JP2023108174A - 構造体及び構造体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】組立性が損なわれることを抑制することができる構成を備えた構造体、及びその製造方法を提供することを目的としている。【解決手段】補強部材と、コア材と、別部材と、樹脂成形体とを備え、前記補強部材は、コア材取付部を有し、前記コア材取付部には、前記コア材が取り付けられ、前記別部材は、前記補強部材の長手方向の一端部に配置され、前記樹脂成形体は、前記補強部材、前記コア材、及び、前記別部材を被覆するように形成されている、構造体が提供される。【選択図】図１

Description

本発明は、構造体及び構造体の製造方法に関する。

特許文献１には、金属又は硬質プラスチックで構成される長尺状の補強部材に、発泡樹脂成形体であるコア材を取り付けることで、組立体を製造する方法が開示されている。特許文献１に記載のコア材には、突き出すように形成されたストッパが形成されている。ストッパは、コア材のうち補強部材を取り付ける部分の両端にそれぞれ設けられている。特許文献１に記載のコア材のストッパは、補強部材とコア材との相対位置がずれてしまうことを抑制する機能がある。

特開２０１４－１２８９３８号公報

特許文献１の組立体において、補強部材の長手方向の端部とコア材のストッパ部との間のクリアランスに余裕をもたせ過ぎると、補強部材が動いてしまい、相対位置のずれを抑制する機能を適切に発揮できなくなる可能性がある。このため、当該機能を適切に発揮するためには、補強部材の長手方向の端部とコア材のストッパ部との間のクリアランスを小さく設定しておく必要がある。なお、コア材等の製造時においてコア材等の寸法にばらつきが生じるため、このクリアランスは想定より更に小さくなる可能性もある。このため、特許文献１の方法は、補強部材及びコア材を組み立てにくい、という課題がある。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、組立性が損なわれることを抑制することができる構成を備えた構造体、及びその製造方法を提供することを目的としている。

本発明によれば、補強部材と、コア材と、別部材と、樹脂成形体とを備え、前記補強部材は、コア材取付部を有し、前記コア材取付部には、前記コア材が取り付けられ、前記別部材は、前記補強部材の長手方向の一端部に配置され、前記樹脂成形体は、前記補強部材、前記コア材、及び、前記別部材を被覆するように形成されている、構造体が提供される。

本発明によれば、別部材が、補強部材の長手方向の一端部に配置されることで補強部材とコア材との相対位置のずれが抑制される。ここで、別部材がコア材とは別体であるため、コア材を補強部材のコア材取付部に取り付けるタイミングとは別のタイミングで、別部材を補強部材の長手方向の一端部に配置することができる。このため、本発明によれば、組立性が損なわれることを抑制することができる。

以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
好ましくは、前記別部材は、連結部を有し、前記別部材は、前記連結部が前記補強部材及び前記コア材のうちの少なくとも一方に連結することで、前記コア材及び前記補強部材の位置を規制するように構成されている、構造体が提供される。
好ましくは、前記連結部は、突き出すように形成され、且つ、前記補強部材に圧入されている、構造体が提供される。
好ましくは、前記別部材は、規制部を有し、前記規制部は、突き出すように形成され、且つ、その先端部が前記コア材及び前記補強部材の位置を規制するように前記コア材に対向配置されている、構造体が提供される。
好ましくは、前記コア材は、第１及び第２コア材を有し、前記コア材取付部は、第１及び第２コア材取付部を有し、第１コア材取付部には、第１コア材が取り付けられ、第２コア材取付部には、第２コア材が取り付けられ、前記別部材は、第１及び第２コア材の間に取り付けられている、構造体が提供される。
好ましくは、第１コア材は、第１端面部を有し、且つ、第２コア材は、第２端面部を有し、前記補強部材は、第１端面部と第２端面部との間に挟まれており、前記別部材は、基部を有し、前記基部は、前記補強部材の前記長手方向の前記一端部と、第１及び第２端面部とに囲まれるように設けられ、且つ、前記基部は、第１端面部から第２端面部にかけて延びている、構造体が提供される。
好ましくは、複数の前記別部材を備え、前記別部材が、前記補強部材の前記長手方向の前記一端部に加えて他端部に配置されている、構造体が提供される。
本発明の実施形態の別の観点によれば、構造体の製造方法であって、組立工程と、成形工程とを備え、前記構造体は、補強部材と、コア材と、別部材と、樹脂成形体とを備え、前記補強部材は、コア材取付部を有し、前記樹脂成形体は、前記補強部材、前記コア材、及び、前記別部材を被覆するように形成され、前記組立工程は、コア材取付工程と、別部材取付工程とを有し、前記コア材取付工程では、前記コア材を前記コア材取付部に取り付け、前記別部材取付工程では、前記別部材を、前記補強部材の長手方向の一端部に配置して組立体を製造し、前記成形工程では、分割金型を用いて樹脂シート及び前記組立体を成形して成形品を製造し、前記樹脂シートは、前記樹脂成形体を構成し、前記成形品は、前記構造体を含む、方法が提供される。

