン部は、前記成形工程において前記内側ピンチオフ部に押し潰され、前記内側バリ部は、前記内側ライン部と前記外側ライン部との間に形成され、前記外側ライン部は、前記成形工程において前記外側ピンチオフ部に押し潰され、前記外側バリ部は、前記外側ライン部に連結され、前記係合工程では、前記外側バリ部を前記可動部の前記係合部に係合させ、前記切断工程では、前記外側バリ部を前記係合部に係合させた状態で前記可動部を第１及び第２分割金型に対して相対移動させることによって、前記外側ライン部に沿うように前記外側バリ部を前記内側バリ部から切断する、方法。

　本発明では、第１及び第２分割金型のそれぞれが、キャビティに接続されている内側ピンチオフ部と、前記キャビティ部に対して内側ピンチオフよりも離れた位置に設けられた外側ピンチオフ部とを有する。ここで、外側ピンチオフ部は、キャビティ部に接続されていない部分であって、不要な内側バリ部及び外側バリ部を区画する部分である。このため、外側ピンチオフ部は、内側ピンチオフ部のように成形体本体の周縁部形状に合わせるといったような制約が抑制されている。このように、本発明では、当該制約が抑制される分、ピンチオフ部を可動部との繋がりを加味した形状に容易に設定することができ、その結果、バリ部が切断されにくくなることを抑制することができる。

　以下、本発明の種々の実施形態を例示する。
　好ましくは、第１分割金型及び前記可動部を平面視したときにおいて、前記外側ピンチオフ部が、前記係合部に沿うように形成されている、方法が提供される。
　好ましくは、前記外側ピンチオフ部の頂部の面が、前記係合部の頂部の面に一致している、方法が提供される。
　好ましくは、前記可動部は、吸引部を更に有し、前記係合工程では、前記吸引部を介して前記外側バリ部を前記係合部に吸引し、前記外側バリ部を前記係合部に賦形させることで、前記外側バリ部を前記係合部に係合させている、方法が提供される。
　好ましくは、第１分割金型は、端面部を有し、前記可動部は、突き当て面部を有し、前記係合工程では、前記突き当て面部が前記端面部に突き当てられた状態で、前記吸引部を介して前記外側バリ部を前記係合部に吸引する、方法が提供される。
　好ましくは、前記金型は、シール部材を更に有し、前記シール部材は、前記端面部又は前記突き当て面部に取り付けられている、方法が提供される。
　好ましくは、第１分割金型は、第１外側部を有し、第１外側部には、第１分割金型の前記内側ピンチオフ部及び前記外側ピンチオフ部が形成され、且つ、第１外側部には、前記端面部が形成され、第２分割金型は、第２外側部を有し、第２外側部には、第２分割金型の前記内側ピンチオフ部及び前記外側ピンチオフ部が形成され、且つ、第２外側部は、第１及び第２分割金型の開閉方向において、第１外側部に対向するように配置されている、方法が提供される。
　好ましくは、前記成形体は、樹脂シートと、表皮材と有し、前記表皮材は、前記樹脂シートの外側に配置されている、方法が提供される。
　好ましくは、第１及び第２分割金型のそれぞれには、減圧吸引穴が形成され、前記減圧吸引穴は、前記キャビティ部に形成されており、且つ、前記減圧吸引穴は、前記樹脂シートを第１及び第２分割金型に賦形するように形成され、前記樹脂シートが第１及び第２分割金型に賦形された状態において、前記キャビティ部に配置された前記表皮材は、第１分割金型に沿うように設けられ、前記減圧吸引穴は、第１分割金型の第１外側部には形成されていない、方法が提供される。
　好ましくは、第１外側部と第２外側部との間には、表皮材逃し空間が形成されており、前記成形工程において、前記表皮材逃し空間には、前記表皮材の端部が配置されている、方法が提供される。

（第３観点）
　本発明によれば、金型及び外枠を用いた構造体の製造方法であって、垂下工程と、吸着工程と、賦形工程と、を備え、前記垂下工程では、溶融した樹脂シートを前記金型の正面に垂下し、前記金型は、キャビティ部と、ピンチオフ部と、面取り部とを有し、前記面取り部は、前記外枠と前記ピンチオフ部との間に設けられ、且つ、前記ピンチオフ部から前記外枠に向かう方向において、垂下された前記樹脂シートとの間隔が広がるように形成され、前記吸着工程では、前記外枠を前進させて前記外枠で前記樹脂シートを吸着し、前記外枠と前記樹脂シートと前記金型との間に閉空間を形成し、前記外枠は、前記金型の周囲に配置され、且つ、前記樹脂シートを吸着可能に構成され、前記賦形工程では、前記外枠を後退させ、且つ、前記閉空間を減圧して前記キャビティ部に前記樹脂シートを賦形し、前記樹脂シートは、前記外枠が後退することで前記外枠と共に移動し、前記面取り部に沿うように配置される、方法が提供される。

　本発明では、金型が面取り部を備えているため、賦形工程において樹脂シートが外枠と共に移動するとき、樹脂シートが面取り部に沿うように円滑に配置される。これにより、樹脂シートが金型や外枠から剥がれてしまうことを抑制することができ、成形不良が発生することを回避することができる。

　以下、本発明の種々の実施形態を例示する。
　好ましくは、前記面取り部は、テーパー面で構成されている、方法が提供される。
　好ましくは、前記テーパー面の傾斜角は、６０度以下である、方法が提供される。
　好ましくは、前記賦形工程において、前記外枠は、前記面取り部の後端部の位置まで後退する、方法が提供される。
　好ましくは、前記賦形工程において、前記外枠の後退距離は、３０ｍｍ以上、８０ｍｍ以下である、方法が提供される。
　好ましくは、前記製造方法では、可動部を更に用い、且つ、前記製造方法は、成形工程を更に備え、前記金型は、第１及び第２分割金型を有し、前記可動部は、第１分割金型に対して相対移動し、前記樹脂シートの一部を切断するように構成され、且つ、第１分割金型の周囲に付設され、第２分割金型は、前記面取り部を有し、前記外枠は、第２分割金型の周囲に配置され、前記成形工程では、第１及び第２分割金型を型閉じし、前記成形工程が完了した状態では、前記可動部の少なくとも一部が、前記面取り部の前端部の位置よりも、前記外枠寄りに配置されている、方法が提供される。
　好ましくは、前記面取り部は、前記金型の開閉方向の幅が、１０ｍｍ以上、６３ｍｍ以下である、方法が提供される。
　好ましくは、前記面取り部は、前記ピンチオフ部から前記外枠に向かう方向の幅が、５．７ｍｍ以上、７０ｍｍ以下である、方法が提供される。

（第４観点）
　本発明によれば、樹脂パネル体を備えるパネルであって、前記樹脂パネル体は、一体に設けられた第１本体部と第２本体部とヒンジ部とを備え、前記ヒンジ部は、ヒンジ片とスリットとを持ち、前記ヒンジ片は、前記第１本体部と前記第２本体部とを回動可能に連結し、前記スリットは、前記ヒンジ片の隣に設けられて前記第１本体部と前記第２本体部とを分離する、パネルが提供される。

　本発明では、スリットを設けることでヒンジ部の曲がりやすさを向上できる。

　以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
　好ましくは、表皮材を備え、前記表皮材は、前記ヒンジ部をまたいで前記第１本体部および前記第２本体部に貼り付けられる。
　好ましくは、前記ヒンジ部の両端にわたる長さが全長Ｌ_０であり、前記スリットの長さの合計がスリット合計長Ｌ_Ｓであるとしたときに、Ｌ_Ｓ／Ｌ_０が０．５０～０．９９である。
　好ましくは、前記ヒンジ片は、端部ヒンジ片を含み、前記端部ヒンジ片は前記ヒンジ部の両端それぞれに設けられる。
　好ましくは、前記ヒンジ片は、中間ヒンジ片を含み、前記中間ヒンジ片は前記端部ヒンジ片の間に設けられる。

図１Ａは、第１～第３観点の実施形態に係る樹脂製パネル１の斜視図である。図１Ｂは、第１～第３観点の実施形態に係るコア材３の斜視図である。図２Ａは、第１～第３観点の実施形態に係るコア材３の分解斜視図である。図２Ｂは、図２Ａ中の領域Ｂの拡大図である。図２Ｃは、補強部材３ｃの端面図である。図３は、第１及び第２観点の実施形態に係る成形機１０の構成を示す正面図（第１及び第２分割金型２１、２２及びその近傍の部材は断面図）である。図３では、図５に示す駆動機構２４の図示を省略している。図４Ａは、第１及び第２観点の実施形態に係る挿入装置１９の斜視図であり、図４Ｂは、挿入装置１９にコア材３が取り付けられている状態を示している。図５は、第１及び第２観点の実施形態に係る第１及び第２分割金型２１，２２が型開きしている状態の斜視図である。図６は、図５に示す領域Ａの拡大図である。図７は、図５とは異なる方向から見た第１及び第２分割金型２１，２２の斜視図である。図８は、図７に示す領域Ａの拡大図である。図９Ａは、第１及び第２観点の実施形態に係る一対の可動部２３の斜視図である。図９Ｂは、図９Ａに示す領域Ｂの拡大図である。図１０Ａ及び図１０Ｂは、第１及び第２観点の実施形態に係る第１切断工程を実施する際の可動部２３の動作を示す正面図である。図１１は、第１及び第２観点の実施形態に係る成形工程を説明するための、図３に対応する説明図である。図１２は、第１及び第２観点の実施形態において、第１及び第２分割金型２１，２２が閉じており、且つ、可動部２３が初期位置に位置している状態を示す端面図である。図１２は、図３に示すＡ－Ａ端に対応している。図１３は、第１及び第２観点の実施形態において、係合工程（バリ部賦形工程）後であって第１切断工程の開始時における状態を示している。図１３は、図１２に示す領域Ａに対応する端面図である。図１４は、第１及び第２観点の実施形態に係る第１切断工程の動作説明図である。図１４では、可動部２３が第１分割金型２１から離れるように移動し、外側バリ部５ｂｃ２が内側バリ部５ｂｃ１から切断される様子を示している。図１５は、第１～第３観点の実施形態に係る成形体５の正面図を示している。図１６は、第１及び第２観点において、図１３に示す成形体５の外側バリ部５ｂｃ２が、内側バリ部５ｂｃ１から切断された状態を模式的に示す正面図である。図１６では、第１及び第２観点において、外側バリ部５ｂｃ２が可動部２３に引っ張られて、右ライン５ｃｒ及び左ライン５ｃｌに沿って引き裂かれた状態を示している。図１６は、第３観点において、第１切断工程が実施されることで、に示す成形体５の外側バリ部５ｂｃ２が、内側バリ部５ｂｃ１から切断された状態を模式的に示す正面図である。図１７は、第１及び第２観点の実施形態の変形例に係る第１及び第２分割金型２１，２２の端面図である。図１７は、第１切断工程の開始時における状態を示している。図１８は、第１及び第２観点の実施形態の変形例における第１切断工程の動作説明図である。図１９は、第１及び第２観点の実施形態において、ヒンジ部を有する樹脂製パネルを製造するときに用いる第１及び第２分割金型２１，２２の断面図である。図１９は、樹脂製パネルのヒンジ部を通り、且つ、ヒンジ部の延びる方向に平行な面における断面図である。図２０Ａは、第１及び第２観点の実施形態の変形例２に係る第１分割金型２１及び可動部２３の分解斜視図である。図２０Ｂは、図２０Ａとは異なる方向から見た分解斜視図である。図２０Ｃは、支持部２１ｆによって可動部２３が支持されている状態を示している。図２１は、第３観点の実施形態に係る成形機１０の構成を示す正面図（第１及び第２分割金型２１，２２、外枠３１及びコア材３等は断面図）である。図２２は、第３観点の実施形態に係る第１及び第２分割金型２１，２２が型開きしている状態を示す、第１及び第２分割金型２１，２２及び外枠３１，３２の斜視図である。図２３は、図２２に示す領域Ａの拡大図である。図２４は、図２２とは異なる方向から見た第１及び第２分割金型２１，２２及び外枠３１，３２の斜視図である。図２８～図３４において、第１及び第２分割金型２１，２２等は、図２４に示す上下の点Ｐ１を通る水平面で切断した端面が示されている。図２６及び図２７において、第１及び第２分割金型２１，２２等は、図２４に示す上下の点Ｐ２を通る垂直面で切断した端面が示されている。図２５Ａ～で図２５Ｃは、第３観点の実施形態に係る第１切断工程を実施する際の可動部２３の動作を示す正面図である。図２６は、第３観点の実施形態に係る表皮材装着工程を完了し、垂下工程を実施している状態を示している。図２７は、第３観点の実施形態に係る吸着工程を実施している状態を示している。図２８は、図２７に示す第１及び第２分割金型２１，２２等の水平端面図である。図２９は、図２８に示す領域Ａの拡大図である。図２９において、破線Ｌ１及び破線Ｌ５は、後端部２２ａｂの位置に対応し、破線Ｌ２及び破線Ｌ４は、前端部２２ａｆの位置に対応し、破線Ｌ３は外枠３２の前端面の位置に対応している。図３０は、第３観点の実施形態に係る賦形工程を実施した状態を示している。図３１は、第３観点の実施形態に係るコア材溶着工程を実施した状態を示している。図３２は、第３観点の実施形態に係る成形工程を実施した状態を示している。図３３は、図３２に示す第１及び第２分割金型２１，２２等の要部拡大図である。図３３において、破線Ｔ１は、外枠３２の前端面の位置に対応しており、破線Ｔ２は、吸引部２３ｇの前端面の位置に対応しており、破線Ｔ３は、対向面部２３ａの位置に対応している。図３４は、第３観点の実施形態に係る第１切断工程を実施した状態を示している。図３４では、可動部２３が第１分割金型２１から離れるように移動し、外側バリ部５ｂｃ２が内側バリ部５ｂｃ１から切断される様子を示している。図３５Ａはパネルを表面側（表皮材側）から視た平面図であり、図３５Ｂはパネルの側面図である。図３６Ａはパネルを裏面側から視た平面図であり、図３６ＢはＡ－Ａ線に沿う断面図である。パネルの裏面における図３６の部分Ｂ１～Ｂ３の拡大平面図である。図３７のＣ－Ｃ線に沿う断面図である。ヒンジ部が曲がる様子の一例を示す断面図である。パネルの製造に利用可能な成形機１０の構成図（金型１２１，１３１及びその近傍の部材については縦断面図）である。図４０の破線Ｄの位置で金型が閉じたときの様子を示す断面図である。

　以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴事項について独立して発明が成立する。

（第１観点及び第２観点共通）
１　樹脂製パネル１について
　図１に示すように、本発明の一実施形態に係る樹脂製パネル１（「構造体」の一例）は、平面視において略矩形状の樹脂成形体２に覆われたパネルである。

　図１～図２Ｃに示すように、樹脂製パネル１は、中空の樹脂成形体２と、コア材３を備え、コア材３は樹脂成形体２内に配置される。樹脂成形体２の片面には、パーティングラインＰＬにまで延びるように表皮材４が貼り付けられている。表皮材４は、例えば不織布であり、成形時に樹脂成形体２に一体成形される。
　コア材３の両面は、樹脂成形体２に密着している。コア材３は、基体３ａ，３ｂとこれを連結する補強部材３ｃで構成される。補強部材３ｃは、断面形状の一定の細長い部材である。基体３ａ，３ｂは、例えば発泡体で構成される。
　補強部材３ｃは、略Ｈ形状であり、上壁３ｃ１と、下壁３ｃ２と、これらを連結する柱部３ｃ３で構成される。上壁３ｃ１の幅方向の両端部には、下壁３ｃ２に向かって突出する突起３ｃ１１が設けられている。下壁３ｃ２の幅方向の両端部には、上壁３ｃ１に向かって突出する突起３ｃ２１が設けられている。突起３ｃ１１，３ｃ２１が基体３ａ，３ｂに係合することによって、基体３ａ，３ｂと補強部材３ｃが一体化される。基体３ａ，３ｂの端部には、一段下がった凹部３ａ１，３ｂ１が設けられており、上壁３ｃ１と下壁３ｃ２が凹部３ａ１，３ｂ１に収容されることによって、基体３ａ，３ｂと補強部材３ｃの上面及び下面が略面一になっている。

