KR20210094070A - 입모 인공 피혁 및 컴퍼짓재 - Google Patents

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Abstract

섬도 0.5 dtex 이하인 극세 섬유를 포함하는 섬유 낙합체와, 섬유 낙합체에 함침 부여된 폴리우레탄 등의 고분자 탄성체를 포함하고, 극세 섬유를 입모시킨 입모면인 주면을 갖는 두께 0.25 ∼ 1.5 ㎜ 의 입모 인공 피혁이다. 그리고, 주면에 대한 이면으로부터 두께 200 ㎛ 이하의 범위에 편재하는 폴리우레탄 등의 고분자 탄성체에 부착된 인계 난연제 입자를 추가로 포함한다. 그리고, 인계 난연제 입자는, 평균 입자경 0.1 ∼ 30 ㎛, 인 원자 함유율이 14 질량％ 이상, 30 ℃ 의 물에 대한 용해도가 0.2 질량％ 이하, 융점, 또는 융점이 존재하지 않는 경우에는 분해 온도가 150 ℃ 이상이고, 인계 난연제 입자의 함유 비율이, 인 원자 환산 함유 비율로 1 ∼ 6 질량％ 이다.

Description

입모 인공 피혁 및 컴퍼짓재
본 발명은, 난연성과 우수한 표면 고급감을 겸비한, 입모 인공 피혁 및 그것을 사용한 컴퍼짓재에 관한 것이다.
종래부터, 부직포 등의 섬유 낙합체에 고분자 탄성체를 함침 부여한 인공 피혁 생기의 일면을 기모하여 얻어지는, 스웨이드 피혁과 같은 외관을 갖는 입모 인공 피혁이 알려져 있다. 입모 인공 피혁은, 구두, 의료, 장갑, 가방, 볼 등의 소재나, 건조물이나 차량의 내장재로서 사용되고 있다. 입모 인공 피혁은, 스웨이드 피혁과 같은 천연 피혁에 비하여, 품질 안정성, 내열성, 내수성, 내마모성이 우수하고, 또, 손질도 하기 쉽다는 등의 장점이 있다.
그런데 최근, 항공기, 선박, 철도 차량 등의 공공 수송기의 내장재나, 호텔, 백화점 등의 공공 건조물의 내장재로서, 인공 피혁 등의 피혁형 시트를 사용한 내장재가 채용되고 있다. 공공 장소에서 사용되는 내장재에는, 화재시의 안전성을 확보하기 위해서, 높은 레벨의, 자소성, 저발연성, 저발열성 등의 난연성이 요구된다. 이와 같은 난연성의 요구를 클리어하기 위해, 종래, 내장재에 높은 난연화 성능을 갖는 할로겐계 난연제를 배합하는 것이 널리 실시되고 있었다. 그러나, 할로겐계 난연제는 연소시에 유독한 할로겐 가스를 발생시키기 때문에, 할로겐계 난연제를 사용하지 않는 것이 환경에 관한 공적 단체나 사용자에 의해 추천되고 있다. 예를 들어, 하기 특허문헌 1 ∼ 4 는, 피혁형 시트를 난연화하기 위해서, 인계 난연제나 금속 수산화물계 난연제를 사용하는 기술을 개시한다.
일본 공개특허공보 소56-050985호 일본 공개특허공보 2009-235628호 일본 공개특허공보 2013-227685호 일본 공개특허공보 2007-321280호
섬도 1 dtex 미만인 극세 섬유의 섬유 낙합체의 내부의 공극에 고분자 탄성체를 함침 부여하여 얻어지는 입모 인공 피혁은, 레귤러 섬유라고도 칭해지는 1 ∼ 5 dtex 정도인 섬유의 편직물을 기재로 하는 입모 인공 피혁에 비하면, 표면 터치가 스무스하고 고급감이 우수하다. 그러나, 극세 섬유를 포함하는 입모 인공 피혁은, 레귤러 섬유를 포함하는 입모 인공 피혁보다 섬유의 표면적이 커지기 때문에 난연성이 낮았다.
또, 극세 섬유를 포함하는 입모 인공 피혁에, 할로겐계 난연제를 사용하지 않고 충분한 난연성을 부여하는 것은 어려웠다. 할로겐을 함유하지 않는 비할로겐계 난연제로는 인계 난연제를 들 수 있다. 인계 난연제의 구체예로는, 예를 들어, 폴리인산 금속염, 폴리인산암모늄, 폴리인산카르바메이트 등의 폴리인산 무기염, 인산구아니딘 등의 인산염 등을 들 수 있다. 그러나, 폴리인산 무기염이나 인산염은, 수 용해도가 비교적 높기 때문에, 사용 환경에 있어서의 습기나 물, 열에 의해 팽윤되거나 용해되거나, 입모 인공 피혁에 부여된 후의 건조 처리 등에 의해 열이 작용했을 때에 입모 인공 피혁의 표면으로 블리드하거나 하는 경향이 있었다. 난연제가 팽윤되거나 용해되거나, 입모 인공 피혁의 표면으로 블리드하거나 함으로써, 주면인 입모면을 난연제가 백화시키거나 착색시키거나 하여, 입모 인공 피혁의 표면 고급감이 저해되는 경우가 있었다. 또, 방향족 함유 인산에스테르나, 지방족 포스폰산에스테르, 지방족 고리형 포스폰산에스테르 등의 지방족 인산에스테르 등은, 수 용해도는 비교적 낮지만, 난연화의 효과가 불충분하거나, 입모 인공 피혁의 질감을 저해하거나, 블리드 등을 일으키기 쉽거나 하였다.
본 발명은, 극세 섬유의 섬유 낙합체를 포함하는 입모 인공 피혁에 있어서, 표면 고급감을 저해하지 않고, 비할로겐계 난연제를 사용하여 난연성을 부여한 입모 인공 피혁 및 그것을 사용한 컴퍼짓재를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 일 국면은, 섬도 0.5 dtex 이하인 극세 섬유를 포함하는 섬유 낙합체와, 섬유 낙합체에 함침 부여된 고분자 탄성체를 포함하고, 극세 섬유를 입모시킨 입모면인 주면을 갖는 두께 0.25 ∼ 1.5 ㎜ 의 입모 인공 피혁이다. 그리고, 주면에 대한 이면으로부터 두께 200 ㎛ 이하의 범위에 편재하는, 상기 고분자 탄성체에 부착된 인계 난연제 입자를 추가로 포함한다.
인계 난연제 입자는, 평균 입자경 0.1 ∼ 30 ㎛, 바람직하게는 0.5 ∼ 30 ㎛ 인 원자 함유율이 14 질량％ 이상, 30 ℃ 의 물에 대한 용해도가 0.2 질량％ 이하, 융점, 또는 융점이 존재하지 않는 경우에는 분해 온도가 150 ℃ 이상이다. 그리고, 입모 인공 피혁의 인계 난연제 입자의 함유 비율이, 인 원자 환산 함유 비율로 1 ∼ 6 질량％ 이다.
이와 같은 입모 인공 피혁에 의하면, 극세 섬유의 섬유 낙합체를 포함하는 입모 인공 피혁에 있어서, 입모 인공 피혁의 외관을 형성하는 주면에 대해 반대면이 되는 이면측에, 상기 서술한 바와 같은 인계 난연제 입자를 고농도로 편재시킴으로써, 표면 고급감을 저해하지 않고, 비할로겐계 난연제를 사용하여 난연성을 부여한 입모 인공 피혁이 얻어진다.
고분자 탄성체로는, 고분자 폴리올과 유기 폴리이소시아네이트와 사슬 신장제를 포함하는 폴리우레탄 원료의 반응 생성물인 폴리우레탄을 포함하고, 고분자 폴리올은, 60 질량％ 이상이 폴리카보네이트 폴리올이고, 또한, 반응성 관능기를 제외한 평균 반복 탄소수가 6.5 이하이고, 유기 폴리이소시아네이트는, 4,4'-디시클로헥실메탄디이소시아네이트 및 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종을 포함하는 것이 바람직하다.
또, 입모 인공 피혁은, 겉보기 중량이 100 ∼ 300 g/㎡ 인 것이 바람직하다.
인계 난연제 입자로는, 유기 포스핀산 금속염, 방향족 포스폰산에스테르, 및 인산에스테르아미드가 특히 바람직하다. 또, 특히는, 인계 난연제 입자로는, 디알킬포스핀산 금속염 및 모노알킬포스핀산 금속염에서 선택되는 적어도 1 종을 포함하는 것이 내수성 및 내열성이 높고, 인 원자 함유율이 높고, 난연 효과가 높은 점에서 바람직하다.
또, 입모 인공 피혁은, 인계 난연제 입자의 90 ∼ 100 질량％ 가, 입모 인공 피혁의 이면으로부터 두께 200 ㎛ 이하의 범위에 존재하는 것이, 표면 고급감을 보다 저해하지 않는 점에서 바람직하다.
또, 입모 인공 피혁은, 인계 난연제 입자와 고분자 탄성체의 총량 중의 인계 난연제 입자의 함유 비율이, 인 원자 환산으로 5 ∼ 20 질량％ 인 것이, 고분자 탄성체에 의한 난연성의 저하를 충분히 억제할 수 있는 점에서 바람직하다.
또, 입모 인공 피혁은, 고분자 탄성체가 두께 단면 전체에 존재하는 제 1 고분자 탄성체와, 입모 인공 피혁의 이면으로부터 두께 200 ㎛ 이하의 범위에 편재하는 제 2 고분자 탄성체를 포함하고, 인계 난연제 입자는 제 2 고분자 탄성체에 부착되어 있는 것이, 인계 난연제 입자를 두께 200 ㎛ 이하의 범위에 편재시키기 쉬운 점에서 바람직하다.
또, 입모 인공 피혁은, 인계 난연제 입자와 제 2 고분자 탄성체의 총량 중의 인계 난연제 입자의 함유 비율이, 인 원자 환산으로 10 ∼ 30 질량％ 인 것이, 제 2 고분자 탄성체에 의한 난연성 저하의 영향이 작은 점에서 바람직하다.
또, 본 발명 외의 일 국면은, 상기 어느 입모 인공 피혁의 이면에 내장 하지재를 접착제로 접착하여 이루어지는 컴퍼짓재이다. 이와 같은 컴퍼짓재는, 입모 인공 피혁으로 표면이 가식되어 있는 내장재나 외장재로서, 난연성과 우수한 표면 고급감을 겸비한다.
예를 들어, 상기 서술한 컴퍼짓재는, 총 발열량 (THR) 이 10 MJ/㎡ 이하, 최대 발열량 (PHRR) 이 250 kW/㎡ 이하, 또는, 열방산의 최대 평균율 (MARHE) 이 90 kW/㎡ 이하인 것을 실현할 수 있다.
본 발명에 의하면, 극세 섬유의 섬유 낙합체를 포함하는 입모 인공 피혁에 있어서, 표면 고급감을 저해하지 않고, 비할로겐계 난연제를 사용하여 난연성을 부여한 입모 인공 피혁 및 그것을 사용한 컴퍼짓재가 얻어진다.
본 실시형태의 입모 인공 피혁은, 섬도 0.5 dtex 이하인 극세 섬유를 포함하는 섬유 낙합체와, 섬유 낙합체에 함침 부여된 고분자 탄성체를 포함하고, 극세 섬유를 입모시킨 입모면인 주면을 갖는 두께 0.25 ∼ 1.5 ㎜ 의 입모 인공 피혁이다. 그리고, 주면에 대한 이면으로부터 두께 200 ㎛ 이하의 범위에 편재하는, 상기 고분자 탄성체에 부착된, 인계 난연제 입자를 추가로 포함한다.
고분자 탄성체는, 섬유 낙합체에 형태 안정성을 부여하거나, 입모면에 고급감을 부여하거나 한다. 고분자 탄성체로는, 폴리우레탄, 아크릴로니트릴 엘라스토머, 올레핀 엘라스토머, 폴리에스테르 엘라스토머, 폴리아미드 엘라스토머, 아크릴 엘라스토머 등을 들 수 있다. 이들은, 단독으로 사용해도 되고 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다. 이들 중에서는 폴리우레탄이 바람직하다.
