JP2023078802A - 構造体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】成形不良を抑制することができる、構造体の製造方法を提供することを目的としている。【解決手段】前記賦形工程では、前記外枠を後退させ、且つ、前記閉空間を減圧して前記キャビティ部に前記樹脂シートを賦形し、前記樹脂シートは、前記外枠が後退することで前記外枠と共に移動し、前記面取り部に沿うように配置される、方法が提供される。【選択図】図１

Description

本発明は、構造体の製造方法に関する。

特許文献１には、金型と、金型の周囲に配置された外枠とを用いて樹脂製の構造体を製造する方法が開示されている。特許文献１の外枠は、金型から突き出るように前進し、垂下される樹脂シートに接触して、当該樹脂シートを吸着可能となっている。この外枠が樹脂シートを吸着した状態では、樹脂シートと金型の間の空間（キャビティ）が閉空間となる。このため、この空間を減圧することで、樹脂シートを金型に賦形することが可能となる。

特開２０１８－１２２４６２号公報

外枠は、適切に樹脂シートを金型に賦形させるために、前進位置からある程度後退させる必要がある。この外枠の後退量や金型の形状等によっては、樹脂シートが金型表面に追従し難くなり、樹脂シートが金型表面や外枠から剥がれてしまい、成形不良を引き起こす場合がある。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、成形不良を抑制することができる、構造体の製造方法を提供することを目的としている。

本発明によれば、金型及び外枠を用いた構造体の製造方法であって、垂下工程と、吸着工程と、賦形工程と、を備え、前記垂下工程では、溶融した樹脂シートを前記金型の正面に垂下し、前記金型は、キャビティ部と、ピンチオフ部と、面取り部とを有し、前記面取り部は、前記外枠と前記ピンチオフ部との間に設けられ、且つ、前記ピンチオフ部から前記外枠に向かう方向において、垂下された前記樹脂シートとの間隔が広がるように形成され、前記吸着工程では、前記外枠を前進させて前記外枠で前記樹脂シートを吸着し、前記外枠と前記樹脂シートと前記金型との間に閉空間を形成し、前記外枠は、前記金型の周囲に配置され、且つ、前記樹脂シートを吸着可能に構成され、前記賦形工程では、前記外枠を後退させ、且つ、前記閉空間を減圧して前記キャビティ部に前記樹脂シートを賦形し、前記樹脂シートは、前記外枠が後退することで前記外枠と共に移動し、前記面取り部に沿うように配置される、方法が提供される。

本発明では、金型が面取り部を備えているため、賦形工程において樹脂シートが外枠と共に移動するとき、樹脂シートが面取り部に沿うように円滑に配置される。これにより、樹脂シートが金型や外枠から剥がれてしまうことを抑制することができ、成形不良が発生することを回避することができる。

以下、本発明の種々の実施形態を例示する。
好ましくは、前記面取り部は、テーパー面で構成されている、方法が提供される。
好ましくは、前記テーパー面の傾斜角は、６０度以下である、方法が提供される。
好ましくは、前記賦形工程において、前記外枠は、前記面取り部の後端部の位置まで後退する、方法が提供される。
好ましくは、前記賦形工程において、前記外枠の後退距離は、３０ｍｍ以上、８０ｍｍ以下である、方法が提供される。
好ましくは、前記製造方法では、可動部を更に用い、且つ、前記製造方法は、成形工程を更に備え、前記金型は、第１及び第２分割金型を有し、前記可動部は、第１分割金型に対して相対移動し、前記樹脂シートの一部を切断するように構成され、且つ、第１分割金型の周囲に付設され、第２分割金型は、前記面取り部を有し、前記外枠は、第２分割金型の周囲に配置され、前記成形工程では、第１及び第２分割金型を型閉じし、前記成形工程が完了した状態では、前記可動部の少なくとも一部が、前記面取り部の前端部の位置よりも、前記外枠寄りに配置されている、方法が提供される。
好ましくは、前記面取り部は、前記金型の開閉方向の幅が、１０ｍｍ以上、６３ｍｍ以下である、方法が提供される。
好ましくは、前記面取り部は、前記ピンチオフ部から前記外枠に向かう方向の幅が、５．７ｍｍ以上、７０ｍｍ以下である、方法が提供される。

図１Ａは、樹脂製パネル１の斜視図である。図１Ｂは、コア材３の斜視図である。 図２は、成形機１０の構成を示す正面図（第１及び第２分割金型２１，２２、外枠３１及びコア材３等は断面図）である。 図３は、第１及び第２分割金型２１，２２が型開きしている状態を示す、第１及び第２分割金型２１，２２及び外枠３１，３２の斜視図である。 図４は、図３に示す領域Ａの拡大図である。 図５は、図３とは異なる方向から見た第１及び第２分割金型２１，２２及び外枠３１，３２の斜視図である。図９～図１５において、第１及び第２分割金型２１，２２等は、図５に示す上下の点Ｐ１を通る水平面で切断した端面が示されている。図７及び図８において、第１及び第２分割金型２１，２２等は、図５に示す上下の点Ｐ２を通る垂直面で切断した端面が示されている。 図６Ａ～で図６Ｃは、第１切断工程を実施する際の可動部２３の動作を示す正面図である。 図７は、表皮材装着工程を完了し、垂下工程を実施している状態を示している。 図８は、吸着工程を実施している状態を示している。 図９は、図８に示す第１及び第２分割金型２１，２２等の水平端面図である。 図１０は、図９に示す領域Ａの拡大図である。図１０において、破線Ｌ１及び破線Ｌ５は、後端部２２ａｂの位置に対応し、破線Ｌ２及び破線Ｌ４は、前端部２２ａｆの位置に対応し、破線Ｌ３は外枠３２の前端面の位置に対応している。 図１１は、賦形工程を実施した状態を示している。 図１２は、コア材溶着工程を実施した状態を示している。 図１３は、成形工程を実施した状態を示している。 図１４は、図１３に示す第１及び第２分割金型２１，２２等の要部拡大図である。図１４において、破線Ｔ１は、外枠３２の前端面の位置に対応しており、破線Ｔ２は、吸引部２３ｇの前端面の位置に対応しており、破線Ｔ３は、対向面部２３ａの位置に対応している。 図１５は、第１切断工程を実施した状態を示している。図１５では、可動部２３が第１分割金型２１から離れるように移動し、外側バリ部５ｂｃ２が内側バリ部５ｂｃ１から切断される様子を示している。 図１６は、成形体５の正面図を示している。 図１７は、第１切断工程が実施されることで、図１３に示す成形体５の外側バリ部５ｂｃ２が、内側バリ部５ｂｃ１から切断された状態を模式的に示す正面図である。

