KR20230046239A - 용융-고화 성형용 Fe계 합금 및 금속 분말 - Google Patents

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다이도 토쿠슈코 카부시키가이샤
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Abstract

용융-고화 성형용 Fe계 합금은, 질량%로, 18.0 ≤ Co < 25.0; 12.0 ≤ Mo + W/2 ≤ 20.0; 0.2 ≤ Mn ≤ 5.0; 0.5 ≤ Ni ≤ 10.0; 및 0 ≤ Si ≤ 1.0을 포함하고, 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물로 이루어지고, [M]이 질량% 기준으로 표시된 원소 M의 함량을 나타내는 경우, 다음 식 (1) 및 (2), 58 ≤ [Co] + 3([Mo] + [W]/2) ≤ 95 (1), A/B ≥ 1.6 (2)를 만족하고, 여기서, A = [Co] + [Ni] + 3[Mn], 및 B = [Mo] + [W]/2 + [Si]이고, 용융-고화 성형용 Fe계 합금이 Mo를 포함하지 않는 경우, 상기 식 (1) 및 (2)는 [Mo] = 0을 사용하여 계산되고, 용융-고화 성형용 Fe계 합금이 Si를 포함하지 않는 경우, 상기 식 (2)는 [Si] = 0을 사용하여 계산되고, 용융-고화 성형용 Fe계 합금이 W를 포함하지 않는 경우, 상기 식 (1) 및 (2)는 [W] = 0을 사용하여 계산된다.

Description

용융-고화 성형용 Fe계 합금 및 금속 분말 {Fe-BASED ALLOY FOR MELTING-SOLIDIFICATION SHAPING AND METAL POWDER}
본 발명은 용융-고화 성형용 Fe계 합금 및 금속 분말에 관한 것이다. 보다 상세하게는, 본 발명은, 오버레이(overlay) 용접이나 적층 조형(additive manufacturing) 등의 용융-고화 성형에 사용되는 경우, 성형 시에 균열이 덜 발생하고 고경도 성형품을 제공하는 용융-고화 성형용 Fe계 합금 및, Fe계 합금과 동등한 평균 조성을 갖는 금속 분말에 관한 것이다.
냉간 가공용 금형 또는 슬라이딩 부재는 높은 내마모성을 가질 것이 요구된다. 일반적으로, 내마모성은 경도와 상관관계가 있으며, 경도가 높을수록 내마모성이 우수하다. 특히, 높은 경도를 달성하는 합금의 예에는 고속 공구강, Co계 초합금 및 Ni계 초합금이 포함된다. 그러나, 이들 합금은, 가공성이 좋지 않고 기계 가공에 의해 큰 부피 부분이 제거되어, 공구 마모가 심하고 비용 상승이 수반되는 문제점이 있다.
최근에는, 적층 조형의 발달로, 가공이 어려운 재료들을 완제품에 가까운 형상으로 성형하는 것이 가능해지고 있다. 지금까지 적층 조형용 금속 분말에 대해 다양한 제안이 이루어져 왔다.
예컨대, 특허문헌 1은 25 내지 35 wt%의 Co, 10 내지 17.5 wt%의 Mo 및 Fe를 포함하는 금속 분말을 개시하고 있다.
특허문헌 1에는, 이러한 조성을 가지는 합금 분말을 적층 조형하고, 그 결과로서 생기는 성형품을 400 내지 700℃에서 시효(aging) 처리한 경우, 내마모성 부재에 요구되는 경도가 얻어진다고 기재되어 있다.
특허문헌 2는, 적층 조형용 금속 분말은 아니지만, 정해진 양의 Co,Mo, W 및 N을 포함하고, 잔부는 Fe인 합금 분말(탄소-프리 석출 경화 Fe-Co-Mo/W-N 합금 분말)을 HIP 처리함으로써 얻어지는 본체 부분과; 본체 부분의 표면 상에 PVD 방법 또는 CVD 방법에 의해 형성된 코팅(coating);을 포함하는 공구(피복 금속 물품)를 개시하고 있다.
특허문헌 2에는, 분말 야금법에 의해 본체 부분을 제조하는 경우, 개별적인 상들이 미세하게 분산된 조직이 얻어진다고 기재되어 있다.
적층 조형 공정에서는, 급속 냉각-고화를 통해 조직이 형성되며, 공정 중 열응력이 발생한다. 이로 인해, 고화된 상태에서의 성형품이 불충분한 인성을 갖는 경우, 이 성형품은 공정 중의 열응력에 의해 균열되는 문제점이 있었다.
이와 관련하여, 특허문헌 1에는 저온 시효 처리가 가능한 적층 조형용 분말이 개시되어 있다. 그러나, 특허문헌 1에 기재된 합금 분말을 적층 조형에 적용할 경우, 성분 밸런스나 냉각 조건에 따라 성형품에 페라이트상이 석출되는 경우가 있다. 페라이트상이 석출된 부분은 냉각을 통해 마르텐사이트 조직을 갖게 되지 않고, 따라서 조대한 결정립을 포함하기 쉽다. 이러한 성형품은 공정 중에 유발되는 열응력에 의해 균열이 발생하기 쉽다. 게다가, 특허문헌 1에 기재된 합금 분말은 Co를 비교적 다량으로 함유한다. Co는 최근 리튬 이온 전지 등에 사용됨에 따라 수요가 증가하게 되었으며, 유용성(availability)이 떨어지고 비용이 많이 든다.
한편, 특허문헌 2에 기재된 합금 분말은 HIP에 의해 성형되도록 의도된 분말로서, 적층 조형 대상이 되는 분말은 아니다. 특허문헌 2에 기재된 합금 분말은, 적층 조형에 사용될 경우 균열의 원인이 되는 성분들(예컨대, 25%의 Co 및 19.2%의 Mo)을 포함한다.
