WO2023127893A1

WO2023127893A1 - パネル、構造体及びその製造方法

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Publication number: WO2023127893A1
Application number: PCT/JP2022/048271
Authority: WO
Inventors: 孝米野; 攻一郎吉田; 洋介林; 健太郎國森; 礼宗松原; 浩平戸▲崎▼; 諒太朗伊原
Original assignee: キョーラク株式会社
Priority date: 2021-12-28
Filing date: 2022-12-27
Publication date: 2023-07-06

Abstract

接着強度及び軽量性に優れ、かつ効率的な製造が可能な、パネルの製造方法を提供する。　本発明によれば、第１接着工程と、第２接着工程を備える、パネルの製造方法であって、第１接着工程では、基材に面材を接着して接着体を形成し、第２接着工程では、前記接着体に表皮材を接着してパネルを形成し、第１接着工程は、第１塗布工程と、第１貼り付け工程を備え、第１塗布工程では、ロールコータで前記面材に第１接着剤を塗布し、第１貼り付け工程では、前記面材の、第１接着剤の塗布面を前記基材に貼り付けて前記接着体を形成し、第２接着工程は、第２塗布工程と、第２貼り付け工程を備え、第２塗布工程で、スプレーコータで前記表皮材に第２接着剤を塗布し、第２貼り付け工程では、前記表皮材の、第１接着剤の塗布面を前記接着体に貼り付け、第２貼り付け工程では、前記表皮材は、前記接着体の第１主面及び側面の少なくとも一部と、前記接着体の第２主面の少なくとも一部を被覆するように貼り付けられる、方法が提供される。

Description

パネル、構造体及びその製造方法

　本発明は、第１～第３及び第５観点では、車両の荷室に設置されるラゲッジボード等として利用可能なパネルに関する。本発明は、第４観点では、構造体及びその製造方法に関する。

（第１～第３及び第５観点）
　特許文献１には、中空板に薄板状の鋼板を取り付けて構成されるパネルが開示されている。

（第４観点）
　特許文献２には、金属又は硬質プラスチックで構成される長尺状の補強部材に、発泡樹脂成形体であるコア材を取り付けることで、組立体を製造する方法が開示されている。特許文献２に記載のコア材には、突き出すように形成されたストッパが形成されている。ストッパは、コア材のうち補強部材を取り付ける部分の両端にそれぞれ設けられている。特許文献２に記載のコア材のストッパは、補強部材とコア材との相対位置がずれてしまうことを抑制する機能がある。

特開２０１６－７９００号公報特開２０１４－１２８９３８号公報

（第１観点）
　特許文献１のようなパネルは、一層の軽量化が求められており、軽量化のために、接着剤の使用量をできるだけ少なくすることが求められている。しかし、接着剤の使用量を減らすと、接着強度が不十分になったり、接着強度のばらつきが大きくなったりする場合があるので、接着剤の使用量を減らして軽量化しつつ、接着強度を維持することは容易ではない。

　本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、接着強度及び軽量性に優れ、かつ効率的な製造が可能な、パネルの製造方法を提供するものである。

（第２観点）
　ところで、特許文献１のようなパネルに、ストラップ、ハンドル、脚、フックなどを取り付けるための台座や、パネルを自動車やベッドなどに固定するための固定具（例：爪）などの付加部材を固定する場合がある。このような付加部材は、リベット止めによってパネルに固定することが一応は可能である。しかし、このような方法で付加部材を固定すると、面材の厚みが薄い場合には、付加部材に高い負荷が加わったときに面材が変形してしまう虞がある。

　本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、パネルの設けられた付加部材に負荷が加わったときの面材の変形を抑制することができる、パネルを提供するものである。

（第３観点）
　特許文献１では、中空板に鋼板を取り付けることによって強度を高めているが、それでも強度が不足する場合がある。強度を高めるには鋼板の厚さを増大させればいいが、その場合、パネルの重量が著しく増大してしまう。

　本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、パネル重量の著しい増大を抑制しつつパネル強度を高めることができる、パネルの製造方法を提供するものである。

（第４観点）
　特許文献２の組立体において、補強部材の長手方向の端部とコア材のストッパ部との間のクリアランスに余裕をもたせ過ぎると、補強部材が動いてしまい、相対位置のずれを抑制する機能を適切に発揮できなくなる可能性がある。このため、当該機能を適切に発揮するためには、補強部材の長手方向の端部とコア材のストッパ部との間のクリアランスを小さく設定しておく必要がある。なお、コア材等の製造時においてコア材等の寸法にばらつきが生じるため、このクリアランスは想定より更に小さくなる可能性もある。このため、特許文献２の方法は、補強部材及びコア材を組み立てにくい、という課題がある。

　本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、組立性が損なわれることを抑制することができる構成を備えた構造体、及びその製造方法を提供することを目的としている。

（第５観点）
　特許文献１のようなパネルは、強度が優れているが、本発明者らが、パネルの強度について詳細な検討を行ったところ、面材に局所的な衝撃が加わっときにパネルが折れ曲がる座屈変形が起きやすいことが分かった。

　座屈変形は、面材を厚くすることによって、ある程度は抑制可能であるが、面材を厚くするとその分だけパネルの重量が増大してしまう。このため、パネルの重量の増大を抑制しつつ、座屈変形の発生を抑制することは容易ではない。

　本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、パネルの重量の増大を抑制しつつ、座屈変形の発生が抑制可能な、パネルを提供するものである。

（第１観点）
　本発明によれば、第１接着工程と、第２接着工程を備える、パネルの製造方法であって、第１接着工程では、基材に面材を接着して接着体を形成し、第２接着工程では、前記接着体に表皮材を接着してパネルを形成し、第１接着工程は、第１塗布工程と、第１貼り付け工程を備え、第１塗布工程では、ロールコータで前記面材に第１接着剤を塗布し、第１貼り付け工程では、前記面材の、第１接着剤の塗布面を前記基材に貼り付けて前記接着体を形成し、第２接着工程は、第２塗布工程と、第２貼り付け工程を備え、第２塗布工程で、スプレーコータで前記表皮材に第２接着剤を塗布し、第２貼り付け工程では、前記表皮材の、第２接着剤の塗布面を前記接着体に貼り付け、第２貼り付け工程では、前記表皮材は、前記接着体の第１主面及び側面の少なくとも一部と、前記接着体の第２主面の少なくとも一部を被覆するように貼り付けられる、方法が提供される。

　後述する実施例・比較例で示すように、本発明の方法によれば、接着剤の使用量を最小限にしつつ、基材と面材の接着強度を高めることができ、かつ表皮材の端部接着強度を高めつつ、製造効率を高めることが可能である。

　以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
　好ましくは、前記記載の方法であって、第１塗布工程と第１貼り付け工程の間に加温工程を備え、前記加温工程では、前記面材に塗布された第１接着剤を加温する、方法である。
　好ましくは、前記記載の方法であって、第１接着剤は、湿気硬化型ポリウレタン系ホットメルト接着剤である、方法である。
　好ましくは、前記記載の方法であって、第２接着剤は、湿気硬化型ポリオレフィン系ホットメルト接着剤である、方法である。

（第２観点）
　本発明によれば、第１及び第２面材と、付加部材を備えるパネルであって、第１及び第２面材は、互いに離間して配置され、前記付加部材は、第１及び第２部材を備え、第１部材は、第１面材の外表面に当接する部位を有し、第２部材は、第１及び第２面材の間に配置された部位を有し、第１及び第２部材は、第１面材に設けた開口を通じて連結されており、第２部材は、第２面材の内表面に接着されている、パネルが提供される。

　本発明のパネルでは、付加部材を構成する第１及び第２部材は、第１面材に設けた開口を通じて連結されており、かつ第２部材は、第２面材の内表面に接着されている。このため、第１部材に加わる負荷を第１及び第２面材で受けることができるので、負荷が分散されて、第１及び第２面材の変形が抑制される。

　以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
　好ましくは、前記記載のパネルであって、第２部材は、ベースと、柱部を備え、前記ベースは、第２面材に接着され、前記柱部は、前記ベースから第１部材に向かって延び、第１部材と連結される、パネルである。
　好ましくは、前記記載のパネルであって、第１及び第２面材の間にコア材を備え、第１及び第２面材が前記コア材に接着されている、パネルである。
　好ましくは、前記記載のパネルであって、前記ベースは、第２面材と前記コア材の間に配置され、かつ前記コア材に設けられた凹部内に収容されており、前記柱部は、前記コア材に設けられた貫通孔を通じて第１部材に連結される、パネルである。
　好ましくは、前記記載のパネルであって、前記柱部の外周面に、径方向外側に突出する突起が設けられ、前記突起が前記貫通孔に押し込まれている、パネルである。

（第３観点）
　本発明によれば、以下の発明が提供される。
（１）パネルの製造方法であって、前記面材を前記コア材に対して押し付けることによって、前記コア材に前記面材を接着する面材固定工程を備え、前記コア材は、基材と、前記基材よりも強度が高い材料で構成された補強材を備え、前記面材が前記基材と前記補強材の両方に接着される、方法。
（２）（１）に記載の方法であって、前記面材固定工程は、前記補強材に重なるようにスペーサーを配置した状態で行われ、前記スペーサーは、前記面材固定工程の前の状態で、前記補強材よりも圧縮変形されやすい材料で構成される、方法。
（３）（１）又は（２）に記載の方法であって、前記押し付けの際に前記面材に加わる力によって、前記補強材が、前記基材に対して、前記コア材の厚さ方向に移動可能に構成される、方法。

　本発明では、コア材を基材と補強材で構成した上で、補強材を面材に接着している。このような形態では、強度が必要な箇所にのみ補強材を配置して強度を高めることができるので、補強材の使用量を必要最小限にすることができる。このため、パネル重量の著しい増大を抑制しつつパネル強度を高めることができる。

（第４観点）
　本発明によれば、補強部材と、コア材と、別部材と、樹脂成形体とを備え、前記補強部材は、コア材取付部を有し、前記コア材取付部には、前記コア材が取り付けられ、前記別部材は、前記補強部材の長手方向の一端部に配置され、前記樹脂成形体は、前記補強部材、前記コア材、及び、前記別部材を被覆するように形成されている、構造体が提供される。

　本発明によれば、別部材が、補強部材の長手方向の一端部に配置されることで補強部材とコア材との相対位置のずれが抑制される。ここで、別部材がコア材とは別体であるため、コア材を補強部材のコア材取付部に取り付けるタイミングとは別のタイミングで、別部材を補強部材の長手方向の一端部に配置することができる。このため、本発明によれば、組立性が損なわれることを抑制することができる。

　以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
　好ましくは、前記別部材は、連結部を有し、前記別部材は、前記連結部が前記補強部材及び前記コア材のうちの少なくとも一方に連結することで、前記コア材及び前記補強部材の位置を規制するように構成されている、構造体が提供される。
　好ましくは、前記連結部は、突き出すように形成され、且つ、前記補強部材に圧入されている、構造体が提供される。
　好ましくは、前記別部材は、規制部を有し、前記規制部は、突き出すように形成され、且つ、その先端部が前記コア材及び前記補強部材の位置を規制するように前記コア材に対向配置されている、構造体が提供される。
　好ましくは、前記コア材は、第１及び第２コア材を有し、前記コア材取付部は、第１及び第２コア材取付部を有し、第１コア材取付部には、第１コア材が取り付けられ、第２コア材取付部には、第２コア材が取り付けられ、前記別部材は、第１及び第２コア材の間に取り付けられている、構造体が提供される。
　好ましくは、第１コア材は、第１端面部を有し、且つ、第２コア材は、第２端面部を有し、前記補強部材は、第１端面部と第２端面部との間に挟まれており、前記別部材は、基部を有し、前記基部は、前記補強部材の前記長手方向の前記一端部と、第１及び第２端面部とに囲まれるように設けられ、且つ、前記基部は、第１端面部から第２端面部にかけて延びている、構造体が提供される。
　好ましくは、複数の前記別部材を備え、前記別部材が、前記補強部材の前記長手方向の前記一端部に加えて他端部に配置されている、構造体が提供される。
　本発明の実施形態の別の観点によれば、構造体の製造方法であって、組立工程と、成形工程とを備え、前記構造体は、補強部材と、コア材と、別部材と、樹脂成形体とを備え、前記補強部材は、コア材取付部を有し、前記樹脂成形体は、前記補強部材、前記コア材、及び、前記別部材を被覆するように形成され、前記組立工程は、コア材取付工程と、別部材取付工程とを有し、前記コア材取付工程では、前記コア材を前記コア材取付部に取り付け、前記別部材取付工程では、前記別部材を、前記補強部材の長手方向の一端部に配置して組立体を製造し、前記成形工程では、分割金型を用いて樹脂シート及び前記組立体を成形して成形品を製造し、前記樹脂シートは、前記樹脂成形体を構成し、前記成形品は、前記構造体を含む、方法が提供される。

（第５観点）
　本発明によれば、以下の発明が提供される。
（１）コア材と、第１及び第２面材を備えるパネルであって、前記コア材は、第１及び第２面材で挟まれており、第１及び第２面材は、前記コア材に接着されており、第１面材は、第２面材よりも厚い、パネル。
（２）（１）に記載のパネルであって、［第１面材の厚さ／第２面材の厚さ］の値は、１．２以上である、パネル。

　本発明者がパネルの耐衝撃性を向上させるべく鋭意検討を行ったところ、第１面材を第２面材よりも厚くすることによって、パネルの重量の増大を抑制しつつ、座屈変形が発生することが抑制可能であることを見出し、本発明の完成に到った。