図１Ａは、実施形態に係る樹脂製パネル１（構造体の一例）の斜視図である。図１Ａに示す破線領域Ａは、破線領域Ａに対応する部分の樹脂成形体２が取り除かれ、内部構造（補強部材４）が見えている。図１Ｂは、実施形態に係る組立体１ｔの斜視図である。 図２は、図１Ｂに示す組立体１ｔの分解斜視図である。 図３Ａは、補強部材４及び連結部材５の斜視図である。図３Ａにおいて、一方の連結部材５は補強部材４から取り外されており、他方の連結部材５は補強部材４に連結している。図３Ｂは、図３Ａに示す領域Ｂの拡大図である。 図４は、図３に示す拡大図を異なる角度から見た図である。 図５は、組立工程のコア材取付工程において、補強部材４にコア材３を取り付ける前の状態を示す斜視図である。 図６は、組立工程の連結部材取付工程において、補強部材４に連結部材５を取り付ける前の状態を示す斜視図である。 図７は、図６に示す斜視図に対応する断面図である。図７は、図６に示す２点Ｐを通り且つ補強部材４のフランジ部４ａに平行な面における断面図である。 図８は、組立工程の連結部材取付工程が完了した状態を示す斜視図である。 図９は、図８に示す斜視図に対応する断面図である。 図１０は、成形機１０の構成の説明図（分割金型２１，２２や組立体１ｔは断面図）である。図１０は、垂下工程を実施している様子を示している。図１０に示す組立体１ｔは、図８に示す２点Ｑを通り且つ鉛直方向に平行な面における断面図である。なお、この断面は、規制部５ｃの対向部５ｃ１（図４参照）を通過する。 図１１は、賦形工程を実施した状態を示している。 図１２は、型締め工程を実施した状態を示している。 図１３は、変形例に係るコア材３を有する組立体１ｔの分解斜視図である。 図１４Ａは、図１３に示す領域Ａの拡大図である。図１４Ｂは、図１４Ａに示すコア材３及び補強部材４を組み立てた状態を示している。

以下、実施形態を図面に基づいて説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴について独立して発明が成立する。

１ 樹脂製パネル１の構成説明
図１Ａに示すように、実施形態に係る樹脂製パネル１（構造体の一例）は、平面視において略矩形状の樹脂成形体２に覆われたパネルである。図１Ａ及び図１Ｂに示すように、樹脂製パネル１は、樹脂成形体２と、組立体１ｔとを備えている。樹脂製パネル１は、例えば、車両用のデッキボードとして用いられる。

１－１ 樹脂成形体２
図１Ａに示すように、樹脂成形体２は、中空であり、内部に組立体１ｔを収容している。なお、樹脂製パネル１は例えば不織布等で構成される表皮材を備えていてもよい。この場合、この表皮材は樹脂成形体２の外側の片面に溶着され、成形時に樹脂成形体２に一体成形される。

１－２ 組立体１ｔ
図１Ａに示すように、組立体１ｔは、樹脂成形体２内に配置される。図１Ｂ及び図２に示すように、組立体１ｔは、コア材３と、補強部材４と、連結部材５とを備えている。実施形態において、組立体１ｔは、補強部材４に、２つのコア材３及び２つの連結部材５を組み付けることで製造することができる。

１－２－１ コア材３
コア材３は、例えば発泡成形体で構成することができる。コア材３の構成樹脂は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂で構成することができる。コア材３の構成樹脂は、例えば、樹脂成形体２（後述する、樹脂成形体２を構成する樹脂シート１９）と同じ樹脂で構成することで溶着性を高めることができる。一対のコア材３のうちの一方が第１コア材の一例であり、他方が第２コア材の一例である。

図５に示すように、コア材３は、本体部３ａと、突出部３ｂと、端面部３ｃとを備えている。

＜本体部３ａ＞
図５に示すように、本体部３ａは、平板状部材であり、本体部３ａは、その両面が樹脂成形体２（図１Ａ参照）に密着している。なお、樹脂成形体２を構成する樹脂は本体部３ａに溶着している。本体部３ａには、端面部３ｃが設けられている。

＜突出部３ｂ＞
図５に示すように、突出部３ｂは、コア材３を補強部材４に取り付けるときにおいて、補強部材４に挿入される。突出部３ｂは、端面部３ｃから突き出すように形成され、また、突出部３ｂは、補強部材４の長手方向Ｄに平行に延びている。実施形態において、突出部３ｂの長手方向Ｄの幅は、補強部材４の長手方向Ｄの幅よりも小さい。

突出部３ｂは、一対の係合端面３ｂ１と、一対の規制端面３ｂ２とを有する。一対の係合端面３ｂ１のうちの一方は、突出部３ｂの一方側（図５では紙面上側）の面に形成され、他方は、突出部３ｂの他方側（図５では紙面下側）の面に形成されている。係合端面３ｂ１は、長手方向Ｄに平行に延びており、係合端面３ｂ１には係合部３ｂ３が複数形成されている。規制端面３ｂ２は、長手方向Ｄにおける突出部３ｂの両端部に形成されている。図６及び図７に示す規制端面３ｂ２は、後述する連結部材５の規制部５ｃが突き当てられており、その結果、コア材３及び補強部材４の相対移動（長手方向Ｄの位置ずれ）が抑制される。