以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴事項について独立して発明が成立する。

１ 樹脂製パネル１について
図１に示すように、本発明の一実施形態に係る樹脂製パネル１（「構造体」の一例）は、平面視において略矩形状の樹脂成形体２に覆われたパネルである。

図１に示すように、樹脂製パネル１は、中空の樹脂成形体２と、コア材３を備え、コア材３は樹脂成形体２内に配置される。樹脂成形体２の片面には、パーティングラインＰＬにまで延びるように表皮材４が貼り付けられている。表皮材４は、例えば不織布であり、成形時に樹脂成形体２に一体成形される。
コア材３の両面は、樹脂成形体２に密着している。コア材３は、基体３ａ，３ｂとこれを連結する補強部材３ｃで構成される。補強部材３ｃは、断面形状の一定の細長い部材である。基体３ａ，３ｂは、例えば発泡体で構成される。

２ 樹脂製パネル１の製造方法
２－１ 製造装置の説明
図２に示すように、実施形態に係る製造方法では、成形機１０及び挿入装置１９を用いて、図１６に示す成形体５を形成する。図２～図３に示すように、成形機１０は、一対のシート形成装置１４と、金型（第１及び第２分割金型２１，２２）と、外枠３１，３２と、可動部２３とを備える。なお、図示省略しているが、成形機１０は、図６Ａ～図６Ｃに示すように、可動部２３を第１分割金型２１から離間するように動作させる駆動装置も備えている。この駆動装置は、図６Ｂ及び図６Ｃに示すように可動部２３の上部を移動させてから、可動部２３の下部を移動させることが可能となっており、円滑にバリ部（樹脂シートの一部）を引き裂くことができる。

２－１－１ シート形成装置１４の構成
図２に示すように、シート形成装置１４は、ホッパー１２と、押出機１３と、アキュームレータ１７と、Ｔダイ１８を備える。押出機１３とアキュームレータ１７は、連結管１５を介して連結される。アキュームレータ１７とＴダイ１８は、連結管１６を介して連結される。以下、各構成について詳細に説明する。

＜ホッパー１２，押出機１３＞
ホッパー１２は、原料樹脂１１を押出機１３のシリンダ１３ａ内に投入するために用いられる。原料樹脂１１の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂であり、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。原料樹脂１１は、粉砕機でバリ部が粉砕されて製造された再生原料を含んでもよい。原料樹脂１１は、ホッパー１２からシリンダ１３ａ内に投入された後、シリンダ１３ａ内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂になる。また、シリンダ１３ａ内に配置されたスクリューの回転によってシリンダ１３ａの先端に向けて搬送される。スクリューは、シリンダ１３ａ内に配置され、その回転によって溶融樹脂を混練しながら搬送する。スクリューの基端にはギア装置が設けられており、ギア装置によってスクリューが回転駆動される。

＜アキュームレータ１７、Ｔダイ１８＞
原料樹脂は、シリンダ１３ａの樹脂押出口から押し出され、連結管１５を通じてアキュームレータ１７内に注入される。アキュームレータ１７は、シリンダ１７ａとその内部で摺動可能なピストン１７ｂを備えており、シリンダ１７ａ内に溶融樹脂１１ａが貯留可能になっている。そして、シリンダ１７ａ内に溶融樹脂１１ａが所定量貯留された後にピストン１７ｂを移動させることによって、連結管１６を通じて溶融樹脂１１ａをＴダイ１８内に設けられたスリットから押し出して垂下させて溶融状態の樹脂シートｐ１，ｐ２を形成する。

２－１－２ 金型（第１及び第２分割金型２１，２２）及び外枠３１，３２
図７に示すように、樹脂シートｐ１，ｐ２は、第１及び第２分割金型２１、２２間に導かれる。第１及び第２分割金型２１、２２は、型閉じの際に当接するパーティング面で分割可能になっており、第１及び第２分割金型２１、２２によって成形体５（図１６参照）が形成される。つまり、成形工程では、分割可能な一対の第１及び第２分割金型２１、２２を用いて成形体５が形成される。また、実施形態では、第１及び第２分割金型２１、２２間には、表皮逃し空間ｓｐ（図１４及び図１５参照）が形成される。表皮逃し空間ｓｐは、成形時において、表皮材４の端部が配置される。

＜第１分割金型２１＞
第１分割金型２１は、図５に示すように、本体部２１ａ１と、一対の第１外側部２１ａ２と、端面部２１ａ３（図１５参照）とを備えている。本体部２１ａ１には、キャビティ部ｃｖｔが形成されている。第１及び第２分割金型２１，２２が閉じている状態において、キャビティ部ｃｖｔは、第１分割金型２１と第２分割金型２２との間に形成される閉空間であり、成形体が成形される空間である。第１外側部２１ａ２は、本体部２１ａ１の幅横方向の端部（左右の端部）に接続されている。なお、横幅方向とは、第１及び第２分割金型２１，２２の開閉方向に直交し、且つ、上下方向に直交する方向である。端面部２１ａ３には、可動部２３が突き当てられる面が形成されている。実施形態では、端面部２１ａ３は、第１外側部２１ａ２の側面に形成されている。

第１分割金型２１には、多数の減圧吸引穴ｈｌ（図１０参照）が設けられており、樹脂シートｐ１を減圧吸引して第１分割金型２１の内面２１ｂに沿った形状に賦形することが可能になっている。なお、図５に示すように、内面２１ｂは、キャビティ部ｃｖｔに面している。

図５に示すように、第１分割金型２１は、ピンチオフ部２１ｄを有し、ピンチオフ部２１ｄは、キャビティ部ｃｖｔを取り囲むように設けられている。ピンチオフ部２１ｄは、第１分割金型２１側から第２分割金型２２側へ突き出るように形成された突部である。図１０に示すように、ピンチオフ部２１ｄは、内側ピンチオフ部２１ｄ１と、外側ピンチオフ部２１ｄ２とを有する。内側ピンチオフ部２１ｄ１及び外側ピンチオフ部２１ｄ２は、第１外側部２１ａ２に形成されている。

内側ピンチオフ部２１ｄ１は、キャビティ部ｃｖｔに面するように設けられている。内側ピンチオフ部２１ｄ１は、樹脂製パネル１の形状に対応する形状に形成されている。具体的には、実施形態において、内側ピンチオフ部２１ｄ１は、頂部の面が平坦面となっている。また、実施形態では、内側ピンチオフ部２１ｄ１は、折れ曲がった直線状に延びている。