고분자 탄성체로는, 고분자 폴리올과 유기 폴리이소시아네이트와 사슬 신장제를 포함하는 폴리우레탄 원료의 반응 생성물인 폴리우레탄을 포함하고, 고분자 폴리올은, 60 질량％ 이상이 폴리카보네이트 폴리올이고, 또한, 반응성 관능기를 제외한 평균 반복 탄소수가 6.5 이하이고, 유기 폴리이소시아네이트는, 4,4'-디시클로헥실메탄디이소시아네이트 및 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종을 포함하는, 폴리우레탄을 포함하는 것이 특히 바람직하다.
또, 인계 난연제 입자는, 평균 입자경 0.1 ∼ 30 ㎛, 인 원자 함유율이 14 질량％ 이상, 30 ℃ 의 물에 대한 용해도가 0.2 질량％ 이하, 융점, 또는 융점이 존재하지 않는 경우에는 분해 온도가 150 ℃ 이상이다. 그리고, 입모 인공 피혁은, 인 원자 환산 함유 비율로 1 ∼ 6 질량％ 의 인계 난연제 입자를 함유한다.
입모 인공 피혁은, 예를 들어, 섬도 0.5 dtex 이하인 극세 섬유를 포함하는 섬유 낙합체와, 섬유 낙합체에 함침 부여된 제 1 고분자 탄성체를 포함하고, 극세 섬유를 입모시킨 입모면인 주면을 갖는 두께 0.25 ∼ 1.5 ㎜ 의 입모 인공 피혁의 생기의 주면에 대한 이면에, 인계 난연제 입자와 제 2 고분자 탄성체를 포함하는 처리액을 도포한 후, 건조시킴으로써, 이면으로부터 두께 200 ㎛ 이하의 범위에 인계 난연제 입자를 편재시키는 난연화 처리에 의해 얻어진다.
입모 인공 피혁은, 겉보기 중량이 100 ∼ 600 g/㎡, 나아가서는 100 ∼ 300 g/㎡, 특히는 170 ∼ 300 g/㎡, 특히 170 ∼ 250 g/㎡ 인 것이, 높은 난연성을 충분히 유지하고, 인계 난연제 입자가 입모면의 외관이나 촉감에 영향을 주기 어려워, 표면 고급감을 보다 저하시키기 어려운 점에서 바람직하다.
섬도 0.5 dtex 이하인 극세 섬유를 포함하는 섬유 낙합체로는, 섬도 0.5 dtex 이하인 극세 섬유를 포함하는 부직포, 직물, 편물 등의 섬유 구조체를 들 수 있다. 이것들 중에서는, 극세 섬유의 부직포가, 균질성이 높아지기 때문에, 유연함과 충실감이 우수한 입모 인공 피혁이 얻어지는 점에서 특히 바람직하다. 본 실시형태에서는, 극세 섬유의 섬유 낙합체로서, 극세 섬유의 부직포에 대하여, 대표예로서 상세하게 설명한다.
극세 섬유의 부직포의 제조 방법으로는, 예를 들어, 해도형 복합 섬유를 용융 방사하여 웨브를 제조하고, 웨브를 낙합 처리한 후, 해도형 복합 섬유로부터 해 성분을 선택적으로 제거하여 극세 섬유를 형성하는 제조 방법을 들 수 있다. 웨브의 제조 방법으로는, 스펀 본드법 등에 의해 방사한 장섬유의 해도형 복합 섬유를 컷하지 않고 네트 상에 포집하여 장섬유 웨브를 형성하는 방법이나, 장섬유를 스테이플로 컷하여 단섬유 웨브를 형성하는 방법을 들 수 있다. 이것들 중에서는, 치밀감 및 충실감이 우수한 점에서, 장섬유 웨브가 특히 바람직하다. 또, 형성된 웨브에는 형태 안정성을 부여하기 위해서 융착 처리를 실시해도 된다. 낙합 처리로는, 예를 들어, 웨브를 5 ∼ 100 장 정도 중첩하여, 니들 펀치나 고압 수류 처리하는 방법을 들 수 있다. 또, 해도형 복합 섬유의 해 성분을 제거하여 극세 섬유를 형성할 때까지의 어느 공정에 있어서, 수증기에 의한 열수축 처리 등의 섬유 수축 처리를 실시함으로써, 해도형 복합 섬유를 치밀화하여 충실감을 향상시킬 수 있다.
본 실시형태에 있어서는, 해도형 복합 섬유를 사용하는 경우에 대해 상세하게 설명하지만, 해도형 복합 섬유 이외의 극세 섬유 발생형 섬유를 사용해도 되고, 또, 극세 섬유 발생형 섬유를 사용하지 않고, 직접 극세 섬유를 방사하여 부직포를 제조해도 된다. 또한, 해도형 복합 섬유 이외의 극세 섬유 발생형 섬유의 구체예로는, 방사 직후에 복수의 극세 섬유가 가볍게 접착되어 형성되고, 기계적 조작에 의해 풀어짐으로써 복수의 극세 섬유가 형성되는 박리 분할형 섬유나, 용융 방사 공정에 있어서 꽃잎상으로 복수의 수지를 교대로 집합시켜 이루어지는 꽃잎형 섬유와 같은, 극세 섬유를 형성할 수 있는 섬유이면 특별히 한정되지 않고 사용된다.
극세 섬유를 형성하기 위한 해도형 복합 섬유의 도 성분의 수지는, 특별히 한정되지 않는다. 구체적으로는, 예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET), 이소프탈산 변성 PET, 술포이소프탈산 변성 PET, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리헥사메틸렌테레프탈레이트 등의 방향족 폴리에스테르 ; 폴리락트산, 폴리에틸렌숙시네이트, 폴리부틸렌숙시네이트, 폴리부틸렌숙시네이트아디페이트, 폴리하이드록시부틸레이트-폴리하이드록시발레레이트 수지 등의 지방족 폴리에스테르 ; 6-폴리아미드, 폴리아미드 66, 폴리아미드 10, 폴리아미드 11, 폴리아미드 12, 폴리아미드 6-12 등의 폴리아미드 (나일론) ; 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리부텐, 폴리메틸펜텐, 염소계 폴리올레핀 등의 폴리올레핀 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다. 이것들 중에서는, PET 또는 변성 PET, 폴리락트산, 폴리아미드 6, 폴리아미드 12, 폴리아미드 6-12, 폴리프로필렌 등이 바람직하다.
또, 해도형 복합 섬유를 형성하는 해 성분의 수지로는, 도 성분의 수지와는 용제에 대한 용해성 또는 분해제에 대한 분해성을 달리하는 수지가 선택된다. 해 성분을 구성하는 열가소성 수지의 구체예로는, 예를 들어, 수용성 폴리비닐알코올, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 에틸렌프로필렌 수지, 에틸렌아세트산비닐 수지, 스티렌에틸렌 수지, 스티렌아크릴 수지 등을 들 수 있다.
해도형 복합 섬유의 해 성분은, 웨브를 형성시킨 후의 적당한 단계에서 용해 또는 분해하여 제거된다. 이와 같은 분해 제거 또는 용해 추출 제거에 의해 해도형 복합 섬유가 극세 섬유화되고, 섬유 속상 (束狀) 의 극세 섬유가 형성된다.
극세 섬유의 섬도는 0.5 dtex 이하이고, 0.001 ∼ 0.4 dtex, 나아가서는 0.01 ∼ 0.3 dtex 인 것이 바람직하다. 극세 섬유의 섬도가 0.5 dtex 를 초과하는 경우에는 입모면의 고급감이 저하되기 쉽다. 또한, 섬도는, 입모 인공 피혁의 두께 방향의 단면을 주사형 전자 현미경 (SEM) 으로 배율 2000 배로 촬영하고, 단섬유의 단면적을 구해, 그 단면적과 극세 섬유를 형성하는 수지의 비중으로부터, 1 개의 단섬유의 섬도를 산출할 수 있다. 섬도는, 촬영 이미지로부터 고루 구한 평균적인 100 개의 단섬유의 섬도의 평균값으로 정의할 수 있다.
제 1 고분자 탄성체는 부직포의 전체에 고루 부여된다. 제 1 고분자 탄성체는, 극세 섬유를 구속함으로써 섬도 0.5 dtex 이하인 극세 섬유를 포함하는 섬유 낙합체에 형태 안정성을 부여하거나, 입모면에 고급감을 부여하거나 한다. 제 1 고분자 탄성체로는, 폴리우레탄, 아크릴로니트릴 엘라스토머, 올레핀 엘라스토머, 폴리에스테르 엘라스토머, 폴리아미드 엘라스토머, 아크릴 엘라스토머 등을 들 수 있다. 이들은, 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다. 이것들 중에서는 폴리우레탄이 바람직하다.
또한, 폴리우레탄은 극세 섬유보다 타기 쉬운 경향이 있다. 본 실시형태의 입모 인공 피혁에 있어서는, 입모 인공 피혁의 이면측에 난연제를 부여함으로써, 난연제를 부여하는 것에 의한 입모면의 외관의 악화를 억제할 수 있다.
폴리우레탄을 사용하는 경우, 특정한 폴리우레탄을 사용함으로써, 입모면의 난연성을 향상시킬 수 있는 점에서 특히 바람직하다. 이와 같은 특정한 폴리우레탄은, 고분자 폴리올과 유기 폴리이소시아네이트와 사슬 신장제를 포함하는 폴리우레탄 원료의 반응 생성물이고, 고분자 폴리올의 60 질량％ 이상이 폴리카보네이트 폴리올이고, 또한, 반응성 관능기를 제외한 평균 반복 탄소수가 6.5 이하이고, 유기 폴리이소시아네이트가, 4,4'-디시클로헥실메탄디이소시아네이트 및 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종을 포함하는, 폴리우레탄을 포함한다. 이와 같은 폴리우레탄은, 자소성이 우수하고, 발열량이나 발연량이 작고, 높은 레벨의 난연성을 발현한다.
폴리카보네이트 폴리올의 구체예로는, 예를 들어, 폴리헥사메틸렌카보네이트디올, 폴리(3-메틸-1,5-펜틸렌카보네이트)디올, 폴리펜타메틸렌카보네이트디올, 폴리테트라메틸렌카보네이트디올, 폴리시클로헥산카보네이트디올 등의 폴리카보네이트 폴리올, 및 그들의 공중합체를 들 수 있다.
또, 고분자 폴리올로는, 그 40 질량％ 를 초과하지 않는 범위에서, 폴리카보네이트 폴리올 이외의 고분자 폴리올을 포함해도 된다. 폴리카보네이트 폴리올 이외의 고분자 폴리올의 구체예로는, 예를 들어, 폴리에틸렌글리콜, 폴리프로필렌글리콜, 폴리테트라메틸렌글리콜, 폴리(메틸테트라메틸렌글리콜) 등의 폴리에테르 폴리올 및 그들의 공중합체 ; 폴리에틸렌아디페이트디올, 폴리1,2-프로필렌아디페이트디올, 폴리1,3-프로필렌아디페이트디올, 폴리부틸렌아디페이트디올, 폴리부틸렌세바케이트디올, 폴리헥사메틸렌아디페이트디올, 폴리(3-메틸-1,5-펜탄아디페이트)디올, 폴리(3-메틸-1,5-펜탄세바케이트)디올, 폴리카프로락톤디올 등의 폴리에스테르 폴리올 및 그들의 공중합체 ; 탄소수 6.5 이상의 폴리카보네이트 폴리올 ; 폴리에스테르카보네이트 폴리올 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다.
특정한 폴리우레탄의 제조에 사용되는 고분자 폴리올에 포함되는 폴리카보네이트 폴리올의 함유 비율은 60 질량％ 이상이고, 70 질량％ 이상인 것이 바람직하다. 고분자 폴리올에 포함되는 폴리카보네이트 폴리올의 함유 비율이 60 질량％ 미만인 경우에는, 폴리우레탄의 발열량이나 발연량이 커진다.
또, 특정한 폴리우레탄의 제조에 사용되는 고분자 폴리올의, 반응성 관능기를 제외한 평균 반복 탄소수는 6.5 이하이고, 6.0 이하인 것이 바람직하다. 고분자 폴리올의, 반응성 관능기를 제외한 평균 반복 탄소수가 6.5 를 초과하는 경우에도 폴리우레탄의 발열량이나 발연량이 커진다.