: 일본 공개특허공보 특개2020-084286호 : 미국 공개특허공보 No 2009/0007992
본 발명의 목적은, 오버레이 용접 또는 적층 조형과 같은 용융-고화 성형에 사용될 때, 균열이 덜한 성형품을 제공하고 고경도 오버레이 용접층을 제공할 수 있는 용융-고화 성형용 Fe계 합금, 적층 조형 물품 등을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 용융-고화 성형용 Fe계 합금과 동등한 평균 조성을 갖는 금속 분말을 제공하는 것이다
전술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 용융-고화 성형용 Fe계 합금 및 금속 분말은 하기 (1) 내지 (4)의 구성에 관한 것이다:
(1) 18.0 질량% ≤ Co < 25.0 질량%;
12.0 질량% ≤ Mo + W/2 ≤ 20.0 질량%;
0.2 질량% ≤ Mn ≤ 5.0 질량% ;
0.5 질량% ≤ Ni ≤ 10.0 질량%; 및
0 질량% ≤ Si ≤ 1.0 질량%;
를 포함하고, 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물로 이루어지고,
[M]이 질량% 기준으로 표시된 원소 M의 함량을 나타내는 경우, 하기 식 (1) 및 (2)를 만족하는 용융-고화 성형용 Fe계 합금.
58 ≤ [Co] + 3([Mo] + [W]/2) ≤ 95 (1)
A/B ≥ 1.6 (2)
여기서,
A = [Co] + [Ni] + 3[Mn], 및
B = [Mo] + [W]/2 + [Si],
이고, 용융-고화 성형용 Fe계 합금이 Mo를 포함하지 않는 경우, 상기 식 (1) 및 (2)는 [Mo] = 0을 사용하여 계산되고, 용융-고화 성형용 Fe계 합금이 Si를 포함하지 않는 경우, 상기 식 (2)는 [Si] = 0을 사용하여 계산되고, 용융-고화 성형용 Fe계 합금이 W를 포함하지 않는 경우, 상기 식 (1) 및 (2)는 [W] = 0을 사용하여 계산된다.
(2) (1)에 있어서, W의 함량이 0 질량% 이상 20.0 질량% 이하인 용융-고화 성형용 Fe계 합금.
(3) (1) 또는 (2)에 있어서, Mo의 함량이 10 질량% 이상 20.0 질량% 이하인 용융-고화 성형용 Fe계 합금.
(4) (1) 내지 (3) 중 어느 하나에 따른 용융-고화 성형용 Fe계 합금과 동등한 평균 조성을 갖는 금속 분말.
Fe-Co-Mo 합금에서, Co는 (a) 오스테나이트상을 안정화시키는 원소로 작용하는 기능과 (b) 시효 처리 시 매트릭스 내에 Fe-Co-Mo 화합물을 포함하는 미세 입자(μ상)를 석출시키는 기능을 갖는다.
이로 인해, Fe계 합금의 비용 절감을 위한 Co 함량의 감소만으로, 석출-강화 상으로서의 μ상의 석출량이 감소할 뿐만 아니라, 고화 시 페라이트상이 석출되는 경향도 증가하게 된다. 이러한 Fe계 합금을 적층 조형에 적용하는 경우, 성형품에서 페라이트상이 석출될 때 냉각 후 마르텐사이트 조직이 얻어지지 않아, 조대 결정립이 생성된다. 그 결과, 성형품에 균열이 생기기 쉽다.
이에 비해, Co의 함량이 최소 필요량으로 조절된 상태에서 Ni 및 Mn을 적정량 첨가하는 경우, 고화 시 페라이트상의 석출이 억제되고, 시효 처리에 의해 μ상이 적절한 양으로 석출될 수 있다. 그 결과, 이러한 Fe계 합금을 포함하는 분말은, 오버레이 용접이나 적층 조형과 같은 용융-고화 성형에 사용되는 경우, 균열의 발생이 덜한 성형품을 제공할 수 있고, 고경도 오버레이 용접층, 적층 조형물 등을 제공할 수 있다.
도 1은 실시예 11에서 얻어진 오버레이 부분의 용접 길이 방향에 수직인 단면 사진이다.
도 2는 실시예 11 및 비교예 8에서 얻어진 오버레이 부분의 폭 방향 위치와 경도 사이의 관계를 나타낸 도면이다.
본 발명의 실시예들을 아래에서 상세히 설명한다.
[1. 용융-고화 성형용 Fe계 합금]
[1.1. 성분]
본 발명에 따른 용융-고화 성형용 Fe계 합금(이하 단순히 "Fe계 합금"이라고도 칭한다)은 다음의 원소들을 포함하며, 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물이다. 첨가 원소의 종류, 성분들의 함량 범위 및 함량 범위를 한정하는 이유는 다음과 같다.
[1.1.1. 주(main) 구성 원소 (필수 성분)]
(1) 18.0 질량% ≤ Co < 25.0 질량%:
Co는 강화상(strengthening phase)인 μ상의 석출을 촉진하는 기능과, 오스테나이트의 고온 안정성을 향상시키는 기능을 갖는다. 이로 인해, Co의 함량이 너무 낮은 경우, μ상의 석출량이 부족하여, 경도가 상당히 저하된다. 따라서, Co의 함량은 18.0 질량% 이상일 필요가 있다. Co의 함량은 20.0 질량% 이상인 것이 바람직하고, 22.0 질량% 이상인 것이 더욱 바람직하고, 23.0 질량% 이상인 것이 보다 더 바람직하다.