外側ピンチオフ部２１ｄ２は、キャビティ部ｃｖｔに対して、内側ピンチオフ部２１ｄ１よりも離れた位置に設けられている。外側ピンチオフ部２１ｄ２は、可動部２３の形状に合わせた形状に形成されている。具体的には、外側ピンチオフ部２１ｄ２は、後述する可動部２３の係合部２３ｄ（図５～図６Ｃ参照）のうち、最も第１分割金型２１に近い係合部２３ｄ（以下、最近接の係合部２３ｄと称する）の形状に合わせた形状に形成されている。具体的には、外側ピンチオフ部２１ｄ２は、第１分割金型２１及び可動部２３を平面視したとき、最近接の係合部２３ｄに沿うように形成されている。これにより、バリ部の切断ラインがいびつになることが回避され、バリ部が切断されにくくなることを抑制することが可能である。

図５に示すように、第１分割金型２１は、一対の吸引部２１Ａを備えている。吸引部２１Ａは、第１分割金型２１の上部及び下部にそれぞれ設けられている。上下の吸引部２１Ａは、本体部２１ａ１の上下の端部にそれぞれ接続されている。吸引部２１Ａは、第１分割金型２１側から第２分割金型２２側へ向かって突き出すように形成されている。これにより、第１分割金型２１が前進したときに、ピンチオフ部２１ｄよりも先に、吸引部２１Ａが樹脂シートｐ１に接触する。吸引部２１Ａの前端面には、吸引穴２１Ｂが形成されており、吸引部２１Ａは、吸引穴２１Ｂから空気を吸引することで樹脂シートｐ１を吸着可能になっている。図５に示すように、吸引部２１Ａには、傾斜面２１Ｃが形成されており、樹脂シートｐ１が第１分割金型２１に賦形されるときに、樹脂シートｐ１が第１分割金型２１の表面に追従しやすくなっている。

第１分割金型２１は、図２に示すように、オス型突起２１ｅを有している。オス型突起２１ｅは、挿入装置１９の後述するメス型突起１９ｃに対向する位置に設けられている。オス型突起２１ｅは、第１分割金型２１に対してスライド移動して第１分割金型２１内の穴（図示省略）に収容可能になっている。

＜第２分割金型２２＞
第２分割金型２２は、図３及び図４に示すように、本体部２２ａ１と、一対の第２外側部２２ａ２と、一対の対向部２２ａ３と、４つの面取り部２２ａ４とを備えている。本体部２２ａ１には、キャビティ部ｃｖｔが形成されている。第２外側部２２ａ２は、本体部２２ａ１の幅横方向の端部（左右の端部）に接続されている。また、各対向部２２ａ３は、各第２外側部２２ａ２の横幅方向の端部に接続されている。対向部２２ａ３は、可動部２３の係合部２３ｄに対向するように配置されている。各対向部２２ａ３は、平坦面で構成されており、上下の面取り部２２ａ４と、左右の面取り部２２ａ４のうちの一方と、に接続されている。

面取り部２２ａ４は、第２分割金型２２の周縁部に形成されている。実施形態において、第２分割金型２２は平面視形状が四角形であるため、これと対応して、面取り部２２ａ４は、第２分割金型２２の四辺にそれぞれ設けられている。各面取り部２２ａ４は、前端部２２ａｆと、後端部２２ａとを備えている。前端部２２ａｆは、金型の開閉方向において、面取り部２２ａ４のうち最も第１分割金型２１寄りの部分である。後端部２２ａｂは、金型の開閉方向において、面取り部２２ａ４のうち最も第１分割金型２１から離間している部分である。

左右の面取り部２２ａ４は、外枠３２とピンチオフ部（外側ピンチオフ部２２ｄ２）との間に設けられている。樹脂シートｐ２が垂下されているときに左右の面取り部２２ａ４を見たとき、左右の面取り部２２ａ４は、外側ピンチオフ部２２ｄ２から外枠３２に向かう方向において、垂下された樹脂シートｐ２との間隔が広がるように形成されている。実施形態では、面取り部２２ａ４は、テーパー面（傾斜面）で構成されている。具体的には、面取り部２２ａ４のテーパー面（傾斜面）は、前端部２２ａｆから後端部２２ａｂにかけて形成されている。なお、面取り部２２ａ４には、樹脂シートｐ２を吸着するための吸引穴は形成されていない。

図１０に示すように、面取り部２２ａ４のテーパー面の傾斜角θは、０度より大きく、６０度以下であることが好ましい。具体的には例えば、傾斜角θ（度）は、５，１０，１５，２０，２５，３０，３５，４０，４５，５０，５５，６０である。また、傾斜角θは、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内（例えば、５度以上、６０度以下）で定義することもできる。

図１０に示すように、面取り部２２ａ４の金型の開閉方向の幅ｗ１は、１０ｍｍ以上、６３ｍｍ以下であることが好ましい。具体的には例えば、幅ｗ１（ｍｍ）は、１０，１５，２０，２５，３０，３５，４０，４５，５０，５５，６０，６３であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内で定義することもできる。

図１０に示すように、面取り部２２ａ４のピンチオフ部２２ｄから外枠３１，３２に向かう方向の幅ｗ２は、５．７ｍｍ以上、７０ｍｍ以下であることが好ましい。より好ましくは、幅ｗ２は、１２ｍｍ以上、４０ｍｍ以下である。具体的には例えば、幅ｗ２（ｍｍ）は、５．７，６，８，１０，１２，１４，１６，１８，２０，２２，２４，２６，２８，３０，３２，３４，３６，３８，４０，４２，４４，４６，４８，５０，５２，５４，５６，５８，６０，６２，６４，６６，６８，７０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内で定義することもできる。

実施形態では、第２分割金型２２が、合計４つの面取り部２２ａ４（上下の面取り部２２ａ４と左右の面取り部２２ａ４）を備えている。これらの面取り部２２ａ４の構成（傾斜角θ、幅ｗ１、幅ｗ２）は、上述した数値又は数値範囲を満たすのであれば、同じであってもよいし、異なっていてもよい。例えば、上下の面取り部２２ａ４の構成が同じであり、左右の面取り部２２ａ４の構成が同じであるが、上下の面取り部２２ａ４の構成と左右の面取り部２２ａ４の構成とが異なっていてもよい。

第２分割金型２２には、多数の減圧吸引穴ｈｌ（図１０参照）が設けられており、樹脂シートｐ２を減圧吸引して第２分割金型２２の内面２２ｂに沿った形状に賦形することが可能になっている。なお、内面２２ｂは、キャビティ部ｃｖｔに面している。

