KR20200125639A - 화장 시트, 화장재 및 화장재의 제조 방법 - Google Patents

화장 시트, 화장재 및 화장재의 제조 방법 Download PDF

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KR20200125639A
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pattern layer
decorative sheet
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유이 가와니시
하지메 하리마
유키 사이토
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도판 인사츠 가부시키가이샤
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    • C08J2433/12—Homopolymers or copolymers of methyl methacrylate
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2475/00—Characterised by the use of polyureas or polyurethanes; Derivatives of such polymers
    • C08J2475/04—Polyurethanes

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Abstract

본 발명은 밀착 불량이나 외관 불량의 발생을 저감할 수 있는 화장 시트, 화장재 및 화장재의 제조 방법을 제공한다. 본 발명의 일 양태에 관한 화장 시트(10)는, 아크릴계 수지로 형성된 원단인 아크릴계 수지 원단(1)과, 아크릴계 수지 원단(1)의 한쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지를 바인더로서 포함하는 무늬층(2)과, 무늬층(2)의 아크릴계 수지 원단(1)측의 면과는 반대측의 면에 형성된 앵커층(3)을 구비하고 있다.

Description

화장 시트, 화장재 및 화장재의 제조 방법
본 발명은 화장 시트, 화장재 및 화장재의 제조 방법에 관한 것이다.
화장재의 제조 방법으로서는, 특허문헌 1에 개시되어 있는 바와 같이, 아크릴계 수지 원단과, 그 원단의 한쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지를 바인더로서 포함하는 무늬층을 구비하는 화장 시트를, 상부 다이인 아크릴계 클리어 기재와, 하부 다이인 아크릴계 착색 기재로 집은 적층체를 열 라미네이트하여 화장재를 제조하는 방법이 알려져 있다.
일본 특허 공개 제2008-307746호 공보
종래의 화장재에 있어서는, 상부 다이와 화장 시트와 하부 다이를 포함하는 복수의 층을 열 라미네이트기로 맞붙일 때, 상부 다이와 화장 시트의 아크릴계 수지 원단은 밀착성이 좋은 것으로 된다. 이 때문에, 상부 다이와 아크릴계 수지 원단의 사이에서는, 밀착 불량이나, 공기 혼입(공기 고임) 등의 외관 불량은 발생하기 어렵다. 그러나, 화장 시트의 무늬층과 하부 다이는 밀착성이 나쁜(밀착이 약한) 것으로 되기 때문에, 무늬층과 하부 다이의 사이에서는, 밀착 불량이나 외관 불량이 발생한다고 하는 문제점이 있었다.
그래서, 본 발명은 상기 과제를 착안하여 이루어진 것이며, 밀착 불량이나 외관 불량의 발생을 저감할 수 있는 화장 시트, 화장재 및 화장재의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 하고 있다.