図５に示す係合部３ｂ３は、突出部３ｂが補強部材４（後述するコア材取付部４ａ１）に挿入された状態において、補強部材４に接触している。係合部３ｂ３は、係合端面３ｂ１に直交する方向において、係合端面３ｂ１から突き出すように形成されている。
実施形態において、複数の係合部３ｂ３が、長手方向Ｄに並ぶように、係合端面３ｂ１に配置されている。係合部３ｂ３には、溝部３ｂ４が形成されている。突出部３ｂが補強部材４（後述するコア材取付部４ａ１）に挿入された状態において、溝部３ｂ４には補強部材４の一部（後述する爪部４ａ２）が入り込み、コア材３及び補強部材４が係合する。突出部３ｂには係合部３ｂ３や溝部３ｂ４が形成されているため、コア材３及び補強部材４の短手方向ｄの位置ずれ（相対移動）が抑制される。

＜端面部３ｃ＞
図５及び図６に示す端面部３ｃは、コア材３が補強部材４に取り付けられている状態において、補強部材４（後述するフランジ部４ａの端部及び爪部４ａ２）に対向するように設けられている。また、端面部３ｃは、連結部材５及びコア材３が補強部材４に取り付けられている状態において、連結部材５（後述する基部５ａの第２面部５ａ２）に対向するように設けられている。一対のコア材３のうちの一方の端面部３ｃが第１端面部の一例であり、一対のコア材３のうちの他方の端面部３ｃが第２端面部の一例である。

１－２－２ 補強部材４
補強部材４は、長尺状の棒状部材であり、樹脂製パネル１の剛性を高めている。補強部材４は、例えば、アルミニウム等の金属製であってもよいし、強化プラスチック製であってもよい。補強部材４は、一対のコア材３の端面部３ｃの間に挟まれている。

図３Ａ～図４に示すように、補強部材４は、一対のフランジ部４ａと、一対の接続部４ｂと、連結部４ｃと、端面部４ｄとを有する。

＜フランジ部４ａ＞
図３Ａ～図４に示すように、補強部材４は一対のフランジ部４ａを有し、この一対のフランジ部４ａは、樹脂製パネル１の厚み方向Ｔｄにおいて対向するように設けられている。フランジ部４ａは、長手方向Ｄに延びるように形成されている長尺状の板状部材である。また、フランジ部４ａは、コア材３が補強部材４に取り付けられている状態において、一方のコア材３の端面部３ｃから他方のコア材３の端面部３ｃにかけて設けられている。

一対のフランジ部４ａの間には、コア材取付部４ａ１が形成されている。コア材取付部４ａ１は、コア材３の突出部３ｂが挿入可能に形成されている。一対のコア材取付部４ａ１の一方が、第１コア材取付部の一例であり、他方が第２コア材取付部の一例である。コア材取付部４ａ１は、短手方向ｄにおいて、補強部材４の両側に設けられている。このように、実施形態では、補強部材４が２つのコア材取付部４ａ１を備える形態を一例として説明しているが、これに限定されるものではない。補強部材４が備えるコア材取付部４ａ１は１つであってもよいし、３つ以上であってもよい。

フランジ部４ａは、一対の接続部４ｂに接続されている。フランジ部４ａは、短手方向ｄの両端部に、それぞれ、爪部４ａ２が形成されている。爪部４ａ２は、厚み方向Ｔｄに突き出すように形成されており、コア材３の溝部３ｂ４に係合可能である。また、一対のフランジ部４ａの間には、連結部４ｃが形成されている。

フランジ部４ａには、面４ａ３及び面４ａ４が形成されている。面４ａ３は、樹脂成形体２の内面と接触する。面４ａ４は、面４ａ３の反対側に形成されている。面４ａ４は、連結部材５が補強部材４に圧入されることで、後述する連結部材５の連結部５ｂの突部５ｂ２と押し合うように接触する。面４ａ４は、一対の接続部４ｂの間に形成されている。

＜接続部４ｂ＞
図３Ａ～図４に示すように、補強部材４は一対の接続部４ｂを有し、この一対の接続部４ｂは、短手方向ｄにおいて、対向するように設けられている。接続部４ｂは、長手方向Ｄに延びるように形成されている長尺状の板状部材である。また、接続部４ｂの一端部は一方のフランジ部４ａに接続され、接続部４ｂの他端部は他方のフランジ部４ａに接続されている。実施形態において、接続部４ｂ及びフランジ部４ａは、長手方向Ｄにおける幅が同じである。

＜連結部４ｃ＞
図３Ｂに示すように、連結部４ｃは、後述する連結部材５の連結部５ｂと連結する部分である。実施形態では、連結部４ｃは、挿入穴で構成されており、連結部４ｃには連結部材５の連結部５ｂが圧入される。連結部４ｃは、一対のフランジ部４ａの面４ａ４と、接続部４ｂの内面（一対の接続部４ｂ同士の対向面）とに囲まれるように形成されている。

＜端面部４ｄ＞
図３Ｂに示すように、端面部４ｄは、補強部材４の長手方向Ｄの両端部にそれぞれ形成されている。端面部４ｄは、連結部材５が補強部材４に取り付けられたときに、後述する連結部材５の基部５ａが付き当てられる部分である。

１－２－３ 連結部材５
図２及び図３Ａに示すように、連結部材５（別部材の一例）は、コア材３、補強部材４及び連結部材５が組み立てられた状態において、補強部材４の長手方向Ｄの端部（一端部と他端部）に配置されている。連結部材５は、別部材の一例であり、コア材３及び補強部材４とは独立した部材である。また、連結部材５は、補強部材４の長手方向Ｄの端部（一端部と他端部）に取り付けられるキャップ部材で構成される。また、連結部材５は、規制部材であり、すなわち、連結部材５は、補強部材４に連結することで、コア材３及び補強部材４の位置を規制するように構成されている。