２　樹脂製パネル１の製造方法
２－１　製造装置の説明
　図３に示すように、実施形態に係る製造方法では、成形機１０及び挿入装置１９を用いて、図１５に示す成形体５を形成する。図３～図９に示すように、成形機１０は、一対のシート形成装置１４と、第１及び第２分割金型２１，２２と、可動部２３と、駆動機構２４とを備える。

２－１－１　シート形成装置１４の構成
　図３に示すように、シート形成装置１４は、ホッパー１２と、押出機１３と、アキュームレータ１７と、Ｔダイ１８を備える。押出機１３とアキュームレータ１７は、連結管１５を介して連結される。アキュームレータ１７とＴダイ１８は、連結管１６を介して連結される。以下、各構成について詳細に説明する。

＜ホッパー１２，押出機１３＞
　ホッパー１２は、原料樹脂１１を押出機１３のシリンダ１３ａ内に投入するために用いられる。原料樹脂１１の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂であり、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。原料樹脂１１は、粉砕機でバリ部が粉砕されて製造された再生原料を含んでもよい。原料樹脂１１は、ホッパー１２からシリンダ１３ａ内に投入された後、シリンダ１３ａ内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂になる。また、シリンダ１３ａ内に配置されたスクリューの回転によってシリンダ１３ａの先端に向けて搬送される。スクリューは、シリンダ１３ａ内に配置され、その回転によって溶融樹脂を混練しながら搬送する。スクリューの基端にはギア装置が設けられており、ギア装置によってスクリューが回転駆動される。

＜アキュームレータ１７、Ｔダイ１８＞
　原料樹脂は、シリンダ１３ａの樹脂押出口から押し出され、連結管１５を通じてアキュームレータ１７内に注入される。アキュームレータ１７は、シリンダ１７ａとその内部で摺動可能なピストン１７ｂを備えており、シリンダ１７ａ内に溶融樹脂１１ａが貯留可能になっている。そして、シリンダ１７ａ内に溶融樹脂１１ａが所定量貯留された後にピストン１７ｂを移動させることによって、連結管１６を通じて溶融樹脂１１ａをＴダイ１８内に設けられたスリットから押し出して垂下させて溶融状態の樹脂シートｐ１，ｐ２を形成する。

２－１－２　第１及び第２分割金型２１、２２
　図１１に示すように、樹脂シートｐ１，ｐ２は、第１及び第２分割金型２１、２２間に導かれる。第１及び第２分割金型２１、２２は、型閉じの際に当接するパーティング面で分割可能になっており、第１及び第２分割金型２１、２２によって成形体５が形成される。つまり、成形工程では、分割可能な一対の第１及び第２分割金型２１、２２を用いて成形体５が形成される。また、実施形態では、第１及び第２分割金型２１、２２間には、表皮逃し空間ｓｐ（図１３参照）が形成される。表皮逃し空間ｓｐは、成形時において、表皮材４の端部が配置される。

＜第１分割金型２１＞
　第１分割金型２１は、図７、図８、図１３及び図１４に示すように、本体部２１ａ１と、一対の第１外側部２１ａ２と、端面部２１ａ３とを備えている。本体部２１ａ１には、キャビティ部ｃｖｔ（図１２参照）が形成されている。第１及び第２分割金型２１，２２が閉じている状態において、キャビティ部ｃｖｔは、第１分割金型２１と第２分割金型２２との間に形成される閉空間であり、成形体が成形される空間である。第１外側部２１ａ２は、本体部２１ａ１の幅横方向の端部（左右の端部）に接続されている。なお、横幅方向とは、第１及び第２分割金型２１，２２の開閉方向に直交し、且つ、上下方向に直交する方向である。端面部２１ａ３には、可動部２３が突き当てられる面が形成されている。実施形態では、端面部２１ａ３は、第１外側部２１ａ２の側面に形成されている。

　第１分割金型２１には、多数の減圧吸引穴ｈｌ（図１３参照）が設けられており、樹脂シートｐ１を減圧吸引して第１分割金型２１の内面２１ｂに沿った形状に賦形することが可能になっている。なお、内面２１ｂは、キャビティ部ｃｖｔに面している。

　第１分割金型２１は、ピンチオフ部２１ｄを有し、ピンチオフ部２１ｄは、キャビティ部ｃｖｔを取り囲むように設けられている。ピンチオフ部２１ｄは、第１分割金型２１側から第２分割金型２２側へ突き出るように形成された突部である。ピンチオフ部２１ｄは、内側ピンチオフ部２１ｄ１と、外側ピンチオフ部２１ｄ２とを有する。図１３に示すように、内側ピンチオフ部２１ｄ１及び外側ピンチオフ部２１ｄ２は、第１外側部２１ａ２に形成されている。

　内側ピンチオフ部２１ｄ１は、キャビティ部ｃｖｔに面するように設けられている。内側ピンチオフ部２１ｄ１は、樹脂製パネル１の形状に対応する形状に形成されている。具体的には、実施形態において、内側ピンチオフ部２１ｄ１は、頂部の面が平坦面となっている。また、実施形態では、内側ピンチオフ部２１ｄ１は、折れ曲がった直線状に延びている。

　外側ピンチオフ部２１ｄ２は、キャビティ部ｃｖｔに対して、内側ピンチオフ部２１ｄ１よりも離れた位置に設けられている。外側ピンチオフ部２１ｄ２は、可動部２３の形状に合わせた形状に形成されている。具体的には、外側ピンチオフ部２１ｄ２は、後述する可動部２３の係合部２３ｄ（図８参照）のうち、最も第１分割金型２１に近い係合部２３ｄ（以下、最近接の係合部２３ｄと称する）の形状に合わせた形状に形成されている。また、外側ピンチオフ部２１ｄ２は、第１分割金型２１及び可動部２３を平面視したとき（図１１の矢印Ｃ２方向から第１分割金型２１及び可動部２３を見たとき）、最近接の係合部２３ｄに沿うように形成されている。換言すると、外側ピンチオフ部２１ｄ２は、第１分割金型２１及び可動部２３を平面視したとき、最近接の係合部２３ｄに平行に形成されている。これにより、バリ部の切断ラインがいびつになることが回避され、バリ部が切断されにくくなることを抑制することが可能である。

　なお、実施形態では、最近接の係合部２３ｄが、後述する可動部２３の対向面部２３ａの端に配置されているものとして説明しているが、これに限定されるものではない。最近接の係合部２３ｄは、可動部２３の駆動方向において、対向面部２３ａの端の位置よりも内側の位置に配置されていてもよい。

　また、外側ピンチオフ部２１ｄ２の頂部の面は、この最近接の係合部２３ｄの頂部の面に一致している。つまり、外側ピンチオフ部２１ｄ２の頂部の面を延長したとき、最近接の係合部２３ｄの頂部の面に重なる。このため、外側ピンチオフ部２１ｄ２の頂部の面は、最近接の係合部２３ｄの頂部の面に滑らかに繋がる。したがって、実施形態では、バリ部の切断ラインがいびつになることが更に効果的に回避され、バリ部が切断されにくくなることを効果的に抑制することができる。

　なお、実施形態では、内側ピンチオフ部２１ｄ１の形状が、最近接の係合部２３ｄに対応する形状となっているため、外側ピンチオフ部２１ｄ２が、内側ピンチオフ部２１ｄ１に対して平行に形成されているが、このように、外側ピンチオフ部２１ｄ２の形状が、内側ピンチオフ部２１ｄ１の形状に制限されていなくてもよい。つまり、外側ピンチオフ部２１ｄ２の形状は、可動部２３の形状に合わせて定められていればよい。つまり、内側ピンチオフ部２１ｄ１の形状は、樹脂製パネル１の形状によって制限されるのに対し、外側ピンチオフ部２１ｄ２は、樹脂製パネル１の形状に制限されず、可動部２３の形状に合わせた形状を採用することができる。

　第１分割金型２１は、オス型突起２１ｅを有している。オス型突起２１ｅは、挿入装置１９の後述するメス型突起１９ｃに対向する位置に設けられている。オス型突起２１ｅは、第１分割金型２１に対してスライド移動して第１分割金型２１内に収容可能になっている。

＜第２分割金型２２＞
　第２分割金型２２は、図１３に示すように、本体部２２ａ１と、一対の第２外側部２２ａ２と、一対の対向部２２ａ３とを備えている。本体部２２ａ１には、キャビティ部ｃｖｔ（図１２参照）が形成されている。第２外側部２２ａ２は、本体部２２ａ１の幅横方向の端部（左右の端部）に接続されている。また、各対向部２２ａ３は、各第２外側部２２ａ２の横幅方向の端部に接続されている。対向部２２ａ３は、可動部２３に対向するように配置されている。

　第２分割金型２２には、多数の減圧吸引穴ｈｌ（図１３参照）が設けられており、樹脂シートｐ２を減圧吸引して第２分割金型２２の内面２２ｂに沿った形状に賦形することが可能になっている。なお、内面２２ｂは、キャビティ部ｃｖｔに面している。

　第２分割金型２２は、ピンチオフ部２２ｄを有し、ピンチオフ部２２ｄは、キャビティ部ｃｖｔを取り囲むように設けられている。ピンチオフ部２２ｄは、第２分割金型２２側から第１分割金型２１側へ突き出るように形成された突部である。ピンチオフ部２２ｄは、内側ピンチオフ部２２ｄ１と、外側ピンチオフ部２２ｄ２とを有する。図１３に示すように、内側ピンチオフ部２２ｄ１及び外側ピンチオフ部２２ｄ２は、第２外側部２２ａ２に形成されている。

　内側ピンチオフ部２２ｄ１及び外側ピンチオフ部２２ｄ２は、内側ピンチオフ部２１ｄ１及び外側ピンチオフ部２１ｄ２と同様の構成である。内側ピンチオフ部２２ｄ１は、キャビティ部ｃｖｔに面するように設けられている。内側ピンチオフ部２２ｄ１は、樹脂製パネル１の形状に対応する形状に形成されている。具体的には、内側ピンチオフ部２２ｄ１は、頂部の面が平坦面となっている。また、内側ピンチオフ部２２ｄ１は、折れ曲がった直線状に延びている。

　外側ピンチオフ部２２ｄ２は、キャビティ部ｃｖｔに対して、内側ピンチオフ部２２ｄ１よりも離れた位置に設けられている。外側ピンチオフ部２２ｄ２は、外側ピンチオフ部２１ｄ２と同様に、可動部２３の形状に合わせた形状に形成されている。外側ピンチオフ部２２ｄ２の頂部の面は、最近接の係合部２３ｄの頂部の面に一致している。このため、外側ピンチオフ部２２ｄ２の頂部の面は、最近接の係合部２３ｄの頂部の面に滑らかに繋がっている。

＜表皮材逃し空間ｓｐ＞
　表皮材逃し空間ｓｐは、余分な表皮材４が配置される空間である。また、表皮逃し空間ｓｐには、表皮材４の端部が配置される。表皮材逃し空間ｓｐは、第１及び第２分割金型２１，２２の間に形成されている。具体的には、表皮材逃し空間ｓｐは、第１外側部２１ａ２と第２外側部２２ａ２との間の空間であり、且つ、内側ピンチオフ部２１ｄ１及び内側ピンチオフ部２２ｄ１と、外側ピンチオフ部２１ｄ２及び外側ピンチオフ部２２ｄ２との間の空間である。
　成形時に使用する表皮材４は、キャビティ部ｃｖｔのサイズよりも大きくなっている。このため、成形時には、余分な表皮材４が発生する。なお、余分な表皮材４は、後工程において、オペレーターによって切除される。また、バリ部を構成する原料樹脂１１は、再利用可能であるが、余分な表皮材４が、原料樹脂１１に対応する樹脂シートｐ１に付着してしまうと、強固に接着してしまい、表皮材４を樹脂シートｐ１から剥がすことが困難になる場合がある。剥がすことができない場合、バリ部は破棄されることのなるため、樹脂の再利用ができなくなる。そこで、実施形態では、第１及び第２分割金型２１，２２に表皮材逃し空間ｓｐが形成されている。

　ここで、樹脂シートｐ１の肉厚及び樹脂シートｐ２の肉厚が、それぞれ、０．６（ｍｍ）～１．７（ｍｍ）である場合において、図１３に示す表皮材逃し空間ｓｐの横幅寸法ｗ１及び表皮材逃し空間ｓｐの深さ寸法ｗ２について説明する。
　横幅寸法ｗ１は、例えば、１５．０，１５．５，１６．０，１６．５，１７．０，１７．５，１８．０，１８．５，１９．０，１９．５，２０．０，２０．５，２１．０，２１．５，２２．０，２２．５，２３．０，２３．５，２４．０，２４．５，２５．０（ｍｍ）に設定することが好ましく、また、横幅寸法ｗ１は、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　また、表皮材逃し空間ｓｐの深さ寸法ｗ２は、例えば、４．０，４．２，４．４，４．６，４．８，５．０，５．２，５．４，５．６，５．８，６．０，６．２，６．４，６．６，６．８，７．０，７．２，７．４，７．６，７．８，８．０（ｍｍ）に設定することが好ましく、また、深さ寸法ｗ２は、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　このように、表皮材逃し空間ｓｐの横幅寸法ｗ１及び表皮材逃し空間ｓｐの深さ寸法ｗ２が設定されていることで、表皮材４と樹脂シートｐ１とが接着することを抑制することができる。

　また、第１外側部２１ａ２には、減圧吸引穴ｈｌが設けられていない。つまり、第１及び第２分割金型２１，２２のキャビティ部ｃｖｔには、減圧吸引穴ｈｌが形成されているが、第１外側部２１ａ２には、減圧吸引穴ｈｌが設けられていない。これにより、表皮材４と樹脂シートｐ１とが接着することを効果的に抑制することができる。なお、実施形態では、第２外側部２２ａ２には、減圧吸引穴ｈｌが設けられているものとして説明するが、それに限定されるものではなく、設けられていなくてもよい。

２－１－３　可動部２３の構成
　可動部２３は、バリ部と係合し、バリ部を切断する機能を有する。可動部２３は、第１及び第２分割金型２１，２２に対して相対移動可能に設けられている。図９Ａ～図１０Ｂ、及び図１３に示すように、可動部２３は、第１分割金型２１の第１外側部２１ａ２の側方に付設されている。可動部２３は、対向面部２３ａと、突き当て面部２３ｂと、吸引部２３ｃと、係合部２３ｄと、シール部材２３ｅとを備えている。

　図１３に示すように、対向面部２３ａは、第２分割金型２２の対向部２２ａ３に対向するように設けられている。対向面部２３ａには、複数の係合部２３ｄが形成されている。

　図１４に示すように、突き当て面部２３ｂは、第１分割金型２１の端面部２１ａ３に突き当て可能に形成されている。突き当て面部２３ｂは、端面部２１ａ３に沿うように形成されている。このため、突き当て面部２３ｂが端面部２１ａ３に突き当てられた状態で減圧吸引穴ｈｌを介してエアーを減圧吸引したときにおいて、エアーが、突き当て面部２３ｂと端面部２１ａ３との間から、樹脂が賦形される部分に流入してしまうことを抑制することが可能となっている。なお、樹脂が賦形される部分とは、例えば、キャビティ部ｃｖｔ内や、バリ部と係合部２３ｄの表面との間の隙間等である。