상기 과제를 해결하기 위해, 본 발명의 일 양태에 관한 화장 시트는, 아크릴계 수지로 형성된 원단(아크릴계 수지 원단)과, 상기 원단의 한쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지를 바인더로서 포함하는 무늬층과, 상기 무늬층의 상기 원단측의 면과는 반대측의 면에 형성된 앵커층을 구비하고 있다.
본 발명의 일 양태에 따르면, 밀착 불량이나 외관 불량의 발생을 저감할 수 있는, 화장 시트, 화장재 및 화장재의 제조 방법이 제공된다.
도 1은, 본 발명의 제1 실시 형태에 관한 화장 시트의 구성을 도시하는 단면도이다.
도 2는, 본 발명의 제1 실시 형태에 관한 화장재의 구성을 도시하는 단면도이다.
도 3은, 본 발명의 제1 실시 형태에 관한 화장재의 변형예의 구성을 도시하는 단면도이다.
도 4는, 본 발명의 제2 실시 형태에 관한 화장 시트의 구성을 도시하는 단면도이다.
도 5는, 본 발명의 제2 실시 형태에 관한 화장 시트를 사용한 화장재의 구성을 도시하는 단면도이다.
도면을 참조하여, 본 발명의 실시 형태를 이하에 있어서 설명한다. 이하의 설명에서 참조하는 도면의 기재에 있어서, 동일 또는 유사한 부분에는, 동일 또는 유사한 부호를 붙이고 있다. 단, 도면은 모식적인 것이며, 두께와 평면 치수의 관계나, 각 층의 두께 비율 등은, 현실의 것과는 다른 것에 유의해야 한다. 따라서, 구체적인 두께나 치수는, 이하의 설명을 참작하여 판단해야 할 것이다. 또한, 도면 상호간에 있어서도, 서로의 치수의 관계나 비율이 다른 부분이 포함되어 있는 것은 물론이다.
또한, 이하에 나타내는 실시 형태는, 본 발명의 기술적 사상을 구체화하기 위한 구성을 예시하는 것으로서, 본 발명의 기술적 사상은, 구성 부품의 재질이나, 그들의 형상, 구조, 배치 등을 하기의 것으로 특정하는 것은 아니다. 본 발명의 기술적 사상은, 특허청구범위에 기재된 청구항이 규정하는 기술적 범위 내에 있어서, 여러 가지 변경을 가하는 것이 가능하다.
(제1 실시 형태)
이하, 본 발명의 제1 실시 형태에 대하여, 도면을 참조하면서 설명한다.
(화장 시트(10)의 구성)
도 1을 사용하여, 화장 시트(10)의 구성에 대하여 설명한다.
도 1 중에 도시하는 바와 같이, 화장 시트(10)는, 아크릴계 수지 원단(1)과, 무늬층(2)과, 앵커층(3)을 구비하고 있다. 보다 상세하게는, 화장 시트(10)는, 아크릴계 수지로 형성된 원단인 아크릴계 수지 원단(1)과, 아크릴계 수지 원단(1)의 한쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지를 바인더로서 포함하는 무늬층(2)과, 무늬층(2)의 아크릴계 수지 원단(1)측의 면과는 반대측의 면에 형성된 앵커층(3)을 구비하고 있다.
이하, 상술한 각 층의 상세에 대하여 설명한다.
(아크릴계 수지 원단(1))
아크릴계 수지 원단(1)은, 아크릴계 수지로 형성된 원단이며, 화장 시트(10)에 기계적 강도를 부여하는 층, 즉 화장 시트(10)의 지지체로 되는 층이다.
아크릴계 수지 원단(1)에는, 예를 들어 아크릴레이트계 공중합체 수지를 주성분으로 하는 수지 시트가 사용된다. 아크릴계 수지 원단(1)의 재료는, 후술하는 무늬층(2)과의 경도나 열신축성 등의 밸런스를 감안하여, 에틸렌-아크릴산메틸 공중합체 수지(EMA), 에틸렌-아크릴산에틸 공중합체 수지(EEA), 에틸렌-메타크릴산 공중합체 수지(EMAA), 에틸렌-아크릴산 공중합체 수지(EAA), 아이오노머 수지, 또는 그들의 혼합물 등의 아크릴레이트계 공중합체 수지를 주성분으로 하는 것을 사용할 수 있다. 여기서, 「주성분」이란, 아크릴계 수지 원단(1)을 구성하는 성분 중, 가장 함유량이 많은 성분을 말한다.