（第１観点）図１Ａは、本発明の一実施形態のパネル３１の断面図であり、図１Ｂは、図１Ａ中の領域Ｂの拡大図であり、図１Ｃは、図１Ｂから表皮材３４及び接着層３７を除いたものである。図１Ｂの分解図である（接着層３６，３７は不図示）。ロールコータ３９で面材３３に第１接着剤３６ａを塗布する第１塗布工程の説明図である。スプレーコータ４０で表皮材３４に第２接着剤３７ａを塗布する第２塗布工程の説明図である。（第２観点）図５Ａ及び図５Ｂは、それぞれ、本発明の第１実施形態のパネル４１を斜め上及び斜め下から見た斜視図である。図５Ａの分解斜視図である。図５Ｂの分解斜視図である。図８Ａは、図５Ａの平面図であり、図８Ｂは、図８Ａ中のＡ－Ａ断面図である。図８Ｂ中の領域Ｂの拡大図である。図９の分解図である。（第３観点）図１１Ａは、本発明の一実施形態のパネル５１の斜視図であり、図１１Ｂは、コア材５２の斜視図である。図１１Ａ中の領域Ａでの端面の拡大図である。パネル５１の長手方向の両端が支持部材５７で支持されている状態を示す斜視図である。図１４Ａ～図１４Ｄは、それぞれ、第２～第５実施形態を示す、図１２に対応する図である。図１５Ａは、第６実施形態で用いるコア材５２を示し、図１５Ｂは、図１５Ａ中の補強材５５の拡大図である。図１６Ａは、第６実施形態で用いるコア材５２であって、基材５４から補強材５５及びスペーサー５９が突出している状態を示し、図１６Ｂは、コア材５２を一対の面材５３ａ，５３ｂで挟んでプレスした後の状態を示す。（第４観点）図１７Ａは、実施形態に係る樹脂製パネル１（構造体の一例）の斜視図である。図１７Ａに示す破線領域Ａは、破線領域Ａに対応する部分の樹脂成形体２が取り除かれ、内部構造（補強部材４）が見えている。図１７Ｂは、実施形態に係る組立体１ｔの斜視図である。図１８は、図１７Ｂに示す組立体１ｔの分解斜視図である。図１９Ａは、補強部材４及び連結部材５の斜視図である。図１９Ａにおいて、一方の連結部材５は補強部材４から取り外されており、他方の連結部材５は補強部材４に連結している。図１９Ｂは、図１９Ａに示す領域Ｂの拡大図である。図２０は、図１９に示す拡大図を異なる角度から見た図である。図２１は、組立工程のコア材取付工程において、補強部材４にコア材３を取り付ける前の状態を示す斜視図である。図２２は、組立工程の連結部材取付工程において、補強部材４に連結部材５を取り付ける前の状態を示す斜視図である。図２３は、図２２に示す斜視図に対応する断面図である。図２３は、図２２に示す２点Ｐを通り且つ補強部材４のフランジ部４ａに平行な面における断面図である。図２４は、組立工程の連結部材取付工程が完了した状態を示す斜視図である。図２５は、図２４に示す斜視図に対応する断面図である。図２６は、成形機１０の構成の説明図（分割金型２１，２２や組立体１ｔは断面図）である。図２６は、垂下工程を実施している様子を示している。図２６に示す組立体１ｔは、図２４に示す２点Ｑを通り且つ鉛直方向に平行な面における断面図である。なお、この断面は、規制部５ｃの対向部５ｃ１（図２０参照）を通過する。図２７は、賦形工程を実施した状態を示している。図２８は、型締め工程を実施した状態を示している。図２９は、変形例に係るコア材３を有する組立体１ｔの分解斜視図である。図３０Ａは、図２９に示す領域Ａの拡大図である。図３０Ｂは、図３０Ａに示すコア材３及び補強部材４を組み立てた状態を示している。（第５観点）図３１Ａは、本発明の一実施形態のパネル１の斜視図であり、図３１Ｂは、図３１Ａ中の領域Ｂでの端面の拡大図であり、図３１Ｃは、図３１Ｂからコア材２のみを抜き出した図である。図３２Ａは、耐衝撃性試験において重り８を落下させる前の状態を示し、図３２Ｂは、耐衝撃性試験において重り８がパネル１に衝突した瞬間の状態を示す。図３３Ａ及び図３３Ｂは、それぞれ、比較例２及び３の耐衝撃性試験において重り８がパネル１に衝突した瞬間の状態を示す。

　以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴事項について独立して発明が成立する。異なる観点で述べた事項も、互いに組み合わせ可能である。

（第１観点）
１．パネル３１の構造
　本発明の一実施形態のパネル３１について説明する。図１～図２に示すように、パネル３１は、基材３２と、面材３３と、表皮材３４を備える。パネル３１は、略直方体形状であることが好ましい。パネル３１は、車両の荷室に設置されるラゲッジボード等として利用可能である。

　パネル３１の第１方向の長さをＬ１とし、第１方向に垂直な第２方向の長さをＬ２とし、Ｌ１≧Ｌ２とする。Ｌ１は、例えば６００～１２００ｍｍであり、具体的には例えば、６００、７００、８００、９００、１０００、１１００、１２００ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。Ｌ１は、３００～１２００ｍｍであり、具体的には例えば、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、１１００、１２００ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。Ｌ２／Ｌ１の値は、例えば０．３～１であり、具体的には例えば、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１．０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　基材３２は、好ましくは板状の部材である。基材３２の厚さは、１０～２５ｍｍであり、１８～２２ｍｍが好ましい。基材３２が薄すぎると、パネル３１の全体のたわみが大きくなりすぎてしまう。一方、基材３２が厚すぎると、パネル３１の重量が大きくなりすぎてしまう。この厚さは、具体的には例えば、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２０、２１、２２、２３、２４、２５ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。基材３２の厚さは、基材３２の、互いに対向する第１及び第２主面３２ａ，３２ｂの距離が最も大きくなる部位での距離を意味する。基材３２には、好ましくは、凹部３５が設けられ、凹部３５内に、面材３３が固定される。これによって、面材３３が基材３２から剥がれることが抑制される。

　基材３２は、発泡体であっても非発泡体であってもよい。また、基材３２は、中空体であっても中実体であってもよい。基材３２は、金型を用いた成形によって形成することが好ましい。この場合、基材３２をパネル３１の製造前に予め所望の形状にすることができるので、取り扱い性に優れている。また、基材３２を所望のパネル形状に合わせた形状にすることができるので、形状最適化された製品を得ることができる。

　基材３２の例としては、ビーズ発泡成形によって得られるビーズ発泡成形体、１枚の発泡又は非発泡の樹脂シートに凹凸形状を付与して得られる発泡又は非発泡シート成形体、発泡又は非発泡の、筒状パリソン又は２枚の樹脂シートを成形して得られる発泡又は非発泡中空成形体などが挙げられる。

　ビーズ発泡成形体は、例えば、発泡ポリスチレン、発泡アクリロニトリルスチレン、発泡ポリプロピレンなどで構成することができ、その発泡倍率は、例えば１５～５０倍であり、具体的には例えば、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０倍であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　発泡パリソン又は発泡樹脂シートは、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィンで構成することができ、これを用いた成形体の発泡倍率は、例えば１．１～８倍であり、具体的には例えば、１．１、１．５、２、３、４、５、６、７、８であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　面材３３は、板状の部材であり、接着層３６を介して基材３２に接着される。面材３３は、基材３２の第１及び第２主面３２ａ，３２ｂの一方又は両方に接着される。主面３２ａ，３２ｂは、言い換えると、基材３２のおもて面及び裏面である。主面３２ａ，３２ｂは、側面３２ｃによって連結される。パネル３１の剛性を高めるという観点では、面材３３は、主面３２ａ，３２ｂの両方に接着することが好ましく、軽量化の観点からは、面材３３は、主面３２ａのみに又は主面３２ｂのみに接着することが好ましい。

　面材３３は、単位厚さ当たりの剛性が基材３２よりも高い材料で構成することができ、例えば、金属（アルミ、鉄など）や繊維強化樹脂などで構成可能である。面材３３のそれぞれの厚さは、例えば、０．０５～１ｍｍであり、０．０８～０．５ｍｍが好ましい。具体的には例えば、０．０５、０．０８、０．１０、０．１５、０．２０、０．２５、０．３０、０．３５、０．４０、０．４５、０．５０、０．６０、０．７０、０．８０、０．９０、１．００ｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。なお、本明細書において、厚さ、深さ等の値は、別途明記しない限り、平均値を意味する。

　表皮材３４は、基材３２に面材３３を接着して構成される接着体３８に接着される。表皮材３４は、一例では、不織布であり、接着層３７を介して、接着体３８に接着することができる。接着体３８の第１及び第２主面３８ａ，３８ｂは、基材３２の第１及び第２主面３２ａ，３２ｂに対応した面であり、主面３８ａ，３８ｂは、互いに対向する。接着体３８の側面３８ｃは、基材３２の側面３２ｃに一致する。

　表皮材３４は、より具体的には、主面３８ａ及び側面３８ｃの少なくとも一部と、主面３８ｂの少なくとも一部を被覆するように接着される。図１Ｂに示すように、表皮材３４は、好ましくは、第１及び第２表皮材３４ａ，３４ｂを備える。表皮材３４ａ，３４ｂは、それぞれ、１枚の表皮材である。表皮材３４ａは、好ましくは、主面３８ａ及び側面３８ｃの少なくとも一部（好ましくは全部）と、主面３８ｂの一部（好ましくは主面３８ｂの周縁部）を被覆する。表皮材３４ａは、主面３８ｂ側の面材３３と基材３２の境界部を被覆することが好ましい。この場合、主面３８ｂ側の面材３３の剥離が抑制される。表皮材３４ｂは、主面３８ｂの残りを被覆する。表皮材３４ａの周縁部と表皮材３４ｂの周縁部は、互いに重なっていることが好ましい。この場合、表皮材３４ａと表皮材３４ｂの間に隙間ができることが避けられる。なお、表皮材３４ｂを省略して、表皮材３４ａのみで表皮材３４を構成してもよい。

２．パネル３１の製造方法
　本発明の一実施形態のパネル３１の製造方法は、第１接着工程と、第２接着工程を備える。以下、各工程を詳細に説明する。

（１）第１接着工程
　第１接着工程では、基材３２に面材３３を接着して接着体３８を形成する。第１接着工程は、第１塗布工程と、第１貼り付け工程を備える。

（１－１）第１塗布工程
　図３に示すように、第１塗布工程では、ロールコータ３９で面材３３に第１接着剤３６ａを塗布する。

　ロールコータ３９とは、コーティングロール３９ａを用いた塗布装置であり、コーティングロール３９ａ表面に塗られた接着剤を被塗布物に接触させることによって、被塗布物に接着剤が塗布される。

　ロールコータ３９は、一例では、コーティングロール３９ａと、ドクターロール３９ｂと、バックアップロール３９ｃを備える。コーティングロール３９ａとドクターロール３９ｂは、隙間３９ｄを隔てて配置されている。コーティングロール３９ａとバックアップロール３９ｃは、隙間３９ｅを隔てて配置されている。面材３３は、コーティングロール３９ａとバックアップロール３９ｃによって挟まれた状態でコーティングロール３９ａとバックアップロール３９ｃが互いに逆方向に回転することによって搬送される。また、コーティングロール３９ａとドクターロール３９ｂが互いに逆方向に回転することによって、隙間３９ｄの上側に供給された第１接着剤３６ａが隙間３９ｄを通って、コーティングロール３９ａ上で第１接着剤３６ａの薄膜３６ｂとなり、コーティングロール３９ａのさらなる回転によって、薄膜３６ｂが面材３３に接触すると、薄膜３６ｂが面材３３に転写されて第１接着剤３６ａの塗布膜３６ｃとなる。塗布膜３６ｃの厚さは、隙間３９ｄの大きさを変更することによって調節可能である。

　パネル３１の軽量化のために第１接着剤３６ａの使用量は、最小限にする必要があるが、このような制約下ではスプレーコータでは第１接着剤３６ａの塗布均一性が低下してしまい、その結果、接着強度の面内ばらつきが大きくなり、接着強度が弱い部位では、面材３３が剥離しやすくなってしまう。一方、ロールコータでは、第１接着剤３６ａの使用量を減らした場合でも、塗布均一性を高くしやすいという利点がある。

　また、基材３２は、表面に凹凸形状が存在している場合があり、このような表面にロールコータで接着剤を塗布すると、第１接着剤３６ａの塗布厚さにばらつきが生じてしまい、その結果、接着強度の面内ばらつきが大きくなり、接着強度が弱い部位では、面材３３が剥離しやすくなってしまう。一方、面材３３の表面の凹凸は、基材３２の表面に比べて小さいので、第１接着剤３６ａを面材３３に塗布することによって、第１接着剤３６ａを基材３２に塗布する場合に比べて、第１接着剤３６ａの塗布厚さのばらつきを低減することができる。なお、基材３２がビーズ発泡成形体である場合に、特に、基材３２の表面の凹凸が顕著であるので、基材３２がビーズ発泡成形体である場合に、面材３３に第１接着剤３６ａを塗布することの技術的意義が顕著である。

　第１接着剤３６ａとしては、ポリウレタン系接着剤やポリオレフィン系接着剤が挙げられる。第１接着剤３６ａは、湿気硬化型であることが好ましく、加熱による溶融可能である（ホットメルト接着剤である）ことが好ましい。この場合、接着剤を加熱した状態で面材３３を基材３２に仮接着し、その後に、湿気硬化によって本接着することができる。本接着後は、接着剤は加熱しても溶融しないので、パネル３１の高温耐性が向上する。以上より、第１接着剤３６ａは、湿気硬化型ホットメルト接着剤であることが特に好ましく、湿気硬化型ポリウレタン系ホットメルト接着剤であることがさらに好ましい。湿気硬化型ポリウレタン系ホットメルト接着剤は、ロールコータ適性に優れているからである。第１接着剤３６ａの使用量は、例えば１０～１００ｇ／ｍ^２であり、具体的には例えば、１０、２０、３０、４０、５０、６０、７０、８０、９０、１００ｇ／ｍ^２であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

（１－２）第１貼り付け工程
　第１貼り付け工程では、面材３３の、第１接着剤３６ａの塗布面を基材３２に貼り付けて、図１Ｃに示す接着体３８を形成する。この工程は、面材３３の、第１接着剤３６ａの塗布面を基材３２に向けた状態で、面材３３を基材３２に押し付けることによって実行することができる。第１接着剤３６ａによって接着層３６が形成される。面材３３を基材３２の両面に貼り付ける場合、両面の面材３３を基材３２に同時に貼り付けてもよく、片面ずつ順番に貼り付けてもよい。

　基材３２の凹部３５内に面材３３が配置された構成のパネル３１を製造する場合、基材３２に予め形成した凹部３５内に面材３３を配置してもよく、面材３３を基材３２に押し付けることによって、面材３３を基材３２にめり込ませて凹部３５を形成するようにしてもよい。

　第１塗布工程と第１貼り付け工程の間に加温工程を備えることが好ましい。加温工程では、面材３３に塗布された第１接着剤３６ａを加温する。この工程を設けることによって、面材３３に塗布した第１接着剤の温度の低下に伴う接着力低下を抑制することができる。

（２）第２接着工程
　第２接着工程では、接着体３８に表皮材３４を接着してパネル３１を形成する。第２接着工程は、第２塗布工程と、第２貼り付け工程を備える。

（２－１）第２塗布工程
　図４に示すように、第２塗布工程で、スプレーコータ４０で表皮材３４に第２接着剤３７ａを塗布する。

　スプレーコータ４０とは、スプレーヘッド４０ａを用いた塗布装置であり、スプレーヘッド４０ａから接着剤を噴霧して被塗布物に吹き付けることによって、被塗布物に接着剤が塗布される。

　スプレーコータ４０は、一例では、スプレーヘッド４０ａと、駆動部４０ｂを備える。駆動部４０ｂは、例えばロボットアーム４０ｂ１である。スプレーヘッド４０ａは、駆動部４０ｂに装着されており、駆動部４０ｂによって駆動されて、被塗布物の所望の領域に所望量の接着剤を塗布可能に構成される。

　パネル３１の軽量化のために第２接着剤３７ａの使用量は、最小限にする必要があり、また、表皮材３４の剥離を防ぐには、表皮材３４の周縁部の接着強度を高める必要がある。ロールコータでは、表皮材３４の周縁部での接着剤の塗布量を、表皮材３４の中央部（周縁部以外の部位）よりも多くすることができないので、第２接着剤３７ａの使用量に制限がある条件では、表皮材３４の周縁部での接着剤の塗布量が不十分になってしまって、表皮材３４の周縁部での接着強度が不十分になってしまう場合がある。一方、スプレーコータでは、表皮材３４の任意の場所に任意の量の接着剤を塗布することが可能であるので、表皮材３４の中央部での接着剤の塗布量を減らすことによって、接着剤の使用量を変更することなく、表皮材３４の周縁部での接着剤の塗布量を増やすことができ、表皮材３４の周縁部での接着強度を高めることができる。