한편, Co의 함량이 너무 높은 경우에는, 경도를 높이는 효과가 더 이상 생성될 수 없을 뿐만 아니라, 생산 비용도 결과적으로 증가하게 된다. 따라서, Co의 함량은 25.0 질량% 미만일 필요가 있다. Co의 함량은 24.5 질량% 이하인 것이 바람직히다.
(2) 12.0 질량% ≤ Mo+W/2 ≤ 20.0 질량%:
Mo 및 W는, Co와 마찬가지로, 각각 강화상인 μ상의 석출을 촉진하는 기능과, 오스테나이트의 고온 안정성을 향상시키는 기능을 갖는다. W의 원자량은 Mo의 약 2배이므로, Mo의 전부 또는 일부를 2배량의 W로 치환해도 동일한 효과가 얻어진다. 그러나, (Mo+W/2) 함량이 너무 낮은 경우에는, μ상의 석출량이 충분하지 않아 고경도 성형품을 얻지 못할 수도 있다. 따라서, (Mo+W/2)의 함량은 12.0 질량% 이상일 필요가 있다. (Mo+W/2)의 함량은 14.0 질량% 이상인 것이 바람직하다.
한편, (Mo+W/2) 함량이 너무 높은 경우, 이 분말은 μ-상 부피비가 너무 높아 인성이 저하된 성형품을 제공할 수도 있다. 따라서, (Mo+W/2)의 함량은 20.0 질량% 이하일 필요가 있다. (Mo+W/2)의 함량은 16.0 질량% 이하인 것이 바람직하다.
(3) 0.2 질량% ≤ Mn ≤ 5.0 질량%:
Mn은 탈산화제로서 작용하는 기능과 페라이트 형성을 억제하는 기능을 갖는다. 이로 인해, Mn의 함량이 너무 낮은 경우, 용융-고화 성형 시 이러한 분말을 사용하면, 성형 시 페라이트상이 석출되어 균열이 있는 성형품이 되기 쉽다. 따라서, Mn의 함량은 0.2 질량% 이상일 필요가 있다. Mn의 함량은 0.5 질량% 이상인 것이 바람직하고, 0.7 질량% 이상인 것이 더욱 바람직하다.
한편, Mn의 함량이 너무 높은 경우, 이 분말은 증가된 양의 잔류 오스테나이트를 함유하고 경도가 불충분한 성형품을 제공할 수도 있다. 따라서, Mn의 함량은 5.0 질량% 이하일 필요가 있다. Mn의 함량은 3.0 질량% 이하인 것이 바람직하고, 1.0 질량% 이하인 것이 더욱 바람직하다.
(4) 0.5 질량% ≤ Ni ≤ 10.0 질량%:
Ni은 페라이트 형성을 억제하는 기능을 갖는다. 이로 인해, Ni의 함량이 너무 낮은 경우, 이러한 분말을 용융-고화 성형에 사용하면 성형 시에 페라이트상이 석출되어 균열이 있는 성형품이 되기 쉽다. 따라서, Ni의 함량은 0.5 질량% 이상일 필요가 있다. Ni의 함량은 0.8 질량% 이상인 것이 바람직하고, 1.0 질량% 이상인 것이 더욱 바람직하고, 2.0 질량% 이상인 것이 보다 더 바람직하고, 4.0 질량% 이상인 것이 더욱 더 바람직하다.
한편, Ni의 함량이 너무 높은 경우, 이러한 분말은 증가된 양의 잔류 오스테나이트를 함유하고 경도가 불충분한 성형품을 제공할 수도 있다. 따라서, Ni의 함량은 10.0 질량% 이하일 필요가 있다. Ni의 함량은 8.0 질량% 이하가 바람직하고, 7.0 질량% 이하가 더욱 바람직하다.
[1.1.2. 부(minor) 구성 원소(선택 성분)]
전술한 원소들을 포함하는 것 이외에, 본 발명에 따른 Fe계 합금은 하기와 같은 1 이상의 원소를 더 포함할 수 있다. 첨가 원소의 종류, 성분들의 함량 범위 및 함량 범위를 한정하는 이유는 다음과 같다.
(1) 0 질량% ≤ Si ≤ 1.0 질량%:
Si는 탈산화제로서 작용하는 기능 및 μ상의 석출 촉진 기능을 가지며, 필요에 따라 첨가될 수 있다.
그러나, Si의 함량이 너무 높은 경우에는, μ상의 석출이 과도하게 촉진되고, 일부 μ상이 액상으로부터 결정화되기 쉽다. 그 결과, 성형품의 인성이 손상될 수도 있다. 따라서, Si의 함량은 1.0 질량% 이하인 것이 바람직하다. Si의 함량은 0.5 질량% 이하가 더욱 바람직하고, 0.3 질량% 이하가 보다 더 바람직하고, 0.25 질량% 이하가 더욱 더 바람직하다.
(2) 0 질량% ≤ W ≤ 20.0 질량%:
전술한 바와 같이, W는 Mo와 마찬가지로 강화상인 μ상의 석출을 촉진하는 기능과, 오스테나이트의 고온 안정성을 향상시키는 기능을 갖는다. 따라서, Mo의 전부 또는 일부는 W로 대체될 수 있다. 그러나, W의 함량이 너무 높은 경우, 이 러한 분말은 μ-상 부피비가 너무 높아 인성이 저하된 성형품을 제공할 수도 있다. 따라서, W의 함량은 20.0 질량% 이하인 것이 바람직하다. W의 함량은 15.0 질량% 이하인 것이 더욱 바람직하고, 10.0 질량% 이하가 보다 더 바람직하다.