連結部材５は、樹脂で構成することができる。なお、連結部材５の構成樹脂が、樹脂成形体２（後述する、樹脂成形体２を構成する樹脂シート１９）と同じ樹脂で構成されていることが好ましい。例えば、樹脂成形体２を構成する樹脂がポリプロピレン系樹脂である場合には、連結部材５の構成樹脂はポリプロピレンであることが好ましい。これにより、連結部材５と樹脂成形体２を構成する樹脂（溶融樹脂）とが溶着し、樹脂製パネル１の強度を向上させることができる。
なお、連結部材５は、中実の樹脂部材で構成することができる。このため、連結部材５は、発泡成形体であるコア材３よりも硬い。一方で、補強部材４は、金属製又は強化プラスチック製であり、連結部材５よりも硬い。

連結部材５は、基部５ａと、連結部５ｂと、規制部５ｃとを有する。

＜基部５ａ＞
図３Ｂ及び図４に示すように、基部５ａは、連結部材５を補強部材４に取り付けるときに、例えば作業者やロボットアーム等に把持される部分である。基部５ａは、補強部材４の長手方向Ｄの端部と、一対のコア材３の端面部３ｃとに囲まれるように設けられている。また、図８に示すように、基部５ａは、一対のコア材３のうちの一方の端面部３ｃから、一対のコア材３のうちの他方の端面部３ｃにかけて延びている。基部５ａは、第１面部５ａ１と、一対の第２面部５ａ２とを有する。

図３Ｂに示すように、第１面部５ａ１は、厚み方向Ｔｄにおける端部側が湾曲するように形成されている。第１面部５ａ１は、短手方向の両端部に第２面部５ａ２が接続されている。第２面部５ａ２は、連結部材５を補強部材４に取り付けたときにおいてコア材３の端面部３ｃに対向している。一対の第２面部５ａ２の間には、連結部５ｂ及び一対の規制部５ｃが配置されている。
ここで、図３Ｂに示すように、第１面部５ａ１は、縁部５ａ３を有し、縁部５ａ３は、連結部材５を補強部材４に取り付けたときにおいて補強部材４の端面部４ｄに突き当てられる。また、第２面部５ａ２は、縁部５ａ４を有し、縁部５ａ４は、連結部材５を補強部材４に取り付けたときにおいて補強部材４の端面部４ｄに突き当てられる。つまり、連結部材５は、縁部５ａ３及び縁部５ａ４が端面部４ｄに突き当たるまで、補強部材４に圧入可能である。

＜連結部５ｂ＞
図３Ｂ及び図４に示すように、連結部５ｂは、基端が基部５ａに接続されており、且つ、基部５ａから突き出すように形成されている。また、連結部５ｂは、連結部４ｃに連結可能に構成されている。実施形態では、凸構造としての連結部５ｂが、凹構造としての連結部４ｃに圧入されることで、連結部５ｂが連結部４ｃに連結される。連結部５ｂは、柱状部５ｂ１と、一対の突部５ｂ２とを有する。

柱状部５ｂ１は、連結部５ｂが連結部４ｃに圧入された状態において、接続部４ｂと押し合うように接触している。実施形態では、柱状部５ｂ１は略円筒状に形成されている。また、柱状部５ｂ１は、先細り状に形成されている。つまり、柱状部５ｂ１の先端側の部分は、一対の接続部４ｂの対向間隔よりも小さくなっており、当該先端側の部分よりも基端側の部分が、当該対向間隔より大きくなっている。また、柱状部５ｂ１の先端部５ｂ１１は、テーパー状に形成されている。柱状部５ｂ１が先細り状に形成され、また、柱状部５ｂ１の先端には、先端部５ｂ１１がテーパー状に形成されているので、柱状部５ｂ１は連結部４ｃに圧入しやすくなっている。

突部５ｂ２は、長手方向Ｄに延びるように形成されており、且つ、柱状部５ｂ１に接続されている。突部５ｂ２は、先端面５ｂ２１と、圧入端面５ｂ２２とが形成されている。
先端面５ｂ２１は、テーパー状に形成されている。これにより、連結部５ｂが連結部４ｃに挿入しやすくなっている。
圧入端面５ｂ２２は、連結部５ｂが連結部４ｃに圧入された状態において、補強部材４のフランジ部４ａの面４ａ４と押し合うように接触している。圧入端面５ｂ２２は、基端側（基部５ａ側）から、先端側（先端面５ｂ２１側）にかけて傾斜するように形成されている。これにより、連結部５ｂを連結部４ｃに圧入しているときにおいて徐々に圧入する力が高まるため、連結部５ｂを連結部４ｃに圧入しやすい。

＜規制部５ｃ＞
図３Ｂ及び図４に示すように、連結部材５は、一対の規制部５ｃを有し、一対の規制部５ｃの間には、連結部５ｂが配置されている。規制部５ｃは、コア材取付部４ａ１に挿入可能に構成されている。規制部５ｃは、基端が基部５ａに接続されており、且つ、基部５ａから突き出すように形成されている。規制部５ｃは、コア材３及び補強部材４の位置を規制するように構成されている。具体的には、規制部５ｃは、連結部材５が補強部材４に取り付けられている状態において、コア材３の規制端面３ｂ２に突き当てられ、接触している。規制部５ｃは、対向部５ｃ１と、補強部５ｃ２とを有する。