여기서, 고분자 폴리올의, 반응성 관능기를 제외한 평균 반복 탄소수란, 고분자 폴리올화 반응에 있어서의 반응성 관능기를 제외한, 카보네이트기 (-OCOO-), 에스테르기 (-COO-), 에테르기 (-O-) 등을 포함하는 고분자 폴리올의 반복 단위에 포함되는, 탄화수소의 탄소수로 정의된다. 또, 2 종 이상의 고분자 폴리올을 사용한 경우의 반응성 관능기를 제외한 평균 반복 탄소수는, 반응성 관능기를 제외한, 2 종 이상의 카보네이트기, 에스테르기, 에테르기 등을 포함하는 고분자 폴리올의 반복 단위에 포함되는, 탄화수소의 탄소수의 평균값을 산출한 값으로 한다.
고분자 폴리올의 분자량으로는, 평균 분자량이 200 ∼ 6000, 나아가서는, 500 ∼ 5000 인 것이 바람직하다.
또, 특정한 폴리우레탄의 제조에 사용되는 유기 폴리이소시아네이트는, 4,4'-디시클로헥실메탄디이소시아네이트 및 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종을 포함한다. 또, 유기 폴리이소시아네이트의 60 질량％ 이상, 나아가서는 70 질량％ 이상, 특히는 80 질량％ 이상이, 4,4'-디시클로헥실메탄디이소시아네이트 및 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종을 포함하는 것이 자소성이 우수하고, 또, 발열량이나 발연량이 작은 폴리우레탄이 얻어지는 점에서 바람직하다.
폴리우레탄 원료에는, 고분자 폴리올에 더하여, 3 관능 알코올이나 4 관능 알코올 등의 다관능 알코올이나 에틸렌글리콜 등의 단사슬 알코올을 사용해도 된다. 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다.
또, 폴리우레탄 원료에는, 4,4'-디시클로헥실메탄디이소시아네이트 및 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트에 더하여, 다른 유기 이소시아네이트를 병용해도 된다. 이와 같은 유기 이소시아네이트의 구체예로는, 예를 들어, 헥사메틸렌디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트, 노르보르넨디이소시아네이트 등의 지방족 혹은 지환족 디이소시아네이트 등의 무황 변형 디이소시아네이트 ; 2,4-톨릴렌디이소시아네이트, 2,6-톨릴렌디이소시아네이트, 자일릴렌디이소시아네이트폴리우레탄 등의 방향족 디이소시아네이트 등을 들 수 있다. 또, 필요에 따라, 3 관능 이소시아네이트나 4 관능 이소시아네이트 등의 다관능 이소시아네이트나 블록화한 다관능 이소시아네이트를 병용해도 된다. 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다.
특정한 폴리우레탄의 제조에 사용되는 사슬 신장제로는, 활성 수소를 2 개 이상 갖는 저분자의 화합물이 사용된다. 사슬 신장제의 구체예로는, 예를 들어, 하이드라진, 에틸렌디아민, 프로필렌디아민, 헥사메틸렌디아민, 노나메틸렌디아민, 자일릴렌디아민, 이소포론디아민, 피페라진 및 그 유도체, 아디프산디하이드라지드, 이소프탈산디하이드라지드 등의 디아민류 ; 디에틸렌트리아민 등의 트리아민류 ; 트리에틸렌테트라민 등의 테트라민류 ; 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 1,4-부탄디올, 1,6-헥산디올, 1,4-비스(β-하이드록시에톡시)벤젠, 1,4-시클로헥산디올 등의 디올류 ; 트리메틸올프로판 등의 트리올류 ; 펜타에리트리톨 등의 펜타올류 ; 아미노에틸알코올, 아미노프로필알코올 등의 아미노알콜류 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다. 이것들 중에서는, 하이드라진, 피페라진, 에틸렌디아민, 헥사메틸렌디아민, 이소포론디아민 및 그 유도체, 디에틸렌트리아민 등의 트리아민, 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 1,4-부탄디올 및 그 유도체 중에서 2 종 이상 조합하여 사용하는 것이 기계적 특성이 우수한 점에서 바람직하다. 또, 사슬 신장 반응시에, 사슬 신장제와 함께, 에틸아민, 프로필아민, 부틸아민 등의 모노아민류 ; 4-아미노부탄산, 6-아미노헥산산 등의 카르복실기 함유 모노아민 화합물 ; 메탄올, 에탄올, 프로판올, 부탄올 등의 모노올류를 병용해도 된다. 이것들 중에서는, 자소성이 우수하고, 발열량이나 발연량이 작은 점에서, 반응성 관능기를 제외한 탄소수가 6 이하인 사슬 신장제가 특히 바람직하다.
또, 폴리우레탄의 흡수율이나 극세 섬유와의 접착성이나 경도를 제어하기 위해서, 폴리우레탄을 형성하는 모노머 단위가 갖는 관능기와 반응할 수 있는 관능기를 분자 내에 2 개 이상 함유하는 가교제, 예를 들어, 카르보디이미드계 화합물, 에폭시계 화합물, 옥사졸린계 화합물, 또는 폴리이소시아네이트계 화합물, 다관능 블록 이소시아네이트계 화합물 등의 자기 가교성의 화합물을 첨가함으로써, 폴리우레탄에 가교 구조를 형성시켜도 된다.
폴리우레탄의 에멀션으로는, 폴리우레탄 골격에 이온성기를 갖지 않는, 유화제를 첨가하여 에멀션화된 강제 유화형 폴리우레탄 에멀션이나, 폴리우레탄 골격에 카르복실기, 술폰산기, 암모늄기 등의 이온성기를 갖고, 자기 유화에 의해 에멀션화된 자기 유화형 폴리우레탄 에멀션이나, 유화제와 폴리우레탄 골격의 이온성기를 병용한 폴리우레탄 에멀션을 들 수 있다. 예를 들어, 폴리우레탄 골격에 카르복실기를 도입하기 위해서는, 2,2-비스(하이드록시메틸)프로피온산, 2,2-비스(하이드록시메틸)부탄산, 2,2-비스(하이드록시메틸)발레르산 등의 카르복실기 함유 디올 등의 단위를 폴리우레탄 골격에 끼워 넣는 방법을 들 수 있다.
제 1 고분자 탄성체는, 예를 들어, 극세 섬유를 형성하기 위한 해도형 복합 섬유 등의 극세 섬유 발생형 섬유의 섬유 낙합체, 또는, 극세 섬유의 섬유 낙합체에, 폴리우레탄 에멀션 등의 고분자 탄성체의 에멀션이나 폴리우레탄 용액 등의 고분자 탄성체의 용액을 함침한 후, 응고시킴으로써, 섬유 낙합체에 부여된다. 섬유 낙합체에 제 1 고분자 탄성체의 에멀션이나 용액을 함침시키는 방법으로는, 나이프 코터, 바 코터, 또는 롤 코터를 사용하는 방법이나, 딥핑하는 방법을 들 수 있다. 또, 에멀션을 사용하는 경우에는, 50 ∼ 200 ℃ 의 건조 장치 중에서 열처리하는 방법이나, 적외선 가열의 후에 건조기 중에서 열처리하는 방법, 스팀 처리한 후에 건조기로 열처리하는 방법, 혹은, 초음파 가열의 후에 건조기로 열처리하는 방법, 그리고, 이들을 조합한 방법에 의해 고분자 탄성체를 응고시킬 수 있다.
또한, 폴리우레탄의 에멀션으로는, 자기 유화형 폴리우레탄과 강제 유화 폴리우레탄을 병용하여, 예를 들어, 자기 유화형 폴리우레탄 20 ∼ 100 질량％ 와 강제 유화 폴리우레탄 0 ∼ 80 질량％ 를 포함하는 폴리우레탄 에멀션을 사용하는 것이, 유연한 질감이 얻어지는 점에서 바람직하다. 또, 폴리우레탄의 에멀션의 분산 평균 입자경으로는, 0.01 ∼ 1 ㎛, 나아가서는, 0.03 ∼ 0.5 ㎛ 인 것이 바람직하다.
섬유 낙합체에 폴리우레탄의 에멀션을 함침시킨 후, 건조시키는 경우, 섬유 낙합체의 표층에 에멀션이 마이그레이션됨으로써, 두께 방향으로 균일하게 부여하기 어려워지는 경우가 있다. 이와 같은 경우에는, 예를 들어, 다음과 같이 하여, 마이그레이션을 억제할 수 있다. 에멀션의 분산 입자경을 조정하거나 ; 폴리우레탄의 이온성기의 종류나 양을 조정하거나 ; 40 ∼ 100 ℃ 정도의 온도에 의해 pH 가 바뀌는 암모늄염을 첨가하여 수분산 안정성을 저하시키거나 ; 1 가 또는 2 가의 알칼리 금속염이나 알칼리 토금속염, 논이온계 유화제, 회합형 수용성 증점제, 수용성 실리콘계 화합물 등의 회합형 감열 겔화제, 또는 수용성 폴리우레탄계 화합물을 첨가하거나 하여, 수분산 안정성을 저하시킨다.
제 1 고분자 탄성체는, 100 ％ 모듈러스가 0.5 ∼ 7 ㎫, 나아가서는, 1 ∼ 5 ㎫ 인 것이 유연한 질감이 얻어지고, 스무스한 표면 터치나 표면 물성을 부여할 수 있는 점에서 바람직하다. 100 ％ 모듈러스가 지나치게 낮은 경우에는, 입모 인공 피혁이 열을 받은 경우에, 제 1 고분자 탄성체가 연화되어 극세 섬유를 구속함으로써, 유연한 질감이나 스무스한 표면 터치가 저하되는 경향이 있다. 또, 100 ％ 모듈러스가 지나치게 높은 경우에는, 입모 인공 피혁의 스무스한 표면 터치가 저하되거나, 질감이 단단해지거나 하는 경향이 있다.
입모 인공 피혁에 포함되는 제 1 고분자 탄성체의 비율은, 3 ∼ 50 질량％, 나아가서는 3 ∼ 40 질량％, 특히는 3 ∼ 35 질량％, 특히, 7 ∼ 25 질량％ 인 것이 높은 난연성과, 표면 고급감, 형태 안정성, 및 표면 물성과의 밸런스가 우수한 점에서 바람직하다.
제 1 고분자 탄성체를 함유하는 섬유 낙합체는, 필요에 따라, 습열 수축 처리되거나 프레스 처리되거나 하여, 외관 밀도나 겉보기 중량이나 두께가 조정되어 인공 피혁의 생기로 마무리된다. 그리고, 인공 피혁의 생기는, 필요에 따라 슬라이스 처리된다. 그리고, 인공 피혁의 생기의 적어도 일면을 컨택트 버프나 에머리 버프 등으로 버핑 처리함으로써, 입모면을 갖는 입모 인공 피혁의 생기가 제조된다.
버핑은, 예를 들어, 120 ∼ 600 번수 정도의 샌드 페이퍼나 에머리 페이퍼를 사용하여 실시하는 것이 바람직하다. 이와 같이 하여 버핑된 면의 섬유를 기모하여 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 갖는 입모 인공 피혁의 생기가 제조된다. 입모 인공 피혁의 생기는, 추가로 필요에 따라, 염색 처리, 문지름 유연화 처리, 블랭킹 유연화 처리, 역 (逆) 시일의 브러싱 처리, 방오 처리, 친수화 처리, 활제 처리, 유연제 처리, 산화 방지제 처리, 자외선 흡수제 처리, 형광제 처리 등의 마무리 처리가 실시되어도 된다.
입모 인공 피혁의 생기의 두께는, 최종적으로 얻어지는 입모 인공 피혁의 두께와 거의 동등하다. 입모 인공 피혁의 생기의 두께는, 0.25 ∼ 1.5 ㎜ 이고, 바람직하게는 0.3 ∼ 1.0 ㎜, 더욱 바람직하게는 0.4 ∼ 1.0 ㎜ 이다. 입모 인공 피혁의 생기의 두께가 1.5 ㎜ 를 초과하는 경우에는, 충분한 난연성의 효과가 얻어지기 어려워진다.
입모 인공 피혁은, 두께 0.25 ∼ 1.5 ㎜ 의 입모 인공 피혁의 생기의 주면인 입모면에 대한 이면에, 인계 난연제 입자와 제 2 고분자 탄성체를 포함하는 처리액을 도포한 후, 건조시킴으로써, 이면으로부터 두께 200 ㎛ 이하의 범위에 인계 난연제 입자를 편재시키도록 부여하는 처리인 난연화 처리에 의해 얻어진다.