(3) 10.0 질량% ≤ Mo ≤ 20.0 질량%:
상술한 바와 같이, Mo는 W와 마찬가지로 강화상인 μ상의 석출을 촉진하는 기능과, 오스테나이트의 고온 안정성을 향상시키는 기능을 갖는다. 따라서, W의 전부 또는 일부는 Mo로 대체될 수 있다. 그러나, Mo의 함량이 너무 낮은 경우, μ상의 석출량이 불충분하여 높은 경도를 얻는 것이 불가능해 질 수도 있다. 따라서, Mo의 함량은 10.0 질량% 이상인 것이 바람직하다. Mo의 함량은 12.0 질량% 이상인 것이 더욱 바람직하고, 14.0 질량% 이상인 것이 보다 더 바람직하다.
한편, Mo의 함량이 너무 높은 경우, 이러한 분말은 μ-상 부피비가 너무 높아 인성이 저하된 성형품을 제공할 수도 있다. 따라서, Mo의 함량은 20.0 질량% 이하인 것이 바람직하다. Mo의 함량은 16.0 질량% 이하인 것이 더욱 바람직하다.
(4) P ≤ 0.05 질량%:
P는 제조 과정에서 합금에 유입되는 불가피한 불순물이다. P는 입계(grain boundaries)에 편석하여 성형품의 인성을 감소시킨다. 따라서, P의 함량은 0.05 질량% 이하인 것이 바람직하다. P의 함량은 0.03 질량% 이하인 것이 더욱 바람직하다. P의 함량이 낮을수록 더 바람직하다.
(5) S ≤ 0.05 질량%:
S는 제조 과정에서 합금에 유입되는 불가피한 불순물이다. S는 입계에 편석하여 성형품의 인성을 감소시킨다. 따라서, S의 함량은 0.05 질량% 이하인 것이 바람직하다. S의 함량은 0.03 질량% 이하인 것이 더욱 바람직하다. S의 함량이 낮을수록 더 바람직하다.
[1.1.3. 불가피한 불순물]
본 발명에 따른 Fe계 합금에 있어서, 하기 성분이 다음과 같은 양으로 함유되는 경우가 있다. 그러한 경우, 이들 성분들은 본 발명에서 불가피한 불순물로 간주된다.
Cr≤0.5 질량%, C≤0.1 질량%, Cu≤0.5 질량%, Al≤0.2 질량%, N≤0.1 질량%, O≤0.1 질량%, Sn≤0.05 질량%, Nb≤0.05 질량%, Ta≤0.05 질량%, Ti≤0.5 질량%, Zr≤0.05 질량%, B≤0.02 질량%, Ca≤0.01 질량%, Se≤0.03 질량%, Te≤0.03 질량%, Bi≤0.03 질량%, Pb≤0.05 질량%, Mg≤0.02 질량% 및 REM(희토류)≤0.01 질량%.
[1.2. 성분 밸런스]
본 발명에 따른 Fe계 합금은, [M]이 질량% 기준으로 표시되는 원소 M의 함량을 나타내는 경우, 하기 식 (1) 및 (2)를 만족할 필요가 있다:
58 ≤ [Co] + 3([Mo] + [W]/2) ≤ 95 (1)
A/B≥1.6 (2)
여기서,
A = [Co] + [Ni] + 3[Mn], 및
B = [Mo] + [W]/2 + [Si],
이고, 용융-고화 성형용 Fe계 합금이 Mo를 포함하지 않는 경우, 상기 식 (1) 및 (2)는 [Mo] = 0을 사용하여 계산되고, 용융-고화 성형용 Fe계 합금이 Si를 포함하지 않는 경우, 상기 식 (2)는 [Si] = 0을 사용하여 계산되고, 용융-고화 성형용 Fe계 합금이 W를 포함하지 않는 경우, 상기 식 (1) 및 (2)는 [W] = 0을 사용하여 계산된다.
[1.2.1. 식 (1)]
"[Co] + 3([Mo] + [W]/2)"은 μ-상 석출량에 대한 지수(이하, "지수 C"라고도 칭함)이다. 지수 C가 너무 작은 경우에는, 높은 경도가 얻어지지 않는다. 따라서, 지수 C는 58 이상일 필요가 있다. 지수 C는 61 이상인 것이 바람직하고, 64 이상인 것이 더욱 바람직하다.
한편, 지수 C가 너무 큰 경우, 이러한 분말은 μ-상 부피비가 너무 높고 인성이 현저히 저하된 성형품을 제공할 수도 있다. 따라서, 지수 C는 95 이하일 필요가 있다. 지수 C는 85 이하인 것이 바람직하고, 80 이하인 것이 더욱 바람직하다.
[1.2.2. 식 (2)]
식 (2)에서 "A"는 오스테나이트상 안정화 원소의 등가량(equivalent amount)을 나타낸다.
식 (2)에서 "B"는 페라이트상 안정화 원소의 등가량을 나타낸다.
식 (2)에서 "A/B"(이하, "등가비(equivalent ratio)"라고도 칭함)는 페라이트상 안정화 원소의 등가량에 대한 오스테나이트상 안정화 원소의 등가량의 비를 나타낸다.
등가비가 너무 작은 경우, 이러한 분말을 용융-고화 성형에 적용할 때, 페라이트 입계가 크랙의 시작점으로 작용하기 때문에 성형품에 크랙이 발생하기 쉽다. 따라서, 등가비는 1.6 이상일 필요가 있다. 등가비는 1.7 이상인 것이 바람직하다.
한편, 등가비가 너무 큰 경우, 이러한 분말은 잔류 오스테나이트 함량이 증가되고 경도가 감소된 성형품을 제공할 수도 있다. 따라서, 등가비는 2.4 미만인 것이 바람직하다. 등가비는 2.2 이하인 것이 더욱 바람직하다.