図９に示すように、対向部５ｃ１は、連結部材５が補強部材４に取り付けられている状態において、コア材３の規制端面３ｂ２に対向する部分である。このとき、対向部５ｃ１は、コア材３の規制端面３ｂ２に突き当てられ、接触している。対向部５ｃ１は、板状に構成され、また、対向部５ｃ１は、短手方向ｄにおける連結部材５の端部側に配置されている。

図４に示すように、補強部５ｃ２は、板状に構成されており、規制部５ｃの剛性を高める機能を有する。実施形態では、補強部５ｃ２は、コア材３の規制端面３ｂ２に接触していないが、接触するように構成してもよい。補強部５ｃ２は、厚み方向Ｔｄにおける対向部５ｃ１の両端部にそれぞれ接続されている。補強部５ｃ２には、先端面５ｃ２１が形成されており、先端面５ｃ２１は、テーパー状に形成されている。これにより、規制部５ｃがコア材取付部４ａ１に挿入しやすくなっている。補強部５ｃ２がコア材取付部４ａ１に挿入された状態において、補強部５ｃ２は、フランジ部４ａと接触している。

コア材３の突出部３ｂは一対の連結部材５の規制部５ｃによって挟まれるため、長手方向Ｄにおけるコア材３の移動は規制部５ｃに阻止される。また、補強部材４は連結部材５に連結して一体となっているため、補強部材４が長手方向Ｄに平行に移動しようとすると、補強部材４の移動が規制端面３ｂ２に阻止される。

なお、実施形態では、一対の規制部５ｃ（一対の規制部５ｃの先端部）が、突出部３ｂに突き当てられて接触しているものとして説明しているが、これに限定されるものではない。一対の規制部５ｃ（一対の規制部５ｃの先端部）のうちの一方又は両方が、突出部３ｂに接触していなくてもよい。この場合には、規制部５ｃと規制端面３ｂ２との間には、隙間が形成されることになるが、コア材３及び補強部材４が相対移動する範囲は、この隙間の幅以内に規制することができる。つまり、規制部５ｃがコア材３及び補強部材４の位置を規制することには、コア材３及び補強部材４が相対移動する範囲を規制することを含む。この隙間（ｍｍ）は、具体的には例えば、１，２，３，４，５，６，７，８，９であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

２ 樹脂製パネル１の製造方法
次に樹脂製パネル１の製造方法について説明する。本実施形態の樹脂製パネル１の製造方法は、組立工程と、成形工程とを備えている。

２－１ 組立工程
組立工程は、コア材取付工程と、連結部材取付工程（別部材取付工程の一例）とを備えている。組立工程は、作業者が実施してもよいし、ロボットアームやマニピュレータ等の装置で実施してもよい。

２－１－１ コア材取付工程
図５及び図６に示すように、コア材取付工程では、コア材３の突出部３ｂをコア材取付部４ａ１に挿入して取り付ける。突出部３ｂがコア材取付部４ａ１に挿入されることで、爪部４ａ２が溝部３ｂ４に係合する。この状態では、短手方向ｄにおけるコア材３及び補強部材４の相対移動（位置ずれ）は抑制されるが、長手方向においてはコア材３及び補強部材４は相対移動可能である。

２－１－２ 連結部材取付工程
図６～図９に示すように、連結部材取付工程では、連結部材５を、補強部材４の長手方向の一端部に配置して組立体１ｔを製造する。連結部材５の連結部５ｂを連結部４ｃに圧入し、連結部材５を補強部材４に連結させる。圧入時には、柱状部５ｂ１は、接続部４ｂと押し合い、圧入端面５ｂ２２がフランジ部４ａの面４ａ４と押し合う。圧入は、縁部５ａ３及び縁部５ａ４が、補強部材４の端面部４ｄに突き当てられると完了する。ここで、連結部材取付工程では、一対の規制部５ｃ（一対の規制部５ｃの先端部）が、突出部３ｂに突き当てられて接触させられる。このため、補強部材４のコア材３に対するセンタリングも合わせて実施されることになる。
なお、実施形態では、２つの連結部材５を補強部材４の長手方向の両端部にそれぞれ取り付けられる。

２－２ 成形工程
成形工程では、組立工程で製造した組立体１ｔ及び樹脂シート１９を、分割金型２１，２２を用いて成形する。成形工程は、垂下工程と、賦形工程と、組立体配置工程と、型締め工程とを備える。

なお、成形工程で使用する成形機１０の構成について簡潔に説明する。図１０に示すように、成形機１０は、樹脂シート形成装置１４と、分割金型２１，２２とを備える。なお、成形機１０は、組立体１ｔを分割金型２１，２２間に搬送するマニピュレータ（不図示）も備える。樹脂シート形成装置１４は、ホッパー１２と、押出機１３と、アキュームレータ１７と、Ｔダイ１８を備える。