　また、第２接着剤３７ａは、接着体３８に塗布することも一応は可能であるが、接着体３８の主面３８ａと側面３８ｃの両方に第２接着剤３７ａを塗布する際には、スプレーヘッド４０ａの動きが複雑になってしまうことに加えて、接着体３８の主面３８ｂにも第２接着剤３７ａを塗布するには、接着体３８を裏返す必要があり、第２塗布工程にかかる時間が長くなってしまう。このため、第２接着剤３７ａは、表皮材３４に塗布することが好ましい。

　第２接着剤３７ａとしては、ポリウレタン系接着剤やポリオレフィン系接着剤が挙げられる。また、第２接着剤３７ａは、湿気硬化型であることが好ましく、加熱による溶融可能である（ホットメルト接着剤である）ことが好ましい。この場合、接着剤を加熱した状態で表皮材３４を接着体３８に仮接着し、その後に、湿気硬化によって本接着することができる。本接着後は、接着剤は加熱しても溶融しないので、パネル３１の高温耐性が向上する。以上より、第２接着剤３７ａは、湿気硬化型ホットメルト接着剤であることが特に好ましい。

　また、湿気硬化型ポリオレフィン系ホットメルト接着剤は、表皮材３４に塗布された第２接着剤３７ａを加温せずに接着体３８に貼り付けた場合に、湿気硬化型ポリウレタン系ホットメルト接着剤よりも接着強度が高くなりやすいので、第２接着剤３７ａは、湿気硬化型ポリオレフィン系ホットメルト接着剤が好ましい。第２接着剤３７ａが湿気硬化型ポリウレタン系ホットメルト接着剤である場合に、第２塗布工程と第２貼り付け工程の間に、表皮材３４に塗布された第２接着剤３７ａを加温する加温工程を備えることが好ましい。

　第２接着剤３７ａの使用量は、例えば１０～１００ｇ／ｍ^２であり、具体的には例えば、１０、２０、３０、４０、５０、６０、７０、８０、９０、１００ｇ／ｍ^２であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

（２－２）第２貼り付け工程
　第２貼り付け工程では、表皮材３４の、第２接着剤３７ａの塗布面を接着体３８に貼り付ける。この工程は、表皮材３４の、第２接着剤３７ａの塗布面を接着体３８に向けた状態で、表皮材３４を接着体３８に押し付けることによって実行することができる。第２接着剤３７ａによって接着層３７が形成される。表皮材３４が表皮材３４ａ，３４ｂを備える場合、表皮材３４ａを貼り付けた後に、表皮材３４ｂを貼り付けることができる。表皮材３４ｂは、表皮材３４ｂの周縁部が表皮材３４ａの周縁部に重なるように貼り付けることが好ましい。

（第１観点の実施例）
１．パネル３１の製造
　上記実施形態に記載の製造方法に従って、表１に示す条件でパネル３１を製造した。ロールコータは、図３に示すロールコータ３９（ホットメルトロールコーター）を用いた。スプレーコータは、図４に示すスプレーコータ４０を用いた。製造に用いた部材の詳細は、以下の通りである。
　基材３２：ヒートポールＧＲ（株式会社ＪＳＰ、発泡性ポリアクリルニトリル/スチレン系ビーズ）を用いて形成したビーズ発泡成形体、発泡倍率４０倍、厚さ２０ｍｍ、１０００ｍｍ×４５０ｍｍ
　面材３３：Ａｌ（Ａｌ５０５２）製の面材、厚さ０．３ｍｍ、９９０ｍｍ×４４０ｍｍ
　表皮材３４ａ，３４ｂ：不織布（ＰＥＴ、表皮材３４ａ：３００ｇ／ｍ^２、表皮材３４ｂ：１００ｇ／ｍ^２）製表皮材、表皮材３４ａは、１１２０ｍｍ×５７０ｍｍ、表皮材３４ｂは、９６０ｍｍ×４１０ｍｍ。
　ポリウレタン系接着剤：湿気硬化型ポリウレタン系ホットメルト接着剤（ヘンケル社　ＴＥＣＨＮＯＭＥＬＴ　ＰＵＲ　３４６０）
　ポリオレフィン系接着剤：湿気硬化型ポリオレフィン系ホットメルト接着剤（モレスコ社モレスコメルトＲＯ-１２８０）
　ロールコータ３９：ロール有効幅６２０ｍｍ、コーティングロール径１４０ｍｍ、ドクターロール径８０ｍｍ、塗布速度７ｍ／分
　スプレーコータ４０：ノズル径０．３ｍｍ×０．４ｍｍのノズルを０．５ｍｍピッチで一直線に２１６個並べたもの

　第１接着工程での第１接着剤３６ａの使用量は、６０ｇ／ｍ^２とし、第２接着工程での第２接着剤３７ａの使用量は、６０ｇ／ｍ^２とした。第２接着工程においてスプレーコータ４０で第２接着剤３７ａを塗布する場合、表皮材３４の周縁から３０ｍｍの領域では、第２接着剤３７ａの塗布量が、それ以外の領域の３倍になるように第２接着剤３７ａを塗布した。

　第１接着工程では、第１接着剤３６ａを１２０℃にして塗布した。第１及び第２接着工程で、加温工程は、接着剤が８０℃になるように行った。第１接着工程で加温しない場合、第１接着剤３６ａの塗布後に約１０秒で面材３３を基材３２に貼り付けた。第１接着工程で加温した場合、第１接着剤３６ａの塗布後に約３０秒で面材３３を基材３２に貼り付けた。第２接着工程で加温しない場合、第２接着剤３７ａの塗布後に約２０秒で表皮材３４を接着体３８に貼り付けた。第２接着工程で加温した場合、第２接着剤３７ａの塗布後に約４０秒で表皮材３４を接着体３８に貼り付けた。

　第２接着工程では、表皮材３４ａを貼り付けた後に、表皮材３４ａ，３４ｂの周縁部が１０ｍｍ重なるように、表皮材３４ｂを貼り付けた。

２．評価
　以下に示す方法で評価を行った。その結果を表１に示す。

＜面材の接着強度＞
　パネル３１上に格子状に均等に配置された９点のそれぞれにおいて、２５ｍｍ×１５０ｍｍの試験片を切り出し、面材を試験片の端から２０ｍｍ程度剥がし、基材を固定した状態で剥がした面材をチャックして引張試験機で引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎで引き剥がす、という方法で面材３３を基材３２から剥離させたときの剥離強度を測定し、９個の試験片のうちの剥離強度が最低のものに基づいて以下の基準で評価した。
○：剥離強度が１０Ｎ以上である。
△：剥離強度が５Ｎ以上、１０Ｎ未満である。
×：剥離強度が５Ｎ未満である。

＜第２接着剤の塗工速度＞
　第２接着剤３７ａの塗工開始から塗工終了までの塗工時間を測定し、以下の基準で評価した。
○：塗工時間が１０秒以下である。
△：塗工時間が１０秒超、３０秒以下である。
×：塗工時間が３０秒超である。

＜表皮材の端部接着強度＞
　パネル３１から表皮材３４ａの周縁部の１０箇所（パネル３１の短辺で２箇所ずつと長辺での３箇所ずつ）において、２５ｍｍ×１５０ｍｍの試験片を切り出し、表皮材を試験片の端から２０ｍｍ程度剥がし、接着体を固定した状態で剥がした表皮材をチャックして引張試験機で引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎで引き剥がす、という方法で表皮材３４ａを接着体３８から剥離させたときの剥離強度を測定し、１０個の試験片のうちの剥離強度が最低のものに基づいて以下の基準で評価した。
○：剥離強度が７Ｎ以上である。
△：剥離強度が３Ｎ以上、７Ｎ未満である。
×：剥離強度が３Ｎ未満である。

（第２観点）
１．第１実施形態
１－１．パネル４１の構造
　図５～図１０に示すように、本発明の第１実施形態に係るパネル４１は、第１及び第２面材４３ａ，４３ｂと、付加部材４４を備える。第１及び第２面材４３ａ，４３ｂは、互いに離間して配置されている。第１及び第２面材４３ａ，４３ｂの間には、コア材４２が配置されることが好ましい。本観点のパネル４１、コア材４２、第１及び第２面材４３ａ，４３ｂは、それぞれ、第１観点のパネル１、基材２、及び面材３に対応する部材であり、第１観点でのパネル１、基材２、及び面材３についての説明は、その趣旨に反しない限り、パネル４１、コア材４２、第１及び第２面材４３ａ，４３ｂに適用可能である。以下、相違点を中心に説明する。

　コア材４２の厚さは、第１及び第２面材４３ａ，４３ｂが接着される面間の距離を意味する。コア材４２には、好ましくは、凹部が設けられ、凹部内に、第１及び第２面材４３ａ，４３ｂが固定される。これによって、第１及び第２面材４３ａ，４３ｂがコア材４２から剥がれることが抑制される。

　第１及び第２面材４３ａ，４３ｂは、それぞれ、板状の部材であり、第１及び第２面材４３ａ，４３ｂ間の好ましい間隔は、コア材４２の厚さと同様である。第１及び第２面材４３ａ，４３ｂは、コア材４２の第１及び第２主面４２ａ，４２ｂに接着されることが好ましい。

　第１及び第２面材４３ａ，４３ｂは、それぞれ、接着剤でコア材４２に接着することができる。接着剤としては、ウレタン系の接着剤やオレフィン系の接着剤が挙げられ、１液反応型ウレタン系接着剤が好ましい。

　付加部材４４は、ストラップ、ハンドル、脚、フックなどを取り付けるための台座や、パネルを自動車やベッドなどに固定するための固定具（例：爪）などの、パネル４１に付加的に設けられる部材である。パネル４１に付加部材４４を取り付けることによって、パネル４１の使用感を向上させることができる。付加部材４４は、第１及び第２部材４４ａ，４４ｂを備える。第１部材４４ａは、第１面材４３ａの外表面４３ａ１に当接する部位を有し、第２部材４４ｂは、第１及び第２面材４３ａ，４３ｂの間に配置された部位を有する。外表面４３ａ１は、パネル４１の外側に向いた面である。第１及び第２部材４４ａ，４４ｂは、第１面材４３ａに設けた開口４３ａ２を通じて連結されている。第１及び第２部材４４ａ，４４ｂを連結する方法は、特に限定されず、ネジ４５ａなどの連結具４５を用いる方法、接着剤を用いる方法、スナップ嵌合や圧入などの機械的連結構造を用いる方法などが挙げられる。第２部材４４ｂは、第２面材４３ｂの内表面４３ｂ１に接着されている。内表面４３ｂ１は、パネル４１の内側に向いた面であり、言い換えると第１面材４３ａ側の面である。このような構成によれば、第１部材４４ａに加わる負荷を第１及び第２面材４３ａ，４３ｂで受けることができるので、負荷が分散されて、第１及び第２面材４３ａ，４３ｂの変形が抑制される。

　第１部材４４ａは、付加部材４４の本体となる部材である。第１部材４４ａは、ベース４４ａ１と柱部４４ａ２を備える。ベース４４ａ１は、外表面４３ａ１に当接する。柱部４４ａ２は、ベース４４ａ１から第２部材４４ｂに向かって延びる。柱部４４ａ２を開口４３ａ２内に配置することによって第１部材４４ａを第１面材４３ａに対して位置決め可能になっている。柱部４４ａ２は省略可能である。好ましくは、図１０に示すように、ベース４４ａ１及び柱部４４ａ２には、貫通孔４４ａ３が設けられており、貫通孔４４ａ３内に連結具４５を挿通させて第１及び第２部材４４ａ，４４ｂを連結することが可能になっている。柱部４４ａ２の数は、本実施形態では３つであるが、付加部材４４の用途に応じた必要な強度が得るのに必要な数を設ければいい。柱部４４ａ２の数は、例えば１～１０であり、具体的には例えば、１、２、３、４、５、１０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。複数の柱部４４ａ２がベース４４ａ１によって連結される。付加部材４４は、本実施形態では、パネル４１の固定に用いる固定具であり、ベース４４ａ１から突出する突出筒４４ａ４が設けられている。突出筒４４ａ４がパネル４１の固定に用いられる。

　第２部材４４ｂは、第１部材４４ａに加わる荷重の一部を第２面材４３ｂに伝達させることによって、第１面材４３ａに加わる荷重を低減させて第１面材４３ａの変形を抑制するための部材である。第２部材４４ｂは、ベース４４ｂ１と柱部４４ｂ２を備える。ベース４４ｂ１は、内表面４３ｂ１に接着されている。柱部４４ｂ２は、ベース４４ｂ１から第１部材４４ａに向かって延びる。ベース４４ｂ１は、鍔状であり、第２面材４３ｂに垂直な方向から見て、柱部４４ｂ２よりも面積が大きい。このような面積が大きいベース４４ｂ１が第２面材４３ｂに接着されることによって付加部材４４の取付強度が高くなる。また、付加部材４４に特に高い取付強度が要求される場合には、それに応じてベース４４ｂ１や柱部４４ｂ２の面積を大きくすればいい。

　柱部４４ａ２と柱部４４ｂ２が互いに連結されることによって、第１及び第２部材４４ａ，４４ｂが連結される。柱部４４ｂ２には、好ましくは、ネジ４５ａなどの連結具４５を挿入するための凹部４４ｂ３が設けられている。凹部４４ｂ３の内面には、ねじ山がされていてもいなくてもよい。凹部４４ｂ３の内面にねじ山が形成されていない場合、ネジ４５ａでねじ山を形成しながらネジ４５ａを凹部４４ｂ３に挿入することができる。柱部４４ｂ２の数の説明は、柱部４４ａ２と同様である。複数の柱部４４ｂ２がベース４４ｂ１によって連結される。

　コア材４２には、凹部４２ｃ及び貫通孔４２ｄが設けられている。ベース４４ｂ１は、凹部４２ｃ内に配置される。凹部４２ｃは、ベース４４ｂ１の第２面材４３ｂ側の面４４ｂ４と、コア材４２の第２主面４２ｂの間の段差が０．５ｍｍ以下になるように設けることが好ましい。これによって、ベース４４ｂ１とコア材４２を同時に第２面材４３ｂに接着しやすくなる。第２面材４３ｂを収容する凹部がコア材４２に設けられている場合、凹部４２ｃは、第２面材４３ｂを収容する凹部内に設けられる。柱部４４ａ２と柱部４４ｂ２は、貫通孔４２ｄを通じて互いに連結される。柱部４４ｂ２は、貫通孔４２ｄ内に配置される。柱部４４ａ２は、本実施形態では、貫通孔４２ｄには到達していないが、貫通孔４２ｄに到達する長さにしてもよい。