第２分割金型２２は、ピンチオフ部２２ｄを有し、ピンチオフ部２２ｄは、キャビティ部ｃｖｔを取り囲むように設けられている。ピンチオフ部２２ｄは、第２分割金型２２側から第１分割金型２１側へ突き出るように形成された突部である。ピンチオフ部２２ｄは、内側ピンチオフ部２２ｄ１と、外側ピンチオフ部２２ｄ２とを有する。内側ピンチオフ部２２ｄ１及び外側ピンチオフ部２２ｄ２は、第２外側部２２ａ２に形成されている。

内側ピンチオフ部２２ｄ１及び外側ピンチオフ部２２ｄ２は、内側ピンチオフ部２１ｄ１及び外側ピンチオフ部２１ｄ２と同様の構成である。内側ピンチオフ部２２ｄ１は、キャビティ部ｃｖｔに面するように設けられている。内側ピンチオフ部２２ｄ１は、樹脂製パネル１の形状に対応する形状に形成されている。具体的には、内側ピンチオフ部２２ｄ１は、頂部の面が平坦面となっている。また、内側ピンチオフ部２２ｄ１は、折れ曲がった直線状に延びている。

外側ピンチオフ部２２ｄ２は、キャビティ部ｃｖｔに対して、内側ピンチオフ部２２ｄ１よりも離れた位置に設けられている。外側ピンチオフ部２２ｄ２は、外側ピンチオフ部２１ｄ２と同様に、可動部２３の形状に合わせた形状に形成されている。

＜外枠３１，３２＞
図３及び図４に示すように、外枠３１，３２は、第２分割金型２２の周囲に配置されている。具体的には、外枠３１は、第２分割金型２２の上部及び下部にそれぞれ付設され、外枠３２は、第２分割金型２２の左右の側部にそれぞれ付設されている。外枠３１，３２は、金型の開閉方向に平行に移動可能に構成されている。換言すると、外枠３１，３２は、金型の開閉方向に前進及び後退が可能に構成されている。外枠３１，３２の前端面には、吸引穴３１ａ，３２ａがそれぞれ形成されており、外枠３１，３２は、吸引穴３１ａ，３２ａから空気を吸引することで樹脂シートｐ２を吸着可能になっている。

外枠３１，３２は、樹脂シートｐ２を吸着するときには前進するが、その後、実施形態では、外枠３１，３２が後退する。後退することで、樹脂シートｐ２が第２分割金型２２に適切に賦形され、また、第１及び第２分割金型２１，２２の型閉じのときに外枠３１，３２が第１分割金型２１や可動部２３と干渉することが回避される。

ここで、図１０に示すように、外枠３２は、面取り部２２ａ４の後端部２２ａｂの位置まで後退する。外枠３１についても同様である。外枠３１，３２の後退距離ｗ３は、３０ｍｍ以上、８０ｍｍ以下である。外枠３１，３２の後退距離ｗ３（ｍｍ）は、具体的には例えば、３０，３５，４０，４５，５０，５５，６０，６５，７０，７５，８０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内で定義することもできる。

図１４に示すように、外枠３２と吸引部２３ｇとが最も近接した状態において（成形工程の完了時において）、外枠３２の前端面と吸引部２３ｇの前端面との間の距離ｔ１は、５ｍｍ以上確保されていることが好ましい。距離ｔ１（ｍｍ）は、具体的には例えば、５，６，７，８，９，１０，１１，１２，１３，１４，１５であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内で定義することもできる。なお、外枠３１と吸引部２１Ａについても同様である。つまり、外枠３１の前端面と吸引部２１Ａの前端面との間の距離も、上述した距離ｔ１と同様に定義することができる。

＜表皮材逃し空間ｓｐ＞
図１４及び図１５に示す表皮材逃し空間ｓｐは、余分な表皮材４が配置される空間である。また、表皮逃し空間ｓｐには、表皮材４の端部が配置される。表皮材逃し空間ｓｐは、第１外側部２１ａ２と第２外側部２２ａ２との間の空間であり、且つ、内側ピンチオフ部２１ｄ１及び内側ピンチオフ部２２ｄ１と、外側ピンチオフ部２１ｄ２及び外側ピンチオフ部２２ｄ２との間の空間である。成形時に使用する表皮材４は、キャビティ部ｃｖｔのサイズよりも大きくなっている。このため、成形時には、余分な表皮材４が発生する。なお、余分な表皮材４は、後工程において、オペレーターによって切除される。また、バリ部を構成する原料樹脂１１は、再利用可能であるが、余分な表皮材４が、原料樹脂１１に対応する樹脂シートｐ１に付着してしまうと、強固に接着してしまい、表皮材４を樹脂シートｐ１から剥がすことが困難になる場合がある。剥がすことができない場合、バリ部は破棄されることのなるため、樹脂の再利用ができなくなる。そこで、実施形態では、第１及び第２分割金型２１，２２に表皮材逃し空間ｓｐが形成されている。

２－１－３ 可動部２３の構成
可動部２３は、バリ部と係合し、バリ部を切断する機能を有する。可動部２３は、図６Ａ～図６Ｃに示すように、第１分割金型２１に対して相対移動可能に設けられている。可動部２３は、図６Ｂに示すように、第１分割金型２１の第１外側部２１ａ２の側方に付設されている。可動部２３は、図１５に示すように、対向面部２３ａと、突き当て面部２３ｂと、吸引部２３ｃと、係合部２３ｄと、シール部材２３ｅと、吸引部２３ｇとを備えている。

対向面部２３ａは、第２分割金型２２の対向部２２ａ３に対向するように設けられている。対向面部２３ａには、複数の係合部２３ｄが形成されている。

突き当て面部２３ｂは、第１分割金型２１の端面部２１ａ３に突き当て可能に形成されている。突き当て面部２３ｂは、端面部２１ａ３に沿うように形成されている。このため、突き当て面部２３ｂが端面部２１ａ３に突き当てられた状態で減圧吸引穴ｈｌを介してエアーを減圧吸引したときにおいて、エアーが、突き当て面部２３ｂと端面部２１ａ３との間から、樹脂が賦形される部分に流入してしまうことを抑制することが可能となっている。また、シール部材２３ｅは、突き当て面部２３ｂに取り付けられている。具体的には、突き当て面部２３ｂには、溝部が形成されており、シール部材２３ｅは、溝部内に取り付けられている。これにより、エアーが、突き当て面部２３ｂと端面部２１ａ３との間から、樹脂が賦形される部分に流入してしまうことを効果的に抑制することが可能となっている。なお、樹脂が賦形される部分とは、例えば、キャビティ部ｃｖｔ内や、バリ部と係合部２３ｄの表面との間の隙間等である。