[1.3. 형상]
본 발명에 있어서, Fe계 합금은 그 형상에 있어서 특별히 한정되는 것은 아니다. Fe계 합금의 형상의 예에는, 덩어리(mass), 막대, 관, 와이어 및 분말이 포함된다. 분말은 용융-고화 성형을 위한 재료에 특히 적합하다.
[2. 금속 분말]
본 발명에 따른 금속 분말은 본 발명에 따른 용융-고화 성형용 Fe계 합금과 동등한 평균 조성을 갖는 금속 분말을 포함한다. 금속 분말은 평균 입경이 10 μm 이상 300 μm 이하인 것이 바람직하다.
[2.1. 성분]
“용융-고화 성형용 Fe계 합금과 동등한 평균 조성”의 표현은: (a) 금속 분말이, 동일한 조성을 갖는 1종의 금속 입자들 그룹으로 구성되며, 각 금속 입자의 조성이 전술한 범위 내에 있거나; (b) 금속 분말이, 조성이 다른 2종 이상의 금속 입자들의 혼합물로 구성되고, 금속 입자들 각각이 전술한 범위 내의 성분 함량을 갖거나; 또는 (c) 금속 분말이, 조성이 다른 2종 이상의 금속 입자들의 혼합물로 구성되고, 하나 또는 2종 이상의 금속 입자들은 전술한 범위 밖의 성분 함량을 갖지만, 전체로서의 금속 분말이 전술한 범위 내의 성분 함량을 갖는 평균 조성을 갖는 것을 의미한다.
금속 분말이 조성이 상이한 2종 이상의 금속 입자들의 혼합물로 구성되는 경우, 개별 금속 입자는 각각 단일 금속 원소로 구성되는 순금속 입자일 수도 있고, 각각 2종 이상의 금속 원소를 포함하는 합금 입자일 수도 있다. 금속 분말이 혼합물로 구성되는 경우, 혼합물의 평균 조성은, 예컨대, 혼합물로부터 약 10g의 시료를 추출하고, 형광 X선 분석, 연소-적외선 흡수법 또는 플라즈마 방출 분광법 등의 방법으로 시료를 분석함으로써 얻어진다.
금속 분말의 조성(평균 조성)에 대한 자세한 내용은 전술한 Fe계 합금과 동일하므로, 이에 대한 설명은 생략한다.
[2.2. 평균 입경]
용어 "평균 입경"은, 수치 빈도 D50(μm), 즉 분말의 50% 수치 누적 입경(중간(median) 직경)을 의미한다. D50을 결정하는 방법의 예에는, (a) 레이저 회절/산란법에 기초한 입자 분포 분석기를 사용하는 방법, (b) 입자 이미지 분석기를 사용하는 방법, (c) 콜터 카운터(Coulter counter)를 사용하는 방법이 포함된다.
본 발명에서 이용되는 "D50"은 레이저 회절/산란법에 기초한 입자 분포 분석기로 결정되는 중간 직경을 의미한다.
금속 분말의 평균 입경 및 입도 분포는 금속 분말의 제조 조건 및 금속 분말의 분급 조건을 조절하여 제어할 수 있다.
금속 분말을 이용한 용융-고화 성형에서는, 금속 분말을 성형 존(zone)에 이송하기 위해 노즐이 사용되는 경우가 있다. 이 경우에, 금속 분말의 평균 입경이 너무 작은 경우, 이러한 금속 분말은 저하된 유동성을 가지며 성형 존에 안정적으로 이송되는 것이 어려울 수도 있다. 따라서, 금속 분말의 평균 입경은 10 μm 이상인 것이 바람직하다. 금속 분말의 평균 입경은 50 μm 이상이 더욱 바람직하고, 80 μm 이상인 것이 보다 더 바람직하다.
한편, 금속 분말의 평균 입경이 너무 큰 경우, 직경이 큰 입자에 의해 노즐이 막혀, 분말을 성형 존에 안정적으로 이송할 수 없는 경우가 있다. 따라서, 금속 분말의 평균 입경은 300μm 이하인 것이 바람직하다. 금속 분말의 평균 입경은 200 μm 이하인 것이 더욱 바람직하고, 150 μm 이하인 것이 보다 더 바람직하다.
[2.3. 입자의 형상]
금속 분말에 포함되는 각각의 금속 입자들의 형상은 특별히 제한되지 않는다. 금속 입자들은 구형(spherical) 입자 또는 불규칙한 형상일 수 있다. 높은 유동성을 얻는 관점에서, 금속 입자는 구형 입자인 것이 바람직하다.
[2.4. 표면 코팅]
금속 입자는 그 표면이 나노입자들로 코팅된 것일 수 있다. 용어 "나노입자"는 각각 1 nm 이상 100 nm 이하의 직경을 갖는 무기화합물의 입자를 의미한다.
나노입자는 금속 입자를 코팅하기 위해 금속 분말에 선택적으로 첨가될 수 있다. 본 출원에서, 전술한 금속 분말의 조성은 나노입자를 제외한 조성을 의미한다.
금속 입자의 표면을 어떤 종류의 나노입자로 코팅하면 금속 입자의 응집을 억제할 수 있는 경우가 있다. 금속 입자의 응집을 억제하는 역할을 할 수 있는 나노입자의 예에는, 실리카(SiO2), 알루미나(Al2O3), 망간 산화물(MnO), 철 산화물(Fe2O3), 칼슘 산화물(CaO) 및 마그네슘 산화물(MgO)과 같은 금속 산화물이 포함된다.
금속 입자 표면을 나노입자로 코팅하는 경우, 코팅에 사용되는 나노입자의 양이 너무 적으면 금속 입자의 응집을 충분히 억제하지 못할 수도 있다. 따라서, 금속 분말에서 나노입자의 함량은 0.005 질량% 이상인 것이 바람직하다.