여기서, 입모 인공 피혁에 있어서, 주면에 대한 이면으로부터 두께 200 ㎛ 이하의 범위에 인계 난연제 입자를 편재시킨다는 것은, 입모 인공 피혁에 존재하는 인계 난연제 입자의 대부분, 구체적으로는, 인계 난연제 입자의 90 ∼ 100 질량％, 나아가서는 95 ∼ 100 질량％ 가, 주면에 대한 이면으로부터 두께 200 ㎛ 이하의 범위에 존재하는 것을 의미한다. 인계 난연제 입자가 편재하는 주면에 대한 이면으로부터의 두께로는, 50 ∼ 200 ㎛, 나아가서는, 70 ∼ 180 ㎛, 특히는 100 ∼ 150 ㎛ 인 것이 바람직하다. 입모 인공 피혁의 인계 난연제 입자가 편재하는 영역의 두께는, 입모 인공 피혁의 두께 방향에 평행한 방향의 단면을, 주사형 전자 현미경으로 관찰함으로써 확인된다. 또, 입모 인공 피혁의 전체 두께에 대한 인계 난연제 입자가 편재하는 영역의 두께의 비율로는, 10 ∼ 60 ％, 나아가서는 10 ∼ 50 ％ 인 것이 표면 고급감을 저해하지 않고, 비할로겐계 난연제를 사용하여 높은 레벨의 난연성을 부여하기 쉬운 점에서 바람직하다.
이와 같이 하여 입모 인공 피혁의 이면으로부터 두께 200 ㎛ 이하의 범위에, 인 원자 환산 함유 비율이 1 ∼ 6 질량％ 가 되도록, 인계 난연제 입자를 편재시킴으로써, 표면 고급감을 저해하지 않고, 비할로겐계 난연제를 사용하여 난연성을 부여할 수 있다.
입모 인공 피혁의 이면으로부터 두께 200 ㎛ 이하의 범위에 편재하는 인계 난연제 입자의, 입모 인공 피혁에 있어서의 함유 비율은, 인 원자 환산으로 1 ∼ 6 질량％ 이고, 바람직하게는 1.5 ∼ 5.5 질량％ 이다. 인계 난연제 입자의 인 원자 환산의 함유 비율이 1 질량％ 미만인 경우에는, 높은 레벨의 난연성이 얻어지기 어려워진다. 또, 인계 난연제 입자의 인 원자 환산의 함유 비율이 6 질량％ 를 초과하는 경우에는, 인계 난연제 입자를 이면으로부터 두께 200 ㎛ 이하의 범위에 탈락시키지 않고 고정시켜 편재시키는 것이 곤란해지고, 또, 입모 인공 피혁의 유연함을 잃어버리거나 표면 고급감이 저하되거나 한다.
또, 입모 인공 피혁에 포함되는 인계 난연제 입자는, 평균 입자경 0.1 ∼ 30 ㎛, 인 원자 함유율이 14 질량％ 이상, 30 ℃ 의 물에 대한 용해도가 0.2 질량％ 이하, 융점, 또는 융점이 존재하지 않는 경우에는 분해 온도가 150 ℃ 이상인, 실온에서 입자상의 고체인, 인 원자를 함유하는 난연성 화합물의 입자이다.
인계 난연제 입자의 평균 입자경은 0.1 ∼ 30 ㎛ 이고, 0.5 ∼ 30 ㎛, 나아가서는, 0.5 ∼ 15 ㎛, 특히는 1 ∼ 10 ㎛ 인 것이 바람직하다. 평균 입자경이 30 ㎛ 를 초과하는 경우에는 입모 인공 피혁의 이면으로부터 두께 200 ㎛ 이하의 범위에, 인계 난연제 입자의 함유 비율이, 인 원자 환산 함유 비율로 1 ∼ 6 질량％ 가 되도록 충분히 침입시키기 어려워져, 난연성의 효과가 불충분해지는 경향이 있다. 또, 평균 입자경이 0.1 ㎛ 미만인 경우는, 입자가 응집되기 쉬워져 불균일하게 분산됨으로써 난연성에 불균일을 발생시키기 쉬워진다.
또, 인계 난연제 입자의 인 원자 함유율은 14 질량％ 이상이고, 15 질량％ 이상, 나아가서는 20 질량％ 이상인 것이 바람직하다. 또, 30 질량％ 이하, 나아가서는 28 질량％ 이하인 것이 바람직하다. 인계 난연제 입자의 인 원자 함유율이 14 질량％ 미만인 경우에는, 높은 레벨의 난연성을 부여하기 어려워진다. 또, 인계 난연제 입자의 인 원자 함유율이 지나치게 높은 경우에는, 난연제가 탈락하여 표면에 부착되기 쉬워져, 표면 외관이나 견뢰성에 악영향을 미치는 경향이 있다.
또, 인계 난연제 입자는, 30 ℃ 의 물에 대한 용해도가 0.2 질량％ 이하이고, 0.15 질량％ 이하인 것이 바람직하다. 30 ℃ 의 물에 대한 용해도가 0.2 질량％ 를 초과하는 인계 난연제 입자를 사용한 경우에는, 제조시나 사용시에 흡습하거나, 물에 젖은 경우에 입모면으로 블리드하거나 하기 쉬워진다. 또한, 인계 난연제 입자의 30 ℃ 의 물에 대한 용해도는, 30 ℃ 의 물 100 g 에 인계 난연제 입자를 소량씩 첨가하고, 용해할 수 있는 인계 난연제 입자의 최대 질량을 측정함으로써 측정된다.
또, 인계 난연제 입자로는, 90 ℃ 의 열수에 대한 열수 용해도가 5 질량％ 이하, 나아가서는 3 질량％ 이하인 것이, 입모 인공 피혁의 제조시나 사용시에 있어서, 열수에 접한 경우에 입모면에 난연제가 블리드하기 어렵거나, 난연제가 흡습하는 것에 의한 입모 인공 피혁의 치수 변화를 억제할 수 있거나 하는 점에서 바람직하다. 또한, 인계 난연제 입자의 90 ℃ 의 열수에 대한 열수 용해도는, 90 ℃ 의 물 100 g 에 인계 난연제 입자를 소량씩 첨가하고, 용해할 수 있는 인계 난연제 입자의 최대 질량을 측정함으로써 측정된다.
또, 인계 난연제 입자는, 융점, 또는 융점이 존재하지 않는 경우에는 분해 온도가, 150 ℃ 이상이고, 바람직하게는 200 ℃ 이상인, 실온에서 입자상의 고체이다. 융점, 또는 융점이 존재하지 않는 경우에는 분해 온도가, 150 ℃ 미만인 경우에는, 입모 인공 피혁의 제조시에 있어서의, 난연제를 부여한 후의 건조 공정에 있어서, 난연제가 연화됨으로써 입자상의 형태를 유지하기 어려워진다. 그 결과, 인계 난연제 입자가 극세 섬유를 집속하여, 입모면의 표면 터치나 질감이 저하된다. 또, 입모 인공 피혁이 연소되었을 때에, 용융 드롭하기 쉬워지는 점에서, 높은 레벨의 난연성을 유지하기 어려워진다.
여기서, 인계 난연제 입자의 융점은, 열중량 시차열 분석 (TG-DTA), 또는 시차 주사 열량계 분석 (DSC) 의 융해 피크 온도에 의해 특정된다. 또, 융점이 존재하지 않는 경우의 분해 온도는, 열중량 시차열 분석 (TG-DTA) 에 의한 분해 개시 온도에 의해 특정된다. 측정 조건은, 특별히 한정되지 않지만, 질소 분위기하에서 승온 속도 5 ∼ 10 ℃/분으로 측정을 실시한다.
인계 난연제 입자로는, 예를 들어, 디알킬포스핀산 금속염, 모노알킬포스핀산 금속염 등의 유기 포스핀산 금속염 ; 방향족 포스폰산에스테르 ; 인산에스테르아미드 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다. 이것들 중에서는, 디알킬포스핀산 금속염 또는 모노알킬포스핀산 금속염이, 내수성 및 내열성이 높고, 인 원자 함유율이 높고, 난연 효과가 높은 점에서 바람직하다.
입모 인공 피혁에 포함되는 인계 난연제 입자를 고착하기 위해서 사용되는 제 2 고분자 탄성체는, 제 1 고분자 탄성체와 동일한 것이어도 되고 상이한 것이어도 된다. 이것들 중에서는, 폴리우레탄이 물성의 밸런스가 우수한 점에서 바람직하다. 또, 제 2 고분자 탄성체는, 100 ％ 모듈러스가 0.5 ∼ 5 ㎫, 나아가서는, 1 ∼ 4 ㎫ 인 것이, 유연한 질감이 얻어지고, 난연제의 탈락을 억제할 수 있는 점에서 바람직하다.
두께 0.25 ∼ 1.5 ㎜ 의 입모 인공 피혁의 생기의 이면에, 인계 난연제 입자와 제 2 고분자 탄성체를 포함하는 처리액을 도포하는 방법은 특별히 한정되지 않는다. 구체적으로는, 입모 인공 피혁의 생기의 이면에, 예를 들어, 그라비아 코트, 다이렉트 코트, 롤 코트, 스프레이 코트에 의해, 인계 난연제 입자와 제 2 고분자 탄성체를 포함하는 처리액을 도포량이나 점도를 조정하면서 도포하는 방법을 들 수 있다.
인계 난연제 입자와 제 2 고분자 탄성체를 포함하는 처리액의 점도로는, 200 ∼ 10000 mPa·sec, 나아가서는 500 ∼ 5000 mPa·sec 인 것이, 인계 난연제 입자와 제 2 고분자 탄성체를 입모 인공 피혁의 생기의 이면으로부터 적당히 가라앉게 하여 두께 200 ㎛ 이하의 범위에 편재시키기 쉽고, 그로 인해, 주면인 입모면의 고급감을 저해하지 않고, 입모 인공 피혁에 높은 난연성을 부여할 수 있는 점에서 바람직하다.
제 2 고분자 탄성체를 포함하는 처리액으로는, 예를 들어, 폴리우레탄의 에멀션에 인계 난연제 입자를 분산시켜 조제된 처리액이 바람직하게 사용된다. 폴리우레탄의 에멀션을 사용하는 경우, 에멀션의 평균 입자경으로는, 10 ㎛ 이하, 나아가서는 5 ㎛ 인 것이 바람직하다. 또, 처리액의 건조 온도는 100 ∼ 160 ℃ 인 것이 바람직하다.
인계 난연제 입자와 제 2 고분자 탄성체의 총량 중의 인계 난연제 입자의 함유 비율은, 인 원자 환산으로 10 ∼ 30 질량％, 나아가서는, 12 ∼ 30 질량％, 특히는 15 ∼ 25 질량％ 인 것이 바람직하다. 인계 난연제 입자와 제 2 고분자 탄성체의 총량 중의 인계 난연제 입자의 함유 비율이 상기 비율인 경우에는, 제 2 고분자 탄성체의 연소에 의한 난연성 저하의 영향이 작은 점에서 바람직하다.
또, 인계 난연제 입자와 제 2 고분자 탄성체의 총량 중의 인계 난연제 입자의 함유 비율은, 인 원자 환산으로 10 ∼ 30 질량％ 의 범위이고, 또한, 인계 난연제 입자의 질량으로서, 60 ∼ 90 질량％, 나아가서는, 70 ∼ 85 질량％ 인 것이 바람직하다.
또, 입모 인공 피혁 중에 포함되는 제 2 고분자 탄성체의 비율은, 특별히 한정되지 않지만, 2 ∼ 15 질량％, 나아가서는 4 ∼ 10 질량％ 인 것이, 제 2 고분자 탄성체의 부여에 의해 난연성이 저하되는 것을 억제하면서, 인계 난연제 입자를 충분히 고정할 수 있는 점에서 바람직하다.
고분자 탄성체는, 극세 섬유가 해도형 복합 섬유에서 유래하는 섬유속 (纖維束) 을 형성하고 있는 경우에는, 섬유속의 내부에 함침되어 있어도 되고, 섬유속의 외부에 부착되어 있어도 된다. 해도형 복합 섬유를 극세 섬유화 처리한 경우, 해도형 복합 섬유로부터 해 성분의 열가소성 수지가 제거되어 극세 섬유속의 내부에 공극이 형성된다. 그 때문에, 해도형 복합 섬유를 극세 섬유화 처리한 후에 부여되는 제 2 고분자 탄성체는, 섬유속의 내부에 함침하여 섬유속을 형성하는 극세 섬유를 구속하기 쉽다. 그 때문에, 극세 섬유속 내에 함침한 제 2 고분자 탄성체는, 극세 섬유속을 구속하여 섬유 낙합체의 형태 유지성을 향상시키는 것에 기여한다.