吸引部２３ｃは、対向面部２３ａに形成された穴であり、且つ、係合部２３ｄの形成領域に開口している。エアーが吸引部２３ｃを介して減圧吸引されることで、バリ部（外側バリ部５ｂｃ２）が係合部２３ｄに賦形される。これにより、バリ部（外側バリ部５ｂｃ２）が、より確実に可動部２３に引っ掛かり、可動部２３が駆動したときに、バリ部が、可動部２３に対して滑ってしまうことが抑制される。その結果、実施形態では、可動部２３が駆動したときに、バリ部が可動部２３に適切に追従し、バリ部をより確実に切断することが可能となっている。

係合部２３ｄは、バリ部と係合する機能を有する。係合部２３ｄは、第２分割金型２２へ向かって突出するように形成された突部である。対向面部２３ａには係合部２３ｄが複数形成されているため、対向面部２３ａは、係合部２３ｄの形成領域が凹凸状に形成されている。なお、実施形態では、吸引部２３ｃが、対向面部２３ａのうち、２つ隣接する係合部２３ｄ間の領域に開口しているものとして説明しているが、これに限定されるものではない。吸引部２３ｃは、係合部２３ｄの表面に開口していてもよい。

吸引部２３ｇは、可動方向（可動部２３が図６Ａの状態から図６Ｃの状態に移動する方向）において、可動部２３のうちの端部側に設けられている。吸引部２３ｇは、可動部２３側から外枠３２側へ向かって突き出すように形成されている。これにより、可動部２３が第１分割金型２１と共に前進したときに、係合部２３ｄよりも先に、吸引部２３ｇの前端面が樹脂シートｐ１に接触する。なお、実施形態において、吸引部２３ｇの前端面の位置は、第１分割金型２１の吸引部２１Ａの前端面の位置と一致している。吸引部２３ｇの前端面には、吸引穴２３ｇ１が形成されており、吸引部２３ｇは、吸引穴２３ｇ１から空気を吸引することで樹脂シートｐ１を吸着可能になっている。図１０に示すように、吸引部２３ｇには、傾斜面２３ｇ２が形成されており、樹脂シートｐ１が可動部２３に賦形されるときに、樹脂シートｐ１が可動部２３の表面に追従しやすくなっている。傾斜面２３ｇ２は、対向面部２３ａに接続されている。

図１４に示すように、吸引部２３ｇの突出量ｔ２（金型の開閉方向において、吸引部２３ｇの前端面の位置と対向面部２３ａの位置との間の距離）は、１５ｍｍ以上であることが好ましい。突出量ｔ２（ｍｍ）は、具体的には例えば、１５，１６，１７，１８，１９，２０，２１，２２，２３，２４，２５，２６，２７，２８，２９，３０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内で定義することもできる。

２－１－４ 挿入装置１９
挿入装置１９は、図示しない駆動機構によって移動可能に構成されている。図２に示すように、挿入装置１９は、ベース１９ａと、吸着パッド１９ｂと、メス型突起１９ｃを備える。各部材は、ベース９ａによって保持される。吸着パッド９ｂは、コア材３を吸着保持するために用いられる。メス型突起１９ｃは、表皮材４を保持可能になっており、表皮材４を第１分割金型２１に装着するために用いられる。

２－２ 成形体５
樹脂製パネル１は、以下に説明する成形体５（図１６参照）のバリ部を除去することで得られる。つまり、成形体５は、金型で成形した後であって、バリ部を除去する前の状態の成形体である。

図１６に示すように、成形体５は、成形体本体５ａを取り囲むように設けられた切断ライン５ｃを介して成形体本体５ａと大バリ部５ｂが連結されて構成されている。切断ライン５ｃは、ピンチオフ部２１ｄ，２２ｄによって押し潰された部分に対応している。成形体本体５ａの全周に渡って切断ライン５ｃに沿って成形体５を切断することによって、成形体５を成形体本体５ａと大バリ部５ｂとに分離することができる。

図１６及び図１７に示すように、成形体本体５ａは、先述した樹脂製パネル１に対応する部分（成形品５ｄ）と、当該部分に連結している小バリ部５ｅ及び内側バリ部５ｂｃ１とから構成されている。つまり、成形体本体５ａから小バリ部５ｅ及び内側バリ部５ｂｃ１を除去することで、樹脂製パネル１を得ることができる。
また、大バリ部５ｂは、成形体本体５ａの上部に位置する上バリ部５ｂｕと、成形体本体５ａの下部に位置する下バリ部５ｂｂと、上バリ部５ｂｕと下バリ部５ｂｂとの間に位置する外側バリ部５ｂｃ２とから構成されている。外側バリ部５ｂｃ２は、可動部２３に切断される前において、内側バリ部５ｂｃ１に連結されている。

図１３に示すように、内側バリ部５ｂｃ１は、樹脂シートｐ１，ｐ２及び表皮材４から構成されている。一方、外側バリ部５ｂｃ２は、樹脂シートｐ１，ｐ２から構成されている。つまり、外側バリ部５ｂｃ２は、表皮材４を含まない。換言すると、表皮材４は、表皮材４の端部が、内側ピンチオフ部２１ｄ１，２２ｄ１と外側ピンチオフ部２１ｄ２，２２ｄ２との間に位置するように、配置される。

切断ライン５ｃは、左ライン５ｃｌと、右ライン５ｃｒと、上ライン５ｃｕと、下ライン５ｃｂを備える。左ライン５ｃｌ、右ライン５ｃｒ、上ライン５ｃｕ、及び下ライン５ｃｂは、それぞれ、第２分割金型２２の型閉じ方向から成形体５を見たときに成形体本体５ａの左側、右側、上側、及び下側に配置される。

本実施形態では、第１及び第２分割金型２１、２２と可動部２３によって右ライン５ｃｒ及び左ライン５ｃｌに沿って成形体５を切断する第１切断工程を行う。そして、第１及び第２分割金型２１、２２から成形体５を取り出した後に切断ライン５ｃの残り（つまり、上ライン５ｃｕ及び下ライン５ｃｂ）に沿って成形体５を切断する第２切断工程を行う。

成形体本体５ａは、成形品５ｄ（樹脂製パネル１に相当）と、小バリ部５ｅ及び内側バリ部５ｂｃ１とがパーティングライン５ｆを介して連結されて構成されている。換言すると、成形体本体５ａは、成形品５ｄと、小バリ部５ｅ及び内側バリ部５ｂｃ１と、パーティングライン５ｆの一部（左ライン５ｆｌ及び右ライン５ｆｒ）とを有する。したがって、成形品５ｄの全周に渡ってパーティングライン５ｆに沿って成形体本体５ａを切断することによって、成形品５ｄから、小バリ部５ｅ及び内側バリ部５ｂｃ１を分断することができる。