　図１３に示すように、吸引部２３ｃは、対向面部２３ａに形成された穴であり、且つ、係合部２３ｄの形成領域に開口している。エアーが吸引部２３ｃを介して減圧吸引されることで、バリ部（外側バリ部５ｂｃ２）が係合部２３ｄに賦形される。これにより、バリ部（外側バリ部５ｂｃ２）が、より確実に可動部２３に引っ掛かり、可動部２３が駆動したときに、バリ部が、可動部２３に対して滑ってしまうことが抑制される。その結果、実施形態では、可動部２３が駆動したときに、バリ部が可動部２３に適切に追従し、バリ部をより確実に切断することが可能となっている。

　例えば、キャビティ部ｃｖｔに樹脂シートｐ１を賦形しているときに、吸引部２３ｃが減圧吸引されていると、樹脂シートｐ１にシワ等が発生し、成形性が損なわれる可能性がある。そこで、吸引部２３ｃにおける減圧吸引系統は、第１分割金型２１の減圧吸引穴ｈｌの減圧吸引系統とは独立している。これにより、吸引部２３ｃの減圧吸引のタイミングと、減圧吸引穴ｈｌの減圧吸引のタイミングとを別々に制御することが可能となり、成形性が損なわれることを回避することができる。

　係合部２３ｄは、バリ部と係合する機能を有する。係合部２３ｄは、第２分割金型２２へ向かって突出するように形成された突部である。対向面部２３ａには係合部２３ｄが複数形成されているため、対向面部２３ａは、係合部２３ｄの形成領域が凹凸状に形成されている。なお、実施形態では、吸引部２３ｃが、対向面部２３ａのうち、２つ隣接する係合部２３ｄ間の領域に開口しているものとして説明しているが、これに限定されるものではない。吸引部２３ｃは、係合部２３ｄの表面に開口していてもよい。

　図９Ｂに示すように、シール部材２３ｅは、突き当て面部２３ｂに取り付けられている。具体的には、突き当て面部２３ｂには、溝部が形成されており、シール部材２３ｅは、溝部内に取り付けられている。これにより、エアーが、突き当て面部２３ｂと端面部２１ａ３との間から、上述の樹脂が賦形される部分に流入してしまうことを効果的に抑制することが可能となっている。なお、実施形態では、シール部材２３ｅが、突き当て面部２３ｂに取り付けられているものとして説明しているが、これに限定されるものではなく、シール部材２３ｅは、第１分割金型２１の端面部２１ａ３に取り付けられていてもよい。

２－１－４　駆動機構２４の構成
　図５に示すように、駆動機構２４は、第１分割金型２１の背面部に配置されている。駆動機構２４は、可動部２３を駆動するように構成されている。駆動機構２４は、図５に示すように、一対の上駆動機構２４ａと、一対の下駆動機構２４ｂとを備えている。各上駆動機構２４ａ及び各下駆動機構２４ｂは、例えば、シリンダ等で構成することができる。各上駆動機構２４ａ及び各下駆動機構２４ｂは、第１分割金型２１及び可動部２３に跨って設けられ、各上駆動機構２４ａ及び各下駆動機構２４ｂは、第１分割金型２１及び可動部２３に固定されている。各上駆動機構２４ａのシリンダ及び各下駆動機構２４ｂのシリンダが伸長することで、可動部２３が移動する。
　各上駆動機構２４ａ及び各下駆動機構２４ｂは、独立して制御可能となっている。このため、駆動機構２４は、図１０Ａ及び図１０Ｂに示すように、可動部２３の上部を移動させてから、可動部２３の下部を移動させることが可能となっている。これにより、バリ部を引き裂く力が局所的になり、可動部２３は、円滑にバリ部を引き裂くことができる。

２－１－５　挿入装置１９
　挿入装置１９は、図示しない駆動機構によって移動可能に構成されている。図４Ａに示すように、挿入装置１９は、ベース１９ａと、吸着パッド１９ｂと、メス型突起１９ｃを備える。各部材は、ベース９ａによって保持される。吸着パッド９ｂは、コア材３を吸着保持するために用いられる。メス型突起１９ｃは、表皮材４を保持可能になっており、表皮材４を第１分割金型２１に装着するために用いられる。

２－２　成形体５
　樹脂製パネル１は、以下に説明する成形体５（図１５参照）のバリ部を除去することで得られる。つまり、成形体５は、金型で成形した後であって、バリ部を除去する前の状態の成形体である。

　図１５に示すように、成形体５は、成形体本体５ａを取り囲むように設けられた切断ライン５ｃを介して成形体本体５ａと大バリ部５ｂが連結されて構成されている。切断ライン５ｃは、ピンチオフ部２１ｄ，２２ｄによって押し潰された部分に対応している。成形体本体５ａの全周に渡って切断ライン５ｃに沿って成形体５を切断することによって、成形体５を成形体本体５ａと大バリ部５ｂとに分離することができる。

　図１５及び図１６に示すように、成形体本体５ａは、先述した樹脂製パネル１に対応する部分（成形品５ｄ）と、当該部分に連結している小バリ部５ｅ及び内側バリ部５ｂｃ１とから構成されている。つまり、成形体本体５ａから小バリ部５ｅ及び内側バリ部５ｂｃ１を除去することで、樹脂製パネル１を得ることができる。
　また、大バリ部５ｂは、成形体本体５ａの上部に位置する上バリ部５ｂｕと、成形体本体５ａの下部に位置する下バリ部５ｂｂと、上バリ部５ｂｕと下バリ部５ｂｂとの間に位置する外側バリ部５ｂｃ２とから構成されている。外側バリ部５ｂｃ２は、可動部２３に切断される前において、内側バリ部５ｂｃ１に連結されている。

　図１３に示すように、内側バリ部５ｂｃ１は、樹脂シートｐ１，ｐ２及び表皮材４から構成されている。一方、外側バリ部５ｂｃ２は、樹脂シートｐ１，ｐ２から構成されている。つまり、外側バリ部５ｂｃ２は、表皮材４を含まない。換言すると、表皮材４は、表皮材４の端部が、内側ピンチオフ部２１ｄ１，２２ｄ１と外側ピンチオフ部２１ｄ２，２２ｄ２との間に位置するように、配置される。

　切断ライン５ｃは、左ライン５ｃｌ（外側ライン部の一例）と、右ライン５ｃｒ（外側ライン部の一例）と、上ライン５ｃｕと、下ライン５ｃｂを備える。左ライン５ｃｌ、右ライン５ｃｒ、上ライン５ｃｕ、及び下ライン５ｃｂは、それぞれ、図１１に示す第２分割金型２２の型閉じ方向（図１１の矢印Ｃ２方向）から成形体５を見たときに成形体本体５ａの左側、右側、上側、及び下側に配置される。

　本実施形態では、第１及び第２分割金型２１、２２と可動部２３によって右ライン５ｃｒ及び左ライン５ｃｌに沿って成形体５を切断する第１切断工程を行う。そして、第１及び第２分割金型２１、２２から成形体５を取り出した後に切断ライン５ｃの残り（つまり、上ライン５ｃｕ及び下ライン５ｃｂ）に沿って成形体５を切断する第２切断工程を行う。

　成形体本体５ａは、成形品５ｄ（樹脂製パネル１に相当）と、小バリ部５ｅ及び内側バリ部５ｂｃ１とがパーティングライン５ｆを介して連結されて構成されている。換言すると、成形体本体５ａは、成形品５ｄと、小バリ部５ｅ及び内側バリ部５ｂｃ１と、パーティングライン５ｆの一部（左ライン５ｆｌ及び右ライン５ｆｒ）とを有する。したがって、成形品５ｄの全周に渡ってパーティングライン５ｆに沿って成形体本体５ａを切断することによって、成形品５ｄから、小バリ部５ｅ及び内側バリ部５ｂｃ１を分断することができる。

　パーティングライン５ｆは、左ライン５ｆｌ（内側ライン部の一例）と、右ライン５ｆｒ（内側ライン部の一例）と、上ライン５ｆｕと、下ライン５ｆｂとを備える。左ライン５ｆｌ、右ライン５ｆｒ、上ライン５ｆｕ、及び下ライン５ｆｂは、それぞれ、図１１に示す第２分割金型２２の型閉じ方向（矢印Ｃ２）から成形体５を見たときに成形体本体５ａの左側、右側、上側、及び下側に配置される。

　なお、実施形態では、切断ライン５ｃの下ライン５ｃｂは、パーティングライン５ｆの下ライン５ｆｂと重なっている。
　また、切断ライン５ｃの上ライン５ｃｕは、パーティングライン５ｆの上ライン５ｆｕの上側に隣接した位置に設けられている。このため、成形品５ｄと小バリ部５ｅは、上ライン５ｆｕを介して連結されている。
　更に、切断ライン５ｃの左ライン５ｃｌ及び右ライン５ｃｒは、それぞれ、パーティングライン５ｆの左ライン５ｆｌ及び右ライン５ｆｒの側方に隣接した位置に設けられている。このため、成形品５ｄと内側バリ部５ｂｃ１とは、左ライン５ｃｌ及び右ライン５ｃｒを介して連結されている。

　パーティングライン５ｆの上ライン５ｆｕは、非直線状である。このため、例えば、オペレーターが、カッターを用いて、上ライン５ｆｕに沿って成形体５を切断する必要が生じる。そこで、本実施形態では、上ライン５ｆｕの上側に隣接した位置に、直線状の上ライン５ｃｕを設けている。また、実施形態では、パーティングライン５ｆの下ライン５ｆｂも、直線状である。このような直線上のラインは、バリ部の切断装置のカッターを使用することで、切断することができる。このように、左ライン５ｃｌ及び右ライン５ｃｒが切断された後に、上ライン５ｃｕ及び下ライン５ｃｂが切断され、成形体本体５ａが大バリ部５ｂから分離される。

２－３　製造方法の各工程の説明
　本実施形態の樹脂製パネル１の製造方法は、表皮材装着工程と、垂下工程と、樹脂シート賦形工程と、コア材溶着工程と、成形工程と、係合工程と、第１切断工程と、成形体取り出し工程と、第２切断工程と、後工程とを備える。

２－３－１　表皮材装着工程
　表皮材装着工程では、表皮材４を第１分割金型２１に装着する。具体的には、メス型突起１９ｃを、表皮材４に形成しておいた貫通穴に予め挿入しておき、図３に示すように、表皮材４を挿入装置１９に保持させておく。表皮材装着工程では、メス型突起１９ｃとオス型突起２１ｅを対向させた後に、両者を係合させ、その状態で、表皮材４をオス型突起２１ｅ側へ押すことによって表皮材４をオス型突起２１ｅに移動させる。これにより、図１１に示すように、表皮材４が第１分割金型２１に装着される。

２－３－２　垂下工程
　垂下工程では、図１１に示すように、第１及び第２分割金型２１、２２間に、Ｔダイ１８から押し出された樹脂シートｐ１，ｐ２を垂下する。樹脂シートｐ１は、コア材３と表皮材４の間に垂下される。樹脂シートｐ２は、挿入装置１９と第２分割金型２２の間に垂下される。本実施形態では、Ｔダイ１８から押し出された樹脂シートｐ１，ｐ２をそのまま使用するダイレクト真空成形が行われるので、樹脂シートｐ１，ｐ２は、成形前に室温にまで冷却されて固化されることがなく、固化された樹脂シートｐ１，ｐ２が成形前に加熱されることもない。

２－３－３　樹脂シート賦形工程
　樹脂シート賦形工程の実施にあたっては、樹脂シートｐ１と第１分割金型２１の突出部（例えば、ピンチオフ部）とを予め密着させておき、樹脂シートｐ１と第１分割金型２１との間に密閉空間を形成しておく。樹脂シートｐ２及び第２分割金型２２についても同様である。なお、密閉空間の形成にあたっては、第１及び第２分割金型２１，２２とは別体の外枠（図示省略）を用いてもよい。各外枠は、第１及び第２分割金型２１，２２の周面部に配置される。そして、各外枠は、第１及び第２分割金型２１，２２の開閉方向に移動自在であり、減圧吸引穴が形成されている。第１分割金型２１の外枠は、樹脂シートｐ１を吸引することで密着し、密閉空間が、第１分割金型２１と樹脂シートｐ１と外枠との間に形成される。第２分割金型２２の外枠についても同様である。
　そして、樹脂シート賦形工程では、第１及び第２分割金型２１、２２の減圧吸引穴ｈｌを介して、当該密閉空間内の空気を減圧吸引し、樹脂シートｐ１，ｐ２を第１及び第２分割金型２１、２２に賦形する。第１分割金型２１では、樹脂シートｐ１は、キャビティ部の内面２１ｂの外形に沿った形状に賦形される。樹脂シートｐ２は、キャビティ部の内面２２ｂに沿った形状に賦形される。樹脂シートｐ１，ｐ２を賦形するタイミングは、ずれていてもよく、例えば、コア材溶着工程の後に樹脂シートｐ２を賦形したり、型締め工程において樹脂シートｐ２を賦形したりしてもよい。

　なお、第１外側部２１ａ２には、減圧吸引穴ｈｌが形成されていない。このため、樹脂シート賦形工程で実施したとしても、表皮材４と樹脂シートｐ１とが接着することが抑制されている。このため、内側バリ部５ｂｃ１を成形体本体５ａから除去したときにおいて、内側バリ部５ｂｃ１を構成する樹脂を再利用することが可能である。

２－３－４　コア材溶着工程
　コア材溶着工程では、コア材３を樹脂シートｐ１に溶着させる。図１１に示すように、挿入装置１９は、表皮材４を第１分割金型２１に装着させているため、挿入装置１９には、コア材３が残されている。この状態で、挿入装置１９を樹脂シートｐ１に向かって移動させることによって、コア材３を樹脂シートｐ１に溶着させることができる。コア材３を樹脂シートｐ１に溶着させた後、挿入装置１９を第１及び第２分割金型２１、２２の移動軌跡外の位置に移動させる

　コア材３を樹脂シートｐ１，ｐ２の間に配置するタイミングは限定されず、垂下工程又は賦形工程において樹脂シートｐ１，ｐ２の間に配置してもよい。また、コア材３を樹脂シートｐ２に先に溶着させてもよい。

２－３－５　成形工程
　成形工程では、第１及び第２分割金型２１、２２を図１１中の矢印Ｃ１，Ｃ２の方向に移動させることによって、第１及び第２分割金型２１、２２を閉じる。これにより、ピンチオフ部２１ｄ及びピンチオフ部２２ｄに対応する部位において樹脂シートｐ１，ｐ２が押し潰されるとともに溶着され、図１５に示す成形体５が形成される。

２－３－６　係合工程（バリ部賦形工程）
　係合工程では、成形体５の外側バリ部５ｂｃ２を可動部２３に賦形し、外側バリ部５ｂｃ２を可動部２３に係合させる工程（バリ部賦形工程）である。つまり、係合工程では、図１３に示すように、吸引部２３ｃを介して外側バリ部５ｂｃ２を係合部２３ｄに吸引することで、外側バリ部５ｂｃ２の樹脂シートｐ１を係合部２３ｄに沿うように賦形させる。