　図６～図７に示すように、柱部４４ｂ２の外周面に、径方向外側に突出する突起４４ｂ５が設けられることが好ましい。突起４４ｂ５を貫通孔４２ｄに押し込むことによって第２面材４３ｂをコア材４２に接着する前に、第２部材４４ｂをコア材４２に保持させることが可能になる。突起４４ｂ５の突出量は、柱部４４ｂ２の先端に向かって低くなることが好ましい。この場合、突起４４ｂ５をコア材４２に押し込みやすくなる。突起４４ｂ５は、柱部４４ｂ２の周方向に離間させて複数設けることが好ましい。複数の突起４４ｂ５は、等間隔に設けることが好ましい。周方向に配置される突起４４ｂ５の数は、３以上が好ましく、４以上がさらに好ましい。突起の数は、例えば、３～１６であり、具体的には例えば、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

１－２．パネル４１の製造方法
　パネル４１は、一例では、以下の方法で製造することができる。工程の順序は、適宜変更してもよい。

　まず、コア材４２の凹部４２ｃ内にベース４４ｂ１が配置されるように第２部材４４ｂをコア材４２に保持させる。
　次に、コア材４２の第２主面４２ｂと第２部材４４ｂの面４４ｂ４を第２面材４３ｂに接着させる。
　次に、コア材４２の第１主面４２ａと第１面材４３ａを接着させる。
　次に、第１面材４３ａの開口４３ａ２を通じて第１部材４４ａと第２部材４４ｂを連結させる。

　以上の工程によって、付加部材４４が取り付けられたパネル４１が得られる。なお、パネル４１が不織布などの表皮材で被覆されるものである場合、第１部材４４ａと第２部材４４ｂを連結させる前又は後に、第１及び第２面材４３ａ，４３ｂと、コア材４２の露出部分を覆うように表皮材を接着する工程を設けることができる。

２．その他実施形態
　本発明の以下の形態で実施してもよい。
・コア材４２は、必須ではなく省略可能である。コア材４２を省略した場合、柱部４４ａ２と柱部４４ｂ２によって第１及び第２面材４３ａ，４３ｂ間に離間させて配置することができる。
・コア材４２には凹部４２ｃを設ける代わりに、ベース４４ｂ１に対向する部位の全体がくり抜かれて形成された貫通孔を設けてもよい。この場合でも、コア材４２とベース４４ｂ１との干渉を回避可能である。
・突起４４ｂ５を設ける代わりに、貫通孔４２ｄの直径を柱部４４ｂ２の直径よりもわずかに小さくしておいて、突起４４ｂ５のない柱部４４ｂ２が貫通孔４２ｄに圧入されるようにしてもよい。また、ベース４４ｂ１が凹部４２ｃに圧入されるようにしてもよい。
・第２部材４４ｂは、圧入以外の手段でコア材４２に保持させてもよい。例えば、凹部４２ｃの底面にベース４４ｂ１を接着してもよい。

（第３観点）
１．第１実施形態
１－１．パネル５１の構造
　図１１～図１２に示すように、本発明の一実施形態に係るパネル５１は、コア材５２と、面材５３を備える。パネル５１は、略直方体形状であることが好ましい。パネル５１は、車両の荷室に設置されるラゲッジボード等として利用可能である。

　コア材５２は、好ましくは板状の部材である。コア材５２の厚さは、例えば、５～２５ｍｍであり、８～２０ｍｍが好ましい。この厚さは、具体的には例えば、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、２０、２５ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。コア材５２の厚さは、コア材５２の、互いに対向する第１及び第２主面５２ａ，５２ｂの距離が最も大きくなる部位での距離を意味する。コア材５２には、好ましくは、凹部が設けられ、凹部内に、面材５３が固定される。これによって、面材５３がコア材５２から剥がれることが抑制される。コア材５２は、基材５４と、補強材５５を備える。

　基材５４は、発泡体であっても非発泡体であってもよい。また、基材５４は、中空体であっても中実体であってもよい。

　基材５４の例としては、ビーズ発泡成形によって得られるビーズ発泡成形体、１枚の発泡又は非発泡の樹脂シートに凹凸形状を付与して得られる発泡又は非発泡シート成形体、発泡又は非発泡の、筒状パリソン又は２枚の樹脂シートを成形して得られる発泡又は非発泡中空成形体などが挙げられる。

　ビーズ発泡成形体は、例えば、発泡ポリスチレン、発泡アクリロニトリルスチレン、発泡ポリプロピレンなどで構成することができ、その発泡倍率は、例えば２０～５０倍であり、具体的には例えば、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０倍であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　補強材５５は、基材５４よりも強度が高い材料で構成される。補強材５５としては、金属、木、樹脂などが挙げられる。プラスチックは、発泡体であっても非発泡体であってもよい。本明細書において、「強度」は、２５℃でのヤング率を意味する。｛補強材５５の強度／基材５４の強度｝の値は、例えば１．１以上であり、１．５以上が好ましく、２以上が好ましい。この値は、例えば、１．１～１０００であり、具体的には例えば、１．１、１．５、２，３、４、５、６、７、８、９、１０、２０、５０、１００、１０００であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内又は何れか以上であってもよい。

　本実施形態では、基材５４及び補強材５５が発泡体で形成されており、補強材５５の発泡倍率が基材５４よりも低い。発泡体は、発泡倍率が低い方が強度が高いので、補強材５５の発泡倍率を基材５４よりも低くすることによって、補強材５５の強度を基材５４よりも高くすることができる。また、基材５４と補強材５５は、同一樹脂で構成されていることが好ましい。この場合、基材５４と補強材５５が溶着されやすいので、例えば、インサート成形によって、基材５４と補強材５５を一体化させることが容易である。補強材５５の発泡倍率をＭ１とし、基材５４の発泡倍率をＭ２とすると、Ｍ１／Ｍ２は、例えば０．１～０．９であり、具体的には例えば、０．１、０．２、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　補強材５５の比重は、通常、基材５４よりも大きい。｛補強材５５の比重／基材５４の比重｝の値は、例えば１．１以上である。この値は、例えば、１．１～１０００であり、具体的には例えば、１．１、１．５、２，３、４、５、６、７、８、９、１０、２０、５０、１００、１０００であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内又は何れか以上であってもよい。

　補強材５５は、細長い部材であることが好ましく、長手方向の長さをＬとし、長手方向に垂直な断面での外接円径が最大となる部位での外接円径をＤとすると、Ｌ／Ｄは、５以上が好ましく、１０以上がさらに好ましく、２０以上がさらに好ましい。Ｌ／Ｄは、例えば、５～１０００であり、具体的には例えば、５、１０、１５，２０、５０、１００、１０００であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内又は何れか以上であってもよい。補強材５５は、長手方向に沿って断面形状が一定であることが好ましい。

　補強材５５は、コア材５２中の任意の位置に任意のサイズで設けることができる。但し、補強材５５は、通常、基材５４よりも比重が高いので、重量増大を抑制するために、補強材５５の使用量は必要最小限であることが好ましい。コア材５２の体積をＶ１とし、補強材５５の体積をＶ２とすると、Ｖ２／Ｖ１は、０．５以下が好ましく、０．３以下がさらに好ましい。Ｖ２／Ｖ１は、例えば０．００１～０．５であり、具体的には例えば、０．００１、０．０１、０．１、０．２、０．３、０．４、０．５であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内又は何れか以下であってもよい。コア材５２の質量をＷ１とし、補強材５５の質量をＷ２とすると、Ｗ２／Ｗ１は、０．８以下が好ましく、０．５以下がさらに好ましく、０．３以下がさらに好ましい。Ｗ２／Ｗ１は、例えば０．００１～０．８であり、具体的には例えば、０．００１、０．０１、０．１、０．２、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内又は何れか以下であってもよい。

　補強材５５は、一例では、補強材５５の長手方向がコア材５２の長手方向又は短手方向に沿うように配置される。補強材５５の長手方向に沿ったコア材５２の長さをＬＣとし、補強材５５の長手方向の長さをＬとすると、Ｌ／ＬＣは、０．５以上が好ましく、０．８以上が好ましい。この場合、パネル５１の広い範囲に渡ってパネル５１の強度を高めることができる。Ｌ／ＬＣは、例えば０．５～１．０であり、具体的には例えば、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１．０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　コア材５２の厚さに対する補強材５５の厚さは、例えば０．１～１．０であり、具体的には例えば、０．１、０．２、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１．０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　コア材の短手方向の長さ（長手方向及び厚さ方向の両方に垂直な方向の長さ）は、例えば１０～１００ｍｍであり、２０～４０ｍｍが好ましい。この長さは、具体的には例えば、１０、２０、３０、４０、５０、６０、７０、８０、９０、１００ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　一例では、コア材５２の長手方向の長手方向の長さをＬＬとし、補強材５５の、コア材５２の長手方向の中央からの距離をＤとすると、Ｄ／ＬＬが０．２０～０．４５となる位置に、補強材５５の長手方向がコア材５２の短手方向に沿うように配置されることが好ましい。図１３に示すように、パネル５１の長手方向の両端が支持部材５７で支持されている状態で、パネル５１の長手方向の中央近傍に比較的大型の荷物５８が載せられると、Ｄ／ＬＬが０．２０～０．４５になる位置でパネル５１が座屈しやすい傾向があるので、このような位置に補強材５５を設けることによってパネル５１の座屈を抑制することができる。Ｄ／ＬＬは、例えば具体的には例えば、０．２０、０．２５、０．３０、０．３５、０．４０、０．４５であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　補強材５５は、コア材５２の厚さ全体に設けられていてもよく、厚さ方向の一部にのみ設けられていてもよい。補強材５５は、コア材５２の片面にのみ露出していてもよく、コア材５２の両面に露出していてもよい。

　補強材５５が露出している面では、基材５４と補強材５５が面一になっていることが好ましい。これによって、基材５４と補強材５５を面材５３に接着することが容易になる。

　面材５３は、板状の部材であり、基材５４及び補強材５５に接着することによってコア材５２に固定される。面材５３を基材５４のみではなく、補強材５５にも接着することによって面材５３と補強材５５が一体化されて補強材５５を設けたことによる補強効果が顕著になるとともに振動時に補強材５５が他の部材と干渉して異音が発生することが抑制される。面材５３は、単位厚さ当たりの強度が基材５４よりも高い材料で構成することができ、例えば、金属（アルミ、鉄など）や繊維強化樹脂などで構成可能である。面材５３の厚さは、例えば、０．１～３ｍｍであり、０．３～１．５ｍｍが好ましい。この深さは、例えば、具体的には例えば、０．１、０．２、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１．０、１．５、２．０、２．５、３．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。なお、本明細書において、厚さ、深さ等の値は、別途明記しない限り、平均値を意味する。

　面材５３は、接着層５６を介して基材５４及び補強材５５に接着することができる。接着層５６を構成する接着剤としては、ウレタン系の接着剤やオレフィン系の接着剤が挙げられる。接着層５６の厚さは、例えば、０．０１～０．５ｍｍであり、具体的には例えば、０．０１、０．０５、０．１、０．２、０．３、０．４、０．５ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　面材５３は、コア材５２の第１及び第２主面５２ａ，５２ｂの一方のみに設けてもよいが、第１及び第２主面５２ａ，５２ｂの両方に設けてもよい。

１－２．パネル５１の製造方法
　パネル５１は、以下の方法で製造することができる。

（１）コア材準備工程
　コア準備工程では、コア材５２を準備する。コア材５２は、基材５４の成形の際に補強材５５をインサートするインサート成形によって形成したり、基材５４と補強材５５を別々の準備した後に両者を接合（嵌合、接着、溶着など）したりすることによって形成することができる。

（２）面材固定工程
　面材固定工程では、基材５４と補強材５５を、それぞれ、面材５３に接着する。この接着は、基材５４と補強材５５上に接着剤を塗布（例：スプレー塗布、ビード塗布）し、その後、面材５３をコア材５２に（つまり、基材５４と補強材５５に）押し付けることによって行うことができる。この押し付けは、例えば、ロールプレス機を用いて実施することができる。ロールプレス機は、互いに逆方向に回転する一対のローラで対象物をプレスすることができる。また、この押し付けは、コア材５２を一対の面材５３で挟んで状態でプレスすることによって行うことができる。

２．第２実施形態
　図１４Ａを用いて、本発明の第２実施形態について説明する。本実施形態は、第１実施形態に類似しており、補強材５５の構成の違いが主な相違点である。以下、相違点を中心に説明する。

　本実施形態では、補強材５５は、Ｈ形状であり、補強材５５は、柱部５５ａと、柱部５５ａの両端に設けられたフランジ部５５ｂ，５５ｃを備え、フランジ部５５ｂ，５５ｃの両方が面材５３に接着されている。

　Ｈ形状の補強材５５は、体積当たりの強度向上効果が高いので、このような形状の補強材を用いることによって、パネル５１の強度を顕著に高めることができる。また、本実施形態では、フランジ部５５ｂ，５５ｃのそれぞれが面材５３に接着されているので、強度向上効果が一層顕著である。

　フランジ部５５ｂ，５５ｃのそれぞれの厚さは、例えば０．５～５ｍｍであり、１～３ｍｍが好ましい。この厚さは、具体的には例えば、０．５、１．０、１．５、２．０、２．５、３．０、３．５、４．０、４．５、５．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

３．第３実施形態
　図１４Ｂを用いて、本発明の第３実施形態について説明する。本実施形態は、第２実施形態に類似しており、補強材５５を面材５３に接着する態様の違いが主な相違点である。以下、相違点を中心に説明する。

　本実施形態では、補強材５５の構成は、第２実施形態と同じであるが、フランジ部５５ｂのみが面材５３に接着されていて、フランジ部５５ｃは面材５３に接着されていない。このような形態であっても、強度向上及び異音抑制の効果が奏される。

４．第４実施形態
　図１４Ｃを用いて、本発明の第４実施形態について説明する。本実施形態は、第３実施形態に類似しており、補強材５５の構成の違いが主な相違点である。以下、相違点を中心に説明する。

　本実施形態では、補強材５５は、柱部５５ａの一端にフランジ部５５ｂを備え、柱部５５ａの他端にはフランジ部が設けられていない。フランジ部５５ｂが面材５３に接着されている。柱部５５ａの他端は、面材に接着されていてもいなくてもよい。このような形態であっても、強度向上及び異音抑制の効果が奏される。

５．第５実施形態
　図１４Ｄを用いて、本発明の第５実施形態について説明する。本実施形態は、第４実施形態に類似しており、補強材５５の構成の違いが主な相違点である。以下、相違点を中心に説明する。

　本実施形態では、補強材５５は、柱部５５ａの一端にフランジ部５５ｂを備え、柱部５５ａの他端にはフランジ部が設けられていない。フランジ部５５ｂは、面材５３に接着されている。柱部５５ａの他端は、面材５３には到達せず、コア材５２の途中まで延びている。このような形態であっても、強度向上及び異音抑制の効果が奏される。