原料樹脂１１（例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂）は、ホッパー１２からシリンダ１３ａ内に投入された後、シリンダ１３ａ内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂になる。溶融樹脂は、押出機１３のシリンダ１３ａ内に配置されたスクリューの回転によってシリンダ１３ａの先端に向けて搬送される。溶融樹脂は、連結管１５を通じてアキュームレータ１７のシリンダ１７ａ内に供給され、溶融樹脂１１ａがシリンダ１７ａ内に所定量貯留された後にピストン１７ｂを移動させる。これにより、溶融樹脂１１ａが、連結管１６を通じてＴダイ１８内に設けられたスリットから押し出される。
分割金型２１，２２は、キャビティ部ｃｖを有し、キャビティ部ｃｖを取り囲むようにピンチオフ部ｐｔが設けられている。キャビティ部ｃｖ内には、減圧吸引孔（図示せず）が設けられており、減圧吸引孔を通じて樹脂シート１９を減圧吸引してキャビティ部ｃｖの内面に沿った形状に賦形することが可能になっている。

２－２－１ 垂下工程
垂下工程では、図１０に示すように、分割金型２１，２２の正面側にＴダイ１８から押し出された樹脂シート１９を垂下させる。

２－２－２ 賦形工程
賦形工程では、図１１に示すように、分割金型２１，２２のキャビティ部ｃｖの減圧吸引孔を介して、樹脂シート１９の減圧吸引を行い、樹脂シート１９をキャビティ部ｃｖの内面に沿った形状に賦形する。賦形工程は、分割金型２１，２２を移動させて実施してもよいし、分割金型２１，２２にそれぞれ付設される外枠を成形機１０に追加で設けて実施してもよい。なお、外枠は、前進及び後退可能に構成されており、前端面に樹脂シート１９を減圧吸引する孔が形成されている。外枠の孔が樹脂シート１９を吸着することで、樹脂シート１９と外枠と分割金型２１（又は分割金型２２）の間に密閉空間が形成しやすくなる。その後、キャビティ部ｃｖの減圧吸引孔を介して、樹脂シート１９の減圧吸引を行うとよい。

２－２－３ 組立体配置工程
コア材配置工程では、図示省略のマニピュレータを用いて組立体１ｔを分割金型２１，２２間に配置し、いずれか一方の樹脂シート１９に溶着させる。実施形態では、図１１に示すように、組立体１ｔは、補強部材４の長手方向が鉛直方向に平行になるような姿勢で、分割金型２１，２２間に配置されている。

２－２－４ 型締め工程
型締め工程では、図１２に示すように、一対の分割金型２１，２２の型締めを行う。これによって、一対の分割金型２１，２２によって形成されるキャビティ部ｃｖの内面に沿った形状の成形品１Ｔを製造することができる。

なお、成形品１Ｔは、樹脂製パネル１と、バリ１ｂｒとを含む。このため、分割金型２１，２２を開いて成形品１Ｔを取り出し、バリ１ｂｒを除去にすることによって、所望の樹脂製パネル１を得ることができる。

３ 実施形態の作用・効果
実施形態に係る樹脂製パネル１では、連結部材５が、補強部材４の長手方向Ｄの一端部に配置されており、補強部材４とコア材３との相対位置のずれが抑制されている。ここで、連結部材５がコア材３とは別体であるため、コア材３を補強部材４のコア材取付部４ａ１に取り付けるタイミングとは別のタイミングで、連結部材５を補強部材４に配置することができる。その結果、実施形態に係る樹脂製パネル１は、組立性が損なわれることを抑制することが可能な構成となっており、また、実施形態に係る樹脂製パネル１の製造方法は、組立体１ｔを製造するときにおけるコア材３等の部品の組立性が損なわれることを抑制することができる。

実施形態において、組立体１ｔは、補強部材４とコア材３との相対位置のずれが抑制されている。このため、作業者やマニピュレータ等が組立体１ｔを搬送しているときにおいて、例えば、補強部材４が鉛直方向に平行な姿勢になったとしても、連結部材５の作用により、コア材３及び補強部材４が位置ずれしてしまうことを抑制することができる。
具体的には、この姿勢のときに、補強部材４が下方に移動しようとしても、補強部材４と一体となっている上の連結部材５（規制部５ｃ）は、コア材３の突出部３ｂの上の規制端面３ｂ２と干渉し、補強部材４の移動が規制される。
逆に、補強部材４が上方に移動しようとしても、補強部材４と一体となっている下の連結部材５（規制部５ｃ）は、コア材３の突出部３ｂの下の規制端面３ｂ２と干渉し、補強部材４の移動が規制される。
また、この姿勢のときに、コア材３が上方又は下方に移動しようとしても、上述と同様に、連結部材５と干渉して、コア材３の移動が規制されることになる。

実施形態に係る樹脂製パネル１は、一対の規制部５ｃ（一対の規制部５ｃの先端部）が、突出部３ｂに突き当てられて接触している。このため、補強部材４のコア材３に対するセンタリングを行いやすい。換言すると、コア材３及び補強部材４の相対位置を所望の位置に整えやすい。樹脂製パネル１が車両用のデッキボードである場合、上述のようにセンタリングが適切になされていることで、樹脂製パネル１に加わる荷重を均一化しやすくなり、樹脂製パネル１の破損や脱落を抑制することができる。