　なお、成形工程において第１及び第２分割金型２１、２２を閉じた状態で、外側バリ部５ｂｃ２を構成する樹脂（樹脂シートｐ１,ｐ２）同士が溶着している（図１３参照）。この状態で、係合工程（バリ部賦形工程）が実施されることで、樹脂シートｐ１,ｐ２のうち溶着していない部分が離間しやくなり、その結果、外側バリ部５ｂｃ２が中空となる。これにより、樹脂シートｐ１，ｐ２が薄かったとしても、外側バリ部５ｂｃ２（樹脂シートｐ１）には、係合部２３ｄに沿った凹凸がはっきりと形成されることになり、係合部２３ｄが外側バリ部５ｂｃ２（樹脂シートｐ１）に引っ掛かりやすくなる。その結果、可動部２３が、内側バリ部５ｂｃ１から外側バリ部５ｂｃ２を効果的に引き裂くことが可能となる。

　また、上述したように、外側バリ部５ｂｃ２を構成する樹脂シートｐ１，ｐ２が互いに溶着している。これにより、外側バリ部５ｂｃ２の剛性が上がり、その結果、係合部２３ｄが外側バリ部５ｂｃ２を引っ張る力が外側バリ部５ｂｃ２に伝達されやすくなり、外側バリ部５ｂｃ２を内側バリ部５ｂｃ１から引き裂きやすくなる。

２－３－７　第１切断工程
　係合工程後において、成形体本体５ａは第１及び第２分割金型２１，２２内に収納されており、大バリ部５ｂが第１分割金型２１の可動部２３に設けられた係合部２３ｄに係合されている。この状態で、図１０Ａに示すように、可動部２３の上側が本体部２２ａ１から離れるように傾斜させると、切断ライン５ｃの左ライン５ｃｌ及び右ライン５ｃｒに沿って成形体５が上側から裂けるように切断され始める。次に、図１０Ｂに示すように、可動部２３の下側が第１分割金型２１から離れるように、可動部２３を移動させると、成形体５の裂けが下方に向かって進行し、第１切断工程が完了する（図１５参照）。

２－３－８　成形体取り出し工程
　成形体取り出し工程では、図示省略の挟持装置で、例えば上バリ部５ｂｕ等のバリ部を挟持した状態で、第１及び第２分割金型２１、２２を開く。その後、成形体５が、挟持装置によって次工程を実施するための所望の場所へ搬送される。図１６に示すように、成形体５は、切断ライン５ｃの左ライン５ｃｌ及び右ライン５ｃｒに沿って切断されている。一方、成形体５は、切断ライン５ｃの上ライン５ｃｕ及び下ライン５ｃｂに沿って切断されていない。上ライン５ｃｕ及び下ライン５ｃｂの何れかに沿って成形体５が切断されていると、成形体本体５ａが大バリ部５ｂに対して揺れやすくなって、扱いにくくなるが、本実施形態では、この時点では、左ライン５ｃｌ及び右ライン５ｃｒのみに沿って成形体５が切断されているので、成形体５の扱いが容易である。

２－３－９　第２切断工程
　第２切断工程では、上ライン５ｃｕ及び下ライン５ｃｂに沿って成形体５を切断して、成形体５を成形体本体５ａと大バリ部５ｂに分離する。第２切断工程には、例えば、上ライン５ｃｕ及び下ライン５ｃｂの位置を認識して自動的に切断ラインを切断することができる切断装置を用いることができる。

２－３－１０　後工程
　後工程では、小バリ部５ｅ及び内側バリ部５ｂｃ１を除去して、樹脂製パネル１を得る。この工程は、オペレーターが実施することができる。

３　実施形態の効果
３－１　可動部２３の減圧吸引機能について
　実施形態における係合工程（バリ部賦形工程）では、吸引部２３ｃを介して外側バリ部５ｂｃ２を可動部２３の係合部２３ｄに吸引する。これにより、外側バリ部５ｂｃ２が可動部２３に賦形され、外側バリ部５ｂｃ２が可動部２３により確実に係合する。したがって、可動部２３を第１及び第２分割金型２１，２２に対して相対移動させたときにおいて、外側バリ部５ｂｃ２が可動部２３に対して滑ることが抑制されて、外側バリ部５ｂｃ２が可動部２３に追従するように移動し、その結果、外側バリ部５ｂｃ２がより確実に成形体本体５ａから切断される。

３－２　二重のピンチオフ部について
　実施形態において、第１及び第２分割金型２１，２２は、二重のピンチオフ構造を有する。つまり、第１及び第２分割金型２１，２２のそれぞれが、キャビティ部ｃｖｔに接続されている内側ピンチオフ部２１ｄ１，２２ｄ１と、キャビティ部ｃｖｔに対して内側ピンチオフ部２１ｄ１，２２ｄ１よりも離れた位置に設けられた外側ピンチオフ部２１ｄ２，２２ｄ２とを有する。ここで、内側ピンチオフ部２１ｄ１，２２ｄ１は、成形体本体５ａの形状に対応するような形状である必要がある。その一方で、外側ピンチオフ部２１ｄ２，２２ｄ２は、内側バリ部５ｂｃ１と外側バリ部５ｂｃ２とを区画する位置に配置される。そして、内側バリ部５ｂｃ１及び外側バリ部５ｂｃ２は、共に切断されるものであり、製品上は不要な部分である。つまり、外側ピンチオフ部２１ｄ２，２２ｄ２は、キャビティ部ｃｖｔに接続されていない部分であり、且つ、製品上は不要な内側バリ部５ｂｃ１及び外側バリ部５ｂｃ２を区画するものであるため、外側ピンチオフ部２１ｄ２，２２ｄ２は、内側ピンチオフ部２１ｄ１，２２ｄ１のように成形体本体５ａに合わせた形状にするという制約が抑制されている。このため、実施形態では、外側ピンチオフ部２１ｄ２，２２ｄ２の形状を、可動部２３との繋がりを加味した形状に容易に設定することができる。つまり、バリ部の切断ラインがいびつになることが回避され、バリ部が切断されにくくなることを抑制することができる。

　実施形態では、内側ピンチオフ部２１ｄ１，２２ｄ１は、頂部の面が平坦面となっているものとして説明したが、これに限定されるものではない。内側ピンチオフ部２１ｄ１，２２ｄ１は、頂部の面が凹凸状（波状）をなすように延びていてもよい。このような内側ピンチオフ部２１ｄ１，２２ｄ１の形状を説明するにあたって、実施形態で説明した樹脂製パネルとは異なる形状の樹脂製パネルを例に挙げて説明する。すなわち、樹脂製パネルは、例えば、樹脂シートで覆われた２つの基体３ａ，３ｂの間に、樹脂シートが金型で潰されて構成されたヒンジ部が配置されているものであってもよい。ここで、ヒンジ部は、第１及び第２分割金型２１，２２のピンチオフ部２１ｄｄ，２２ｄｄ（図１９参照）によって樹脂シートｐ１，ｐ２が押し潰されることで構成される薄肉部分であり、樹脂製パネルは、このヒンジ部を介して折り曲げることが可能である。また、このヒンジ部は、樹脂製パネルの厚み方向の一方側に寄るように形成されている。このような形態の樹脂製パネルにおいて、基体３ａ，３ｂにおけるパーティングラインは、樹脂製パネルの厚み方向の中央であるのに対し、ヒンジ部におけるパーティングラインは、ヒンジ部自体であるため、樹脂製パネルの厚み方向の一方側に寄っている。つまり、樹脂製パネルのパーティングラインは、基体３ａ，３ｂとヒンジ部とを接続する部分が入り組んだ構成となる。換言すると、このような樹脂製パネルを製造するには、第１及び第２分割金型２１，２２のピンチオフ部２１ｄ，２２ｄの形状が入り組んだ構成となる。具体的には、図１９に示すように、ヒンジ部の位置における第１及び第２分割金型２１，２２の断面において、内側ピンチオフ部２２ｄ１が、凸状に形成された部分を有し、内側ピンチオフ部２１ｄ１が凹状に形成された部分を有する。

　本実施形態は、このようなヒンジ部を有する樹脂製パネルに対して、好適である。
　従来の金型のように、外側ピンチオフ部２１ｄ２，２２ｄ２を備えていない金型で上述のようなヒンジ部を有する樹脂製パネルを製造すると、ヒンジ部におけるバリ部の切断ラインがいびつになる上、金型設計が複雑になる。それに対し、実施形態では、外側ピンチオフ部２１ｄ２，２２ｄ２の形状を、内側ピンチオフ部２１ｄ１，２２ｄ１の形状に制約を受けずに、決定することができる。このため、実施形態では、バリ部の切断ラインがいびつになることが回避され、バリ部が切断されにくくなることを抑制することができる。また、第１及び第２分割金型２１，２２の構成が入り組んだ複雑な構成となることを回避することができるため、金型設計を行いやすい。

　従来の製造方法は、可動部が、実施形態における、成形体本体５ａと内側バリ部５ｂｃ１との連結部分に対応する部分を切断する構成である。このような製造方法では、当該部分を切断しきれなかった場合に、成形体本体を金型から取り出すときに当該部分を起点に樹脂シートの剥離やめくれが発生し、成形体本体が不良品になってしまう可能性がある。実施形態は、内側バリ部５ｂｃ１と外側バリ部５ｂｃ２との連結部分を切断する構成であるため、仮に外側バリ部５ｂｃ２を内側バリ部５ｂｃ１から切断しきれなかったとしても、剥離やめくれが発生する部分は、不要な内側バリ部５ｂｃ１である。このため、実施形態は、成形体本体が不良品となることを回避することができ、歩留まりを向上させることができる。また、上述したように、実施形態は、二重のピンチオフ構造を採用しているため、バリ部自体が切断されにくくなっており、歩留まりを向上の効果が更に高くなっている。

　従来の製造方法は、可動部が、表皮材も切断する構成である。ここで、樹脂シートを切断することができても、表皮材を切断することができない場合がある。このような場合、成形体本体を金型から取り出すときに、切断できなかった表皮材を起点に表皮材のめくれが発生し、成形体本体が不良品になってしまう可能性がある。
　実施形態では、表皮材４の端部が、外側ピンチオフ部２１ｄ２，２２ｄ２よりも内側であるため、可動部２３が表皮材４自体を切断する構成ではない。このため、実施形態は、成形体本体５ａが不良品となることを回避することができ、歩留まりを向上させることができる。
　なお、表皮材４が仮に外側バリ部５ｂｃ２にまで及んでいる場合において、表皮材４が可動部２３によって切断されなかったとしても、めくれが発生する部分は、不要な内側バリ部５ｂｃ１である。つまり、実施形態は、二重のピンチオフ構造を採用しているため、表皮材４が仮に外側バリ部５ｂｃ２にまで及んでいる場合であっても、成形体本体が不良品となることを回避することができ、歩留まりを向上させることができる。

４　変形例
４－１　変形例１
　図１７に示すように、実施形態で説明した外側ピンチオフ部２１ｄ２，２２ｄ２が、第１及び第２分割金型２１，２２に設けられていなくても、実施形態で説明した可動部２３の減圧吸引機能の効果を得ることができる。つまり、図１７に示す形態であっても、外側バリ部５ｂｃ２が可動部２３により確実に係合し、外側バリ部５ｂｃ２がより確実に成形体本体５ａから切断される。
　なお、本変形例１では、第１及び第２分割金型２１，２２には、外側ピンチオフ部２１ｄ２，２２ｄ２が設けられていないため、図１８に示すように、切断工程では、内側バリ部５ｂｃ１と外側バリ部５ｂｃ２とが切断されることがなく、内側バリ部５ｂｃ１が成形体本体５ａから切断されることになる。このとき、第１外側部２１ａ２には、減圧吸引穴ｈｌが形成されていないので、樹脂シートｐ１と表皮材４とが接着されることが抑制されており、可動部２３が駆動しても、表皮材４がバリ部と一緒に切断されてしまうことが回避されている。このため、樹脂を再利用するときに、切断した内側バリ部５ｂｃ１及び外側バリ部５ｂｃ２の連結体から、表皮材４を剥がす手間を省くことが可能である。

４－２　変形例２
　第１分割金型２１と可動部２３は、駆動機構２４を介して連結している。ここで、駆動機構２４のストロークが大きい場合や、第１分割金型２１及び可動部２３の構造によっては、可動部２３が第１分割金型２１から脱落して可動部２３が初期位置に戻りにくくなってしまう可能性がある。例えば、駆動機構２４のストロークが大きい場合、可動部２３は第１分割金型２１と接触しなくなり、可動部２３が第１分割金型２１から脱落する。このとき、可動部２３は駆動機構２４を介して第１分割金型２１に連結しているため、可動部２３が床面に落下することはない。しかし、可動部２３を元の初期位置に戻そうとして、駆動機構２４を駆動させたとき、可動部２３が第１分割金型２１の側面に干渉して、可動部２３を初期位置に復帰させることができなくなる場合がある。このような場合には、例えばオペレーターが脱落の都度、可動部２３を初期位置へ移動させる必要が生じる。

　本変形例２では、図２０Ａ及び図２０Ｂに示すように、第１分割金型２１が、支持部２１ｆを備え、可動部２３が被支持部２３ｆを備えている。なお、図２０Ａ及び図２０Ｂでは、駆動機構２４の図示を省略している。

　支持部２１ｆは、可動部２３が第１分割金型２１から脱落することを防止するように構成されており、支持部２１ｆは、第１分割金型２１から可動部２３へ向かう方向へ突出するように形成されている。支持部２１ｆは、第１分割金型２１の横側面に接続されている。具体的には、本変形例では、支持部２１ｆは、第１外側部２１ａ２に接続されている。また、第１分割金型２１及び可動部２３を正面側から見たとき（図２０Ａの矢印Ａｒ方向から見たとき）、支持部２１ｆは、第１分割金型２１の端面部２１ａ３よりも可動部２３側に突き出るように設けられている。換言すると、図２０Ａの矢印Ａｒ方向から見たとき、支持部２１ｆは、幅方向の最も外側のピンチオフ部（外側ピンチオフ部２１ｄ２）よりも可動部２３側に突き出るように設けられている。また、支持部２１ｆは、第１分割金型２１の厚み方向Ｄｒにおいて、第１分割金型２１の正面部よりも、奥側に配置されている。ここで、第１分割金型２１の正面部とは、例えば、内側ピンチオフ部２１ｄ１、外側ピンチオフ部２１ｄ２及び内面２１ｂ等が形成されている部分である。

　被支持部２３ｆは、支持部２１ｆに支持されるように構成されている。被支持部２３ｆは、支持部２１ｆが挿入されている凹状部である。図２０Ｃに示すように、被支持部２３ｆには支持部２１ｆが挿入されているので、可動部２３が駆動しているときにおいて、被支持部２３ｆが支持部２１ｆの上面に支持される。これにより、可動部２３が第１分割金型２１から脱落することを防止することができる。

　なお、可動部２３は、図１０Ａ及び図１０Ｂに示すように、揺動するように移動するため、被支持部２３ｆのサイズは、支持部２１ｆのサイズよりも、大きくなっている。これにより、可動部２３が揺動するように移動したときに、支持部２１ｆと被支持部２３ｆとが干渉することを回避することができ、可動部２３が円滑に動作する。

　本変形例２は、変形例１の形態に対しても適用可能である。

（第３観点）
１　樹脂製パネル１について
　第３観点の実施形態に係る樹脂製パネル１（「構造体」の一例）の構成は、第１及び第２観点の実施形態に係る樹脂製パネル１と同様（第１及び第２観点の「１　樹脂製パネル１について」参照）であるため、説明を省略する。