６．第６実施形態
　図１５～図１６を用いて、本発明の第６実施形態について説明する。本実施形態は、第２実施形態に類似しており、以下、相違点を中心に説明する。

（本実施形態が解決しようとする課題）
　第２実施形態のように、基材５４と補強材５５の厚さが等しく、補強材５５が基材５４の厚さ方向の全体に渡って設けられている場合、製造ばらつき等が原因で、基材５４の厚さが標準値よりも小さくなってしまうと、面材５３をコア材５２に押し付けたときに、面材５３は、補強材５５に強く押し付けられ、基材５４に押し付けられる力が弱くなって接着不良を発生させてしまう場合がある。この問題は、補強材５５が圧縮変形されにくい材料である場合に顕著である。補強材５５が圧縮変形されにくい材料である場合、プレスをしても補強材５５がほとんど圧縮変形されず、面材５３が基材５４に押し付けられる力が強くならないからである。

　このような問題の発生を避けるために、基材５４の厚さの標準値を補強材５５よりも大きくした上で、基材５４を圧縮変形させることによって、面材５３を基材５４と補強材５５の両方に接着させることも考えられる。基材５４の厚さの想定されるばらつきが±１ｍｍである場合、例えば、基材５４の厚さを２０ｍｍとし、補強材５５の厚さを１９ｍｍとする。この場合、基材５４が補強材５５よりも薄くなることが抑制されるので、面材５３と基材５４の接着不良が発生することを抑制することができる。

　しかし、基材５４の厚さが標準値よりも厚くなってしまう場合があり、この場合、プレス時に基材５４を十分に圧縮変形させることができず、面材５３に加えた力が補強材５５に加わりにくく、面材５３と補強材５５の接着不良が発生しやすくなるという新たな問題が発生する。

　このため、基材５４の厚さにばらつきがある場合に、面材５３を基材５４と補強材５５の両方に確実に接着させることは容易ではない。

（第１手段：スペーサー５９）
　上記課題を解決するための第１手段として、本実施形態では、図１５Ａに示すように、基材５４の厚さの標準値を補強材５５の厚さよりも大きくした上で、補強材５５に重なるようにスペーサー５９を配置した状態で、図１６Ｂに示すように面材固定工程を行う。スペーサー５９は、コア材５２に面材５３を接着する接着工程の前の状態（つまり、圧縮変形される前の状態）で、補強材５５よりも圧縮変形されやすい材料で構成されている。圧縮変形のされやすさは、例えば、ＪＩＳ　Ｋ　７２２０に従って測定した１０％圧縮応力に基づいて評価することができる。

　スペーサー５９を設けることによって、基材５４が補強材５５よりも厚い場合でも面材５３に加えた力が補強材５５に加わりやすくなるので、面材５３と補強材５５の接着不良の発生が抑制される。また、スペーサー５９が補強材５５よりも圧縮変形されやすい材料で構成されているので、図１６Ａに示すように、補強材５５とスペーサー５９の合計厚さが基材５４の厚さよりも大きくて、スペーサー５９が基材５４から突出している場合には、図１６Ｂに示すように、スペーサー５９が圧縮変形されることによって、スペーサー５９の突出量が低減されるので、面材５３と基材５４の接着不良の発生が抑制される。

　スペーサー５９は、基材５４よりも圧縮変形されやすい材料で構成されることが好ましい。スペーサー５９は、基材５４よりも薄いので、スペーサー５９と基材５４が同じ厚みだけ圧縮されたときに、スペーサー５９の方が、圧縮率が高くなって、圧縮による硬化が顕著になる。このため、面材５３ｂをスペーサー５９に押し付けてスペーサー５９を圧縮変形させたときに、面材５３ｂにスペーサー５９の形状が浮き出やすい。スペーサー５９を基材５４よりも圧縮変形されやすい材料で構成することによって、このような問題を緩和することができる。

　スペーサー５９は、例えば、発泡体で構成することができる。この場合、発泡体の倍率を変化させることによって、スペーサー５９の圧縮変形のされやすさを変化させることができる。

　スペーサー５９は、好ましくは、板状である。補強材５５の厚さをＴ１とし、スペーサー５９の厚さをＴ２とすると、Ｔ２／Ｔ１は、０．０１～０．５が好ましい。この値が小さすぎると、スペーサー５９を設けたことによる効果が不十分になりやすく、この値が大きすぎると、補強材５５による補強効果が不十分になりやすい。Ｔ２／Ｔ１は、具体的には例えば、０．０１、０．０２、０．０５、０．１、０．２，０．３，０．４，０．５であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　補強材５５の厚さは、基材５４よりも薄いことが好ましい。また、補強材５５とスペーサー５９の合計厚さは、基材５４の厚さに一致することが好ましいが、基材５４の厚さよりも、幾分、厚くても薄くてもいい。補強材５５とスペーサー５９の合計厚さと、基材５４の厚さの差は、例えば、１ｍｍ以下であり、０．５ｍｍ以下が好ましい。基材５４の厚さをＴ３とすると、（Ｔ１＋Ｔ２）／Ｔ３は、例えば、０．９５～１．０５であり、０．９８～１．０２が好ましい。

　スペーサー５９は、補強材５５に接着されていてもいなくてもよい。また、スペーサー５９が配置されていない面（本実施形態では第１主面５２ａ）において、補強材５５が面材５３ａに接着されていればよく、スペーサー５９は、面材５３ｂに接着されていてもいなくてもよい。スペーサー５９は、補強材５５に接着されていてもいなくてもよい。

（第２手段：基材５４に対して補強材５５が移動可能）
　上記課題を解決するための第２手段として、本実施形態では、面材５３をコア材５２に押し付ける際に、面材５３に加わる力によって、補強材５５が、基材５４に対して、コア材５２の厚さ方向に移動可能に構成されるという構成を採用している。第２手段は、単独で採用することも可能であるが、第１手段と共に採用することが好ましい。

　図１６Ａに示すように、コア材５２の第１主面５２ａ側において、補強材５５が基材５４から突出する場合には、第２主面５２ｂ側にスペーサー５９を配置しても、面材固定工程において第１主面５２ａ側での補強材５５の突出が解消されない場合がある。本実施形態では、補強材５５が面材５３で押圧されると補強材５５が基材５４に対してコア材５２の厚さ方向に移動して、補強材５５の突出が緩和される。これによって、面材５３と基材５４の接着不良の発生が抑制される。

　上記構成は、例えば、図１５Ａ～図１５Ｂに示すように、基材５４の突出部５４ａが、補強材５５のフランジ部５５ｂ，５５ｃの間に配置される構成の場合、フランジ部５５ｂ，５５ｃの内面間の距離Ｄ１を、突出部５４ａの厚さＴ４よりも大きくすることによって実現することができる。

　Ｄ１／Ｔ４は、例えば、１．０１～１．２であり、具体的には例えば、１．０１、１．０５、１．１、１．１５、１．２であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　このような構成を採用した場合、基材５４に対して補強材５５を移動可能にすることができるものの、面材固定工程前の状態で、基材５４と補強材５５が容易に分離されてしまって、製造工程において取り扱いにくい場合がある。

　そこで、図１５Ｂに示すように、フランジ部５５ｂ，５５ｃには、内面から突出する爪５５ｂ１，５５ｃ１を設けている。爪５５ｂ１，５５ｃ１を突出部５４ａに食い込ませることによって、基材５４と補強材５５を分離されにくくすることができる。また、爪５５ｂ１，５５ｃ１以外の部位では、フランジ部５５ｂ，５５ｃの内面と突出部５４ａの間に隙間があるので、コア材５２の厚さ方向の力が補強材５５に加わると、爪５５ｂ１，５５ｃ１の何れかの食い込み量が大きくなることによって、補強材５５が、基材５４に対して、コア材５２の厚さ方向に移動可能となる。

７．その他実施形態
　必要な場合には、コア材５２及び面材５３を覆うように表皮材を設けてもよい。これによって、美観向上が得られるとともに、面材５３がコア材５２から剥離することが抑制できる。表皮材は、一例では、不織布であり、接着層を介して、面材５３及びコア材５２に接着することができる。

（第４観点）
１　樹脂製パネル１の構成説明
　図１７Ａに示すように、実施形態に係る樹脂製パネル１（構造体の一例）は、平面視において略矩形状の樹脂成形体２に覆われたパネルである。図１７Ａ及び図１７Ｂに示すように、樹脂製パネル１は、樹脂成形体２と、組立体１ｔとを備えている。樹脂製パネル１は、例えば、車両用のデッキボードとして用いられる。

１－１　樹脂成形体２
　図１７Ａに示すように、樹脂成形体２は、中空であり、内部に組立体１ｔを収容している。なお、樹脂製パネル１は例えば不織布等で構成される表皮材を備えていてもよい。この場合、この表皮材は樹脂成形体２の外側の片面に溶着され、成形時に樹脂成形体２に一体成形される。

１－２　組立体１ｔ
　図１７Ａに示すように、組立体１ｔは、樹脂成形体２内に配置される。図１７Ｂ及び図１８に示すように、組立体１ｔは、コア材３と、補強部材４と、連結部材５とを備えている。実施形態において、組立体１ｔは、補強部材４に、２つのコア材３及び２つの連結部材５を組み付けることで製造することができる。

１－２－１　コア材３
　コア材３は、例えば発泡成形体で構成することができる。コア材３の構成樹脂は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂で構成することができる。コア材３の構成樹脂は、例えば、樹脂成形体２（後述する、樹脂成形体２を構成する樹脂シート１９）と同じ樹脂で構成することで溶着性を高めることができる。一対のコア材３のうちの一方が第１コア材の一例であり、他方が第２コア材の一例である。

　図２１に示すように、コア材３は、本体部３ａと、突出部３ｂと、端面部３ｃとを備えている。

＜本体部３ａ＞
　図２１に示すように、本体部３ａは、平板状部材であり、本体部３ａは、その両面が樹脂成形体２（図１７Ａ参照）に密着している。なお、樹脂成形体２を構成する樹脂は本体部３ａに溶着している。本体部３ａには、端面部３ｃが設けられている。

＜突出部３ｂ＞
　図２１に示すように、突出部３ｂは、コア材３を補強部材４に取り付けるときにおいて、補強部材４に挿入される。突出部３ｂは、端面部３ｃから突き出すように形成され、また、突出部３ｂは、補強部材４の長手方向Ｄに平行に延びている。実施形態において、突出部３ｂの長手方向Ｄの幅は、補強部材４の長手方向Ｄの幅よりも小さい。

　突出部３ｂは、一対の係合端面３ｂ１と、一対の規制端面３ｂ２とを有する。一対の係合端面３ｂ１のうちの一方は、突出部３ｂの一方側（図２１では紙面上側）の面に形成され、他方は、突出部３ｂの他方側（図２１では紙面下側）の面に形成されている。係合端面３ｂ１は、長手方向Ｄに平行に延びており、係合端面３ｂ１には係合部３ｂ３が複数形成されている。規制端面３ｂ２は、長手方向Ｄにおける突出部３ｂの両端部に形成されている。図２２及び図２３に示す規制端面３ｂ２は、後述する連結部材５の規制部５ｃが突き当てられており、その結果、コア材３及び補強部材４の相対移動（長手方向Ｄの位置ずれ）が抑制される。

　図２１に示す係合部３ｂ３は、突出部３ｂが補強部材４（後述するコア材取付部４ａ１）に挿入された状態において、補強部材４に接触している。係合部３ｂ３は、係合端面３ｂ１に直交する方向において、係合端面３ｂ１から突き出すように形成されている。
　実施形態において、複数の係合部３ｂ３が、長手方向Ｄに並ぶように、係合端面３ｂ１に配置されている。係合部３ｂ３には、溝部３ｂ４が形成されている。突出部３ｂが補強部材４（後述するコア材取付部４ａ１）に挿入された状態において、溝部３ｂ４には補強部材４の一部（後述する爪部４ａ２）が入り込み、コア材３及び補強部材４が係合する。突出部３ｂには係合部３ｂ３や溝部３ｂ４が形成されているため、コア材３及び補強部材４の短手方向ｄの位置ずれ（相対移動）が抑制される。

＜端面部３ｃ＞
　図２１及び図２２に示す端面部３ｃは、コア材３が補強部材４に取り付けられている状態において、補強部材４（後述するフランジ部４ａの端部及び爪部４ａ２）に対向するように設けられている。また、端面部３ｃは、連結部材５及びコア材３が補強部材４に取り付けられている状態において、連結部材５（後述する基部５ａの第２面部５ａ２）に対向するように設けられている。一対のコア材３のうちの一方の端面部３ｃが第１端面部の一例であり、一対のコア材３のうちの他方の端面部３ｃが第２端面部の一例である。

１－２－２　補強部材４
　補強部材４は、長尺状の棒状部材であり、樹脂製パネル１の剛性を高めている。補強部材４は、例えば、アルミニウム等の金属製であってもよいし、強化プラスチック製であってもよい。補強部材４は、一対のコア材３の端面部３ｃの間に挟まれている。

　図１９Ａ～図２０に示すように、補強部材４は、一対のフランジ部４ａと、一対の接続部４ｂと、連結部４ｃと、端面部４ｄとを有する。

＜フランジ部４ａ＞
　図１９Ａ～図２０に示すように、補強部材４は一対のフランジ部４ａを有し、この一対のフランジ部４ａは、樹脂製パネル１の厚み方向Ｔｄにおいて対向するように設けられている。フランジ部４ａは、長手方向Ｄに延びるように形成されている長尺状の板状部材である。また、フランジ部４ａは、コア材３が補強部材４に取り付けられている状態において、一方のコア材３の端面部３ｃから他方のコア材３の端面部３ｃにかけて設けられている。

　一対のフランジ部４ａの間には、コア材取付部４ａ１が形成されている。コア材取付部４ａ１は、コア材３の突出部３ｂが挿入可能に形成されている。一対のコア材取付部４ａ１の一方が、第１コア材取付部の一例であり、他方が第２コア材取付部の一例である。コア材取付部４ａ１は、短手方向ｄにおいて、補強部材４の両側に設けられている。このように、実施形態では、補強部材４が２つのコア材取付部４ａ１を備える形態を一例として説明しているが、これに限定されるものではない。補強部材４が備えるコア材取付部４ａ１は１つであってもよいし、３つ以上であってもよい。

　フランジ部４ａは、一対の接続部４ｂに接続されている。フランジ部４ａは、短手方向ｄの両端部に、それぞれ、爪部４ａ２が形成されている。爪部４ａ２は、厚み方向Ｔｄに突き出すように形成されており、コア材３の溝部３ｂ４に係合可能である。また、一対のフランジ部４ａの間には、連結部４ｃが形成されている。

　フランジ部４ａには、面４ａ３及び面４ａ４が形成されている。面４ａ３は、樹脂成形体２の内面と接触する。面４ａ４は、面４ａ３の反対側に形成されている。面４ａ４は、連結部材５が補強部材４に圧入されることで、後述する連結部材５の連結部５ｂの突部５ｂ２と押し合うように接触する。面４ａ４は、一対の接続部４ｂの間に形成されている。

＜接続部４ｂ＞
　図１９Ａ～図２０に示すように、補強部材４は一対の接続部４ｂを有し、この一対の接続部４ｂは、短手方向ｄにおいて、対向するように設けられている。接続部４ｂは、長手方向Ｄに延びるように形成されている長尺状の板状部材である。また、接続部４ｂの一端部は一方のフランジ部４ａに接続され、接続部４ｂの他端部は他方のフランジ部４ａに接続されている。実施形態において、接続部４ｂ及びフランジ部４ａは、長手方向Ｄにおける幅が同じである。