한편, 코팅에 사용되는 나노입자의 양이 너무 많은 경우에, 나노입자는 용융-고화 성형 시, 성형품의 강도 및/또는 인성을 감소시키는 개재물(inclusion) 입자로 작용할 수도 있다. 따라서, 금속 분말에서 나노입자의 함량은 0.05 질량% 이하인 것이 바람직하다.
[2.5. 용도]
본 발명에 따른 금속 분말은 용융-고화 성형용의 분말상 원료로 사용될 수 있다.
여기서, 용어 "용융-고화 성형법"은, 다양한 열원 중 어느 하나를 이용하여 금속 분말을 용융시킨 후, 용융된 금속 분말을 고화 및 적층하여(depositing) 성형품의 전체 또는 일부를 형성하는 방법을 의미한다.
"성형품의 전체 또는 일부를 형성한다"는 표현은 금속 분말을 단지 용융, 응고 및 적층함으로써 성형품 전체를 형성하는 것을 의미한다.
"성형품의 일부를 형성한다"는 표현은, 성형품의 일부를 구성하는 기재의 표면에, 금속 분말을 용융, 응고 및 적층함으로써 성형품의 다른 부분을 구성하는 새로운 층이 중첩되는 것을 의미한다(예컨대, 금형의 보수).
용융-고화 성형 방법의 대표적인 예에는, (a) 직접 에너지 적층(DED)법, (b)분말층 용융법, (c) 플라즈마 오버레이 용접법이 포함된다.
이들 방법 중 "직접 에너지 적층(DED)법"은, 연속적으로 이송되고 있는 금속 분말에 레이저 또는 전자빔을 조사하고, 얻어진 용융 금속을 기재, 예컨대 기존 부재 또는 기판 상에 선택적으로 적층하는 방법이다. DED 방법에서는, 금속층이 반복적으로 적층될 수 있고, 선형, 벽형(wall shape), 덩어리 형상을 포함하는 다양한 형상 중 임의의 형상을 갖는 오버레이가 형성될 수 있다. 레이저를 열원으로 채용한 장치를 사용함으로써, 적층되는 용융물(melt)의 부피를 줄일 수 있고, 적층되는 용융물과 기재 사이의 계면에서 발생하는 성분 혼합에 의한 품질 저하를 줄일 수 있다. 이로 인해, 오버레이 용접을 위한 모재로서, Fe계 합금, Ni계 합금 및 Co계 합금을 포함하는 다양한 재료가 사용될 수 있다.
"분말층 용융법"은, 3D-CAD 등으로 생성된 3차원 형상 데이터(예컨대, STL 데이터)에 기초하여 수십 마이크로미터의 슬라이스(slice)에 대한 데이터를 생성하고, 얻어진 슬라이스 데이터를 이용하여 레이저를 주사하면서 분말층에 레이저를 선택적으로 조사하여 소결층을 형성하고, 얻어진 소결층들을 서로 쌓는 방법이다.
"플라즈마 오버레이 용접법"은 전극과 기재 사이에 플라즈마 아크를 발생시키고, 여기에 금속 분말을 도입하여 용융시킴으로써, 기재 표면에 금속을 쌓아 올리는 방법이다.
[3. 금속 분말의 제조 방법]
본 발명에 따른 금속 분말은, 가스 아토마이즈법(gas atomization method), 물 아토마이즈법, 플라즈마 아토마이즈법, 플라즈마/회전 전극법 또는 원심 아토마이즈법과 같은 방법들을 이용하여 제조될 수 있다. 이들 방법 중 어느 하나에 의해 얻어진 분말을 환원성 열플라즈마로 구상화(spheroidizing) 처리시키는 방법의 조합으로도 이용될 수 있다.
이들 방법 중 "가스 아토마이즈법"은, 합금용 원료를, 예컨대 유도 용해로로 용융하고, 턴디쉬(tundish)의 바닥에서부터 용융뮬울 떨어지게 하고, 용융ㅁㄹ에 고압 가스를 분사하여 용융물을 분쇄 및 고화시켜, 금속 분말을 얻는 방법이다. 고압 가스로는 질소, 아르곤 또는 헬륨과 같은 불활성 가스가 사용될 수 있다. 가스 아토마이즈 조건은 특별히 제한되지 않으며, 목적에 따라 최적의 조건이 선택될 수 있다.
가스 아토마이즈법을 이용하여 금속 분말을 제조한 후, 금속 분말을 분급하여 평균 입경 및 입도 분포를 조절하는 것이 바람직하다. 분급 수단의 예에는, 건식 사이클론, 습식 사이클론, 건식 체(sieves) 및 초음파 체가 포함된다. 평균 입경 및 입도 분포가 조절된 금속 분말을 용융-고화 성형에 적용한 경우, 조밀한(dense) 성형품을 얻을 수 있다.
또한, 조성이 다른 2종 이상의 금속 분말을 혼합함으로써, 필요에 따라 성분 조절을 실시할 수도 있다.
[4. 효과]
Fe-Co-Mo 합금에서, Co는 (a) 오스테나이트상을 안정화시키는 원소로서 작용하는 기능 및 (b) 시효 처리 시 매트릭스 내에 Fe-Co-Mo 화합물을 포함하는 미세 입자(μ상)를 석출시키는 기능을 갖는다.
이로 인해, 단지 Fe계 합금의 비용 절감을 위한 Co 함량의 감소로, 석출-강화 상으로서의 μ상의 석출량이 감소할 뿐만 아니라, 고화 시 페라이트상이 석출되는 경향도 증가하게 된다. 이러한 Fe계 합금을 적층 조형에 적용하는 경우, 성형품에서 페라이트상이 석출될 때 냉각 후 마르텐사이트 조직이 얻어지지 않아, 조대 결정립이 생성된다. 그 결과, 성형품에 균열이 생기기 쉽다.