２　樹脂製パネル１の製造方法
２－１　製造装置の説明
　図２１に示すように、実施形態に係る製造方法では、成形機１０及び挿入装置１９を用いて、図１５に示す成形体５を形成する。図２１～図２２に示すように、成形機１０は、一対のシート形成装置１４と、金型（第１及び第２分割金型２１，２２）と、外枠３１，３２と、可動部２３とを備える。なお、図示省略しているが、成形機１０は、図２５Ａ～図２５Ｃに示すように、可動部２３を第１分割金型２１から離間するように動作させる不図示の駆動機構（図５の駆動機構２４参照）も備えている。この駆動装置は、図２５Ｂ及び図２５Ｃに示すように可動部２３の上部を移動させてから、可動部２３の下部を移動させることが可能となっており、円滑にバリ部（樹脂シートの一部）を引き裂くことができる。

２－１－１　シート形成装置１４の構成
　図２１に示す第３観点の実施形態に係るシート形成装置１４や使用する樹脂は、第１及び第２観点の実施形態で説明したシート形成装置１４や使用する樹脂と同様（第１及び第２観点の「２－１－１　シート形成装置１４の構成」参照）であるため、説明を省略する。

２－１－２　金型（第１及び第２分割金型２１，２２）及び外枠３１，３２
　図２６に示すように、樹脂シートｐ１，ｐ２は、第１及び第２分割金型２１、２２間に導かれる。第１及び第２分割金型２１、２２は、型閉じの際に当接するパーティング面で分割可能になっており、第１及び第２分割金型２１、２２によって成形体５（図１５参照）が形成される。つまり、成形工程では、分割可能な一対の第１及び第２分割金型２１、２２を用いて成形体５が形成される。また、実施形態では、第１及び第２分割金型２１、２２間には、表皮逃し空間ｓｐ（図３３及び図３４参照）が形成される。表皮逃し空間ｓｐは、成形時において、表皮材４の端部が配置される。

＜第１分割金型２１＞
　第１分割金型２１は、図２４に示すように、本体部２１ａ１と、一対の第１外側部２１ａ２と、端面部２１ａ３（図３４参照）とを備えている。本体部２１ａ１には、キャビティ部ｃｖｔが形成されている。第１及び第２分割金型２１，２２が閉じている状態において、キャビティ部ｃｖｔは、第１分割金型２１と第２分割金型２２との間に形成される閉空間であり、成形体が成形される空間である。第１外側部２１ａ２は、本体部２１ａ１の幅横方向の端部（左右の端部）に接続されている。なお、横幅方向とは、第１及び第２分割金型２１，２２の開閉方向に直交し、且つ、上下方向に直交する方向である。端面部２１ａ３には、可動部２３が突き当てられる面が形成されている。実施形態では、端面部２１ａ３は、第１外側部２１ａ２の側面に形成されている。

　第１分割金型２１には、多数の減圧吸引穴ｈｌ（図２９参照）が設けられており、樹脂シートｐ１を減圧吸引して第１分割金型２１の内面２１ｂに沿った形状に賦形することが可能になっている。なお、図２４に示すように、内面２１ｂは、キャビティ部ｃｖｔに面している。

　図２４に示すように、第１分割金型２１は、ピンチオフ部２１ｄを有し、ピンチオフ部２１ｄは、キャビティ部ｃｖｔを取り囲むように設けられている。ピンチオフ部２１ｄは、第１分割金型２１側から第２分割金型２２側へ突き出るように形成された突部である。図２９に示すように、ピンチオフ部２１ｄは、内側ピンチオフ部２１ｄ１と、外側ピンチオフ部２１ｄ２とを有する。内側ピンチオフ部２１ｄ１及び外側ピンチオフ部２１ｄ２は、第１外側部２１ａ２に形成されている。

　外側ピンチオフ部２１ｄ２は、キャビティ部ｃｖｔに対して、内側ピンチオフ部２１ｄ１よりも離れた位置に設けられている。外側ピンチオフ部２１ｄ２は、可動部２３の形状に合わせた形状に形成されている。具体的には、外側ピンチオフ部２１ｄ２は、後述する可動部２３の係合部２３ｄ（図２４～図２５Ｃ参照）のうち、最も第１分割金型２１に近い係合部２３ｄ（以下、最近接の係合部２３ｄと称する）の形状に合わせた形状に形成されている。また、外側ピンチオフ部２１ｄ２は、第１分割金型２１及び可動部２３を平面視したとき、最近接の係合部２３ｄに沿うように形成されている。これにより、バリ部の切断ラインがいびつになることが回避され、バリ部が切断されにくくなることを抑制することが可能である。

　図２４に示すように、第１分割金型２１は、一対の吸引部２１Ａを備えている。吸引部２１Ａは、第１分割金型２１の上部及び下部にそれぞれ設けられている。上下の吸引部２１Ａは、本体部２１ａ１の上下の端部にそれぞれ接続されている。吸引部２１Ａは、第１分割金型２１側から第２分割金型２２側へ向かって突き出すように形成されている。これにより、第１分割金型２１が前進したときに、ピンチオフ部２１ｄよりも先に、吸引部２１Ａが樹脂シートｐ１に接触する。吸引部２１Ａの前端面には、吸引穴２１Ｂが形成されており、吸引部２１Ａは、吸引穴２１Ｂから空気を吸引することで樹脂シートｐ１を吸着可能になっている。図２４に示すように、吸引部２１Ａには、傾斜面２１Ｃが形成されており、樹脂シートｐ１が第１分割金型２１に賦形されるときに、樹脂シートｐ１が第１分割金型２１の表面に追従しやすくなっている。

　第１分割金型２１は、図２１に示すように、オス型突起２１ｅを有している。オス型突起２１ｅは、挿入装置１９の後述するメス型突起１９ｃに対向する位置に設けられている。オス型突起２１ｅは、第１分割金型２１に対してスライド移動して第１分割金型２１内の穴（図示省略）に収容可能になっている。

＜第２分割金型２２＞
　第２分割金型２２は、図２２及び図２３に示すように、本体部２２ａ１と、一対の第２外側部２２ａ２と、一対の対向部２２ａ３と、４つの面取り部２２ａ４とを備えている。本体部２２ａ１には、キャビティ部ｃｖｔが形成されている。第２外側部２２ａ２は、本体部２２ａ１の幅横方向の端部（左右の端部）に接続されている。また、各対向部２２ａ３は、各第２外側部２２ａ２の横幅方向の端部に接続されている。対向部２２ａ３は、可動部２３の係合部２３ｄに対向するように配置されている。各対向部２２ａ３は、平坦面で構成されており、上下の面取り部２２ａ４と、左右の面取り部２２ａ４のうちの一方と、に接続されている。

　面取り部２２ａ４は、第２分割金型２２の周縁部に形成されている。実施形態において、第２分割金型２２は平面視形状が四角形であるため、これと対応して、面取り部２２ａ４は、第２分割金型２２の四辺にそれぞれ設けられている。各面取り部２２ａ４は、前端部２２ａｆと、後端部２２ａとを備えている。前端部２２ａｆは、金型の開閉方向において、面取り部２２ａ４のうち最も第１分割金型２１寄りの部分である。後端部２２ａｂは、金型の開閉方向において、面取り部２２ａ４のうち最も第１分割金型２１から離間している部分である。

　左右の面取り部２２ａ４は、外枠３２とピンチオフ部（外側ピンチオフ部２２ｄ２）との間に設けられている。樹脂シートｐ２が垂下されているときに左右の面取り部２２ａ４を見たとき、左右の面取り部２２ａ４は、外側ピンチオフ部２２ｄ２から外枠３２に向かう方向において、垂下された樹脂シートｐ２との間隔が広がるように形成されている。実施形態では、面取り部２２ａ４は、テーパー面（傾斜面）で構成されている。具体的には、面取り部２２ａ４のテーパー面（傾斜面）は、前端部２２ａｆから後端部２２ａｂにかけて形成されている。なお、面取り部２２ａ４には、樹脂シートｐ２を吸着するための吸引穴は形成されていない。

　図２９に示すように、面取り部２２ａ４のテーパー面の傾斜角θは、０度より大きく、６０度以下であることが好ましい。具体的には例えば、傾斜角θ（度）は、５，１０，１５，２０，２５，３０，３５，４０，４５，５０，５５，６０である。また、傾斜角θは、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内（例えば、５度以上、６０度以下）で定義することもできる。

　図２９に示すように、面取り部２２ａ４の金型の開閉方向の幅ｗ１は、１０ｍｍ以上、６３ｍｍ以下であることが好ましい。具体的には例えば、幅ｗ１（ｍｍ）は、１０，１５，２０，２５，３０，３５，４０，４５，５０，５５，６０，６３であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内で定義することもできる。

　図２９に示すように、面取り部２２ａ４のピンチオフ部２２ｄから外枠３１，３２に向かう方向の幅ｗ２は、５．７ｍｍ以上、７０ｍｍ以下であることが好ましい。より好ましくは、幅ｗ２は、１２ｍｍ以上、４０ｍｍ以下である。具体的には例えば、幅ｗ２（ｍｍ）は、５．７，６，８，１０，１２，１４，１６，１８，２０，２２，２４，２６，２８，３０，３２，３４，３６，３８，４０，４２，４４，４６，４８，５０，５２，５４，５６，５８，６０，６２，６４，６６，６８，７０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内で定義することもできる。

　実施形態では、第２分割金型２２が、合計４つの面取り部２２ａ４（上下の面取り部２２ａ４と左右の面取り部２２ａ４）を備えている。これらの面取り部２２ａ４の構成（傾斜角θ、幅ｗ１、幅ｗ２）は、上述した数値又は数値範囲を満たすのであれば、同じであってもよいし、異なっていてもよい。例えば、上下の面取り部２２ａ４の構成が同じであり、左右の面取り部２２ａ４の構成が同じであるが、上下の面取り部２２ａ４の構成と左右の面取り部２２ａ４の構成とが異なっていてもよい。

　第２分割金型２２には、多数の減圧吸引穴ｈｌ（図２９参照）が設けられており、樹脂シートｐ２を減圧吸引して第２分割金型２２の内面２２ｂに沿った形状に賦形することが可能になっている。なお、内面２２ｂは、キャビティ部ｃｖｔに面している。

　第２分割金型２２は、ピンチオフ部２２ｄを有し、ピンチオフ部２２ｄは、キャビティ部ｃｖｔを取り囲むように設けられている。ピンチオフ部２２ｄは、第２分割金型２２側から第１分割金型２１側へ突き出るように形成された突部である。ピンチオフ部２２ｄは、内側ピンチオフ部２２ｄ１と、外側ピンチオフ部２２ｄ２とを有する。内側ピンチオフ部２２ｄ１及び外側ピンチオフ部２２ｄ２は、第２外側部２２ａ２に形成されている。

　外側ピンチオフ部２２ｄ２は、キャビティ部ｃｖｔに対して、内側ピンチオフ部２２ｄ１よりも離れた位置に設けられている。外側ピンチオフ部２２ｄ２は、外側ピンチオフ部２１ｄ２と同様に、可動部２３の形状に合わせた形状に形成されている。

＜外枠３１，３２＞
　図２２及び図２３に示すように、外枠３１，３２は、第２分割金型２２の周囲に配置されている。具体的には、外枠３１は、第２分割金型２２の上部及び下部にそれぞれ付設され、外枠３２は、第２分割金型２２の左右の側部にそれぞれ付設されている。外枠３１，３２は、金型の開閉方向に平行に移動可能に構成されている。換言すると、外枠３１，３２は、金型の開閉方向に前進及び後退が可能に構成されている。外枠３１，３２の前端面には、吸引穴３１ａ，３２ａがそれぞれ形成されており、外枠３１，３２は、吸引穴３１ａ，３２ａから空気を吸引することで樹脂シートｐ２を吸着可能になっている。

　外枠３１，３２は、樹脂シートｐ２を吸着するときには前進するが、その後、実施形態では、外枠３１，３２が後退する。後退することで、樹脂シートｐ２が第２分割金型２２に適切に賦形され、また、第１及び第２分割金型２１，２２の型閉じのときに外枠３１，３２が第１分割金型２１や可動部２３と干渉することが回避される。

　ここで、図２９に示すように、外枠３２は、面取り部２２ａ４の後端部２２ａｂの位置まで後退する。外枠３１についても同様である。外枠３１，３２の後退距離ｗ３は、３０ｍｍ以上、８０ｍｍ以下である。外枠３１，３２の後退距離ｗ３（ｍｍ）は、具体的には例えば、３０，３５，４０，４５，５０，５５，６０，６５，７０，７５，８０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内で定義することもできる。

　図３３に示すように、外枠３２と吸引部２３ｇとが最も近接した状態において（成形工程の完了時において）、外枠３２の前端面と吸引部２３ｇの前端面との間の距離ｔ１は、５ｍｍ以上確保されていることが好ましい。距離ｔ１（ｍｍ）は、具体的には例えば、５，６，７，８，９，１０，１１，１２，１３，１４，１５であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内で定義することもできる。なお、外枠３１と吸引部２１Ａについても同様である。つまり、外枠３１の前端面と吸引部２１Ａの前端面との間の距離も、上述した距離ｔ１と同様に定義することができる。

＜表皮材逃し空間ｓｐ＞
　図３３及び図３４に示す第３観点の実施形態に係る表皮材逃し空間ｓｐは、第１及び第２観点の実施形態で説明した表皮材逃し空間ｓｐと同様（第１及び第２観点の「＜表皮材逃し空間ｓｐ＞参照）であるため、説明を省略する。

２－１－３　可動部２３の構成
　可動部２３は、バリ部と係合し、バリ部を切断する機能を有する。可動部２３は、図２５Ａ～図２５Ｃに示すように、第１分割金型２１に対して相対移動可能に設けられている。可動部２３は、図２５Ｂに示すように、第１分割金型２１の第１外側部２１ａ２の側方に付設されている。可動部２３は、図３４に示すように、対向面部２３ａと、突き当て面部２３ｂと、吸引部２３ｃと、係合部２３ｄと、シール部材２３ｅと、吸引部２３ｇとを備えている。

　対向面部２３ａは、第２分割金型２２の対向部２２ａ３に対向するように設けられている。対向面部２３ａには、複数の係合部２３ｄが形成されている。

　突き当て面部２３ｂは、第１分割金型２１の端面部２１ａ３に突き当て可能に形成されている。突き当て面部２３ｂは、端面部２１ａ３に沿うように形成されている。このため、突き当て面部２３ｂが端面部２１ａ３に突き当てられた状態で減圧吸引穴ｈｌを介してエアーを減圧吸引したときにおいて、エアーが、突き当て面部２３ｂと端面部２１ａ３との間から、樹脂が賦形される部分に流入してしまうことを抑制することが可能となっている。また、シール部材２３ｅは、突き当て面部２３ｂに取り付けられている。具体的には、突き当て面部２３ｂには、溝部が形成されており、シール部材２３ｅは、溝部内に取り付けられている。これにより、エアーが、突き当て面部２３ｂと端面部２１ａ３との間から、樹脂が賦形される部分に流入してしまうことを効果的に抑制することが可能となっている。なお、樹脂が賦形される部分とは、例えば、キャビティ部ｃｖｔ内や、バリ部と係合部２３ｄの表面との間の隙間等である。

　吸引部２３ｃは、対向面部２３ａに形成された穴であり、且つ、係合部２３ｄの形成領域に開口している。エアーが吸引部２３ｃを介して減圧吸引されることで、バリ部（外側バリ部５ｂｃ２）が係合部２３ｄに賦形される。これにより、バリ部（外側バリ部５ｂｃ２）が、より確実に可動部２３に引っ掛かり、可動部２３が駆動したときに、バリ部が、可動部２３に対して滑ってしまうことが抑制される。その結果、実施形態では、可動部２３が駆動したときに、バリ部が可動部２３に適切に追従し、バリ部をより確実に切断することが可能となっている。