입모 인공 피혁 중에 포함되는 제 1 고분자 탄성체 및 제 2 고분자 탄성체를 포함하는 고분자 탄성체의 총량의 비율로는, 2 ∼ 40 질량％, 나아가서는 5 ∼ 35 질량％ 인 것이, 폴리우레탄의 연소에 의한 난연성의 저하의 영향을 작게 할 수 있는 점에서 바람직하다.
또, 인계 난연제 입자와 제 1 고분자 탄성체 및 제 2 고분자 탄성체를 포함하는 고분자 탄성체의 총량 중의 인계 난연제 입자의 함유 비율은, 인 원자 환산으로 5 ∼ 20 질량％, 나아가서는 6 ∼ 20 질량％ 인 것이 난연성과 입모 인공 피혁의 유연함의 밸런스가 우수한 점에서 바람직하다.
입모 인공 피혁에 함유되는 제 1 고분자 탄성체와 제 2 고분자 탄성체를 포함하는 고분자 탄성체의 합계 겉보기 중량은, 10 ∼ 150 g/㎡, 나아가서는 10 ∼ 100 g/㎡, 특히는 10 ∼ 50 g/㎡ 인 것이 자소성과 표면 고급감의 밸런스가 특히 우수한 입모 인공 피혁이 얻어지는 점에서 바람직하다.
입모 인공 피혁에는, 표면의 평활성을 향상시키면서 표면 터치를 스무스하게 하는 것을 목적으로 하여, 유연 가공을 실시해도 된다. 유연 가공으로는, 예를 들어, 입모 인공 피혁을 탄성체 시트에 밀착시켜 세로 방향 (제조 라인의 MD) 으로 기계적으로 수축시켜, 그 수축 상태에서 열처리하여 히트 세트하는 방법을 들 수 있다.
입모 인공 피혁의 두께는 0.25 ∼ 1.5 ㎜ 이고, 바람직하게는 0.3 ∼ 1.0 ㎜, 더욱 바람직하게는 0.4 ∼ 1.0 ㎜ 이다. 입모 인공 피혁의 두께가 0.25 ㎜ 미만인 경우에는, 표면에 난연제가 노출되기 쉬워져 표면의 품위 및 표면 터치가 저하된다. 또, 입모 인공 피혁의 두께가 1.5 ㎜ 를 초과하는 경우에는, 난연성이 저하된다.
또, 입모 인공 피혁의 외관 밀도는, 0.25 ∼ 0.75 g/㎤, 나아가서는 0.35 ∼ 0.65 g/㎤ 인 것이, 표면의 섬유 밀도가 높아져, 입모면의 입모감이나 표면 터치가 양호하고, 충실감과 유연한 질감의 밸런스가 우수한 점에서 바람직하다.
입모 인공 피혁은, 예를 들어, 입모 인공 피혁과 내장 하지재 (이면 보드) 를 컴퍼짓용의 접착제로 첩합 (貼合) 한 벽장재로서도 바람직하게 사용된다. 내장 하지재의 구체예로는, 예를 들어, 콘크리트, 벽돌, 기와, 도자기질 타일, 섬유 강화 시멘트판, 유리 섬유 혼입 시멘트판, 규산 칼슘판, 철강, 알루미늄, 금속판, 유리, 모르타르, 회반죽, 돌, 석고 보드, 로크 울, 글라스 울판, 목모 시멘트판, 경질 목모 시멘트판, 펄프 시멘트판, 난연 합판 등을 들 수 있다. 이것들 중에서는, 입모 인공 피혁과의 조합에 있어서 연소성이 억제되는 점에서, 콘크리트, 벽돌, 기와, 도자기질 타일, 섬유 강화 시멘트판, 유리 섬유 혼입 시멘트판, 규산 칼슘판, 철강, 알루미늄, 금속판, 유리가 바람직하다.
또, 컴퍼짓용의 접착제로는, 예를 들어, 전분계, (알킬)셀룰로오스계, 아세트산비닐계, 에틸렌아세트산비닐계, 아크릴 수지계, 폴리우레탄계, 클로로프렌계, 페놀계, 니트릴계, 에스테르계, 실리콘계, 불소계 및 이들의 공중합체나 혼합체, 혹은 금속염이나 수산화물 등의 금속 화합물을 혼합한 접착제를 들 수 있다. 이것들 중에서는, 입모 인공 피혁과의 조합에 있어서 연소성이 억제되는 점에서, 전분계, (알킬)셀룰로오스계, 아세트산비닐계, 클로로프렌계, 페놀계, 니트릴계, 불소계, 실리콘계 및 이들의 공중합체나 혼합체, 금속염이나 수산화물을 혼합한 접착제를 들 수 있다.
입모 인공 피혁의 이면에 내장 하지재를 접착제로 접착하여 이루어지는 컴퍼짓재의 난연성은, ISO5660-1 의 콘칼로리미터를 사용하여 평가할 수 있다. 콘칼로리미터를 사용한 연소 시험에 의해 평가되는 난연성으로는, 연소에 의한 총 발열량 (THR ; MJ/㎡), 단위 면적 및 단위 시간당의 연소에 의한 발열량의 최대값 (PHRR ; kW/㎡), 열방산의 최대 평균율 (MARHE ; kW/㎡) 을 들 수 있다.
입모 인공 피혁의 이면에 내장 하지재를 접착제로 접착하여 이루어지는 컴퍼짓재는, 총 발열량 (THR) 이 10 MJ/㎡ 이하, 나아가서는 8 MJ/㎡ 이하의 컴퍼짓재를 실현 가능하다. 또, 본 실시형태의 컴퍼짓재는, 최대 발열량 (PHRR) 이, 250 kW/㎡ 이하, 나아가서는, 200 kW/㎡ 이하의 컴퍼짓재를 실현 가능하다. 또, 본 실시형태의 컴퍼짓재는, 열방산의 최대 평균율 (MARHE ; kW/㎡) 이 90 kW/㎡ 이하의 컴퍼짓재를 실현 가능하다.
또, 입모 인공 피혁은, 높은 레벨의 난연성과 표면 고급감, 유연한 질감, 충실감을 겸비하기 때문에, 예를 들어, 항공기, 선박, 철도, 차량 등의 공공 수송기, 혹은 호텔, 백화점 등의 공공 건조물의 시트나 소파의 소재나 벽 등의 내장 등, 자소성, 저발열성, 저발연성 등의 높은 레벨의 난연성이 요구되는 용도에 바람직하게 사용된다.
실시예
이하, 본 발명을 실시예에 의해 더욱 구체적으로 설명한다. 또한, 본 발명의 범위는 실시예에 의해 전혀 한정되는 것은 아니다.
먼저, 본 실시예에서 사용한, 평가 방법에 대해 정리하여 설명한다.
(표면 고급감)
입모 인공 피혁의 입모면을 만지고, 이하의 기준으로 판정하였다.
A : 표면 터치가 스무스하고, 인계 난연제 입자에서 기인되는 까칠까칠한 촉감도 없었다.
B : 표면 터치가 까칠까칠하고, 고급감이 떨어졌다.
C : 질감이 단단하고, 고급감이 떨어졌다.
D : 보관 중에 인계 난연제 입자가 블리드하여 표면이 백화되었다.
(두께, 겉보기 중량, 외관 밀도)
JIS L1913 에 준하여, 입모 인공 피혁의 두께 (㎜) 및 겉보기 중량 (g/㎠) 을 측정하고, 겉보기 중량을 두께로 나누어 환산함으로써, 외관 밀도 (g/㎤) 를 산출하였다.
(고분자 탄성체에 부착된 인계 난연제 입자가 편재하는 영역의 두께의 측정)
입모 인공 피혁을 두께 방향으로 잘라내고, 그 두께 방향의 단면 전체로부터 고루 10 점을 선택하고, 주사형 전자 현미경으로 배율 100 배로 이면으로부터 인계 난연제 입자가 존재하는 영역의 두께를 10 점 측정하였다. 그리고 두께의 최대값 및 최소값을 제외한 8 점의 평균값을 인계 난연제 입자가 편재하는 두께로 하였다.
(인계 난연제 입자의 평균 입자경)
입모 인공 피혁을 두께 방향으로 잘라내고, 그 두께 방향의 단면 전체로부터 고루 10 점을 선택하고, 주사형 전자 현미경으로 배율 1000 배로 이면으로부터 인계 난연제 입자가 존재하는 영역을 선택하고, 10 개의 입자의 직경을 계측하였다. 그리고, 최대값 및 최소값을 제외한 8 개의 입자경의 평균값을 인계 난연제 입자의 평균 입자경으로 하였다.
(수직법 연소 시험 : 자소성)
입모 인공 피혁을, FAR25 Appendix F Part1 (a) (1) (ii) 의 미국 항공기 내장재의 연소 시험 규격에 의해 수직법 난연성을 측정하였다. 구체적으로는, 입모 인공 피혁을 50.8 ㎜ × 304.8 ㎜ 로 절단하여 시험편을 제조하였다. 그리고 시험편을 연소 시험 장치의 시료 홀더에 수직으로 고정시켰다. 버너를 시험편의 일단의 바로 아래에 배치하고, 12 초간 접염 (接炎) 시킨 후, 시험편의 연소 거리, 자소 시간, 드롭 자소 시간을 계측하였다. n = 10 의 평균을 산출하였다.
(수평법 연소 시험)
입모 인공 피혁을, FMVSS302 의 연소 시험 규격에 의해 수평법 연소 시험을 측정하였다. 구체적으로는, 입모 인공 피혁을 102 ㎜ × 356 ㎜ 로 절단하고, 샘플 편단으로부터 38 ㎜ 에 표선을 그은 시험편을 제조하였다. 그리고 시험편을 연소 시험 장치의 시료 홀더에 수평으로 고정시켰다. 시험편의 표선을 그은 측의 샘플 편단에 버너를 배치하고, 15 초간 접염시킨 후, 시험편의 연소 거리, 연소 시간을 계측하였다. n = 10 의 평균을 산출하였다. 표선 전에 자소된 경우를 표선 전 자소 (SE), 표선을 초과하여 연소 거리 50 ㎜ 이하 및 연소 시간 60 초간 이하를 자소, 연소 속도 100 ㎜/min 이하를 지연성, 연소 속도 100 ㎜/min 이상을 이연성 (易燃性) 으로 하였다.
〈입모 인공 피혁을 컴퍼짓화한 컴퍼짓재의 평가〉
입모 인공 피혁을 컴퍼짓화한 컴퍼짓재를 이하의 각 평가 방법에 따라서 평가하였다.
(연소 발열량 시험)
벽장용 내장재로서, 두께 11 ㎜, 밀도 870 ㎏/㎥ 의 규산 칼슘 보드에 입모 인공 피혁을 전분·아세트산비닐계 접착제 (고형분 65 g/㎡) 를 사용하여 접착하고컴퍼짓재를 제조하였다. 이것을, ISO5660-1 의 콘칼로리미터법에 의해 50 kW/㎡ 히터에 의해 20 분간 가열 연소시키고, 20 분간 후의 총 발열량 (THR), 최대 발열량 (PHRR), 피크 발열량의 200 Kw 를 초과한 시간, 열방산의 최대 평균율 (MARHE) 을 측정하였다.
(연소 발연 시험)
벽장용 내장재로서, 두께 11 ㎜, 밀도 870 ㎏/㎥ 의 규산 칼슘 보드에 입모 인공 피혁을 전분·아세트산비닐계 접착제 (고형분 65 g/㎡) 를 사용하여 접착하고컴퍼짓재를 제조하였다. 이것을, ISO5660-1 의 콘칼로리미터법에 의해 50 kW/㎡ 히터에 의해 20 분간 가열 연소시켜 발연 증가 농도 (SPR) 를 측정하였다.
[실시예 1]
해 성분 수지로서 수용성 열가소성 폴리비닐알코올 (PVA), 도 성분 수지로서 이소프탈산 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용하여 해도형 복합 섬유를 용융 방사하였다. 구체적으로는, 해 성분 수지 중에 도 성분 수지가 25 개 분포된 단면을 형성하기 위한 노즐공이 배치된 복합 방사용 구금에, 해 성분 수지 및 도 성분 수지의 용융 수지를 각각 공급하고, 노즐공으로부터 해도형 복합 섬유의 용융 섬유를 토출시켰다. 이 때, 해 성분과 도 성분의 질량비가 해 성분/도 성분 = 25/75 가 되도록 압력 조정하면서 공급하였다.