이에 비해, Co의 함량이 최소 필요량으로 조절된 상태에서 Ni 및 Mn을 적정량 첨가하는 경우, 고화 시 페라이트상의 석출이 억제되고, 시효 처리에 의해 μ상이 적절한 양으로 석출될 수 있다. 그 결과, 이러한 Fe계 합금을 포함하는 분말은, 오버레이 용접이나 적층 조형과 같은 용융-고화 성형에 사용되는 경우, 균열의 발생이 덜한 성형품을 제공할 수 있고, 고경도 오버레이 용접층, 적층 조형물 등을 제공할 수 있다.
실시예
(실시예 1 내지 10, 비교예 1 내지 7)
[1. 시료의 제조]
[1.1. 금속 분말의 제조]
가스 아토마이즈법을 이용하여, 표 1에 나타낸 17종의 금속 분말을 제조하였다. 표에서 나타내지 않은 원소들은 특정 범위 내의 양으로 불순물로서 함유된 경우가 있다.
[표 1]
Figure pat00001
[1.2. 오버레이 성형품의 제조]
제조된 금속 분말과 금속 적층 조형용 DED 모드 레이저 장치(3D 금속 프린터)를 사용하여, 경도 및 조직을 조사하기 위한 성형품을 제조하였다. 기판으로는 JIS-SKD61(JIS G 4404:2015) 평판(50 mm × 70 mm × 10 mm)을 사용하였다. 성형 조건은 다음과 같다. 성형 조건은 98% 이상의 밀도를 얻을 수 있도록 적절하게 조절하였다.
레이저 출력: 1,500 W 내지 2,000 W
분말 유동 속도: 5 g/min 내지 10 g/min
이동 속도: 100 mm/min 내지 1,000 mm/min
성형품의 치수: 5 mm 내지 10 mm (높이) × 10 mm 내지 12 mm (폭) × 60 mm 내지 70 mm (길이)
[2. 시험 방법]
[2.1. 균열]
각 성형품은 성형품에 균열이 있는지 또는 자신과 기판 사이의 계면에 균열이 있는지 확인하기 위해 액체 침투성 시험을 거쳤다.
[2.2. 경도 1 (성형된 채의 경도)]
각 성형품을 5 mm 두께로 절단하고, 단면을 연마지로 연마하였다. 성형품 단면의 중심부에 로크웰(Rockwell) 경도를 조사하였다(JIS Z2245:2021).
[2.3. 경도 2 (시효 처리 후의 경도)]
각 성형품을 5mm 두께로 절단하였다. 절단하여 얻은 시료를 600℃로 가열된 분위기로(atmospheric furnace)에 도입하고 30분간 유지한 후 공냉하였다. 이 과정을 "시효 처리"라고도 칭한다. 공냉된 시료의 산화물 코팅막을 연마지로 제거한 후, 성형품의 당해 부분의 중심부에 로크웰 경도를 조사하였다(JIS Z2245:2021).
[3. 결과]
결과가 표 2에 나타나 있으며, 이로부터 다음을 확인할 수 있다.
(1) 비교예 1, 6, 7에서는, 성형 물품에 균열이 관찰되었다. 이는 A/B의 값이 1.6 미만이었고, 이것이 페라이트 입계에서 균열의 발생을 야기한 것으로 생각된다.
(2) 비교예 2에서는, 균열이 관찰되지 않았고 경도가 높았다. 그러나, Co 첨가량이 많아, 제조 비용이 많이 들었다.
(3) 비교예 3 및 4에서는, 시효 처리 후의 경도(경도 2)가 낮았다. 이는 [Co] + 3([Mo] + [W]/2)의 값이 58 미만이었고, 이로 인해 μ상의 석출량이 부족했기 때문으로 생각된다.
(4) 비교예 5에서는, 시효 처리 후의 경도(경도 2)가 낮았다. 이는 Mn의 함량이 너무 높아, 조직이, 연질인 잔류 오스테나이트를 다량으로 포함했기 때문으로 생각된다.
(5) 실시예 1 내지 10은 각각 균열이 없고, 시효 처리 후의 경도(경도 2)가 높았다.
[표 2]
Figure pat00002
(실시예 11, 비교예 8)
[1. 시료의 제조]
진공 유도 용융로를 이용하여, 각각 표 3에 나타낸 조성을 갖는 5 kg의 강괴(steel ingot)를 제조하였다. 상기 강괴를 1,200℃에서 5시간 동안 가열한 후 단면 치수가 30 mm × 30 mm가 되도록 단조하였다. 각 단조 강편으로부터 와이어 방전 가공에 의해 직경 1.6 mm의 원형 바(bar)를 절단하여, 용접 시험용 용접봉을 얻었다.
[표 3]
Figure pat00003
다음으로, 얻어진 용접봉을 이용하여 TIG 용접법에 의해 JIS-SKD61(JIS G 4404:2015) 평판에 오버레이 용접을 실시하였다. TIG 오버레이 용접의 조건은 다음과 같다.
용접 전류: 약 100 A
와이어 삽입 방향: 전방
가스 유량 : 약 5 L/min ∼ 10 L/min (Ar)
용접 길이: 50 mm
용접 작업수 : (3회 폭방향 패스/1층)×(높이 방향 5층)
패스 사이 오버랩 정도 : 50% (바람직)
층간 냉각: n번째 층(1≤n≤4)의 오버레이 용접이 완료된 후, 오버레이 부분을 150℃ 이하의 온도로 냉각시키고, 이어서 (n+1)번째 층의 오버레이 용접을 실시하였다.