　吸引部２３ｇは、可動方向（可動部２３が図２５Ａの状態から図２５Ｃの状態に移動する方向）において、可動部２３のうちの端部側に設けられている。吸引部２３ｇは、可動部２３側から外枠３２側へ向かって突き出すように形成されている。これにより、可動部２３が第１分割金型２１と共に前進したときに、係合部２３ｄよりも先に、吸引部２３ｇの前端面が樹脂シートｐ１に接触する。なお、実施形態において、吸引部２３ｇの前端面の位置は、第１分割金型２１の吸引部２１Ａの前端面の位置と一致している。吸引部２３ｇの前端面には、吸引穴２３ｇ１が形成されており、吸引部２３ｇは、吸引穴２３ｇ１から空気を吸引することで樹脂シートｐ１を吸着可能になっている。図２９に示すように、吸引部２３ｇには、傾斜面２３ｇ２が形成されており、樹脂シートｐ１が可動部２３に賦形されるときに、樹脂シートｐ１が可動部２３の表面に追従しやすくなっている。傾斜面２３ｇ２は、対向面部２３ａに接続されている。

　図３３に示すように、吸引部２３ｇの突出量ｔ２（金型の開閉方向において、吸引部２３ｇの前端面の位置と対向面部２３ａの位置との間の距離）は、１５ｍｍ以上であることが好ましい。突出量ｔ２（ｍｍ）は、具体的には例えば、１５，１６，１７，１８，１９，２０，２１，２２，２３，２４，２５，２６，２７，２８，２９，３０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内で定義することもできる。

２－１－４　挿入装置１９
　第３観点の実施形態における挿入装置１９の構成は、第１及び第２観点の実施形態における挿入装置１９と同様であるため、説明を省略する。

２－２　成形体５
　第３観点の実施形態に係る成形体５の構成は、第１及び第２観点の実施形態に係る成形体５と同様（第１及び第２観点の「２－２　成形体５」を参照）であるため、説明を省略する。

２－３　製造方法の各工程の説明
　本実施形態の樹脂製パネル１の製造方法は、表皮材装着工程と、垂下工程と、吸着工程と、賦形工程と、コア材溶着工程と、成形工程と、第１切断工程と、成形体取り出し工程と、第２切断工程と、後工程とを備える。

２－３－１　表皮材装着工程
　表皮材装着工程では、メス型突起１９ｃを、表皮材４に形成しておいた貫通穴に予め挿入しておき、図２１に示すように、表皮材４を挿入装置１９に保持させておく。以下、本工程は、第１及び第２観点の「２－３－１　表皮材装着工程」と同様であるため、説明を省略する。

２－３－２　垂下工程
　垂下工程では、図２６に示すように、第１及び第２分割金型２１、２２間に、Ｔダイ１８から押し出された樹脂シートｐ１，ｐ２を垂下する。以下、本工程は、第１及び第２観点の「２－３－２　垂下工程」と同様であるため、説明を省略する。

２－３－３　吸着工程
　吸着工程では、図２７～図２９に示すように、第１分割金型２１及び可動部２３が一緒に前進し、吸引部２３ｇが樹脂シートｐ１に接触する。そして、樹脂シートｐ１は、吸引部２３ｇの吸引穴２３ｇ１の吸引作用によって吸引部２３ｇの前端面に吸着される。なお、第１分割金型２１も同様に前進しているため、図２７に示すように、上下の吸引部２１Ａも、樹脂シートｐ１に接触する。そして、樹脂シートｐ１は、吸引部２１Ａの吸引穴２１Ｂの吸引作用によって吸引部２１Ａの前端面に吸着される。これにより、図２９に示すように、樹脂シートｐ１と第１分割金型２１と可動部２３との間には、密閉空間ＳＤ１が形成される。

　また、図２７～図２９に示すように、外枠３２前進し、外枠３２が樹脂シートｐ２に接触する。そして、樹脂シートｐ２は、外枠３２の吸引穴３２ａの吸引作用によって外枠３２の前端面に吸着される。図２７に示すように、外枠３１も同様に前進する。そして、樹脂シートｐ２は、外枠３１の吸引穴３１ａの吸引作用によって外枠３１の前端面に吸着される。これにより、図２９に示すように、樹脂シートｐ２と第２分割金型２２と外枠３１，３２との間には、密閉空間ＳＤ１が形成される。

２－３－４　賦形工程
　図３０に示すように、賦形工程では、第１及び第２分割金型２１、２２の減圧吸引穴ｈｌや可動部２３の吸引部２３ｃを介して、密閉空間ＳＤ１，ＳＤ２内の空気を減圧吸引し、樹脂シートｐ１，ｐ２を第１及び第２分割金型２１、２２及び可動部２３に賦形する。また、賦形工程では、吸着工程において前進させていた外枠３１，３２を後退させる。具体的には、外枠３１，３２の前端面の位置が、面取り部２２ａ４の後端部２２ａｂの位置にくるまで、外枠３１，３２を後退させる。

　外枠３１，３２の後退に伴い、樹脂シートｐ２は、第２分割金型２２の表面に沿った形状に賦形される。ここで、第２分割金型２２は面取り部２２ａ４を備えているので、樹脂シートｐ１が外枠３１，３２と共に移動したときに、樹脂シートｐ１が面取り部２２ａ４に沿うように円滑に配置される。これにより、樹脂シートｐ１が第２分割金型２２や外枠３１，３２から剥がれてしまうことを抑制することができ、成形不良が発生することを回避することができる。

　例えば、第２分割金型２２に面取り部２２ａ４が形成されておらず、直角の角部になっている場合には、当該角部の位置よりも、外枠３１，３２が後退すると、樹脂シートｐ１が当該角部を起点に直角に曲がるように延伸する。しかし、樹脂シートｐ１の物性によっては、樹脂シートｐ１が外枠３１，３２の後退動作にうまく追従することができず、当該角部やその周辺の部分が、外枠３１，３２や第２分割金型２２から離れてしまう（剥がれてしまう）場合がある。換言すると、樹脂シートｐ１が上述の角部で無理やり延伸されてしまい、樹脂シートｐ１が外枠３１，３２の後退動作にうまく追従することができず、樹脂シートｐ１が外枠３１，３２や第２分割金型２２から剥がれてしまうということである。このような場合には、樹脂シートｐ１の減圧賦形が適切になされず、密閉空間ＳＤ１のリークに繋がる。

　しかしながら、実施形態では、第２分割金型２２が面取り部２２ａ４を備えているので、外枠３１，３２が後退して、樹脂シートｐ１が外枠３１，３２と共に移動したときに、樹脂シートｐ１が面取り部２２ａ４に沿うように追従し、第２分割金型２２からの剥がれが回避される。
　なお、外枠３１，３２の後退速度を遅くして樹脂シートｐ１の追従性を向上させる方法も考えられるが、このような方法では、成形体５の成形時間が長くなるだけでなく、その他の工程の製造条件に制約を生じさてしまうというデメリットがある。しかし、実施形態に係る製造方法では、外枠３１，３２の後退速度を遅くする必要はなく、成形体５の成形時間が長くなることを回避し、また、製造条件に制約を生じさせることも回避することができる。

　なお、減圧吸引を開始するタイミングと、外枠３１，３２の後退開始のタイミングは、同時であってもよいし、ずれていてもよい。

　また、樹脂シートｐ１，ｐ２を賦形するタイミングは、ずれていてもよく、例えば、コア材溶着工程の後に樹脂シートｐ２を賦形したり、型締め工程において樹脂シートｐ２を賦形したりしてもよい。また、吸引部２３ｃを減圧するタイミングは、後述する成形工程の後であってもよい。

２－３－５　コア材溶着工程
　図３０及び図３１に示すように、挿入装置１９は、表皮材４を第１分割金型２１に装着させているため、挿入装置１９には、コア材３が残されている。この状態で、挿入装置１９を樹脂シートｐ１に向かって移動させることによって、コア材３を樹脂シートｐ１に溶着させることができる。以下、本工程は、第１及び第２観点の「２－３－４　コア材溶着工程」と同様であるため、説明を省略する。

２－３－６　成形工程
　成形工程では、第１及び第２分割金型２１，２２の型閉じを実施する。これにより、ピンチオフ部２１ｄ及びピンチオフ部２２ｄに対応する部位において樹脂シートｐ１，ｐ２が押し潰されるとともに溶着され、図１５に示す成形体５が形成される。
　なお、成形工程が完了した状態では、可動部２３の少なくとも一部（実施形態では吸引部２３ｇ）が、面取り部２２ａ４の前端部２２ａｆの位置よりも、外枠３２寄りに配置されている。図示省略しているが、吸引部２１Ａも同様であり、吸引部２１Ａが、面取り部２２ａ４の前端部２２ａｆの位置よりも、外枠３１寄りに配置されている。賦形工程において、外枠３１，３２を適切に後退させているので、部材同士の接触が回避されている。

２－３－８　第１切断工程、成形体取り出し工程、第２切断工程及び後工程
　これらの工程は、第１及び第２観点の「２－３－７　第１切断工程」～「２－３－１０　後工程」と同様であるため、説明を省略する。

３　その他実施形態
　面取り部２２ａ４は、テーパー面に限定されるものではない。外側ピンチオフ部２２ｄ２から外枠３２に向かう方向において、面取り部２２ａ４と樹脂シートＰ２との間隔が広がる形状であればよい。例えば、面取り部２２ａ４は、傾きが異なる複数のテーパー面（複数の傾斜面）で構成されていてもよい。
　また、実施形態では、面取り部２２ａ４のテーパー面が平面状に形成されていたが、曲面状に形成されていてもよいし、平面状の部分と曲面状の部分が組み合わせられていてもよい。
　また、外側ピンチオフ部２２ｄ２から外枠３２に向かう方向において、面取り部２２ａ４と樹脂シートＰ２との間隔が広がるのであれば、面取り部２２ａ４が、１つ又は複数の段差部（階段状に形成された部分）を備えていてもよい。

　実施形態では、第２分割金型２２が４つの面取り部２２ａ４を備えているものとして説明したが、これに限定されるものではない。例えば、第２分割金型２２が、左右の面取り部２２ａ４のみを備え、上下の面取り部２２ａ４を備えていなくてもよいし、その逆であってもよい。更に、第２分割金型２２が、上下及び左右の４つの面取り部２２ａ４のうちの１つのみを備える構成であってもよい。

　実施形態では、成形機１０が、可動部２３を備えるものとして説明したがこれに限定されるものではなく、可動部２３を備えていなくてもよい。

　実施形態では、第１分割金型２１の左右に一対の可動部２３が配置される形態を例に説明したが、これに限定されるものではない。第１分割金型２１の左右の可動部２３に追加で第１分割金型２１の下に可動部２３が配置されていてもよい。また、第１分割金型２１の左右の可動部２３の代わりに、１分割金型２１の下に可動部２３が配置されていてもよい。

（第４観点）
１　パネルの構成
　図３５～図３８を用いてパネル１０１の構成を説明する。図３５Ａおよび図３５Ｂに示すように、パネル１０１は、樹脂パネル体１０２と表皮材１０８とを備える。樹脂パネル体１０２は、第１本体部１０２ａと第２本体部１０２ｂとヒンジ部１０５とが一体に設けられたものである。図３５Ａは樹脂パネル体１０２の表面側（表側）を図示しており、樹脂パネル体１０２の表面全体を覆うように表皮材１０８が貼り付けられている。表皮材１０８は、ヒンジ部１０５をまたいで第１本体部１０２ａおよび第２本体部１０２ｂに貼り付けられる。樹脂パネル体１０２の裏面は露出している。

　パネル１０１は全長Ｌ_０と幅Ｗ_０とを備える略矩形の平板パネルである。実施の形態では、一例として、第１本体部１０２ａと第２本体部１０２ｂとヒンジ部１０５との全長が等しく、いずれもパネル１０１と同じ全長Ｌ_０である。実施の形態では、一例として、第１本体部１０２ａが幅Ｗａを持ち、第２本体部１０２ｂが幅Ｗ_ｂ（Ｗ_ｂ＜Ｗ_ａ）を持つ。ヒンジ部１０５の幅（図３８のＷ_ｈ）を含めて、Ｗ_０＝Ｗ_ａ＋Ｗ_ｂ＋Ｗ_ｈである。

　図３６Ａに示すように、第１本体部１０２ａと第２本体部１０２ｂとの間をヒンジ部１０５がのびている。実施の形態では、一例として、ヒンジ部１０５は、３つのヒンジ片１０５ｈと２つのスリット１０５ｓとを持つ。図３６Ａの例では、各々のヒンジ片１０５ｈの長さＬ_ｈはヒンジ部１０５の全長Ｌ_０に対して非常に小さい。３つのヒンジ片１０５ｈは、第１本体部１０２ａと第２本体部１０２ｂとを回動可能に連結している。スリット１０５ｓは、ヒンジ片１０５ｈの隣に設けられて第１本体部１０２ａと第２本体部１０２ｂとを分離する。スリット１０５ｓを設けることでヒンジ部１０５の曲がりやすさが向上する。

　図３７は図３６Ａの部分Ｂ１～Ｂ３の拡大図である。一例として、ヒンジ片１０５ｈは一つの中間ヒンジ片１０５ｈ１と二つの端部ヒンジ片１０５ｈ２とを持つ。二つの端部ヒンジ片１０５ｈ２は、ヒンジ部１０５の両端に設けられる。中間ヒンジ片１０５ｈ１は、ヒンジ部１０５の両端よりも内側の部位に設けられる。実施形態では一例として、中間ヒンジ片１０５ｈ１がちょうどヒンジ部１０５の中央位置（つまりヒンジ部１０５の端からＬ_０／２の位置）に設けられる。

　図３８には図３７のＣ－Ｃ線に沿う断面が図示されている。樹脂パネル体１０２は、表壁１０３と裏壁１０４を備える。表壁１０３と裏壁１０４は、間隔をおいて対向している。表壁１０３と裏壁１０４の間には中空部１０７が設けられている。なお表壁１０３と裏壁１０４の周囲は、周囲壁（図示せず）によって繋がれている。表壁１０３の表面は平坦である。ヒンジ部１０５は、裏壁１０４が表壁１０３に向かって凹むことで形成されている。裏壁１０４には、ヒンジ部１０５に隣接した位置に傾斜部１０４ａが設けられており、表壁１０３と裏壁１０４の間隔は、傾斜部１０４ａにおいて、ヒンジ部１０５に向かうにつれて狭くなっている。

　ヒンジ部１０５は幅Ｗ_ｈを備える。スリット１０５ｓは、１本線で構成された切り込みであってもよく、あるいはヒンジ部１０５を切り抜いて構成された切り抜きであってもよい。スリット１０５ｓの幅（太さ）をスリット幅Ｗ_Ｓとも称するが、スリット１０５ｓが１本線の切り込みである場合のスリット幅Ｗ_Ｓは実質的にゼロとなる。一例としてスリット１０５ｓの幅Ｗ_Ｓとヒンジ部の幅Ｗ_ｈとの比Ｗ_Ｓ／Ｗ_ｈで規定すると、Ｗ_Ｓ／Ｗ_ｈは、例えば０～１であり、具体的には例えば、０、０．１、０．２、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。また、スリット幅Ｗ_Ｓは一例としてＷ_Ｓ＜Ｗｈでもよいが、Ｗ_Ｓ＝Ｗ_ｈとなるほどにスリット幅を太くした切り抜きを設けてもよい。なおヒンジ片１０５ｈの幅は、ヒンジ部１０５と同じく幅Ｗ_ｈである。なおスリット幅Ｗ_Ｓが大きい場合には、スリット１０５ｓから表皮材１０８の一部が露出する。