＜連結部４ｃ＞
　図１９Ｂに示すように、連結部４ｃは、後述する連結部材５の連結部５ｂと連結する部分である。実施形態では、連結部４ｃは、挿入穴で構成されており、連結部４ｃには連結部材５の連結部５ｂが圧入される。連結部４ｃは、一対のフランジ部４ａの面４ａ４と、接続部４ｂの内面（一対の接続部４ｂ同士の対向面）とに囲まれるように形成されている。

＜端面部４ｄ＞
　図１９Ｂに示すように、端面部４ｄは、補強部材４の長手方向Ｄの両端部にそれぞれ形成されている。端面部４ｄは、連結部材５が補強部材４に取り付けられたときに、後述する連結部材５の基部５ａが付き当てられる部分である。

１－２－３　連結部材５
　図１８及び図１９Ａに示すように、連結部材５（別部材の一例）は、コア材３、補強部材４及び連結部材５が組み立てられた状態において、補強部材４の長手方向Ｄの端部（一端部と他端部）に配置されている。連結部材５は、別部材の一例であり、コア材３及び補強部材４とは独立した部材である。また、連結部材５は、補強部材４の長手方向Ｄの端部（一端部と他端部）に取り付けられるキャップ部材で構成される。また、連結部材５は、規制部材であり、すなわち、連結部材５は、補強部材４に連結することで、コア材３及び補強部材４の位置を規制するように構成されている。

　連結部材５は、樹脂で構成することができる。なお、連結部材５の構成樹脂が、樹脂成形体２（後述する、樹脂成形体２を構成する樹脂シート１９）と同じ樹脂で構成されていることが好ましい。例えば、樹脂成形体２を構成する樹脂がポリプロピレン系樹脂である場合には、連結部材５の構成樹脂はポリプロピレンであることが好ましい。これにより、連結部材５と樹脂成形体２を構成する樹脂（溶融樹脂）とが溶着し、樹脂製パネル１の強度を向上させることができる。
　なお、連結部材５は、中実の樹脂部材で構成することができる。このため、連結部材５は、発泡成形体であるコア材３よりも硬い。一方で、補強部材４は、金属製又は強化プラスチック製であり、連結部材５よりも硬い。

　連結部材５は、基部５ａと、連結部５ｂと、規制部５ｃとを有する。

＜基部５ａ＞
　図１９Ｂ及び図２０に示すように、基部５ａは、連結部材５を補強部材４に取り付けるときに、例えば作業者やロボットアーム等に把持される部分である。基部５ａは、補強部材４の長手方向Ｄの端部と、一対のコア材３の端面部３ｃとに囲まれるように設けられている。また、図２４に示すように、基部５ａは、一対のコア材３のうちの一方の端面部３ｃから、一対のコア材３のうちの他方の端面部３ｃにかけて延びている。基部５ａは、第１面部５ａ１と、一対の第２面部５ａ２とを有する。

　図１９Ｂに示すように、第１面部５ａ１は、厚み方向Ｔｄにおける端部側が湾曲するように形成されている。第１面部５ａ１は、短手方向の両端部に第２面部５ａ２が接続されている。第２面部５ａ２は、連結部材５を補強部材４に取り付けたときにおいてコア材３の端面部３ｃに対向している。一対の第２面部５ａ２の間には、連結部５ｂ及び一対の規制部５ｃが配置されている。
　ここで、図１９Ｂに示すように、第１面部５ａ１は、縁部５ａ３を有し、縁部５ａ３は、連結部材５を補強部材４に取り付けたときにおいて補強部材４の端面部４ｄに突き当てられる。また、第２面部５ａ２は、縁部５ａ４を有し、縁部５ａ４は、連結部材５を補強部材４に取り付けたときにおいて補強部材４の端面部４ｄに突き当てられる。つまり、連結部材５は、縁部５ａ３及び縁部５ａ４が端面部４ｄに突き当たるまで、補強部材４に圧入可能である。

＜連結部５ｂ＞
　図１９Ｂ及び図２０に示すように、連結部５ｂは、基端が基部５ａに接続されており、且つ、基部５ａから突き出すように形成されている。また、連結部５ｂは、連結部４ｃに連結可能に構成されている。実施形態では、凸構造としての連結部５ｂが、凹構造としての連結部４ｃに圧入されることで、連結部５ｂが連結部４ｃに連結される。連結部５ｂは、柱状部５ｂ１と、一対の突部５ｂ２とを有する。

　柱状部５ｂ１は、連結部５ｂが連結部４ｃに圧入された状態において、接続部４ｂと押し合うように接触している。実施形態では、柱状部５ｂ１は略円筒状に形成されている。また、柱状部５ｂ１は、先細り状に形成されている。つまり、柱状部５ｂ１の先端側の部分は、一対の接続部４ｂの対向間隔よりも小さくなっており、当該先端側の部分よりも基端側の部分が、当該対向間隔より大きくなっている。また、柱状部５ｂ１の先端部５ｂ１１は、テーパー状に形成されている。柱状部５ｂ１が先細り状に形成され、また、柱状部５ｂ１の先端には、先端部５ｂ１１がテーパー状に形成されているので、柱状部５ｂ１は連結部４ｃに圧入しやすくなっている。

　突部５ｂ２は、長手方向Ｄに延びるように形成されており、且つ、柱状部５ｂ１に接続されている。突部５ｂ２は、先端面５ｂ２１と、圧入端面５ｂ２２とが形成されている。
　先端面５ｂ２１は、テーパー状に形成されている。これにより、連結部５ｂが連結部４ｃに挿入しやすくなっている。
　圧入端面５ｂ２２は、連結部５ｂが連結部４ｃに圧入された状態において、補強部材４のフランジ部４ａの面４ａ４と押し合うように接触している。圧入端面５ｂ２２は、基端側（基部５ａ側）から、先端側（先端面５ｂ２１側）にかけて傾斜するように形成されている。これにより、連結部５ｂを連結部４ｃに圧入しているときにおいて徐々に圧入する力が高まるため、連結部５ｂを連結部４ｃに圧入しやすい。

＜規制部５ｃ＞
　図１９Ｂ及び図２０に示すように、連結部材５は、一対の規制部５ｃを有し、一対の規制部５ｃの間には、連結部５ｂが配置されている。規制部５ｃは、コア材取付部４ａ１に挿入可能に構成されている。規制部５ｃは、基端が基部５ａに接続されており、且つ、基部５ａから突き出すように形成されている。規制部５ｃは、コア材３及び補強部材４の位置を規制するように構成されている。具体的には、規制部５ｃは、連結部材５が補強部材４に取り付けられている状態において、コア材３の規制端面３ｂ２に突き当てられ、接触している。規制部５ｃは、対向部５ｃ１と、補強部５ｃ２とを有する。

　図２５に示すように、対向部５ｃ１は、連結部材５が補強部材４に取り付けられている状態において、コア材３の規制端面３ｂ２に対向する部分である。このとき、対向部５ｃ１は、コア材３の規制端面３ｂ２に突き当てられ、接触している。対向部５ｃ１は、板状に構成され、また、対向部５ｃ１は、短手方向ｄにおける連結部材５の端部側に配置されている。

　図２０に示すように、補強部５ｃ２は、板状に構成されており、規制部５ｃの剛性を高める機能を有する。実施形態では、補強部５ｃ２は、コア材３の規制端面３ｂ２に接触していないが、接触するように構成してもよい。補強部５ｃ２は、厚み方向Ｔｄにおける対向部５ｃ１の両端部にそれぞれ接続されている。補強部５ｃ２には、先端面５ｃ２１が形成されており、先端面５ｃ２１は、テーパー状に形成されている。これにより、規制部５ｃがコア材取付部４ａ１に挿入しやすくなっている。補強部５ｃ２がコア材取付部４ａ１に挿入された状態において、補強部５ｃ２は、フランジ部４ａと接触している。

　コア材３の突出部３ｂは一対の連結部材５の規制部５ｃによって挟まれるため、長手方向Ｄにおけるコア材３の移動は規制部５ｃに阻止される。また、補強部材４は連結部材５に連結して一体となっているため、補強部材４が長手方向Ｄに平行に移動しようとすると、補強部材４の移動が規制端面３ｂ２に阻止される。

　なお、実施形態では、一対の規制部５ｃ（一対の規制部５ｃの先端部）が、突出部３ｂに突き当てられて接触しているものとして説明しているが、これに限定されるものではない。一対の規制部５ｃ（一対の規制部５ｃの先端部）のうちの一方又は両方が、突出部３ｂに接触していなくてもよい。この場合には、規制部５ｃと規制端面３ｂ２との間には、隙間が形成されることになるが、コア材３及び補強部材４が相対移動する範囲は、この隙間の幅以内に規制することができる。つまり、規制部５ｃがコア材３及び補強部材４の位置を規制することには、コア材３及び補強部材４が相対移動する範囲を規制することを含む。この隙間（ｍｍ）は、具体的には例えば、１，２，３，４，５，６，７，８，９であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

２　樹脂製パネル１の製造方法
　次に樹脂製パネル１の製造方法について説明する。本実施形態の樹脂製パネル１の製造方法は、組立工程と、成形工程とを備えている。

２－１　組立工程
　組立工程は、コア材取付工程と、連結部材取付工程（別部材取付工程の一例）とを備えている。組立工程は、作業者が実施してもよいし、ロボットアームやマニピュレータ等の装置で実施してもよい。

２－１－１　コア材取付工程
　図２１及び図２２に示すように、コア材取付工程では、コア材３の突出部３ｂをコア材取付部４ａ１に挿入して取り付ける。突出部３ｂがコア材取付部４ａ１に挿入されることで、爪部４ａ２が溝部３ｂ４に係合する。この状態では、短手方向ｄにおけるコア材３及び補強部材４の相対移動（位置ずれ）は抑制されるが、長手方向においてはコア材３及び補強部材４は相対移動可能である。

２－１－２　連結部材取付工程
　図２２～図２５に示すように、連結部材取付工程では、連結部材５を、補強部材４の長手方向の一端部に配置して組立体１ｔを製造する。連結部材５の連結部５ｂを連結部４ｃに圧入し、連結部材５を補強部材４に連結させる。圧入時には、柱状部５ｂ１は、接続部４ｂと押し合い、圧入端面５ｂ２２がフランジ部４ａの面４ａ４と押し合う。圧入は、縁部５ａ３及び縁部５ａ４が、補強部材４の端面部４ｄに突き当てられると完了する。ここで、連結部材取付工程では、一対の規制部５ｃ（一対の規制部５ｃの先端部）が、突出部３ｂに突き当てられて接触させられる。このため、補強部材４のコア材３に対するセンタリングも合わせて実施されることになる。
　なお、実施形態では、２つの連結部材５を補強部材４の長手方向の両端部にそれぞれ取り付けられる。

２－２　成形工程
　成形工程では、組立工程で製造した組立体１ｔ及び樹脂シート１９を、分割金型２１，２２を用いて成形する。成形工程は、垂下工程と、賦形工程と、組立体配置工程と、型締め工程とを備える。

　なお、成形工程で使用する成形機１０の構成について簡潔に説明する。図２６に示すように、成形機１０は、樹脂シート形成装置１４と、分割金型２１，２２とを備える。なお、成形機１０は、組立体１ｔを分割金型２１，２２間に搬送するマニピュレータ（不図示）も備える。樹脂シート形成装置１４は、ホッパー１２と、押出機１３と、アキュームレータ１７と、Ｔダイ１８を備える。

　原料樹脂１１（例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂）は、ホッパー１２からシリンダ１３ａ内に投入された後、シリンダ１３ａ内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂になる。溶融樹脂は、押出機１３のシリンダ１３ａ内に配置されたスクリューの回転によってシリンダ１３ａの先端に向けて搬送される。溶融樹脂は、連結管１５を通じてアキュームレータ１７のシリンダ１７ａ内に供給され、溶融樹脂１１ａがシリンダ１７ａ内に所定量貯留された後にピストン１７ｂを移動させる。これにより、溶融樹脂１１ａが、連結管１６を通じてＴダイ１８内に設けられたスリットから押し出される。
　分割金型２１，２２は、キャビティ部ｃｖを有し、キャビティ部ｃｖを取り囲むようにピンチオフ部ｐｔが設けられている。キャビティ部ｃｖ内には、減圧吸引孔（図示せず）が設けられており、減圧吸引孔を通じて樹脂シート１９を減圧吸引してキャビティ部ｃｖの内面に沿った形状に賦形することが可能になっている。

２－２－１　垂下工程
　垂下工程では、図２６に示すように、分割金型２１，２２の正面側にＴダイ１８から押し出された樹脂シート１９を垂下させる。

２－２－２　賦形工程
　賦形工程では、図２７に示すように、分割金型２１，２２のキャビティ部ｃｖの減圧吸引孔を介して、樹脂シート１９の減圧吸引を行い、樹脂シート１９をキャビティ部ｃｖの内面に沿った形状に賦形する。賦形工程は、分割金型２１，２２を移動させて実施してもよいし、分割金型２１，２２にそれぞれ付設される外枠を成形機１０に追加で設けて実施してもよい。なお、外枠は、前進及び後退可能に構成されており、前端面に樹脂シート１９を減圧吸引する孔が形成されている。外枠の孔が樹脂シート１９を吸着することで、樹脂シート１９と外枠と分割金型２１（又は分割金型２２）の間に密閉空間が形成しやすくなる。その後、キャビティ部ｃｖの減圧吸引孔を介して、樹脂シート１９の減圧吸引を行うとよい。

２－２－３　組立体配置工程
　コア材配置工程では、図示省略のマニピュレータを用いて組立体１ｔを分割金型２１，２２間に配置し、いずれか一方の樹脂シート１９に溶着させる。実施形態では、図２７に示すように、組立体１ｔは、補強部材４の長手方向が鉛直方向に平行になるような姿勢で、分割金型２１，２２間に配置されている。

２－２－４　型締め工程
　型締め工程では、図２８に示すように、一対の分割金型２１，２２の型締めを行う。これによって、一対の分割金型２１，２２によって形成されるキャビティ部ｃｖの内面に沿った形状の成形品１Ｔを製造することができる。

　なお、成形品１Ｔは、樹脂製パネル１と、バリ１ｂｒとを含む。このため、分割金型２１，２２を開いて成形品１Ｔを取り出し、バリ１ｂｒを除去にすることによって、所望の樹脂製パネル１を得ることができる。

３　実施形態の作用・効果
　実施形態に係る樹脂製パネル１では、連結部材５が、補強部材４の長手方向Ｄの一端部に配置されており、補強部材４とコア材３との相対位置のずれが抑制されている。ここで、連結部材５がコア材３とは別体であるため、コア材３を補強部材４のコア材取付部４ａ１に取り付けるタイミングとは別のタイミングで、連結部材５を補強部材４に配置することができる。その結果、実施形態に係る樹脂製パネル１は、組立性が損なわれることを抑制することが可能な構成となっており、また、実施形態に係る樹脂製パネル１の製造方法は、組立体１ｔを製造するときにおけるコア材３等の部品の組立性が損なわれることを抑制することができる。