그리고, 해도형 복합 섬유의 용융 섬유를 흡인 장치로 흡인하여 연신함으로써, 섬도가 3.3 dtex 인 해도형 복합 섬유를 방사하였다. 방사된 해도형 복합 섬유는, 가동형의 네트 상에 연속적으로 퇴적되고, 가열된 금속 롤로 가볍게 가압되어, 표면의 보풀 발생이 억제되었다. 그리고, 해도형 복합 섬유를 네트로부터 박리한 후, 금속 롤과 백 롤 사이를 통과시켜 열프레스함으로써, 겉보기 중량 31 g/㎡ 의 웨브를 얻었다.
다음으로, 크로스 래퍼 장치를 사용하여 총 겉보기 중량이 300 g/㎡ 가 되도록 웨브를 8 층 중첩하고, 그 양면으로부터 교대로 니들 펀치하여 낙합 처리하였다. 니들 펀치 후의 웨브인 낙합 웨브의 겉보기 중량은 440 g/㎡ 였다.
그리고, 낙합 웨브를 70 ℃, 50 ％RH 습도의 조건으로 30 초간 습열 수축을 발생시켰다. 습열 수축 처리 전후의 면적 수축률은 47 ％ 였다.
그리고, 수축시킨 낙합 웨브에, 겔화제로서 황산암모늄을 포함하는, 제 1 폴리우레탄 (제 1 고분자 탄성체) 의 에멀션을 함침 부여한 후, 건조시켰다. 제 1 폴리우레탄은, 폴리카보네이트 폴리올 100 ％ 로서 반응성 관능기를 제외한 평균 반복 탄소수가 6 인 고분자 폴리올과, 4,4'-디시클로헥실메탄디이소시아네이트인 유기 폴리이소시아네이트와 사슬 신장제의 반응 생성물이고, 100 ％ 모듈러스가 3.0 ㎫ 인 자기 유화형의 비정성 폴리카보네이트우레탄이었다.
그리고, 제 1 폴리우레탄이 부여된 낙합 웨브를 열수에 침지시키고, PVA 를 용해 제거함으로써, 섬도 0.1 dtex 인 극세 섬유를 25 개 포함하는 섬유속이 3 차원적으로 교락된 부직포를 포함하는 인공 피혁의 생기를 제작하였다. 인공 피혁의 생기의 제 1 폴리우레탄의 함유율은 12 질량％ 였다.
그리고, 인공 피혁의 생기를 슬라이스하여 두께 방향으로 2 분할하고, 반 (反) 슬라이스면을 버핑함으로써 스웨이드풍의 입모면을 갖는 입모 인공 피혁의 생기로 마무리하였다. 입모 인공 피혁의 생기는, 두께 0.5 ㎜, 겉보기 중량 250 g/㎡, 외관 밀도 0.50 g/㎤ 였다.
그리고, 써큘러 염색기를 사용하여, 입모 인공 피혁의 생기를 염색하고, 건조시킨 후, 유연제를 함침 처리하고, 추가로 건조시켰다.
그리고, 염색 후의 입모 인공 피혁 생기의 슬라이스면에, 35 메시의 그라비아 롤을 구비한 그라비아 도장기를 사용하여, 인계 난연제인 디알킬포스핀산 금속염의 입자를 분산시킨 2000 mPa·sec 의 제 2 폴리우레탄 에멀션을 110 g/㎡ 가 되도록 도포한 후, 120 ℃ 에서 수분을 건조시켰다. 또한, 디알킬포스핀산 금속염의 입자는, 레이저 회절/산란식 입자경 분포 측정 장치로 측정된 분산 입자경 (메디안 직경 : D50) 이 4 ㎛ 이고, 인 원자 함유율이 23.5 질량％, 30 ℃ 의 물에 대한 용해도가 0.2 질량％ 미만, 융점 및 분해 온도가 250 ℃ 초과였다.
또, 제 2 폴리우레탄 에멀션은 10 질량％ 의 제 2 폴리우레탄 (제 2 고분자 탄성체) 과 28 질량％ 의 디알킬포스핀산 금속염을 함유하고 있었다. 제 2 폴리우레탄은, 폴리카보네이트 폴리올 100 ％ 로서 반응성 관능기를 제외한 평균 반복 탄소수가 5.5 인 고분자 폴리올과, 4,4'-디시클로헥실메탄디이소시아네이트인 유기 폴리이소시아네이트와 사슬 신장제의 반응 생성물이고, 100 ％ 모듈러스가 1.0 ㎫ 인 강제 유화형의 비정성 폴리카보네이트우레탄이었다.
그리고, 난연화 처리된 입모 인공 피혁 생기를 드럼 온도 120 ℃, 반송 속도 10 m/분으로 수축 가공 처리하여 세로 방향 (길이 방향) 으로 5.0 ％ 수축시킨 후, 표면에 시일 처리를 실시함으로써 스웨이드풍의 입모면을 갖는 입모 인공 피혁을 얻었다. 입모 인공 피혁은, 두께 0.52 ㎜, 겉보기 중량 290 g/㎡, 외관 밀도 0.56 g/㎤ 였다.
또, 입모 인공 피혁은, 제 1 폴리우레탄 10 질량％, 제 2 폴리우레탄 5 질량％, 디알킬포스핀산 금속염의 입자 15 질량％ 를 함유하고 있었다. 그 결과, 입모 인공 피혁은, 인 원자 환산 함유 비율로 2.6 질량％ 의 디알킬포스핀산 금속염을 함유하고 있었다. 또, 디알킬포스핀산 금속염의 입자와 제 1 폴리우레탄과 제 2 폴리우레탄의 총량에 대한 인 원자 환산 질량％ 는 10.3 질량％ 였다. 또, 제 2 폴리우레탄과 디알킬포스핀산 금속염의 입자의 총량에 대한 인 원자 환산 질량％ 는, 17.3 질량％ 였다.
그리고, 얻어진 입모 인공 피혁을 이하의 평가 방법에 따라서 평가하였다.
이상의 평가 결과를 하기 표 1 에 나타낸다.
Figure pct00001
[실시예 2]
실시예 1 에 있어서, 10 질량％ 의 제 2 폴리우레탄과 28 질량％ 의 디알킬포스핀산 금속염을 함유하는 제 2 폴리우레탄 에멀션 대신에, 22 질량％ 의 제 2 폴리우레탄과 28 질량％ 의 디알킬포스핀산 금속염을 함유하는 제 2 폴리우레탄 에멀션을 사용한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[실시예 3]
실시예 1 에 있어서, 제 1 폴리우레탄의 함유율이 12 질량％ 인 인공 피혁의 생기 대신에, 제 1 폴리우레탄의 함유율이 24 질량％ 인 인공 피혁의 생기를 사용한 것 이외에는, 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[실시예 4]
실시예 1 에 있어서, 인계 난연제인 디알킬포스핀산 금속염의 입자를 분산시킨 제 2 폴리우레탄 에멀션을 110 g/㎡ 가 되도록 도포한 것 대신에, 60 g/㎡ 가 되도록 도포한 것 이외에는, 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[실시예 5]
실시예 1 에 있어서, 0.1 dtex 인 극세 섬유를 25 개 포함하는 섬유속이 3 차원적으로 교락된 부직포 대신에, 0.4 dtex 인 극세 섬유를 6 개 포함하는 섬유속이 3 차원적으로 교락된 부직포를 형성하였다. 또, 제 1 폴리우레탄으로서, 비정성 폴리카보네이트 (반응성 관능기를 제외한 평균 반복 탄소수 5.5) 와 폴리에테르 폴리올 (반응성 관능기를 제외한 평균 반복 탄소수 4) 의 질량 비율 60/40 이고, 반응성 관능기를 제외한 평균 반복 탄소수가 4.9 인 고분자 폴리올과, 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트인 유기 폴리이소시아네이트와 사슬 신장제의 반응 생성물이고, 100 ％ 모듈러스가 3.0 ㎫ 인 자기 유화형의 비정성 폴리카보네이트우레탄을 사용하였다. 또한, 인계 난연제 입자로서 디알킬포스핀산 금속염 대신에 표 1 에 나타낸 모노알킬포스핀산 금속염을 사용하였다. 그 외에는 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[실시예 6]
실시예 1 에 있어서, 0.1 dtex 인 극세 섬유를 25 개 포함하는 섬유속이 3 차원적으로 교락된 부직포 대신에, 0.2 dtex 인 극세 섬유를 포함하는 섬유속이 3 차원적으로 교락된 부직포를 형성하였다. 또, 인계 난연제 입자로서 디알킬포스핀산 금속염 대신에, 표 1 에 나타낸 방향족 포스폰산에스테르를 사용하였다. 그것들 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[실시예 7]
실시예 1 에 있어서, 0.1 dtex 인 극세 섬유를 25 개 포함하는 섬유속이 3 차원적으로 교락된 부직포 대신에, 0.2 dtex 인 극세 섬유를 포함하는 섬유속이 3 차원적으로 교락된 부직포를 형성하였다. 또, 인계 난연제 입자로서 디알킬포스핀산 금속염 대신에, 표 1 에 나타낸 인산에스테르아미드를 사용하였다. 그것들 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[실시예 8]
해 성분 수지로서 폴리에틸렌, 도 성분 수지로서 이소프탈산 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용하여 해도형 복합 섬유를 용융 방사하였다. 구체적으로는, 해 성분 수지 중에 도 성분 수지가 25 개 분포된 단면을 형성하기 위한 노즐공이 배치된 복합 방사용 구금에, 해 성분 수지 및 도 성분 수지의 용융 수지를 각각 공급하고, 노즐공으로부터 해도형 복합 섬유의 용융 섬유를 토출시켰다. 이 때, 해 성분과 도 성분의 질량비가 해 성분/도 성분 = 25/75 가 되도록 압력 조정하면서 공급하였다.
그리고, 해도형 복합 섬유의 용융 섬유를 흡인 장치로 흡인하여 연신함으로써, 해도형 복합 섬유를 방사하였다. 방사된 해도형 복합 섬유는, 가동형의 네트 상에 연속적으로 퇴적되고, 가열된 금속 롤로 가볍게 가압되어, 표면의 보풀 발생이 억제되었다. 그리고, 해도형 복합 섬유를 네트로부터 박리한 후, 금속 롤과 백 롤 사이를 통과시켜 열프레스하고 웨브를 얻었다.
다음으로, 크로스 래퍼 장치를 사용하여 총 겉보기 중량이 320 g/㎡ 가 되도록 웨브를 8 층 중첩하고, 그 양면으로부터 교대로 니들 펀치하여 낙합 처리하였다. 그리고, 낙합 웨브를 70 ℃, 50 ％RH 습도의 조건으로 30 초간 습열 수축을 발생시켰다.
그리고, 수축시킨 낙합 웨브에, 제 1 폴리우레탄의 N,N-디메틸포름아미드 용액을 함침 부여한 후, N,N-디메틸포름아미드와 물의 혼합액에 침지, 응고시킨 후, 톨루엔으로 폴리에틸렌을 추출하여 건조시켰다. 또한, 제 1 폴리우레탄은, 폴리카보네이트 폴리올 (반응성 관능기를 제외한 평균 반복 탄소수 6) 과 폴리에스테르 폴리올 (반응성 관능기를 제외한 평균 반복 탄소수 4) 의 질량 비율 75/25 이고, 반응성 관능기를 제외한 평균 반복 탄소수가 4.9 인 고분자 폴리올과, 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트인 유기 폴리이소시아네이트와 사슬 신장제의 반응 생성물이고, 100 ％ 모듈러스가 5.0 ㎫ 인 비정성 폴리카보네이트우레탄이었다.