　図３８に示すように、表皮材１０８がパネル１０１の表壁１０３側に設けられる。表皮材１０８は、ヒンジ部１０５をまたいで第１本体部１０２ａから第２本体部１０２ｂにわたって設けられている。表皮材１０８は、不織布のような通気性を有するカーペット状の部材で構成されてもよい。

　第１本体部１０２ａと第２本体部１０２ｂでの表壁１０３及び裏壁１０４の厚さは、例えば、０．５～２ｍｍであり、具体的には例えば、０．５、１．０、１．５、２．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　図３６Ａに示すように、ヒンジ部１０５がのびる方向に沿ってヒンジ片１０５ｈとスリット１０５ｓとが交互に並んでいる。二つのスリット１０５ｓはそれぞれスリット長Ｌ_Ｓ１、Ｌ_Ｓ２を持つ。実施の形態では一例としてＬ_Ｓ１＝Ｌ_Ｓ２である。また、実施の形態では一例として３つのヒンジ片１０５ｈが同じ長さＬ_ｈを持つ。Ｌ_０＝３Ｌ_ｈ＋Ｌ_Ｓ１＋Ｌ_Ｓ２である。なおＬ_Ｓ１＋Ｌ_Ｓ２をスリット合計長Ｌ_Ｓとも称す。

　ヒンジ片１０５ｈの厚さは、例えば０．００１～１．０ｍｍであり、具体的には例えば、０．００１、０．０１、０．１、０．２、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９，１．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。ヒンジ片１０５ｈの幅Ｗ_ｈ（つまりヒンジ部１０５の幅Ｗ_ｈ）は、例えば１～８ｍｍであり、具体的には例えば、１．０、１．５、２．０、２．５、３．０、３．５、４．０、４．５、５．０、５．５、６．０、６．５、７．０、７．５、８．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　なお、本願明細書では、ヒンジ部１０５の厚さ（すなわちヒンジ片１０５ｈの厚さ）は、表皮材１０８の厚さを含まない厚さを意味する。また、各種部材の厚さ及び幅等の値は、別段の規定がない場合には、平均値を意味する。

　ヒンジ部１０５の全長Ｌ_０は、ヒンジ部１０５の両端にわたる長さである。スリット合計長Ｌ_Ｓは、スリット１０５ｓの長さの合計である。これらの比であるＬ_Ｓ／Ｌ_０が大きければ大きいほど、ヒンジ部１０５に占めるスリット１０５ｓの割合が大きくなり、それに伴いヒンジ部１０５に占めるヒンジ片１０５ｈの割合（つまり複数のヒンジ片１０５ｈの長さＬ_ｈの合計）が縮小される。Ｌ_Ｓ／Ｌ_０は、例えば０．５０～０．９９でもよく、例えば０．７０～０．９７でもよい。Ｌ_Ｓ／Ｌ_０は、具体的には例えば、０．５０、０．５５、０．６０、０．６５、０．７０、０．７５、０．８０、０．８５、０．８６、０．８７、０．８８、０．８９，０．９０、０．９１、０．９２、０．９３、０．９４、０．９５、０．９６、０．９７、０．９８、０．９９であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　各々のヒンジ片１０５ｈの長さＬ_ｈは任意に定めることができる。一例としてヒンジ片１０５ｈの長さＬ_ｈは１０ｍｍでもよいが、これに限られず、例えば５～１５ｍｍでもよく、あるいは例えば２～１００ｍｍでもよい。長さＬ_ｈは、具体的には例えば２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２０、２１、２２、２３、２４、２５、２６、２７、２８、２９、３０、３５、４０、４５、５０、５５、６０、７０、８０、９０、１００ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。一定以上の強度を確保するために長さＬ_ｈをある程度大きくしてもよい。

　ヒンジ部１０５に設けられるヒンジ片１０５ｈの個数は、３個に限定されず、２個または４個以上でもよい。ヒンジ片１０５ｈの個数は、具体的には例えば、５、６、７、８、９、または１０個でもよく、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。複数のヒンジ片１０５ｈは、全て均一な長さＬ_ｈを持っていてもよいが、互いに異なる長さでもよい。例えば一つの中間ヒンジ片１０５ｈ１の長さＬ_ｈ１と一つの端部ヒンジ片１０５ｈ２の長さＬ_ｈ２とで比較した場合に、Ｌ_ｈ１＜Ｌ_ｈ２でもよく、Ｌ_ｈ１＞Ｌ_ｈ２でもよい。各々のヒンジ片１０５ｈの長さＬ_ｈが前述の数値範囲内において互いに異なっていてもよい。

　ヒンジ片１０５ｈを設ける間隔は、スリット１０５ｓ各々の長さで決まる。複数のスリット１０５ｓの長さが同じでもよいが、異なっていてもよい。ヒンジ片１０５ｈ同士を近づけるようにスリット１０５ｓを短くすれば強度が増す。その一方でヒンジ片１０５ｈ同士を遠ざけて設けるようにスリット１０５ｓを長くすればヒンジ部１０５の曲がりやすさが増す。

　スリット１０５ｓを設けることで曲がりやすさが向上する。スリット１０５ｓで曲がりやすさを調節できるため、ヒンジ片１０５ｈを薄くしすぎなくて済むこととなり、喰い切りの抑制やヒンジ片１０５ｈの千切れ等の抑制をしやすい利点がある。また、実施の形態では表皮材１０８が設けられることで、ヒンジ片１０５ｈと表皮材１０８との両方で、第１本体部１０２ａと第２本体部１０２ｂとを回動可能に連結できる。表皮材１０８を十分に厚い素材で構築すれば高い強度を得ることができる。

　ヒンジ部１０５の曲がりやすさは様々に制御可能であり、必要な曲がりやすさ（柔軟性）の程度に応じて、少なくともスリット１０５ｓおよびヒンジ片１０５ｈの個数、長さ、幅および、深さ又は厚さを任意に変更可能である。図３９には、ヒンジ部１０５の曲げ角度θが例示されている。第２本体部１０２ｂの自重で生じる曲げ角度θは、例えば４５°以上でもよく、例えば６０°以上でもよく、例えば７０°以上でもよく、あるいは例えば８５°以上でもよい。第２本体部１０２ｂの自重で生じる曲げ角度θは、具体的には例えば４５°、５０°、５５°、６０°、６５°、７０°、７５°、８０°、８５°または９０°であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　ただし、第２本体部１０２ｂの自重で容易にヒンジ部１０５が曲がってもよいが、ヒンジ部１０５の構成はこれに限られない。第２本体部１０２ｂの自重ではヒンジ部１０５が全く曲がらなくともよく（つまり図３９において自重によるθが実質的に０°）、或いは僅かしか曲がらない程度でもよい（例えば０°＜θ≦１５°あるいは０°＜θ≦３０°、あるいは０°＜θ≦４５°等）。こういった場合でも、スリット１０５ｓを設けることで、第２本体部１０２ｂに力を加えると容易にヒンジ部１０５が曲がるようにしてもよい。

　なお、パネル１０１の全長Ｌ_０は、一例として５００～１３００ｍｍでもよい。全長Ｌ_０は、具体的には例えば５００、６００、７００、８００、９００、１０００、１１００、１２００、１３００ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。パネル１０１は、例えば自動車用のラゲッジボード、デッキボード、荷室用フロアボード等として提供されてもよい。

　図３５Ａ等に記載した第１本体部１０２ａの幅Ｗ_ａと第２本体部１０２ｂの幅Ｗ_ｂとの関係は、任意に設定できる。第２本体部１０２ｂの幅Ｗ_ｂが大きいと、第２本体部１０２ｂの自重でヒンジ部１０５が曲がりやすい。そこで、Ｗ_ｂ＜Ｗ_ａの場合に、幅比率Ｗ_ｂ／Ｗ_ａが、例えば０．２０～０．８０でもよく、例えば０．４０～０．６０でもよい。幅比率Ｗ_ｂ／Ｗ_ａは、具体的には例えば０．２０、０．２５、０．３０、０．３５、０．４０、０．４５、０．５０、０．５５、０．６０、０．６５、０．７０、０．７５、０．８０、０．８５、０．９０、または０．９５であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。ただし上記の条件に限定されず、Ｗ_ｂ＝Ｗ_ａ（つまりＷ_ｂ／Ｗ_ａ＝１．０）でもよく、あるいはＷ_ｂ＞Ｗ_ａでもよい。

　以上説明した各種バリエーションのうち任意の２つ以上が互いに組み合わせて用いられてもよい。

２　パネル１０１の製造方法
　以下、パネル１０１の製造方法の一例を説明する。本実施形態の方法は、準備工程とスリット切込工程と貼付工程を備える。具体的には、まず準備工程でスリット形成前の樹脂パネル体１０２が準備される。その樹脂パネル体１０２にスリット１０５ｓの形成および表皮材１０８の貼り付けが行われる。

２－１　成形機の構成
　まず、図４０を用いて、樹脂パネル体１０２の製造方法の実施に利用可能な成形機１０について説明する。成形機１０は、一対のシート形成装置１４と、金型１２１，１３１を備える。各シート形成装置１４は、ホッパー１２と、押出機１３と、アキュームレータ１７と、Ｔダイ１８を備える。押出機１３とアキュームレータ１７は、連結管１５を介して連結される。アキュームレータ１７とＴダイ１８は、連結管１６を介して連結される。
　図４０に示す第４観点の実施形態に係るシート形成装置１４や使用する樹脂は、第１及び第２観点の実施形態で説明したシート形成装置１４や使用する樹脂と同様（第１及び第２観点の「２－１－１　シート形成装置１４の構成」参照）であるため、説明を省略する。

＜金型１２１，１３１＞
　樹脂シート１２３，１３３は、開閉可能な金型１２１，１３１を開いた状態で金型１２１，１３１の間に押し出される。図４０に示すように、金型１２１，１３１は、キャビティ面１２１ａ，１３１ａを有し、キャビティ面１２１ａ，１３１ａを取り囲むようにピンチオフ部１２１ｂ，１３１ｂが設けられている。キャビティ面１２１ａ，１３１ａ内には、減圧吸引孔（図示せず）が設けられており、減圧吸引孔を通じて樹脂シート１２３，１３３を減圧吸引してキャビティ面１２１ａ，１３１ａに沿った形状に賦形することが可能になっている。樹脂シート１２３，１３３の厚さは、例えば、０．５～２ｍｍであり、具体的には例えば、０．５、１．０、１．５、２．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　金型１３１には、ヒンジ部１０５を形成する凸条１３５が設けられている。凸条１３５は、細長い突部であり、凸条１３５の長手方向が樹脂シート１２３，１３３の押出方向に非平行になるように構成されることが好ましく、凸条１３５の長手方向が樹脂シート１２３，１３３の押出方向に直交するように構成されることがさらに好ましい。この場合、ヒンジ部１０５の長手方向に沿った樹脂シート１２３，１３３の厚さの変化が抑制される。

２－２　準備工程（パネル本体の製造工程）
　準備工程では、スリット１０５ｓ形成前の段階の樹脂パネル体１０２が準備される。本実施形態の準備工程は、より詳しくは、押出工程と、賦形工程と、型閉じ工程を備える。

　押出工程では、図３８に示すように、金型１２１，１３１の間に樹脂シート１２３，１３３を押し出す。樹脂シート１３３は、樹脂シート１２３と金型１３１の間に配置される。

　次に、賦形工程で、樹脂シート１２３，１３３をそれぞれ金型１２１，１３１のキャビティ面１２１ａ，１３１ａに沿って賦形する。この工程は、金型１２１，１３１によって樹脂シート１２３，１３３の減圧吸引を行うことによって実行することができる。

　次に、型閉じ工程で、金型１２１，１３１の型閉じを行う。金型１２１，１３１の型閉じが進むと、ピンチオフ部１２１ｂ，１３１ｂに沿って樹脂シート１２３，１３３が互いに溶着されて、一対の金型１２１，１３１によって形成されるキャビティの内面に沿った形状の樹脂パネル体１０２が得られる。凸条１３５と金型１２１との間において、樹脂シート１２３，１３３が圧縮されてヒンジ部１０５が形成される（図４１参照）。ピンチオフ部１２１ｂ，１３１ｂの外側の部位がバリとなる。この後は、金型１２１，１３１を開いてパネル１０１を取り出し、バリを除去することによって、スリット１０５ｓ形成前の段階の樹脂パネル体１０２が得られる。

２－３　スリット切込工程
　次に、樹脂パネル体１０２のヒンジ部１０５に、予め定めた個数および長さのスリット１０５ｓが設けられる。スリット１０５ｓを形成する具体的手段に限定はなく、例えばプレス、超音波カッター、またはナイフ等が用いられてもよい。

２－４　表皮材１０８の貼付工程
　次に、表皮材１０８を樹脂パネル体１０２に接着剤で貼り付けることで、パネル１０１が提供される。このような後貼りを行うので、実施の形態では表皮材１０８の素材に限定はない。後貼りは通気性が不要なので、使用可能な表皮材１０８のバリエーションが富む利点がある。例えば表皮材１０８は不織布でなくともよく、通気性のない例えば合成皮革等の表皮材でもよい。

　以上説明したように、実施の形態によれば、スリット１０５ｓを設けるという新規なアプローチによってヒンジ部１０５の曲がりやすさを向上できる。特に、実施の形態で様々に開示したバリエーションのごとくスリット１０５ｓとヒンジ片１０５ｈとを適切に設計することで、ヒンジ部１０５の曲がりやすさ制御と耐久性確保、並びに量産性を両立できる利点がある。すなわち、ヒンジ片１０５ｈで第１本体部１０２ａと第２本体部１０２ｂとが連結しているので、第１本体部１０２ａと第２本体部１０２ｂとが別部品に分かれずに済む。これにより後工程での表皮材１０８の後貼り作業が容易であり、またパネル１０１のサイズ（幅Ｗ０）の製造ばらつきも抑制される。またヒンジ片１０５ｈの長さＬ_ｈを調節することで、ヒンジ部１０５の曲がりやすさを所望の程度に制御するのが容易となる。

３　変形例
　以上説明した実施の形態には様々な変形が適用されうる。例えばパネル１０１から表皮材１０８が省略されてもよい。

　樹脂パネル体１０２の構造は一例であり、第１本体部１０２ａと第２本体部１０２ｂには様々な構造を適用できる。一例として、中空部１０７に発泡体からなる芯材が設けられてもよい。芯材としての発泡体は、中空部１０７内で表壁１０３と裏壁１０４の間のスペースを確保したり、パネル１０１の強度や断熱性を高めたりする。芯材を設けるには、賦形工程と型閉じ工程との間にインサート工程を実施すればよい。インサート工程で、樹脂シート１２３，１３３の間に、凸条１３５の位置が薄くされた発泡体を配置し、型閉じ工程に進めばよい。他の例として、中空部１０７を有さない発泡樹脂板によって第１本体部１０２ａと第２本体部１０２ｂとを構築してもよい。他の例として、第１本体部１０２ａと第２本体部１０２ｂとにおける幅方向の任意の位置に所定間隔で補強リブが設けられてもよい。裏壁１０４の一部を表壁１０３に向けて窪ませて表壁１０３の内面に溶着した複数の補強リブを設けてもよく、これにより樹脂パネル体１０２の剛性および強度が向上させられてもよい。