仮に、補強部材４の長手方向Ｄの幅が、長手方向Ｄにおけるコア材３の幅と同等であるとする。この場合には、補強部材４の長手方向Ｄの端部（端部の角）と樹脂成形体２とが接触しやすい構成となる。ここで、補強部材４は、例えば金属等で構成され、樹脂成形体２よりも硬い。このため、樹脂製パネル１に例えば荷重が加わったときに、樹脂成形体２が補強部材４の長手方向Ｄの端部（端部の角）に強く押し付けられ、樹脂成形体２が割れる原因となる。
そこで、補強部材４の長手方向の幅をコア材３の幅よりも少し短くし、余裕を確保しておく手段が考えられる。しかし、この手段では、補強部材４の長手方向Ｄの端部に内部空間が形成されることになる。このため、この手段であっても、樹脂製パネル１に例えば荷重が加わったときに樹脂成形体２が座屈したり割れが生じたりする可能性がある。
それに対し、実施形態に係る樹脂製パネル１では、上述した内部空間に樹脂で構成された連結部材５が配置されている。このため、樹脂製パネル１に例えば荷重が加わったとしても、樹脂成形体２は連結部材５によって内側から支持されるため、座屈及び割れが抑制される。なお、連結部材５に加えられた荷重は、より硬い（強度が高い）補強部材４へ伝えられるので、荷重を補強部材４に逃がすことができる。また、連結部材５は補強部材４よりも柔らかい素材で構成されているため、樹脂成形体２が連結部材５に強く押し付けられても、樹脂成形体２が割れることが抑制される。なお、連結部材５の第１面部５ａ１は厚み方向Ｔｄにおける端部側が湾曲するように形成されているため、樹脂成形体２が割れることが効果的に抑制される。

４ 変形例
４－１ 変形例１：樹脂製パネル１の連結部材５が１つ
実施形態に係る樹脂製パネル１は、連結部材５を２つ備えていたが、変形例１では、１つである。そして、図１３～図１４Ｂに示すように、コア材３が、ストッパ部３ｄを更に有する。ストッパ部３ｄは、本体部３ａから突き出すように形成されている。ストッパ部３ｄは、連結部材５に対応する機能を有し、ストッパ部３ｄは補強部材４の長手方向Ｄの端部に配置されている。これにより、補強部材４とコア材３との相対位置のずれが抑制される。また、図１４Ｂに示すように、一対のコア材３のストッパ部３ｄが突き合わせられることで、ストッパ部３ｄ間に隙間が生じることが回避されている。このため、樹脂製パネル１に例えば荷重が加わったときに樹脂成形体２が座屈したり割れが生じたりすることも回避することが可能である。

４－２ 変形例２：連結部材５がコア材３に連結
実施形態に係る樹脂製パネル１は、連結部材５が補強部材４に連結する形態であったが、これに限定されるものではない。連結部５ｂは、補強部材４に連結するのではなく、一対のコア材３にそれぞれ連結する構成であってもよい。この構成であっても、実施形態と同様の効果を得ることができる。

４－３ 変形例３：樹脂製パネル１のコア材３が１つ
実施形態に係る樹脂製パネル１は、コア材３を複数備えている形態であったが、これに限定されるものではない。例えば、補強部材４が、断面形状がＣ字状となっており、コア材取付部４ａ１を１つ備え、このコア材取付部４ａ１にコア材３が挿入される形態であってもよい。

４－４ 変形例４：別部材のその他の構成例
・実施形態では、連結部５ｂが凸構造を有し、連結部４ｃが凹構造を有するものとして説明したが、これに限定されるものではない。連結部５ｂが凹構造を有し、連結部４ｃが凸構造を有し、連結部４ｃ，５ｂが連結する形態であってもよい。
・実施形態では、連結部５ｂが連結部４ｃに圧入されるものとして説明したがこれに限定されるものではなく、例えば、連結部４ｃ，５ｂが爪部同士で連結する形態であってもよい。
・実施形態では、連結部材５がキャップ部材の形態であった。換言すると、連結部材５は、連結部材５が補強部材４に取り付けられている状態において、補強部材４の長手方向Ｄの端部のコア材取付部４ａ１や連結部４ｃが閉塞される形態であった。しかし、連結部材５の形態はキャップ部材に限定されるものではない。連結部材５は、連結部材５が補強部材４に取り付けられている状態において、コア材取付部４ａ１や連結部４ｃが開放されていてもよい。
・実施形態では、連結部材５と補強部材４とが凹凸構造で連結する形態であったが、これに限定されるものではない。例えば、樹脂製パネル１は、連結部材５の代わりに、補強部材４及びコア材３の相対移動を規制する規制部材としての接着部材を採用してもよい。接着部材は、例えば基部５ａの縁部５ａ３や縁部５ａ４に接着剤が塗布され、端面部４ｄに接着されることで補強部材４に結合する。なお、接着部材は、連結部５ｂを備えていない点と、縁部５ａ３や縁部５ａ４に接着剤が塗布される点以外については、連結部材５と同様の構成とすることができる。また、例えば第２面部５ａ２に接着剤が塗布され、接着部材がコア材３に結合してもよい。