예열: 실시되지 않음
위빙(weaving): 실시되지 않음
[2. 시험 방법]
각각의 오버레이 성형품을 용접 길이 방향에 수직인 방향을 따라 절단하여 수지에 매립(embedded)하고, 표면이 경면이 될 때까지 기계 연마하였다. 다음으로, 연마된 경면에 비커스 경도 시험을 실시하였다.
도 1에는 실시예 11에서 얻어진 오버레이부의 용접 길이 방향에 수직인 단면 사진이 도시되어 있다. 도 1에서, 좌측 영역, 중앙 영역 및 우측 영역은 각각 제1 패스, 제2 패스 및 제3 패스에 의해 적층된 오버레이 용접 영역에 대응한다. 비커스 경도는 용접-높이 방향의 절반에 위치된 위치(도 1의 파선으로 나타낸 위치)에서, 용접 폭 방향(도 1의 파선 방향)을 따라 0.5 mm 간격으로 측정되었다.
[3. 결과]
도 2는 실시예 11 및 비교예 8에서 얻어진 오버레이 부분의 폭 방향 위치와 경도 사이의 관계를 나타낸다. 덧붙여서, 도 2의 가로축 상의 "위치=0 mm"는 도 1의 파선의 좌측 단부의 위치에 대응한다. 비교예 8에서, 열영향부(0 mm 내지 5 mm 위치 상에 존재하는 영역)는 경도가 높았고, 경도가 800 Hv를 초과하는 영역을 포함하였다. 이는, 제1 패스 오버레이 용접 결과로서 마르텐사이트가 산출된 영역이, 제2 패스 오버레이 용접시 재가열되어 시효 경화되었기 때문으로 생각된다.
이에 비하여, 실시예 11은, 열처리 후의 경도에 상당한 영향을 미치는 Co 함량 및 Mo 함량에서 비교예 8과 실질적으로 동일하지만, 열영향부의 경도에 있어서 비교예 8보다 낮았다. 이는, Ni가 적정량 첨가되어 마르텐사이트-변태 개시 온도(Ms)가 낮아졌기 때문으로 생각된다. 즉, Ms가 낮아짐에 따라, 제1 패스에 의해 형성된 오버레이 부분의 마르텐사이트 변태가 완료되기 전에 제2 패스 오버레이 용접이 이루어지고, 이로 인해 시효 경화가 억제된 것으로 생각된다.
실시예 11 및 비교예 8은 각각 5 mm 내지 10 mm 위치에서 600 Hv 이하의 경도를 가졌다. 이는, 이들 위치가 마지막 5번째 층을 위한 제3 패스에 대응하는 부분에 놓여 있고, 적층된 후, 그 부분은 어떠한 열적인 영향을 받지 않아, 그 부분에서 시효 경화가 일어나지 않았기 때문인 것으로 생각된다.
본 발명의 실시예들을 상세히 설명하였으나, 본 발명은 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다. 실시예들은 변형이 본 발명의 취지에서 벗어나지 않는 한 다양하게 변형될 수 있다.
본 출원은 2021년 9월 29일에 출원된 일본 특허출원 제2021-158883호 및 2022년 6월 20일에 출원된 일본 특허출원 제2022-098774호에 기초하고 있으며, 그 내용은 본 명세서에 참조로 포함된다.
본 발명에 따른 금속 분말은, 금형 및 슬라이딩 부재와 같은 내마모성을 갖는 것이 요구되는 부분 또는 부품을 적층 조형 또는 오버레이 용접에 의해 제조 또는 보수하기 위한 분말 원료로 사용될 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 Fe계 합금은 그 특성상 용접 또는 적층 조형용 와이어로서 사용하기에도 적합하다.

Claims (5)

18.0 질량% ≤ Co < 25.0 질량%;
12.0 질량% ≤ Mo + W/2 ≤ 20.0 질량%;
0.2 질량% ≤ Mn ≤ 5.0 질량% ;
0.5 질량% ≤ Ni ≤ 10.0 질량%; 및
0 질량% ≤ Si ≤ 1.0 질량%;
를 포함하고, 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물로 이루어지고,
[M]이 질량% 기준으로 표시된 원소 M의 함량을 나타내는 경우, 하기 식 (1) 및 (2)를 만족하는 용융-고화 성형용 Fe계 합금.
58 ≤ [Co] + 3([Mo] + [W]/2) ≤ 95 (1)
A/B ≥ 1.6 (2)
여기서,
A = [Co] + [Ni] + 3[Mn], 및
B = [Mo] + [W]/2 + [Si],
이고, 용융-고화 성형용 Fe계 합금이 Mo를 포함하지 않는 경우, 상기 식 (1) 및 (2)는 [Mo] = 0을 사용하여 계산되고, 용융-고화 성형용 Fe계 합금이 Si를 포함하지 않는 경우, 상기 식 (2)는 [Si] = 0을 사용하여 계산되고, 용융-고화 성형용 Fe계 합금이 W를 포함하지 않는 경우, 상기 식 (1) 및 (2)는 [W] = 0을 사용하여 계산된다.
제1항에 있어서,
W의 함량이 0 질량% 이상 20.0 질량% 이하인 용융 고화 성형용 Fe계 합금.
제1항 또는 제2항에 있어서,
Mo의 함량이 10 질량% 이상 20.0 질량% 이하인 용융-고화 성형용 Fe계 합금.
제1항 또는 제2항에 따른 용융 고화 성형용 Fe계 합금과 동등한 평균 조성을 갖는 금속 분말.
제3항에 따른 용융 고화 성형용 Fe계 합금과 동등한 평균 조성을 갖는 금속 분말.
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