（第１～第３観点）
１：樹脂製パネル、２：樹脂成形体、３：コア材、３ａ：基体、３ａ１：凹部、３ｂ：基体、３ｂ１：凹部、３ｃ：補強部材、３ｃ１：上壁、３ｃ１１：突起、３ｃ２：下壁、３ｃ２１：突起、３ｃ３：柱部、４：表皮材、５：成形体、５ａ：成形体本体、５ｂ：大バリ部、５ｂｂ：下バリ部、５ｂｃ１：内側バリ部、５ｂｃ２：外側バリ部、５ｂｕ：上バリ部、５ｃ：切断ライン、５ｃｂ：下ライン、５ｃｌ：左ライン、５ｃｒ：右ライン、５ｃｕ：上ライン、５ｄ：成形品、５ｅ：小バリ部、５ｆ：パーティングライン、５ｆｂ：下ライン、５ｆｌ：左ライン、５ｆｒ：右ライン、５ｆｕ：上ライン、９ａ：ベース、９ｂ：吸着パッド、１０：成形機、１１：原料樹脂、１１ａ：溶融樹脂、１２：ホッパー、１３：押出機、１３ａ：シリンダ、１４：シート形成装置、１５：連結管、１６：連結管、１７：アキュームレータ、１７ａ：シリンダ、１７ｂ：ピストン、１８：Ｔダイ、１９：挿入装置、１９ａ：ベース、１９ｂ：吸着パッド、１９ｃ：メス型突起、２１：第１分割金型、２１Ａ：吸引部、２１Ｂ：吸引穴、２１Ｃ：傾斜面、２１ａ１：本体部、２１ａ２：第１外側部、２１ａ３：端面部、２１ｂ：内面、２１ｄ：ピンチオフ部、２１ｄ１：内側ピンチオフ部、２１ｄ２：外側ピンチオフ部、２１ｄｄ：ピンチオフ部、２１ｅ：オス型突起、２１ｆ：支持部、２２：第２分割金型、２２ａ：後端部、２２ａ１：本体部、２２ａ２：第２外側部、２２ａ３：対向部、２２ａ４：面取り部、２２ａｂ：後端部、２２ａｆ：前端部、２２ｂ：内面、２２ｄ：ピンチオフ部、２２ｄ１：内側ピンチオフ部、２２ｄ２：外側ピンチオフ部、２２ｄｄ：ピンチオフ部、２３：可動部、２３ａ：対向面部、２３ｂ：突き当て面部、２３ｃ：吸引部、２３ｄ：係合部、２３ｅ：シール部材、２３ｆ：被支持部、２３ｇ：吸引部、２３ｇ１：吸引穴、２３ｇ２：傾斜面、２４：駆動機構、２４ａ：上駆動機構、２４ｂ：下駆動機構、３１：外枠、３１ａ：吸引穴、３２：外枠、３２ａ：吸引穴、Ａ：領域、Ａｒ：矢印、Ｂ：領域、Ｃ１：矢印、Ｃ２：矢印、Ｄｒ：厚み方向、ＰＬ：パーティングライン、ＳＤ１：密閉空間、ＳＤ２：密閉空間、ｃｖｔ：キャビティ部、ｈｌ：減圧吸引穴、ｐ１：樹脂シート、ｐ２：樹脂シート、ｓｐ：空間、ｗ１：横幅寸法、ｗ２：深さ寸法、ｔ１：距離、ｔ２：突出量、ｗ３：後退距離

（第４観点）
　１０１：パネル、１０２：樹脂パネル体、１０２ａ：第１本体部、１０２ｂ：第２本体部、１０３：表壁、１０４：裏壁、１０４ａ：傾斜部、１０５：ヒンジ部、１０５ｈ：ヒンジ片、１０５ｈ１：中間ヒンジ片、１０５ｈ２：端部ヒンジ片、１０５ｓ：スリット、１０７：中空部、１０８：表皮材、１０：成形機、１１：原料樹脂、１２：ホッパー、１３：押出機、１３ａ：シリンダ、１７：アキュームレータ、１７ａ：シリンダ、１７ｂ：ピストン、１８：Ｔダイ、１４：シート形成装置、１２１：金型、１２１ａ：キャビティ面、１２１ｂ：ピンチオフ部、１２３：樹脂シート、１５：連結管、１６：連結管、１３１：金型、１３１ａ：キャビティ面、１３１ｂ：ピンチオフ部、１３３：樹脂シート、１３５：凸条、Ｌ_０：ヒンジ部の全長、Ｌ_Ｓ：スリット合計長、Ｌ_Ｓ１，Ｌ_Ｓ２：スリット長、Ｌ_ｈ：ヒンジ片の長さ、Ｗ_Ｓ：スリット幅。

Claims

　構造体の製造方法であって、
　成形工程と、バリ部賦形工程と、切断工程とを備え、
　前記成形工程では、金型を用いて成形体を成形し、
　　前記金型は、対をなす第１及び第２分割金型と、可動部とを有し、
　　　第１及び第２分割金型のそれぞれは、キャビティ部と、ピンチオフ部とを有し、
　　　前記可動部は、第１及び第２分割金型に対して相対移動可能に付設され、且つ、前記可動部は、吸引部と係合部とを有し、
　　前記成形体は、成形体本体と、切断ラインと、バリ部とを有し、
　　　前記成形体本体は、前記成形工程において前記キャビティ部内で成形され、
　　　前記切断ラインは、前記成形工程において前記ピンチオフ部に押し潰され、
　　　前記バリ部は、前記切断ラインを介して前記成形体本体に連結され、且つ、前記可動部に設けられ、
　前記バリ部賦形工程では、前記吸引部を介して前記バリ部を前記係合部に吸引することで、前記バリ部を前記係合部に賦形させ、
　前記切断工程では、前記バリ部を前記係合部に賦形させた状態で前記可動部を第１及び第２分割金型に対して相対移動させることによって、前記切断ラインに沿うように前記バリ部を前記成形体本体から切断する、方法。
　請求項１に記載の方法であって、
　第１分割金型は、端面部を有し、
　前記可動部は、突き当て面部を有し、
　前記バリ部賦形工程では、前記突き当て面部が、前記端面部に突き当てられる、方法。
　請求項２に記載の方法であって、
　前記金型は、シール部材を更に有し、
　　前記シール部材は、前記端面部又は前記突き当て面部に取り付けられている、方法。
　請求項２又は請求項３に記載の方法であって、
　第１分割金型は、第１外側部を有し、
　　第１外側部には、第１分割金型の前記ピンチオフ部が形成され、且つ、第１外側部には、前記端面部が形成され、
　第２分割金型は、第２外側部を有し、
　　第２外側部には、第２分割金型の前記ピンチオフ部が形成され、且つ、第２外側部は、第１及び第２分割金型の開閉方向において、第１外側部に対向するように配置されている、方法。
　請求項１～請求項４の何れか１つに記載の方法であって、
　前記成形体は、樹脂シートと、表皮材と有し、
　　前記表皮材は、前記樹脂シートの外側に配置されている、方法。
　請求項５に記載の方法であって、
　第１及び第２分割金型のそれぞれには、減圧吸引穴が形成され、
　　前記減圧吸引穴は、前記キャビティ部に形成されており、且つ、前記減圧吸引穴は、前記樹脂シートを第１及び第２分割金型に賦形するように形成され、
　　前記樹脂シートが第１及び第２分割金型に賦形された状態において、前記キャビティ部に配置された前記表皮材は、第１分割金型に沿うように設けられ、
　　前記減圧吸引穴は、第１分割金型の第１外側部には形成されていない、方法。
　請求項６に記載の方法であって、
　第１外側部と第２外側部との間には、表皮材逃し空間が形成されており、
　前記成形工程において、前記表皮材逃し空間には、前記表皮材の端部が配置されている、方法。
　構造体の製造方法であって、
　成形工程と、係合工程と、切断工程とを備え、
　前記成形工程では、金型を用いて成形体を成形し、
　　前記金型は、対をなす第１及び第２分割金型と、可動部とを有し、
　　　第１及び第２分割金型のそれぞれは、キャビティ部と、内側ピンチオフ部と、外側ピンチオフ部とを有し、
　　　　前記内側ピンチオフ部は、前記キャビティ部に接続され、
　　　　前記外側ピンチオフ部は、前記キャビティ部に対して前記内側ピンチオフ部よりも離れた位置に設けられ、
　　　前記可動部は、第１及び第２分割金型に対して相対移動可能に付設され、且つ、前記可動部は、係合部を有し、
　　前記成形体は、成形体本体と、外側ライン部と、外側バリ部とを有し、
　　　前記成形体本体は、内側ライン部と、内側バリ部とを有し、
　　　前記成形体本体は、前記成形工程において前記キャビティ部内で成形され、
　　　前記内側ライン部は、前記成形工程において前記内側ピンチオフ部に押し潰され、
　　　前記内側バリ部は、前記内側ライン部と前記外側ライン部との間に形成され、
　　　前記外側ライン部は、前記成形工程において前記外側ピンチオフ部に押し潰され、
　　　前記外側バリ部は、前記外側ライン部に連結され、
　前記係合工程では、前記外側バリ部を前記可動部の前記係合部に係合させ、
　前記切断工程では、前記外側バリ部を前記係合部に係合させた状態で前記可動部を第１及び第２分割金型に対して相対移動させることによって、前記外側ライン部に沿うように前記外側バリ部を前記内側バリ部から切断する、方法。
　請求項８に記載の方法であって、
　第１分割金型及び前記可動部を平面視したときにおいて、前記外側ピンチオフ部が、前記係合部に沿うように形成されている、方法。
　請求項８に記載の方法であって、
　前記外側ピンチオフ部の頂部の面が、前記係合部の頂部の面に一致している、方法。
　請求項８～請求項１０の何れか１つに記載の方法であって、
　前記可動部は、吸引部を更に有し、
　前記係合工程では、前記吸引部を介して前記外側バリ部を前記係合部に吸引し、前記外側バリ部を前記係合部に賦形させることで、前記外側バリ部を前記係合部に係合させている、方法。
　請求項１１に記載の方法であって、
　第１分割金型は、端面部を有し、
　前記可動部は、突き当て面部を有し、
　前記係合工程では、前記突き当て面部が前記端面部に突き当てられた状態で、前記吸引部を介して前記外側バリ部を前記係合部に吸引する、方法。
　請求項１２に記載の方法であって、
　前記金型は、シール部材を更に有し、
　　前記シール部材は、前記端面部又は前記突き当て面部に取り付けられている、方法。
　請求項１２又は請求項１３に記載の方法であって、
　第１分割金型は、第１外側部を有し、
　　第１外側部には、第１分割金型の前記内側ピンチオフ部及び前記外側ピンチオフ部が形成され、且つ、第１外側部には、前記端面部が形成され、
　第２分割金型は、第２外側部を有し、
　　第２外側部には、第２分割金型の前記内側ピンチオフ部及び前記外側ピンチオフ部が形成され、且つ、第２外側部は、第１及び第２分割金型の開閉方向において、第１外側部に対向するように配置されている、方法。
　請求項８～請求項１４の何れか１つに記載の方法であって、
　前記成形体は、樹脂シートと、表皮材と有し、
　　前記表皮材は、前記樹脂シートの外側に配置されている、方法。
　請求項１５に記載の方法であって、
　第１及び第２分割金型のそれぞれには、減圧吸引穴が形成され、
　　前記減圧吸引穴は、前記キャビティ部に形成されており、且つ、前記減圧吸引穴は、前記樹脂シートを第１及び第２分割金型に賦形するように形成され、
　　前記樹脂シートが第１及び第２分割金型に賦形された状態において、前記キャビティ部に配置された前記表皮材は、第１分割金型に沿うように設けられ、
　　前記減圧吸引穴は、第１分割金型の第１外側部には形成されていない、方法。
　請求項１６に記載の方法であって、
　第１外側部と第２外側部との間には、表皮材逃し空間が形成されており、
　前記成形工程において、前記表皮材逃し空間には、前記表皮材の端部が配置されている、方法。
　金型及び外枠を用いた構造体の製造方法であって、
　垂下工程と、吸着工程と、賦形工程と、を備え、
　前記垂下工程では、溶融した樹脂シートを前記金型の正面に垂下し、
　　前記金型は、キャビティ部と、ピンチオフ部と、面取り部とを有し、
　　　前記面取り部は、前記外枠と前記ピンチオフ部との間に設けられ、且つ、前記ピンチオフ部から前記外枠に向かう方向において、垂下された前記樹脂シートとの間隔が広がるように形成され、
　前記吸着工程では、前記外枠を前進させて前記外枠で前記樹脂シートを吸着し、前記外枠と前記樹脂シートと前記金型との間に閉空間を形成し、
　　前記外枠は、前記金型の周囲に配置され、且つ、前記樹脂シートを吸着可能に構成され、
　前記賦形工程では、前記外枠を後退させ、且つ、前記閉空間を減圧して前記キャビティ部に前記樹脂シートを賦形し、
　　前記樹脂シートは、前記外枠が後退することで前記外枠と共に移動し、前記面取り部に沿うように配置される、方法。
　請求項１８に記載の方法であって、
　前記面取り部は、テーパー面で構成されている、方法。
　請求項１９に記載の方法であって、
　前記テーパー面の傾斜角は、６０度以下である、方法。
　請求項１８～請求項２０の何れか１つに記載の方法であって、
　前記賦形工程において、前記外枠は、前記面取り部の後端部の位置まで後退する、方法。
　請求項１８～請求項２１の何れか１つに記載の方法であって、
　前記賦形工程において、前記外枠の後退距離は、３０ｍｍ以上、８０ｍｍ以下である、方法。
　請求項１８～請求項２２の何れか１つに記載の方法であって、
　前記製造方法では、可動部を更に用い、且つ、前記製造方法は、成形工程を更に備え、
　前記金型は、第１及び第２分割金型を有し、
　前記可動部は、第１分割金型に対して相対移動し、前記樹脂シートの一部を切断するように構成され、且つ、第１分割金型の周囲に付設され、
　第２分割金型は、前記面取り部を有し、前記外枠は、第２分割金型の周囲に配置され、
　前記成形工程では、第１及び第２分割金型を型閉じし、前記成形工程が完了した状態では、前記可動部の少なくとも一部が、前記面取り部の前端部の位置よりも、前記外枠寄りに配置されている、方法。
　請求項１８～請求項２３の何れか１つに記載の方法であって、
　前記面取り部は、前記金型の開閉方向の幅が、１０ｍｍ以上、６３ｍｍ以下である、方法。
　請求項１８～請求項２４の何れか１つに記載の方法であって、
　前記面取り部は、前記ピンチオフ部から前記外枠に向かう方向の幅が、５．７ｍｍ以上、７０ｍｍ以下である、方法。
　樹脂パネル体を備えるパネルであって、
　前記樹脂パネル体は、一体に設けられた第１本体部と第２本体部とヒンジ部とを備え、
　前記ヒンジ部は、ヒンジ片とスリットとを持ち、
　　前記ヒンジ片は、前記第１本体部と前記第２本体部とを回動可能に連結し、
　　前記スリットは、前記ヒンジ片の隣に設けられて前記第１本体部と前記第２本体部とを分離する、パネル。
　請求項２６に記載のパネルであって、
　表皮材を備え、
　前記表皮材は、前記ヒンジ部をまたいで前記第１本体部および前記第２本体部に貼り付けられる、パネル。
　請求項２６又は請求項２７に記載のパネルであって、
　前記ヒンジ部の両端にわたる長さが全長Ｌ_０であり、前記スリットの長さの合計がスリット合計長Ｌ_Ｓであるとしたときに、Ｌ_Ｓ／Ｌ_０が０．５０～０．９９である、パネル。
　請求項２６～請求項２８のいずれか１つに記載のパネルであって、
　前記ヒンジ片は、端部ヒンジ片を含み、
　　前記端部ヒンジ片は前記ヒンジ部の両端それぞれに設けられた、パネル。
　請求項２９に記載のパネルであって、
　前記ヒンジ片は、中間ヒンジ片を含み、
　　前記中間ヒンジ片は前記端部ヒンジ片の間に設けられた、パネル。