パーティングライン５ｆは、左ライン５ｆｌと、右ライン５ｆｒと、上ライン５ｆｕと、下ライン５ｆｂとを備える。左ライン５ｆｌ、右ライン５ｆｒ、上ライン５ｆｕ、及び下ライン５ｆｂは、それぞれ、第２分割金型２２の型閉じ方向から成形体５を見たときに成形体本体５ａの左側、右側、上側、及び下側に配置される。

なお、実施形態では、切断ライン５ｃの下ライン５ｃｂは、パーティングライン５ｆの下ライン５ｆｂと重なっている。
また、切断ライン５ｃの上ライン５ｃｕは、パーティングライン５ｆの上ライン５ｆｕの上側に隣接した位置に設けられている。このため、成形品５ｄと小バリ部５ｅは、上ライン５ｆｕを介して連結されている。
更に、切断ライン５ｃの左ライン５ｃｌ及び右ライン５ｃｒは、それぞれ、パーティングライン５ｆの左ライン５ｆｌ及び右ライン５ｆｒの側方に隣接した位置に設けられている。このため、成形品５ｄと内側バリ部５ｂｃ１とは、左ライン５ｃｌ及び右ライン５ｃｒを介して連結されている。

パーティングライン５ｆの上ライン５ｆｕは、非直線状である。このため、例えば、オペレーターが、カッターを用いて、上ライン５ｆｕに沿って成形体５を切断する必要が生じる。そこで、本実施形態では、上ライン５ｆｕの上側に隣接した位置に、直線状の上ライン５ｃｕを設けている。また、実施形態では、パーティングライン５ｆの下ライン５ｆｂも、直線状である。このような直線上のラインは、バリ部の切断装置のカッターを使用することで、切断することができる。このように、左ライン５ｃｌ及び右ライン５ｃｒが切断された後に、上ライン５ｃｕ及び下ライン５ｃｂが切断され、成形体本体５ａが大バリ部５ｂから分離される。

２－３ 製造方法の各工程の説明
本実施形態の樹脂製パネル１の製造方法は、表皮材装着工程と、垂下工程と、吸着工程と、賦形工程と、コア材溶着工程と、成形工程と、第１切断工程と、成形体取り出し工程と、第２切断工程と、後工程とを備える。

２－３－１ 表皮材装着工程
表皮材装着工程では、表皮材４を第１分割金型２１に装着する。具体的には、メス型突起１９ｃを、表皮材４に形成しておいた貫通穴に予め挿入しておき、図２に示すように、表皮材４を挿入装置１９に保持させておく。表皮材装着工程では、メス型突起１９ｃとオス型突起２１ｅを対向させた後に、両者を係合させ、その状態で、表皮材４をオス型突起２１ｅ側へ押すことによって表皮材４をオス型突起２１ｅに移動させる。これにより、図９に示すように、表皮材４が第１分割金型２１に装着される。

２－３－２ 垂下工程
垂下工程では、図７に示すように、第１及び第２分割金型２１、２２間に、Ｔダイ１８から押し出された樹脂シートｐ１，ｐ２を垂下する。樹脂シートｐ１は、コア材３と表皮材４の間に垂下される。樹脂シートｐ２は、挿入装置１９と第２分割金型２２の間に垂下される。本実施形態では、Ｔダイ１８から押し出された樹脂シートｐ１，ｐ２をそのまま使用するダイレクト真空成形が行われるので、樹脂シートｐ１，ｐ２は、成形前に室温にまで冷却されて固化されることがなく、固化された樹脂シートｐ１，ｐ２が成形前に加熱されることもない。

２－３－３ 吸着工程
吸着工程では、図８～図１０に示すように、第１分割金型２１及び可動部２３が一緒に前進し、吸引部２３ｇが樹脂シートｐ１に接触する。そして、樹脂シートｐ１は、吸引部２３ｇの吸引穴２３ｇ１の吸引作用によって吸引部２３ｇの前端面に吸着される。なお、第１分割金型２１も同様に前進しているため、図８に示すように、上下の吸引部２１Ａも、樹脂シートｐ１に接触する。そして、樹脂シートｐ１は、吸引部２１Ａの吸引穴２１Ｂの吸引作用によって吸引部２１Ａの前端面に吸着される。これにより、図１０に示すように、樹脂シートｐ１と第１分割金型２１と可動部２３との間には、密閉空間ＳＤ１が形成される。

また、図８～図１０に示すように、外枠３２前進し、外枠３２が樹脂シートｐ２に接触する。そして、樹脂シートｐ２は、外枠３２の吸引穴３２ａの吸引作用によって外枠３２の前端面に吸着される。図８に示すように、外枠３１も同様に前進する。そして、樹脂シートｐ２は、外枠３１の吸引穴３１ａの吸引作用によって外枠３１の前端面に吸着される。これにより、図１０に示すように、樹脂シートｐ２と第２分割金型２２と外枠３１，３２との間には、密閉空間ＳＤ１が形成される。

２－３－４ 賦形工程
図１１に示すように、賦形工程では、第１及び第２分割金型２１、２２の減圧吸引穴ｈｌや可動部２３の吸引部２３ｃを介して、密閉空間ＳＤ１，ＳＤ２内の空気を減圧吸引し、樹脂シートｐ１，ｐ２を第１及び第２分割金型２１、２２及び可動部２３に賦形する。
また、賦形工程では、吸着工程において前進させていた外枠３１，３２を後退させる。具体的には、外枠３１，３２の前端面の位置が、面取り部２２ａ４の後端部２２ａｂの位置にくるまで、外枠３１，３２を後退させる。

外枠３１，３２の後退に伴い、樹脂シートｐ２は、第２分割金型２２の表面に沿った形状に賦形される。ここで、第２分割金型２２は面取り部２２ａ４を備えているので、樹脂シートｐ１が外枠３１，３２と共に移動したときに、樹脂シートｐ１が面取り部２２ａ４に沿うように円滑に配置される。これにより、樹脂シートｐ１が第２分割金型２２や外枠３１，３２から剥がれてしまうことを抑制することができ、成形不良が発生することを回避することができる。

例えば、第２分割金型２２に面取り部２２ａ４が形成されておらず、直角の角部になっている場合には、当該角部の位置よりも、外枠３１，３２が後退すると、樹脂シートｐ１が当該角部を起点に直角に曲がるように延伸する。しかし、樹脂シートｐ１の物性によっては、樹脂シートｐ１が外枠３１，３２の後退動作にうまく追従することができず、当該角部やその周辺の部分が、外枠３１，３２や第２分割金型２２から離れてしまう（剥がれてしまう）場合がある。換言すると、樹脂シートｐ１が上述の角部で無理やり延伸されてしまい、樹脂シートｐ１が外枠３１，３２の後退動作にうまく追従することができず、樹脂シートｐ１が外枠３１，３２や第２分割金型２２から剥がれてしまうということである。このような場合には、樹脂シートｐ１の減圧賦形が適切になされず、密閉空間ＳＤ１のリークに繋がる。