　実施形態において、組立体１ｔは、補強部材４とコア材３との相対位置のずれが抑制されている。このため、作業者やマニピュレータ等が組立体１ｔを搬送しているときにおいて、例えば、補強部材４が鉛直方向に平行な姿勢になったとしても、連結部材５の作用により、コア材３及び補強部材４が位置ずれしてしまうことを抑制することができる。
　具体的には、この姿勢のときに、補強部材４が下方に移動しようとしても、補強部材４と一体となっている上の連結部材５（規制部５ｃ）は、コア材３の突出部３ｂの上の規制端面３ｂ２と干渉し、補強部材４の移動が規制される。
　逆に、補強部材４が上方に移動しようとしても、補強部材４と一体となっている下の連結部材５（規制部５ｃ）は、コア材３の突出部３ｂの下の規制端面３ｂ２と干渉し、補強部材４の移動が規制される。
　また、この姿勢のときに、コア材３が上方又は下方に移動しようとしても、上述と同様に、連結部材５と干渉して、コア材３の移動が規制されることになる。

　実施形態に係る樹脂製パネル１は、一対の規制部５ｃ（一対の規制部５ｃの先端部）が、突出部３ｂに突き当てられて接触している。このため、補強部材４のコア材３に対するセンタリングを行いやすい。換言すると、コア材３及び補強部材４の相対位置を所望の位置に整えやすい。樹脂製パネル１が車両用のデッキボードである場合、上述のようにセンタリングが適切になされていることで、樹脂製パネル１に加わる荷重を均一化しやすくなり、樹脂製パネル１の破損や脱落を抑制することができる。

　仮に、補強部材４の長手方向Ｄの幅が、長手方向Ｄにおけるコア材３の幅と同等であるとする。この場合には、補強部材４の長手方向Ｄの端部（端部の角）と樹脂成形体２とが接触しやすい構成となる。ここで、補強部材４は、例えば金属等で構成され、樹脂成形体２よりも硬い。このため、樹脂製パネル１に例えば荷重が加わったときに、樹脂成形体２が補強部材４の長手方向Ｄの端部（端部の角）に強く押し付けられ、樹脂成形体２が割れる原因となる。
　そこで、補強部材４の長手方向の幅をコア材３の幅よりも少し短くし、余裕を確保しておく手段が考えられる。しかし、この手段では、補強部材４の長手方向Ｄの端部に内部空間が形成されることになる。このため、この手段であっても、樹脂製パネル１に例えば荷重が加わったときに樹脂成形体２が座屈したり割れが生じたりする可能性がある。
　それに対し、実施形態に係る樹脂製パネル１では、上述した内部空間に樹脂で構成された連結部材５が配置されている。このため、樹脂製パネル１に例えば荷重が加わったとしても、樹脂成形体２は連結部材５によって内側から支持されるため、座屈及び割れが抑制される。なお、連結部材５に加えられた荷重は、より硬い（強度が高い）補強部材４へ伝えられるので、荷重を補強部材４に逃がすことができる。また、連結部材５は補強部材４よりも柔らかい素材で構成されているため、樹脂成形体２が連結部材５に強く押し付けられても、樹脂成形体２が割れることが抑制される。なお、連結部材５の第１面部５ａ１は厚み方向Ｔｄにおける端部側が湾曲するように形成されているため、樹脂成形体２が割れることが効果的に抑制される。

４　変形例
４－１　変形例１：樹脂製パネル１の連結部材５が１つ
　実施形態に係る樹脂製パネル１は、連結部材５を２つ備えていたが、変形例１では、１つである。そして、図２９～図３０Ｂに示すように、コア材３が、ストッパ部３ｄを更に有する。ストッパ部３ｄは、本体部３ａから突き出すように形成されている。ストッパ部３ｄは、連結部材５に対応する機能を有し、ストッパ部３ｄは補強部材４の長手方向Ｄの端部に配置されている。これにより、補強部材４とコア材３との相対位置のずれが抑制される。また、図３０Ｂに示すように、一対のコア材３のストッパ部３ｄが突き合わせられることで、ストッパ部３ｄ間に隙間が生じることが回避されている。このため、樹脂製パネル１に例えば荷重が加わったときに樹脂成形体２が座屈したり割れが生じたりすることも回避することが可能である。

４－２　変形例２：連結部材５がコア材３に連結
　実施形態に係る樹脂製パネル１は、連結部材５が補強部材４に連結する形態であったが、これに限定されるものではない。連結部５ｂは、補強部材４に連結するのではなく、一対のコア材３にそれぞれ連結する構成であってもよい。この構成であっても、実施形態と同様の効果を得ることができる。

４－３　変形例３：樹脂製パネル１のコア材３が１つ
　実施形態に係る樹脂製パネル１は、コア材３を複数備えている形態であったが、これに限定されるものではない。例えば、補強部材４が、断面形状がＣ字状となっており、コア材取付部４ａ１を１つ備え、このコア材取付部４ａ１にコア材３が挿入される形態であってもよい。

４－４　変形例４：別部材のその他の構成例
・実施形態では、連結部５ｂが凸構造を有し、連結部４ｃが凹構造を有するものとして説明したが、これに限定されるものではない。連結部５ｂが凹構造を有し、連結部４ｃが凸構造を有し、連結部４ｃ，５ｂが連結する形態であってもよい。
・実施形態では、連結部５ｂが連結部４ｃに圧入されるものとして説明したがこれに限定されるものではなく、例えば、連結部４ｃ，５ｂが爪部同士で連結する形態であってもよい。
・実施形態では、連結部材５がキャップ部材の形態であった。換言すると、連結部材５は、連結部材５が補強部材４に取り付けられている状態において、補強部材４の長手方向Ｄの端部のコア材取付部４ａ１や連結部４ｃが閉塞される形態であった。しかし、連結部材５の形態はキャップ部材に限定されるものではない。連結部材５は、連結部材５が補強部材４に取り付けられている状態において、コア材取付部４ａ１や連結部４ｃが開放されていてもよい。
・実施形態では、連結部材５と補強部材４とが凹凸構造で連結する形態であったが、これに限定されるものではない。例えば、樹脂製パネル１は、連結部材５の代わりに、補強部材４及びコア材３の相対移動を規制する規制部材としての接着部材を採用してもよい。接着部材は、例えば基部５ａの縁部５ａ３や縁部５ａ４に接着剤が塗布され、端面部４ｄに接着されることで補強部材４に結合する。なお、接着部材は、連結部５ｂを備えていない点と、縁部５ａ３や縁部５ａ４に接着剤が塗布される点以外については、連結部材５と同様の構成とすることができる。また、例えば第２面部５ａ２に接着剤が塗布され、接着部材がコア材３に結合してもよい。

４－５　変形例５：製造方法のその他の構成
・実施形態に係る製造方法では、図２７に示すように、組立体１ｔは、補強部材４の長手方向が鉛直方向に平行になるような姿勢で、分割金型２１，２２間に配置されているが、これに限定されるものではない。例えば、組立体１ｔは、補強部材４の長手方向が水平になるような姿勢で、分割金型２１，２２間に配置されてもよい。
・実施形態に係る製造方法は、分割金型２１，２２が左右方向に開閉し、樹脂シート１９が垂下するものとして説明したがこれに限定されるものではない。分割金型２１が下に配置され、分割金型２２が上に配置され、分割金型２１，２２が上下方向に開閉する形態であってもよい。この場合には、分割金型２１に賦形された樹脂シート１９上に、マニピュレータ等を用いて組立体１９ｔを配置する。その後、分割金型２１と、樹脂シート１９が賦形された分割金型２２とを型締めすることで、成形品１Ｔを製造することができる。

（第５観点）
１．第１実施形態
１－１．パネル６１の構造
　図３１に示すように、本発明の一実施形態に係るパネル６１は、コア材６２と、第１及び第２面材６３ａ，６３ｂを備える。コア材６２は、面材６３ａ，６３ｂで挟まれている。本観点のパネル６１、コア材６２、第１及び第２面材６３ａ，６３ｂは、それぞれ、第１観点のパネル１、基材２、及び面材３に対応する部材であり、第１観点でのパネル１、基材２、及び面材３についての説明は、その趣旨に反しない限り、パネル６１、コア材６２、第１及び第２面材６３ａ，６３ｂに適用可能である。以下、相違点を中心に説明する。

　パネル６１の目付重量（単位面積当たりの重量）は、パネル６１の軽量化の観点から４２００ｇ／ｍ^２以下が好ましく、４０００ｇ／ｍ^２以下がより好ましく、３５００ｇ／ｍ^２以下がさらに好ましい、この目付重量は、例えば、２０００～４２００ｇ／ｍ^２であり、具体的には、例えば、４２００，４１００，４０００，３９００、３８００、３７００、３６００、３５００、３４００、３３００、３２００、３１００、３０００、２９００、２８００、２７００、２６００、２５００、２４００、２３００、２２００、２１００、２０００ｇ／ｍ^２であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内又は何れか以下であってもよい。

　コア材６２の１０％圧縮応力は、例えば０．１～１．０ＭＰａである。この値が小さすぎると座屈変形が起こりやすくなり、この値が大きすぎるとパネル６１の重量が過大になりやすい。この値は、具体的には例えば、０．１０、０．１５、０．２０、０．２５、０．３０、０．３５、０．４０、０．４５、０．５０、０．５５、０．６０、０．６５、０．７０、０．７５、０．８０、０．８５、０．９０、０．９５、１．００ＭＰａであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。コア材６２の１０％圧縮応力は、ＪＩＳ　Ｋ　７２２０に従って測定することができる。

　面材６３ａ，６３ｂは、それぞれ、板状の部材であり、コア材６２の主面６２ａ，６２ｂに接着される。以下、第１面材６３ａの外面をパネル６１の第１主面６１ａと称し、第２面材６３ｂの外面をパネル６１の第２主面６１ｂと称する。面材６３ａ，６３ｂは、単位厚さ当たりの剛性がコア材６２よりも高い材料で構成することができ、例えば、金属（アルミ、鉄など）や繊維強化樹脂などで構成可能である。面材６３ａ，６３ｂのヤング率は、例えば３０～３００ＧＰａであり、５０～２５０ＧＰａであることが好ましい。このヤング率は、具体的には例えば、３０、４０、５０、６０、７０、８０、９０、１００、１１０、１２０、１３０、１４０、１５０、２００、２５０、３００ＧＰａであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　第１面材６３ａが設けられている面（つまり第１主面６１ａ）がパネル６１のおもて面であり、第１主面６１ａ側に強い衝撃が加わることが想定されている。このため、第１主面６１ａに加わる衝撃に対して、高い耐衝撃性を有することがパネル６１には求められる。

　一般に、面材６３ａ，６３ｂを厚くするに従って耐衝撃性は高くなるが、その分だけ、パネル６１の重量が増大してしまう。このため、パネルの重量の増大を抑制しつつ、座屈変形が発生することが抑制することは容易ではない。

　本実施形態では、第１面材６３ａを第２面材６３ｂよりも厚くするという構成を採用することによって、このような課題を解決している。その作用は、以下のように説明可能である。

　まず、耐衝撃性は、図３２に示すように、パネル６１の対向する二辺に沿って配置された一対の台座６７でパネル６１の第１主面６１ａが上向きになるようにパネル６１を支持した状態で、上方から重り６８を落下させたときにパネル６１に座屈変形が生じるかどうかに基づいて評価することができる。

　図３２Ａに示すように、一対の台座６７の間の領域において、重り６８をパネル６１上に落下させると、重り６８がパネル６１に衝突した瞬間に、図３２Ｂに示すように、重り６８が衝突した部位が下がるようにパネル６１が変形する。この際、パネル６１の厚さ方向の中心が、圧縮力も引張力も加わらない中立面Ｃ（図３１Ｂに図示）となる。中立面Ｃから第１主面６１ａに近づくほど、重り６８の衝突時にパネル６１に加わる圧縮力が大きくなる。そして、第１面材６３ａに加わる圧縮力が、第１面材６３ａの耐圧縮力を超えると、第１面材６３ａが座屈変形してしまう。

　第１面材６３ａに加わる圧縮力は、中立面Ｃと第１主面６１ａの間の距離Ｄが長いほど大きくなる。中立面Ｃは、面材６３ａ，６３ｂの外面間の距離であるので、第２面材６３ｂが薄いほど、中立面Ｃが第１主面６１ａに近づき、中立面Ｃと第１主面６１ａの間の距離Ｄが短くなる。従って、距離Ｄの観点では、第２面材６３ｂが薄いほど、第１面材６３ａに加わる圧縮力が小さくなる。また、第１面材６３ａの耐圧縮力は、第１面材６３ａが厚いほど大きくなる。

　以上の作用によって、耐衝撃性が不足している場合には、面材６３ａ，６３ｂの厚さを均等に増大させるよりも、第１面材６３ａが第２面材６３ｂよりも厚くなるように面材６３ａ，６３ｂの厚さを設定することによって、面材６３ａ，６３ｂの合計重量の増大を抑制しつつ、所望の耐衝撃性を達成することが可能になる。

　［第１面材６３ａの厚さ／第２面材６３ｂの厚さ］の値は、１．２以上が好ましく、１．５以上がさらに好ましい。この場合、上記効果が特に効果的に発揮される。また、［第１面材６３ａの厚さ／第２面材６３ｂの厚さ］の値は、１０以下が好ましい。この値が大きすぎると、パネル６１の剛性が不十分になりやすい。この値は、具体的には例えば、１．２、１．３、１．４、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２、２．５、３、４、５、６、７、８、９、１０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内又は何れか以上又は以下であってもよい。

　面材６３ａ，６３ｂのそれぞれの厚さは、例えば、０．０５～１ｍｍであり、具体的には例えば、０．０５、０．０８、０．１０、０．１５、０．２０、０．２５、０．３０、０．３５、０．４０、０．４５、０．５０、０．６０、０．７０、０．８０、０．９０、１．００ｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。なお、本明細書において、厚さ、深さ等の値は、別途明記しない限り、平均値を意味する。

　第１面材６３ａは、０．２～１ｍｍが好ましく、０．３～０．５ｍｍがさらに好ましい。第２面材６３ｂは、０．０５～０．５ｍｍが好ましく、０．１～０．３ｍｍがさらに好ましい。

　面材６３ａ，６３ｂは、それぞれ、接着層６６ａ，６６ｂを介してコア材６２に接着することができる。接着層６６ａ，６６ｂを構成する接着剤としては、ウレタン系の接着剤やオレフィン系の接着剤が挙げられ、１液反応型ウレタン系接着剤が好ましい。接着層６６ａ，６６ｂのそれぞれの厚さは、例えば、０．０１～０．５ｍｍであり、具体的には例えば、０．０１、０．０５、０．１、０．２、０．３、０．４、０．５ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

１－２．パネル６１の製造方法
　パネル６１は、コア材６２上に接着剤を塗布（例：スプレー塗布、ビード塗布）し、その後、面材６３ａ，６３ｂをコア材６２に押し付けることによって製造することができる。

２．その他実施形態
　必要な場合には、コア材６２及び面材６３ａ，６３ｂを覆うように表皮材を設けてもよい。これによって、美観向上が得られるとともに、面材６３ａ，６３ｂがコア材６２から剥離することが抑制できる。表皮材は、一例では、不織布であり、接着層を介して、面材６３ａ，６３ｂ及びコア材６２に接着することができる。