４－５ 変形例５：製造方法のその他の構成
・実施形態に係る製造方法では、図１１に示すように、組立体１ｔは、補強部材４の長手方向が鉛直方向に平行になるような姿勢で、分割金型２１，２２間に配置されているが、これに限定されるものではない。例えば、組立体１ｔは、補強部材４の長手方向が水平になるような姿勢で、分割金型２１，２２間に配置されてもよい。
・実施形態に係る製造方法は、分割金型２１，２２が左右方向に開閉し、樹脂シート１９が垂下するものとして説明したがこれに限定されるものではない。分割金型２１が下に配置され、分割金型２２が上に配置され、分割金型２１，２２が上下方向に開閉する形態であってもよい。この場合には、分割金型２１に賦形された樹脂シート１９上に、マニピュレータ等を用いて組立体１９ｔを配置する。その後、分割金型２１と、樹脂シート１９が賦形された分割金型２２とを型締めすることで、成形品１Ｔを製造することができる。

１ ：樹脂製パネル
１Ｔ ：成形品
１ｂｒ ：バリ
１ｔ ：組立体
２ ：樹脂成形体
３ ：コア材
３ａ ：本体部
３ｂ ：突出部
３ｂ１ ：係合端面
３ｂ２ ：規制端面
３ｂ３ ：係合部
３ｂ４ ：溝部
３ｃ ：端面部
３ｄ ：ストッパ部
４ ：補強部材
４ａ ：フランジ部
４ａ１ ：コア材取付部
４ａ２ ：爪部
４ａ３ ：面
４ａ４ ：面
４ｂ ：接続部
４ｃ ：連結部
４ｄ ：端面部
５ ：連結部材
５ａ ：基部
５ａ１ ：第１面部
５ａ２ ：第２面部
５ａ３ ：縁部
５ａ４ ：縁部
５ｂ ：連結部
５ｂ１ ：柱状部
５ｂ１１ ：先端部
５ｂ２ ：突部
５ｂ２１ ：先端面
５ｂ２２ ：圧入端面
５ｃ ：規制部
５ｃ１ ：対向部
５ｃ２ ：補強部
５ｃ２１ ：先端面
１０ ：成形機
１１ ：原料樹脂
１１ａ ：溶融樹脂
１２ ：ホッパー
１３ ：押出機
１３ａ ：シリンダ
１４ ：樹脂シート形成装置
１５ ：連結管
１６ ：連結管
１７ ：アキュームレータ
１７ａ ：シリンダ
１７ｂ ：ピストン
１８ ：Ｔダイ
１９ ：樹脂シート
２１ ：分割金型
２２ ：分割金型
ｃｖ ：キャビティ部
ｐｔ ：ピンチオフ部

Claims (8)

1. 補強部材と、コア材と、別部材と、樹脂成形体とを備え、
   前記補強部材は、コア材取付部を有し、
   前記コア材取付部には、前記コア材が取り付けられ、
   前記別部材は、前記補強部材の長手方向の一端部に配置され、
   前記樹脂成形体は、前記補強部材、前記コア材、及び、前記別部材を被覆するように形成されている、構造体。
2. 請求項１に記載の構造体であって、
   前記別部材は、連結部を有し、前記別部材は、前記連結部が前記補強部材及び前記コア材のうちの少なくとも一方に連結することで、前記コア材及び前記補強部材の位置を規制するように構成されている、構造体。
3. 請求項２に記載の構造体であって、
   前記連結部は、突き出すように形成され、且つ、前記補強部材に圧入されている、構造体。
4. 請求項１～請求項３の何れか１つに記載の構造体であって、
   前記別部材は、規制部を有し、
   前記規制部は、突き出すように形成され、且つ、その先端部が前記コア材及び前記補強部材の位置を規制するように前記コア材に対向配置されている、構造体。
5. 請求項１～請求項４の何れか１つに記載の構造体であって、
   前記コア材は、第１及び第２コア材を有し、
   前記コア材取付部は、第１及び第２コア材取付部を有し、
   第１コア材取付部には、第１コア材が取り付けられ、
   第２コア材取付部には、第２コア材が取り付けられ、
   前記別部材は、第１及び第２コア材の間に取り付けられている、構造体。
6. 請求項５に記載の構造体であって、
   第１コア材は、第１端面部を有し、且つ、第２コア材は、第２端面部を有し、
   前記補強部材は、第１端面部と第２端面部との間に挟まれており、
   前記別部材は、基部を有し、
   前記基部は、前記補強部材の前記長手方向の前記一端部と、第１及び第２端面部とに囲まれるように設けられ、且つ、前記基部は、第１端面部から第２端面部にかけて延びている、構造体。
7. 請求項１～請求項６の何れか１つに記載の構造体であって、
   複数の前記別部材を備え、
   前記別部材が、前記補強部材の前記長手方向の前記一端部に加えて他端部に配置されている、構造体。
8. 構造体の製造方法であって、
   組立工程と、成形工程とを備え、
   前記構造体は、補強部材と、コア材と、別部材と、樹脂成形体とを備え、
   前記補強部材は、コア材取付部を有し、
   前記樹脂成形体は、前記補強部材、前記コア材、及び、前記別部材を被覆するように形成され、
   前記組立工程は、コア材取付工程と、別部材取付工程とを有し、
   前記コア材取付工程では、前記コア材を前記コア材取付部に取り付け、
   前記別部材取付工程では、前記別部材を、前記補強部材の長手方向の一端部に配置して組立体を製造し、
   前記成形工程では、分割金型を用いて樹脂シート及び前記組立体を成形して成形品を製造し、
   前記樹脂シートは、前記樹脂成形体を構成し、
   前記成形品は、前記構造体を含む、方法。