しかしながら、実施形態では、第２分割金型２２が面取り部２２ａ４を備えているので、外枠３１，３２が後退して、樹脂シートｐ１が外枠３１，３２と共に移動したときに、樹脂シートｐ１が面取り部２２ａ４に沿うように追従し、第２分割金型２２からの剥がれが回避される。
なお、外枠３１，３２の後退速度を遅くして樹脂シートｐ１の追従性を向上させる方法も考えられるが、このような方法では、成形体５の成形時間が長くなるだけでなく、その他の工程の製造条件に制約を生じさてしまうというデメリットがある。しかし、実施形態に係る製造方法では、外枠３１，３２の後退速度を遅くする必要はなく、成形体５の成形時間が長くなることを回避し、また、製造条件に制約を生じさせることも回避することができる。

なお、減圧吸引を開始するタイミングと、外枠３１，３２の後退開始のタイミングは、同時であってもよいし、ずれていてもよい。

また、樹脂シートｐ１，ｐ２を賦形するタイミングは、ずれていてもよく、例えば、コア材溶着工程の後に樹脂シートｐ２を賦形したり、型締め工程において樹脂シートｐ２を賦形したりしてもよい。また、吸引部２３ｃを減圧するタイミングは、後述する成形工程の後であってもよい。

２－３－５ コア材溶着工程
コア材溶着工程では、コア材３を樹脂シートｐ１に溶着させる。図１１及び図１２に示すように、挿入装置１９は、表皮材４を第１分割金型２１に装着させているため、挿入装置１９には、コア材３が残されている。この状態で、挿入装置１９を樹脂シートｐ１に向かって移動させることによって、コア材３を樹脂シートｐ１に溶着させることができる。コア材３を樹脂シートｐ１に溶着させた後、挿入装置１９を第１及び第２分割金型２１，２２の移動軌跡外の位置に移動させる

コア材３を樹脂シートｐ１，ｐ２の間に配置するタイミングは限定されず、垂下工程又は賦形工程において樹脂シートｐ１，ｐ２の間に配置してもよい。また、コア材３を樹脂シートｐ２に先に溶着させてもよい。

２－３－６ 成形工程
成形工程では、第１及び第２分割金型２１，２２の型閉じを実施する。これにより、ピンチオフ部２１ｄ及びピンチオフ部２２ｄに対応する部位において樹脂シートｐ１，ｐ２が押し潰されるとともに溶着され、図１６に示す成形体５が形成される。
なお、成形工程が完了した状態では、可動部２３の少なくとも一部（実施形態では吸引部２３ｇ）が、面取り部２２ａ４の前端部２２ａｆの位置よりも、外枠３２寄りに配置されている。図示省略しているが、吸引部２１Ａも同様であり、吸引部２１Ａが、面取り部２２ａ４の前端部２２ａｆの位置よりも、外枠３１寄りに配置されている。賦形工程において、外枠３１，３２を適切に後退させているので、部材同士の接触が回避されている。

２－３－８ 第１切断工程
成形体本体５ａは第１及び第２分割金型２１，２２内に収納されており、大バリ部５ｂが第１分割金型２１の可動部２３に設けられた係合部２３ｄに係合されている。この状態で、可動部２３の上側が本体部２２ａ１から離れるように傾斜させると、切断ライン５ｃの左ライン５ｃｌ及び右ライン５ｃｒに沿って成形体５が上側から裂けるように切断され始める。次に、可動部２３の下側が第１分割金型２１から離れるように、可動部２３を移動させると、成形体５の裂けが下方に向かって進行し、第１切断工程が完了する（図１７参照）。

２－３－９ 成形体取り出し工程
成形体取り出し工程では、図示省略の挟持装置で、例えば上バリ部５ｂｕ等のバリ部を挟持した状態で、第１及び第２分割金型２１，２２を開く。その後、成形体５が、挟持装置によって次工程を実施するための所望の場所へ搬送される。図１７に示すように、成形体５は、切断ライン５ｃの左ライン５ｃｌ及び右ライン５ｃｒに沿って切断されている。一方、成形体５は、切断ライン５ｃの上ライン５ｃｕ及び下ライン５ｃｂに沿って切断されていない。上ライン５ｃｕ及び下ライン５ｃｂの何れかに沿って成形体５が切断されていると、成形体本体５ａが大バリ部５ｂに対して揺れやすくなって、扱いにくくなるが、本実施形態では、この時点では、左ライン５ｃｌ及び右ライン５ｃｒのみに沿って成形体５が切断されているので、成形体５の扱いが容易である。

２－３－１０ 第２切断工程
第２切断工程では、上ライン５ｃｕ及び下ライン５ｃｂに沿って成形体５を切断して、成形体５を成形体本体５ａと大バリ部５ｂに分離する。第２切断工程には、例えば、上ライン５ｃｕ及び下ライン５ｃｂの位置を認識して自動的に切断ラインを切断することができる切断装置を用いることができる。

２－３－１１ 後工程
後工程では、小バリ部５ｅ及び内側バリ部５ｂｃ１を除去して、樹脂製パネル１を得る。この工程は、オペレーターが実施することができる。

３ その他実施形態
面取り部２２ａ４は、テーパー面に限定されるものではない。外側ピンチオフ部２２ｄ２から外枠３２に向かう方向において、面取り部２２ａ４と樹脂シートＰ２との間隔が広がる形状であればよい。例えば、面取り部２２ａ４は、傾きが異なる複数のテーパー面（複数の傾斜面）で構成されていてもよい。
また、実施形態では、面取り部２２ａ４のテーパー面が平面状に形成されていたが、曲面状に形成されていてもよいし、平面状の部分と曲面状の部分が組み合わせられていてもよい。
また、外側ピンチオフ部２２ｄ２から外枠３２に向かう方向において、面取り部２２ａ４と樹脂シートＰ２との間隔が広がるのであれば、面取り部２２ａ４が、１つ又は複数の段差部（階段状に形成された部分）を備えていてもよい。

実施形態では、第２分割金型２２が４つの面取り部２２ａ４を備えているものとして説明したが、これに限定されるものではない。例えば、第２分割金型２２が、左右の面取り部２２ａ４のみを備え、上下の面取り部２２ａ４を備えていなくてもよいし、その逆であってもよい。更に、第２分割金型２２が、上下及び左右の４つの面取り部２２ａ４のうちの１つのみを備える構成であってもよい。