（第５観点の実施例）
１．耐衝撃性試験
　以下に示す方法で耐衝撃性試験を行った。

　表２に示すコア材６２及び面材６３ａ，６３ｂを用いて、平面形状が１０００ｍｍ×４５０ｍｍのパネル６１を製造した。コア材６２と面材６３ａ，６３ｂを接着するための接着剤としては、１液反応型ウレタン系接着剤を用い、６０ｇ／ｍ^２となるように塗工した。面材６３ａ，６３ｂは、アルミニウム（Ａｌ５０５２、ヤング率７０ＧＰａ）製であり、表２に示す厚さのものを用いた。コア材６２は、ヒートポールＧＲ（株式会社ＪＳＰ）製であり、厚さ２０ｍｍ、発泡倍率２０倍のものを用いた。コア材６２の１０％圧縮応力は、０．４５ＭＰａであった。

　パネル６１の長手方向の両端の２辺を支持した状態でパネル６１の長手方向の中央に接触面が１８０×２２０ｍｍで重さが６ｋｇの箱を落下させたときに、パネル６１が破損するかどうかを調べた。パネル６１が破損したり、パネル６１にビビ割れが観察されたりしたものを×とした。その結果を表２に示す。

　表２に示すように、第１面材６３ａが第２面材６３ｂよりも厚い実施例１～３では、面材６３ａ，６３ｂの厚さが等しい比較例１に比べて、耐衝撃性が良好であった。特に、実施例１と比較例１は、面材６３ａ，６３ｂの合計厚さが同じであるにも関わらず、実施例１の方が耐衝撃性が高かった。

２．耐衝撃性解析
　面材６３ａ，６３ｂの厚さを表３に示すようにした以外は、「１．耐衝撃性試験」と同様の条件で、衝撃解析ソフト（ANSYS, Inc.製、Ansys LS-DYNA）を用いて、耐衝撃性解析を行った。その結果を表３に示す。最大変位、最大応力、最大塑性ひずみは、それぞれ、重りを落下させたときに発生する最大の変位、応力、及び塑性ひずみを示す。最大応力は、第１面材６３ａに加わる圧縮力に対応しており、最大応力が大きいほど、座屈変形が発生しやすくなる。また、最大変位が小さいほど、座屈変形が発生しにくくなる。

　比較例２及び３では、それぞれ、図３３Ａ及び図３３Ｂに示すように、パネル６１が局所的に折れ曲がる座屈変形が発生した。実施例４～７及び比較例４では、座屈変形は発生せず、パネル６１は、図３２Ｂに示すように、局所的に折れ曲がることなく、全体が湾曲するように変形した。表３を参照すると、比較例２～３では、最大応力が他の実施例・比較例よりも顕著に大きくなっており、このことが比較例２～３でのみ座屈変形が生じた原因であると考えられる。

　実施例４は、目付重量が比較例２と同じで比較例３よりも小さいにも関わらず、最大変位及び最大応力が比較例２～３よりも小さくなっており、座屈変形が発生していない。このことは、第１面材６３ａを第２面材６３ｂよりも厚くすることによって、パネル６１の重量の増大を抑制しつつ、座屈変形の発生が抑制可能であることを示している。第１面材６３ａに加わる圧縮力の大きさは、Ａ［中立面から第１面材までの距離］とＢ［パネルの変形量］が大きいほど大きくなるところ、第２面材６３ｂの厚さが比較例３の０．４ｍｍから実施例４の０．２ｍｍに変わると、Ａが小さくなり、Ｂが大きくなるが、Ａの変化による影響の方が大きかったために、実施例４では、第１面材６３ａに加わる圧縮力が小さくなり、面材が座屈しなかったと考えられる。

　実施例５は、目付重量が比較例３と同じであるにも関わらず、最大変位及び最大応力が比較例３よりも小さくなっており、座屈変形が発生していない。比較例４は、座屈変形が発生していないものの、目付重量が表３の中で最大になっている。従って、実施例５～７及び比較例３～４を参照すると、第１面材６３ａを第２面材６３ｂよりも厚くすることによって、パネル６１の重量の増大を抑制しつつ、座屈変形の発生が抑制されているということができる。

　実施例６～７を比較すると、実施例７の方が［第１面材の厚さ／第２面材の厚さ］の値が大きく、実施例７の方が、最大応力が抑制されているものの、最大変位が大きくなっている。このことは、［第１面材の厚さ／第２面材の厚さ］の値が大きくなるほど、座屈発生は抑制されやすいが、パネル６１の剛性が低下しやすいことを示している。

１：樹脂製パネル、１Ｔ：成形品、１ｂｒ：バリ、１ｔ：組立体、２：樹脂成形体、３：コア材、３ａ：本体部、３ｂ：突出部、３ｂ１：係合端面、３ｂ２：規制端面、３ｂ３：係合部、３ｂ４：溝部、３ｃ：端面部、３ｄ：ストッパ部、４：補強部材、４ａ：フランジ部、４ａ１：コア材取付部、４ａ２：爪部、４ａ３：面、４ａ４：面、４ｂ：接続部、４ｃ：連結部、４ｄ：端面部、５：連結部材、５ａ：基部、５ａ１：第１面部、５ａ２：第２面部、５ａ３：縁部、５ａ４：縁部、５ｂ：連結部、５ｂ１：柱状部、５ｂ１１：先端部、５ｂ２：突部、５ｂ２１：先端面、５ｂ２２：圧入端面、５ｃ：規制部、５ｃ１：対向部、５ｃ２：補強部、５ｃ２１：先端面、１０：成形機、１１：原料樹脂、１１ａ：溶融樹脂、１２：ホッパー、１３：押出機、１３ａ：シリンダ、１４：樹脂シート形成装置、１５：連結管、１６：連結管、１７：アキュームレータ、１７ａ：シリンダ、１７ｂ：ピストン、１８：Ｔダイ、１９：樹脂シート、２１：分割金型、２２：分割金型、３１：パネル、３２：基材、３２ａ：第１主面、３２ｂ：第２主面、３２ｃ：側面、３３：面材、３４：表皮材、３４ａ：第１表皮材、３４ｂ：第２表皮材、３５：凹部、３６：接着層、３６ａ：第１接着剤、３６ｂ：薄膜、３６ｃ：塗布膜、３７：接着層、３７ａ：第２接着剤、３８：接着体、３８ａ：第１主面、３８ｂ：第２主面、３８ｃ：側面、３９：ロールコータ、３９ａ：コーティングロール、３９ｂ：ドクターロール、３９ｃ：バックアップロール、３９ｄ：隙間、３９ｅ：隙間、４０：スプレーコータ、４０ａ：スプレーヘッド、４０ｂ：駆動部、４０ｂ１：ロボットアーム、４１：パネル、４２：コア材、４２ａ：第１主面、４２ｂ：第２主面、４２ｃ：凹部、４２ｄ：貫通孔、４３ａ：第１面材、４３ａ１：外表面、４３ａ２：開口、４３ｂ：第２面材、４３ｂ１：内表面、４４：付加部材、４４ａ：第１部材、４４ａ１：ベース、４４ａ２：柱部、４４ａ３：貫通孔、４４ａ４：突出筒、４４ｂ：第２部材、４４ｂ１：ベース、４４ｂ２：柱部、４４ｂ３：凹部、４４ｂ４：面、４４ｂ５：突起、４５：連結具、４５ａ：ネジ、５１：パネル、５２：コア材、５２ａ：第１主面、５２ｂ：第２主面、５３：面材、５３ａ：面材、５３ｂ：面材、５４：基材、５４ａ：突出部、５５：補強材、５５ａ：柱部、５５ｂ：フランジ部、５５ｂ１：爪、５５ｃ：フランジ部、５５ｃ１：爪、５６：接着層、５７：支持部材、５８：荷物、５９：スペーサー、６１：パネル、６１ａ：第１主面、６１ｂ：第２主面、６２：コア材、６２ａ：第１主面、６２ｂ：第２主面、６３ａ：第１面材、６３ｂ：第２面材、６６ａ：接着層、６６ｂ：接着層、６７：台座、６８：重り、Ｃ：中立面、ｃｖ：キャビティ部、ｐｔ：ピンチオフ部

Claims

　第１接着工程と、第２接着工程を備える、パネルの製造方法であって、
　第１接着工程では、基材に面材を接着して接着体を形成し、
　第２接着工程では、前記接着体に表皮材を接着してパネルを形成し、
　第１接着工程は、第１塗布工程と、第１貼り付け工程を備え、
　第１塗布工程では、ロールコータで前記面材に第１接着剤を塗布し、
　第１貼り付け工程では、前記面材の、第１接着剤の塗布面を前記基材に貼り付けて前記接着体を形成し、
　第２接着工程は、第２塗布工程と、第２貼り付け工程を備え、
　第２塗布工程で、スプレーコータで前記表皮材に第２接着剤を塗布し、
　第２貼り付け工程では、前記表皮材の、第２接着剤の塗布面を前記接着体に貼り付け、
　第２貼り付け工程では、前記表皮材は、前記接着体の第１主面及び側面の少なくとも一部と、前記接着体の第２主面の少なくとも一部を被覆するように貼り付けられる、方法。
　請求項１に記載の方法であって、
　第１塗布工程と第１貼り付け工程の間に加温工程を備え、
　前記加温工程では、前記面材に塗布された第１接着剤を加温する、方法。
　請求項１又は請求項２に記載の方法であって、
　第１接着剤は、湿気硬化型ポリウレタン系ホットメルト接着剤である、方法。
　請求項１～請求項３の何れか１つに記載の方法であって、
　第２接着剤は、湿気硬化型ポリオレフィン系ホットメルト接着剤である、方法。
　第１及び第２面材と、付加部材を備えるパネルであって、
　第１及び第２面材は、互いに離間して配置され、
　前記付加部材は、第１及び第２部材を備え、
　第１部材は、第１面材の外表面に当接する部位を有し、
　第２部材は、第１及び第２面材の間に配置された部位を有し、
　第１及び第２部材は、第１面材に設けた開口を通じて連結されており、
　第２部材は、第２面材の内表面に接着されている、パネル。
　請求項５に記載のパネルであって、
　第２部材は、ベースと、柱部を備え、
　前記ベースは、第２面材に接着され、
　前記柱部は、前記ベースから第１部材に向かって延び、第１部材と連結される、パネル。
　請求項５又は請求項６に記載のパネルであって、
　第１及び第２面材の間にコア材を備え、
　第１及び第２面材が前記コア材に接着されている、パネル。
　請求項６を引用する請求項７に記載のパネルであって、
　前記ベースは、第２面材と前記コア材の間に配置され、かつ前記コア材に設けられた凹部内に収容されており、
　前記柱部は、前記コア材に設けられた貫通孔を通じて第１部材に連結される、パネル。
　請求項８に記載のパネルであって、
　前記柱部の外周面に、径方向外側に突出する突起が設けられ、
　前記突起が前記貫通孔に押し込まれている、パネル。
　パネルの製造方法であって、
　前記面材を前記コア材に対して押し付けることによって、前記コア材に前記面材を接着する面材固定工程を備え、
　前記コア材は、基材と、前記基材よりも強度が高い材料で構成された補強材を備え、
　前記面材が前記基材と前記補強材の両方に接着される、方法。
　請求項１０に記載の方法であって、
　前記面材固定工程は、前記補強材に重なるようにスペーサーを配置した状態で行われ、
　前記スペーサーは、前記面材固定工程の前の状態で、前記補強材よりも圧縮変形されやすい材料で構成される、方法。
　請求項１０又は請求項１１に記載の方法であって、
　前記押し付けの際に前記面材に加わる力によって、前記補強材が、前記基材に対して、前記コア材の厚さ方向に移動可能に構成される、方法。
　補強部材と、コア材と、別部材と、樹脂成形体とを備え、
　前記補強部材は、コア材取付部を有し、
　　前記コア材取付部には、前記コア材が取り付けられ、
　前記別部材は、前記補強部材の長手方向の一端部に配置され、
　前記樹脂成形体は、前記補強部材、前記コア材、及び、前記別部材を被覆するように形成されている、構造体。
　請求項１３に記載の構造体であって、
　前記別部材は、連結部を有し、前記別部材は、前記連結部が前記補強部材及び前記コア材のうちの少なくとも一方に連結することで、前記コア材及び前記補強部材の位置を規制するように構成されている、構造体。
　請求項１４に記載の構造体であって、
　前記連結部は、突き出すように形成され、且つ、前記補強部材に圧入されている、構造体。
　請求項１３～請求項１５の何れか１つに記載の構造体であって、
　前記別部材は、規制部を有し、
　　前記規制部は、突き出すように形成され、且つ、その先端部が前記コア材及び前記補強部材の位置を規制するように前記コア材に対向配置されている、構造体。
　請求項１３～請求項１６の何れか１つに記載の構造体であって、
　前記コア材は、第１及び第２コア材を有し、
　前記コア材取付部は、第１及び第２コア材取付部を有し、
　　第１コア材取付部には、第１コア材が取り付けられ、
　　第２コア材取付部には、第２コア材が取り付けられ、
　前記別部材は、第１及び第２コア材の間に取り付けられている、構造体。
　請求項１７に記載の構造体であって、
　第１コア材は、第１端面部を有し、且つ、第２コア材は、第２端面部を有し、
　前記補強部材は、第１端面部と第２端面部との間に挟まれており、
　前記別部材は、基部を有し、
　　前記基部は、前記補強部材の前記長手方向の前記一端部と、第１及び第２端面部とに囲まれるように設けられ、且つ、前記基部は、第１端面部から第２端面部にかけて延びている、構造体。
　請求項１３～請求項１８の何れか１つに記載の構造体であって、
　複数の前記別部材を備え、
　　前記別部材が、前記補強部材の前記長手方向の前記一端部に加えて他端部に配置されている、構造体。
　構造体の製造方法であって、
　組立工程と、成形工程とを備え、
　前記構造体は、補強部材と、コア材と、別部材と、樹脂成形体とを備え、
　　前記補強部材は、コア材取付部を有し、
　　前記樹脂成形体は、前記補強部材、前記コア材、及び、前記別部材を被覆するように形成され、
　前記組立工程は、コア材取付工程と、別部材取付工程とを有し、
　　前記コア材取付工程では、前記コア材を前記コア材取付部に取り付け、
　　前記別部材取付工程では、前記別部材を、前記補強部材の長手方向の一端部に配置して組立体を製造し、
　前記成形工程では、分割金型を用いて樹脂シート及び前記組立体を成形して成形品を製造し、
　　前記樹脂シートは、前記樹脂成形体を構成し、
　　前記成形品は、前記構造体を含む、方法。
　コア材と、第１及び第２面材を備えるパネルであって、
　前記コア材は、第１及び第２面材で挟まれており、
　第１及び第２面材は、前記コア材に接着されており、
　第１面材は、第２面材よりも厚い、パネル。
　請求項２１に記載のパネルであって、
［第１面材の厚さ／第２面材の厚さ］の値は、１．２以上である、パネル。