그 외에는 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[실시예 9]
해 성분 수지로서 폴리에틸렌, 도 성분 수지로서 6-나일론 (6-폴리아미드) 을 사용하여 해도형 복합 섬유를 용융 방사하였다. 구체적으로는, 폴리에틸렌과 6-나일론을 질량 비율로 50/50 으로 혼합하여 용융시켜, 혼합 방사용 구금에 용융 수지를 공급하고, 노즐공으로부터 토출시켰다. 도수 (島數) 는 평균 600 개 전후이고, 연신하여 5.5 dtex 인 섬유를 얻었다. 이 섬유를 권축 처리한 후 51 ㎜ 로 컷하여 카드 처리함으로써 겉보기 중량 100 g/㎡ 의 단섬유 웨브를 얻었다. 이것을 크로스 래퍼 장치를 사용하여 6 층의 중합 웨브를 제작하고, 유제를 스프레이한 후, 1500 펀치/㎠ 의 조건으로 니들 펀치 처리를 실시한 후, 열프레스 처리하여, 외관 밀도 0.40 g/㎤, 두께 1.5 ㎜ 인 섬유 낙합체를 얻었다.
그리고, 섬유 낙합체에, 제 1 폴리우레탄의 N,N-디메틸포름아미드 용액을 함침 부여한 후, N,N-디메틸포름아미드와 물의 혼합액에 침지, 응고시킨 후, 톨루엔으로 폴리에틸렌을 추출하여 건조시켰다. 또한, 제 1 폴리우레탄은, 폴리카보네이트 폴리올 (반응성 관능기를 제외한 평균 반복 탄소수 6) 과 폴리에스테르 폴리올 (반응성 관능기를 제외한 평균 반복 탄소수 4) 의 질량 비율 75/25 이고, 반응성 관능기를 제외한 평균 반복 탄소수가 4.9 인 고분자 폴리올과, 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트인 유기 폴리이소시아네이트와 사슬 신장제의 반응 생성물이고, 100 ％ 모듈러스가 5.0 ㎫ 인 폴리우레탄이었다. 그 외에는, 염료를 분산 염색으로부터 함금 염색으로 변경하는 것 이외에, 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[실시예 10]
실시예 1 에 있어서, 두께 1.3 ㎜ 의 인공 피혁의 생기를 사용한 것 이외에는, 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[실시예 11]
실시예 3 에 있어서, 제 1 고분자 탄성체를, 폴리에테르계 폴리우레탄 (반응성 관능기를 제외한 평균 반복 탄소수 5) 으로 변경하고, 인계 난연제 입자의 함유 비율 (E) 13 질량％ 를 9 질량％ 로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.
[비교예 1]
실시예 1 에 있어서, 10 질량％ 의 제 2 폴리우레탄과 28 질량％ 의 디알킬포스핀산 금속염을 함유하는 제 2 폴리우레탄 에멀션 대신에, 10 질량％ 의 제 2 폴리우레탄과 6.8 질량％ 의 디알킬포스핀산 금속염을 함유하는 제 2 폴리우레탄 에멀션을 사용한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 또한, 인계 난연제 입자와 제 2 폴리우레탄으로 이루어지는 수분산액의 점도는 100 mPa·sec 였다. 결과를 표 2 에 나타낸다.
Figure pct00002
[비교예 2]
실시예 1 에 있어서, 10 질량％ 의 제 2 폴리우레탄과 28 질량％ 의 디알킬포스핀산 금속염을 함유하는 제 2 폴리우레탄 에멀션 대신에, 28 질량％ 의 폴리인산암모늄을 함유하는 수분산액을 사용한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 2 에 나타낸다.
[비교예 3]
실시예 1 에 있어서, 인계 난연제 입자로서 디알킬포스핀산 금속염 대신에, 표 2 에 나타낸 폴리인산암모늄을 사용한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 2 에 나타낸다.
[비교예 4]
실시예 1 에 있어서, 인계 난연제 입자로서 디알킬포스핀산 금속염 대신에, 표 2 에 나타낸 방향족 인산에스테르를 사용한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 2 에 나타낸다. 또한, 인계 난연제는, 난연제 처리시에는 수분산액의 형태로 처리를 실시했지만, 입모 인공 피혁에 있어서 관찰하면 수지 피막화되어 입자상의 형태는 아니었다.
[비교예 5]
실시예 4 에 있어서, 구금의 도 성분의 개수를 25 개에서 4 개로 변경하여 제조된 평균 섬도 0.6 dtex 인 극세 섬유를 사용하고, 제 1 고분자 탄성체를, 폴리카보네이트계 폴리우레탄 (반응성 관능기를 제외하였고 평균 반복 탄소수 9) 으로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 2 에 나타낸다.
표 1 및 표 2 를 참조하면, 실시예 1 ∼ 11 에서 얻어진 입모 인공 피혁은 모두 표면 고급감이 양호하고, 유연한 질감을 갖고, 난연성을 구비한 입모 인공 피혁이었다. 또, 실시예 1 ∼ 10 에서 얻어진 입모 인공 피혁은, 또한 자소성이 양호하고, 발연량, 연소 발열량도 적고, 매우 높은 레벨의 난연성을 구비한 입모 인공 피혁이었다. 한편, 인계 난연제 입자가 적고, 내부까지 난연제 입자가 존재하는 비교예 1 에서 얻어진 입모 인공 피혁은, 인계 난연제가 표면에 노출되어 표면 고급감이 떨어졌다. 또, 인계 난연제 입자에 폴리인산암모늄을 사용한 비교예 2 에서 얻어진 입모 인공 피혁은, 시간 경과적인 블리드가 발생하여 표면 고급감이 떨어졌다. 또, 비교예 3 에서 얻어진 입모 인공 피혁은, 시간 경과적인 블리드가 발생하여 표면 고급감이 떨어졌다. 또, 인계 난연제 입자를 방향족 인산에스테르로 변경한 비교예 4 는, 질감이 단단하였다.
[실시예 12]
해 성분 수지로서 PVA, 도 성분 수지로서 이소프탈산 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용하여 해도형 복합 섬유를 용융 방사하였다. 구체적으로는, 해 성분 수지 중에 도 성분 수지가 25 개 분포된 단면을 형성하기 위한 노즐공이 배치된 복합 방사용 구금에, 해 성분 수지 및 도 성분 수지의 용융 수지를 각각 공급하고, 노즐공으로부터 해도형 복합 섬유의 용융 섬유를 토출시켰다. 이 때, 해 성분과 도 성분의 질량비가 해 성분/도 성분 = 25/75 가 되도록 압력 조정하면서 공급하였다.
그리고, 해도형 복합 섬유의 용융 섬유를 흡인 장치로 흡인하여 연신함으로써, 섬도가 3.3 dtex 인 해도형 복합 섬유를 방사하였다. 방사된 해도형 복합 섬유는, 가동형의 네트 상에 연속적으로 퇴적되고, 가열된 금속 롤로 가볍게 가압되어, 표면의 보풀 발생이 억제되었다. 그리고, 해도형 복합 섬유를 네트로부터 박리한 후, 금속 롤과 백 롤 사이를 통과시켜 열프레스함으로써, 겉보기 중량 31 g/㎡ 의 웨브를 얻었다.
다음으로, 크로스 래퍼 장치를 사용하여 총 겉보기 중량이 250 g/㎡ 가 되도록 웨브를 8 층 중첩하고, 그 양면으로부터 교대로 니들 펀치하여 낙합 처리하였다. 니들 펀치 후의 웨브인 낙합 웨브의 겉보기 중량은 350 g/㎡ 였다.
그리고, 낙합 웨브를 70 ℃, 50 ％RH 습도의 조건으로 30 초간 습열 수축을 발생시켰다. 습열 수축 처리 전후의 면적 수축률은 47 ％ 였다.
그리고, 수축시킨 낙합 웨브에, 겔화제로서 황산암모늄을 포함하는, 제 1 폴리우레탄의 에멀션을 함침 부여한 후, 건조시켰다. 제 1 폴리우레탄은 디이소시아네이트 성분으로서 4,4'-디시클로헥실메탄디이소시아네이트를 포함하는, 100 ％ 모듈러스가 3.0 ㎫ 인 자기 유화형의 비정성 폴리카보네이트우레탄이었다.
그리고, 제 1 폴리우레탄이 부여된 낙합 웨브를 열수에 침지시키고, PVA 를 용해 제거함으로써, 섬도 0.1 dtex 인 극세 섬유를 25 개 포함하는 섬유속이 3 차원적으로 교락된 부직포를 포함하는 인공 피혁의 생기를 제작하였다. 인공 피혁의 생기의 제 1 폴리우레탄의 함유율은 12 질량％ 였다.
그리고, 인공 피혁의 생기를 슬라이스하여 두께 방향으로 2 분할하고, 반슬라이스면을 버핑함으로써 스웨이드풍의 입모면을 갖는 입모 인공 피혁의 생기로 마무리하였다. 입모 인공 피혁의 생기는, 두께 0.35 ㎜, 겉보기 중량 175 g/㎡, 외관 밀도 0.50 g/㎤ 였다.
그리고, 써큘러 염색기를 사용하여, 입모 인공 피혁 생기를 염색하고, 건조시킨 후, 유연제를 함침 처리하고, 추가로 건조시켰다.
그리고, 염색 후의 입모 인공 피혁 생기의 슬라이스면에, 35 메시의 그라비아 롤을 구비한 그라비아 도장기를 사용하여, 인계 난연제인 디알킬포스핀산 금속염의 입자를 분산시킨 2000 mPa·sec 의 제 2 폴리우레탄 에멀션을 110 g/㎡ 가 되도록 도포한 후, 120 ℃ 에서 수분을 건조시켰다. 또한, 디알킬포스핀산 금속염의 입자는, 레이저 회절/산란식 입자경 분포 측정 장치로 측정된 분산 입자경 (메디안 직경 : D50) 이 4 ㎛ 이고, 인 원자 함유율이 23.5 질량％, 30 ℃ 의 물에 대한 용해도가 0.2 질량％ 미만, 융점 및 분해 온도가 250 ℃ 초과였다.
또, 제 2 폴리우레탄 에멀션은 10 질량％ 의 제 2 폴리우레탄과 28 질량％ 의 디알킬포스핀산 금속염을 함유하고 있었다. 제 2 폴리우레탄은, 디이소시아네이트 성분으로서 4,4'-디시클로헥실메탄디이소시아네이트를 포함하는, 100 ％ 모듈러스가 1.0 ㎫ 인 강제 유화형의 비정성 폴리카보네이트우레탄이었다.
그리고, 난연화 처리된 입모 인공 피혁 생기를 드럼 온도 120 ℃, 반송 속도 10 m/분으로 수축 가공 처리하여 세로 방향 (길이 방향) 으로 5.0 ％ 수축시킨 후, 표면에 시일 처리를 실시함으로써 스웨이드풍의 입모면을 갖는 입모 인공 피혁을 얻었다. 입모 인공 피혁은, 두께 0.4 ㎜, 겉보기 중량 225 g/㎡, 외관 밀도 0.56 g/㎤ 였다.
또, 입모 인공 피혁은, 제 1 폴리우레탄 10 질량％, 제 2 폴리우레탄 5 질량％, 디알킬포스핀산 금속염의 입자 14.4 질량％ 를 함유하고 있었다. 그 결과, 입모 인공 피혁은, 인 원자 환산 함유 비율로 3.4 질량％ 의 디알킬포스핀산 금속염을 함유하고 있었다. 또, 디알킬포스핀산 금속염의 입자와 제 1 폴리우레탄과 제 2 폴리우레탄의 총량에 대한 인 원자 환산 질량％ 는 11.5 질량％ 였다. 또, 제 2 폴리우레탄과 디알킬포스핀산 금속염의 입자의 총량에 대한 인 원자 환산 질량％ 는, 17.4 질량％ 였다.
그리고, 얻어진 입모 인공 피혁을 이하의 평가 방법에 따라서 평가하였다.
이상의 평가 결과를 하기 표 3 에 나타낸다.
Figure pct00003
[실시예 13]
실시예 12 에 있어서, 10 질량％ 의 제 2 폴리우레탄과 28 질량％ 의 디알킬포스핀산 금속염을 함유하는 제 2 폴리우레탄 에멀션 대신에, 22 질량％ 의 제 2 폴리우레탄과 28 질량％ 의 디알킬포스핀산 금속염을 함유하는 제 2 폴리우레탄 에멀션을 사용한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 3 에 나타낸다.
[실시예 14]
실시예 12 에 있어서, 제 1 폴리우레탄의 함유율이 10 질량％ 인 입모 인공 피혁 대신에, 제 1 폴리우레탄의 함유율이 19 질량％ 인 입모 인공 피혁을 제조한 것 이외에는, 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 3 에 나타낸다.