実施形態では、成形機１０が、可動部２３を備えるものとして説明したがこれに限定されるものではなく、可動部２３を備えていなくてもよい。

実施形態では、第１分割金型２１の左右に一対の可動部２３が配置される形態を例に説明したが、これに限定されるものではない。第１分割金型２１の左右の可動部２３に追加で第１分割金型２１の下に可動部２３が配置されていてもよい。また、第１分割金型２１の左右の可動部２３の代わりに、１分割金型２１の下に可動部２３が配置されていてもよい。

１ ：樹脂製パネル
２ ：樹脂成形体
３ ：コア材
３ａ ：基体
３ａ１ ：凹部
３ｂ ：基体
３ｂ１ ：凹部
３ｃ ：補強部材
３ｃ１ ：上壁
３ｃ１１ ：突起
３ｃ２ ：下壁
３ｃ２１ ：突起
３ｃ３ ：柱部
４ ：表皮材
５ ：成形体
５ａ ：成形体本体
５ｂ ：大バリ部
５ｂｂ ：下バリ部
５ｂｃ１ ：内側バリ部
５ｂｃ２ ：外側バリ部
５ｂｕ ：上バリ部
５ｃ ：切断ライン
５ｃｂ ：下ライン
５ｃｌ ：左ライン
５ｃｒ ：右ライン
５ｃｕ ：上ライン
５ｄ ：成形品
５ｅ ：小バリ部
５ｆ ：パーティングライン
５ｆｂ ：下ライン
５ｆｌ ：左ライン
５ｆｒ ：右ライン
５ｆｕ ：上ライン
９ａ ：ベース
９ｂ ：吸着パッド
１０ ：成形機
１１ ：原料樹脂
１１ａ ：溶融樹脂
１２ ：ホッパー
１３ ：押出機
１３ａ ：シリンダ
１４ ：シート形成装置
１５ ：連結管
１６ ：連結管
１７ ：アキュームレータ
１７ａ ：シリンダ
１７ｂ ：ピストン
１８ ：Ｔダイ
１９ ：挿入装置
１９ａ ：ベース
１９ｂ ：吸着パッド
１９ｃ ：メス型突起
２１ ：第１分割金型
２１Ａ ：吸引部
２１Ｂ ：吸引穴
２１Ｃ ：傾斜面
２１ａ１ ：本体部
２１ａ２ ：第１外側部
２１ａ３ ：端面部
２１ｂ ：内面
２１ｄ ：ピンチオフ部
２１ｄ１ ：内側ピンチオフ部
２１ｄ２ ：外側ピンチオフ部
２１ｅ ：オス型突起
２２ ：第２分割金型
２２ａ ：後端部
２２ａ１ ：本体部
２２ａ２ ：第２外側部
２２ａ３ ：対向部
２２ａ４ ：面取り部
２２ａｂ ：後端部
２２ａｆ ：前端部
２２ｂ ：内面
２２ｄ ：ピンチオフ部
２２ｄ１ ：内側ピンチオフ部
２２ｄ２ ：外側ピンチオフ部
２３ ：可動部
２３ａ ：対向面部
２３ｂ ：突き当て面部
２３ｃ ：吸引部
２３ｄ ：係合部
２３ｅ ：シール部材
２３ｇ ：吸引部
２３ｇ１ ：吸引穴
２３ｇ２ ：傾斜面
３１ ：外枠
３１ａ ：吸引穴
３２ ：外枠
３２ａ ：吸引穴
ＰＬ ：パーティングライン
ＳＤ１ ：密閉空間
ＳＤ２ ：密閉空間
ｃｖｔ ：キャビティ部
ｈｌ ：減圧吸引穴
ｐ１ ：樹脂シート
ｐ２ ：樹脂シート
ｓｐ ：空間
ｔ１ ：距離
ｔ２ ：突出量
ｗ３ ：後退距離
θ ：傾斜角

Claims (8)

1. 金型及び外枠を用いた構造体の製造方法であって、
   垂下工程と、吸着工程と、賦形工程と、を備え、
   前記垂下工程では、溶融した樹脂シートを前記金型の正面に垂下し、
   前記金型は、キャビティ部と、ピンチオフ部と、面取り部とを有し、
   前記面取り部は、前記外枠と前記ピンチオフ部との間に設けられ、且つ、前記ピンチオフ部から前記外枠に向かう方向において、垂下された前記樹脂シートとの間隔が広がるように形成され、
   前記吸着工程では、前記外枠を前進させて前記外枠で前記樹脂シートを吸着し、前記外枠と前記樹脂シートと前記金型との間に閉空間を形成し、
   前記外枠は、前記金型の周囲に配置され、且つ、前記樹脂シートを吸着可能に構成され、
   前記賦形工程では、前記外枠を後退させ、且つ、前記閉空間を減圧して前記キャビティ部に前記樹脂シートを賦形し、
   前記樹脂シートは、前記外枠が後退することで前記外枠と共に移動し、前記面取り部に沿うように配置される、方法。
2. 請求項１に記載の方法であって、
   前記面取り部は、テーパー面で構成されている、方法。
3. 請求項２に記載の方法であって、
   前記テーパー面の傾斜角は、６０度以下である、方法。
4. 請求項１～請求項３の何れか１つに記載の方法であって、
   前記賦形工程において、前記外枠は、前記面取り部の後端部の位置まで後退する、方法。
5. 請求項１～請求項４の何れか１つに記載の方法であって、
   前記賦形工程において、前記外枠の後退距離は、３０ｍｍ以上、８０ｍｍ以下である、方法。
6. 請求項１～請求項５の何れか１つに記載の方法であって、
   前記製造方法では、可動部を更に用い、且つ、前記製造方法は、成形工程を更に備え、
   前記金型は、第１及び第２分割金型を有し、
   前記可動部は、第１分割金型に対して相対移動し、前記樹脂シートの一部を切断するように構成され、且つ、第１分割金型の周囲に付設され、
   第２分割金型は、前記面取り部を有し、前記外枠は、第２分割金型の周囲に配置され、
   前記成形工程では、第１及び第２分割金型を型閉じし、前記成形工程が完了した状態では、前記可動部の少なくとも一部が、前記面取り部の前端部の位置よりも、前記外枠寄りに配置されている、方法。
7. 請求項１～請求項６の何れか１つに記載の方法であって、
   前記面取り部は、前記金型の開閉方向の幅が、１０ｍｍ以上、６３ｍｍ以下である、方法。
8. 請求項１～請求項７の何れか１つに記載の方法であって、
   前記面取り部は、前記ピンチオフ部から前記外枠に向かう方向の幅が、５．７ｍｍ以上、７０ｍｍ以下である、方法。

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