[실시예 15]
실시예 12 에 있어서, 인계 난연제인 디알킬포스핀산 금속염의 입자를 분산시킨 제 2 폴리우레탄 에멀션을 110 g/㎡ 가 되도록 도포한 것 대신에, 60 g/㎡ 가 되도록 도포한 것 이외에는, 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 3 에 나타낸다.
[실시예 16]
실시예 12 에 있어서, 0.1 dtex 인 극세 섬유를 25 개 포함하는 섬유속이 3 차원적으로 교락된 부직포 대신에 0.4 dtex 인 극세 섬유를 6 개 포함하는 섬유속이 3 차원적으로 교락된 부직포를 형성하였다. 또, 제 1 폴리우레탄은 디이소시아네이트 성분으로서 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트를 포함하는, 100 ％ 모듈러스가 3.0 ㎫ 인 자기 유화형의 비정성 폴리카보네이트우레탄 대신에, 비정성 폴리카보네이트와 폴리에테르 폴리올의 질량 비율이 60/40 이고, 100 ％ 모듈러스가 3.0 ㎫ 인 자기 유화형 폴리우레탄을 사용하였다. 또한, 인계 난연제 입자로서 디알킬포스핀산 금속염 대신에 표 3 에 나타낸 모노알킬포스핀산 금속염을 사용하였다. 그것들 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 3 에 나타낸다.
[실시예 17]
실시예 12 에 있어서, 인계 난연제 입자로서 디알킬포스핀산 금속염 대신에, 표 3 에 나타낸 방향족 포스폰산에스테르를 사용한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 3 에 나타낸다.
[실시예 18]
실시예 12 에 있어서, 인계 난연제 입자로서 디알킬포스핀산 금속염 대신에, 표 3 에 나타낸 인산에스테르아미드를 사용한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 3 에 나타낸다.
[실시예 19]
실시예 12 에 있어서, 폴리에틸렌과 6-나일론을 질량 비율로 50/50 으로 혼합하여 용융시켜, 혼합 방사용 구금에 용융 수지를 공급하고, 노즐공으로부터 토출시켰다. 도수는 평균 600 개 전후이고, 연신하여 5.5 dtex 인 섬유를 얻었다. 이 섬유를 권축 처리한 후 51 ㎜ 로 컷하여 카드 처리함으로써 겉보기 중량 100 g/㎡ 의 단섬유 웨브를 얻었다. 이것을 크로스 래퍼 장치를 사용하여 6 층의 중합 웨브를 제작하고, 유제를 스프레이한 후, 1500 펀치/㎠ 의 조건으로 니들 펀치 처리를 실시한 후, 열프레스 처리하여, 외관 밀도 0.40 g/㎤, 두께 1.2 ㎜ 의 섬유 낙합체를 얻었다. 그리고, 섬유 낙합체에, 제 1 폴리우레탄으로서, 디이소시아네이트 성분이 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트로 이루어지고, 고분자 폴리올이 폴리카보네이트 폴리올과 폴리에스테르 폴리올의 질량 비율 75/25 로 이루어지고, 100 ％ 모듈러스가 5.0 ㎫ 의, N,N-디메틸포름아미드에 용해시킨 폴리우레탄을 표 3 에 나타내는 질량 비율이 되도록 함침한 후, N,N-디메틸포름아미드와 물의 혼합액에 침지, 응고시킨 후, 톨루엔을 사용하여 폴리에틸렌을 추출하여 건조시켰다. 그 이후에는, 염료를 분산 염색으로부터 함금 염색으로 변경한 것 이외에, 실시예 12 와 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 3 에 나타낸다.
[실시예 20]
실시예 19 에 있어서, 단섬유 웨브의 중합 장수를 6 장에서 4 장으로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여, 두께 0.3 ㎜, 겉보기 중량 128 g/㎡, 외관 밀도 0.43 g/㎤ 인 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 3 에 나타낸다.
[실시예 21]
실시예 12 에 있어서, 크로스 래퍼 장치를 사용하여 총 겉보기 중량이 330 g/㎡ 가 되도록 웨브를 10 층 중첩한 것 이외에는 동일하게 하여, 두께 0.55 ㎜, 겉보기 중량 300 g/㎡, 외관 밀도 0.54 g/㎤ 인 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 3 에 나타낸다.
[실시예 22]
실시예 12 에 있어서, 크로스 래퍼 장치를 사용하여 웨브를 8 층 중첩한 것 대신에 32 층 중첩하고, 수축 처리를 실시하지 않고, 제 1 폴리우레탄의 함유율을 12 질량％ 가 되도록 함침 처리한 것 이외에는 동일하게 하여, 두께 1.0 ㎜, 겉보기 중량 300 g/㎡, 외관 밀도 0.30 g/㎤ 인 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 3 에 나타낸다.
[비교예 6]
실시예 12 에 있어서, 10 질량％ 의 제 2 폴리우레탄과 28 질량％ 의 디알킬포스핀산 금속염을 함유하는 제 2 폴리우레탄 에멀션 대신에, 10 질량％ 의 제 2 폴리우레탄과 6.8 질량％ 의 디알킬포스핀산 금속염을 함유하는 제 2 폴리우레탄 에멀션을 사용한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 또한, 인계 난연제 입자와 제 2 고분자 탄성체로 이루어지는 수분산액의 점도는 100 mPa·sec 였다. 결과를 표 4 에 나타낸다.
Figure pct00004
[비교예 7]
실시예 12 에 있어서, 10 질량％ 의 제 2 폴리우레탄과 28 질량％ 의 디알킬포스핀산 금속염을 함유하는 제 2 폴리우레탄 에멀션 대신에, 28 질량％ 의 분산 입자경이 20 ㎛ 인 폴리인산암모늄을 함유하는 수분산액을 사용한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 또한, 인계 난연제 입자와 제 2 고분자 탄성체로 이루어지는 수분산액의 점도는 100 mPa·sec 였다. 결과를 표 4 에 나타낸다.
[비교예 8]
실시예 12 에 있어서, 디이소시아네이트 성분으로서 4,4'-디시클로헥실메탄디이소시아네이트를 포함하는, 100 ％ 모듈러스가 3.0 ㎫ 인 자기 유화형의 비정성 폴리카보네이트우레탄인 제 1 폴리우레탄을, 디이소시아네이트 성분이 1,6-헥사메틸렌디이소시아네이트로 이루어지고, 100 ％ 모듈러스가 2.0 ㎫ 인 자기 유화형의 비정성 폴리카보네이트우레탄인 제 1 폴리우레탄으로 변경하고, 또한 인계 난연제 입자로서 디알킬포스핀산 금속염 대신에 표 1 에 나타낸 폴리인산암모늄을 사용한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 4 에 나타낸다.
[비교예 9]
실시예 12 에 있어서, 인계 난연제 입자로서 디알킬포스핀산 금속염 대신에 표 4 에 나타낸 방향족 인산에스테르를 사용한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 4 에 나타낸다. 또한, 인계 난연제는, 난연제 처리시에는 수분산액의 형태로 처리를 실시했지만, 입모 인공 피혁에 있어서 관찰하면 수지 피막화되어 입자상의 형태는 아니었다
[비교예 10]
실시예 12 에 있어서, 구금의 도 성분의 개수를 25 개에서 4 개로 변경하고, 입모 인공 피혁의 웨브 중첩층수를 8 층에서 16 층으로 한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 4 에 나타낸다.
표 3 및 표 4 를 참조하면, 실시예 12 ∼ 22 에서 얻어진 인공 피혁 기재는 모두 표면 고급감이 양호하고, 유연한 질감을 갖고, 또한, 자소성이 양호하고, 발연량, 연소 발열량도 적고, 높은 레벨의 난연성을 겸비한 입모 인공 피혁이 얻어졌다. 한편, 인계 난연제 입자가 적고, 내부까지 난연제 입자가 존재하는 비교예 6 에서 얻어진 입모 인공 피혁은, 인계 난연제가 표면에 노출되어 외관 고급감이 떨어졌다. 또, 인계 난연제 입자에 폴리인산암모늄을 사용한 비교예 7 에서 얻어진 입모 인공 피혁은, 시간 경과적인 블리드가 발생하여 외관 불량이었다. 또, 비교예 8 에서 얻어진 입모 인공 피혁은, 시간 경과적인 블리드가 발생하여 외관 불량이었다. 또, 인계 난연제 입자를 방향족 인산에스테르로 변경한 비교예 9 는, 질감이 단단하였다. 또, 입모 인공 피혁의 섬도가 높고, 겉보기 중량도 높은 비교예 10 은, 난연성이 떨어졌다.

Claims (14)

  1. 섬도 0.5 dtex 이하인 극세 섬유를 포함하는 섬유 낙합체와, 상기 섬유 낙합체에 함침 부여된 고분자 탄성체를 포함하고, 상기 극세 섬유를 입모시킨 입모면인 주면을 갖는 두께 0.25 ∼ 1.5 ㎜ 의 입모 인공 피혁으로서,
    상기 주면에 대한 이면으로부터 두께 200 ㎛ 이하의 범위에 편재하는, 상기 고분자 탄성체에 부착된 인계 난연제 입자를 추가로 포함하고,
    상기 인계 난연제 입자는, 평균 입자경 0.1 ∼ 30 ㎛, 인 원자 함유율이 14 질량％ 이상, 30 ℃ 의 물에 대한 용해도가 0.2 질량％ 이하, 융점, 또는 융점이 존재하지 않는 경우에는 분해 온도가 150 ℃ 이상이고,
    상기 인계 난연제 입자의 함유 비율이, 인 원자 환산 함유 비율로 1 ∼ 6 질량％ 인, 입모 인공 피혁.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 고분자 탄성체는, 고분자 폴리올과 유기 폴리이소시아네이트와 사슬 신장제를 포함하는 폴리우레탄 원료의 반응 생성물인 폴리우레탄을 포함하고,
    상기 고분자 폴리올은, 60 질량％ 이상이 폴리카보네이트 폴리올이고, 또한, 반응성 관능기를 제외한 평균 반복 탄소수가 6.5 이하이고,
    상기 유기 폴리이소시아네이트는, 4,4'-디시클로헥실메탄디이소시아네이트 및 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종을 포함하는, 입모 인공 피혁.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    겉보기 중량이 100 ∼ 300 g/㎡ 인, 입모 인공 피혁.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 인계 난연제 입자가, 유기 포스핀산 금속염, 방향족 포스폰산에스테르, 및 인산에스테르아미드로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종의 화합물을 포함하는, 입모 인공 피혁.
  5. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 인계 난연제 입자가, 디알킬포스핀산 금속염 및 모노알킬포스핀산 금속염에서 선택되는 적어도 1 종을 포함하는, 입모 인공 피혁.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 인계 난연제 입자의 90 ∼ 100 질량％ 가 상기 두께 200 ㎛ 이하의 범위에 존재하는, 입모 인공 피혁.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    전체 두께에 대한 상기 인계 난연제 입자가 편재하는 영역의 두께의 비율이 10 ∼ 60 ％ 인, 입모 인공 피혁.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 인계 난연제 입자와 상기 고분자 탄성체의 총량 중의 상기 인계 난연제 입자의 함유 비율이, 인 원자 환산으로 5 ∼ 20 질량％ 인, 입모 인공 피혁.
  9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 고분자 탄성체는 두께 단면 전체에 존재하는 상기 제 1 고분자 탄성체와, 상기 두께 200 ㎛ 이하의 범위에 편재하는 제 2 고분자 탄성체를 포함하고,
    상기 인계 난연제 입자는 상기 제 2 고분자 탄성체에 부착되어 있는, 입모 인공 피혁.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 인계 난연제 입자와 상기 제 2 고분자 탄성체의 총량 중의 상기 인계 난연제 입자의 함유 비율이, 인 원자 환산으로 10 ∼ 30 질량％ 인, 입모 인공 피혁.
  11. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 기재된 입모 인공 피혁의 상기 이면에 내장 하지재를 접착제로 접착하여 이루어지는 컴퍼짓재.
  12. 제 11 항에 있어서,
    총 발열량 (THR) 이 10 MJ/㎡ 이하인, 컴퍼짓재.
  13. 제 11 항 또는 제 12 항에 있어서,
    최대 발열량 (PHRR) 이 250 kW/㎡ 이하인, 컴퍼짓재.
  14. 제 11 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
    열방산의 최대 평균율 (MARHE) 이 90 kW/㎡ 이하인, 컴퍼짓재.
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