상술한 공중합체 수지는, 공중합 조성에 따라 시트의 경도가 임의로 바뀌는 이점이 있으므로, 본 실시 형태에 관한 화장 시트(10)에 사용하기에 적당하다. 특히, 화장 시트(10)의 경도와 유연성의 밸런스를 고려하면, 에틸렌-메타크릴산메틸 공중합체 수지(EMAA)를 사용하는 것이 가장 바람직하다.
아크릴계 수지 원단(1)의 두께는 특별히 한정되지 않고 임의이지만, 화장 시트(10) 전체의 두께 등을 고려하면, 통상 500 내지 3000㎛ 정도의 두께가 적당하다.
아크릴계 수지 원단(1)에는, 열신축성을 저감하기 위해 무기 충전제가 적절하게 함유된다. 무기 충전제로서는, 예를 들어 실리카, 알루미나, 탄산칼슘, 황산바륨, 산화티타늄, 산화아연, 카올린, 탈크 등을 각각 단독으로, 혹은 복수종을 혼합하여 사용할 수 있지만, 열신축성의 저감 효과의 면에서는, 탈크를 주성분으로서 사용하는 것이 가장 바람직하다. 무기 충전제의 함유량은, 일반적으로는, 수지 성분 100질량부당 적어도 20질량부 이상이 필요하며, 50질량부 이상 500질량부 이하의 범위 내에서 적절하게 설계하는 것이 바람직하다. 무기 충전제의 함유량이 상기 수치 범위 내이면, 아크릴계 수지 원단(1)의 열신축성을 효과적으로 저감할 수 있다.
아크릴계 수지 원단(1)을 원하는 색조로 착색하기 위해, 무기 안료 또는 유기 안료 등의 착색제를 첨가해도 된다. 그 밖에, 필요에 따라, 예를 들어 자외선 흡수제, 광안정제, 산화 방지제, 내부 이형제, 대전 방지제, 항균제 등의 각종 첨가제를 적절하게 첨가해도 된다. 또한, 화장 시트(10)가 배면 인쇄 사양의 경우에는, 아크릴계 수지 원단(1)은 투명한 것이 바람직하다.
(무늬층(2))
무늬층(2)은, 화장 시트(10)에 무늬를 부여하는 층이며, 도 1 중에 도시하는 바와 같이, 아크릴계 수지 원단(1)의 한쪽 면에 형성되어 있다.
무늬층(2)이 형성하는 무늬 모양의 종류에는, 특별히 제약은 없으며, 예를 들어 나무결 무늬, 돌결 무늬, 옷감결 무늬, 추상 무늬, 기하학 도형, 문자, 기호 등을 단독으로, 또는 2종류 이상을 조합하여 형성해도 된다.
무늬층(2)은, 아크릴계 수지를 바인더로서 포함하는 잉크(이하, 무늬층 형성용 잉크라고도 칭함)를, 아크릴계 수지 원단(1)의 한쪽 면에 도포하여 형성한 층이다. 무늬층 형성용 잉크에 바인더로서 포함되는 아크릴계 수지로서는, 예를 들어 에틸렌-아크릴산메틸 공중합체 수지(EMA), 에틸렌-아크릴산에틸 공중합체 수지(EEA), 에틸렌-메타크릴산 공중합체 수지(EMAA), 에틸렌-아크릴산 공중합체 수지(EAA), 아이오노머 수지, 또는 그들의 혼합물 등의 아크릴레이트계 공중합체 수지를 주성분으로 하는 것을 사용할 수 있다. 여기서, 「주성분」이란, 무늬층(2)을 구성하는 성분 중, 가장 함유량이 많은 성분을 말한다.
무늬층 형성용 잉크는, 상기 아크릴계 수지와 함께, 그 아크릴계 수지를 가교하는 가교제를 포함하고 있어도 된다. 이 가교제는, 아크릴계 수지를 가교하여 무늬층 전체에 기계적 강도를 부여하는 기능을 갖는다는 점에서, 일반적으로 「경화제」라고도 칭해진다. 무늬층 형성용 잉크에 첨가 가능한 가교제(경화제)로서는, 예를 들어 아크릴 경화제를 들 수 있다. 보다 상세하게는, 무늬층 형성용 잉크에 첨가 가능한 아크릴 경화제로서는, 예를 들어 IPDA(이소포론디아민)나 HDI(헥사메틸렌디이소시아네이트)를 들 수 있다. 본 실시 형태에서는, 이들을 단체 또는 그것들을 혼합하여 사용할 수 있다.
무늬층 형성용 잉크가 가교제를 포함하는 경우, 그 가교제의 함유량은, 무늬층(2)에 있어서의 아크릴계 수지의 함유량을 100질량부라고 한 경우, 0질량부 초과 3질량부 이하의 범위 내인 것이 바람직하다. 가교제의 함유량이 상기 수치 범위 내이면, 무늬층 형성용 잉크의 도공성이 향상된다. 또한, 바람직하게는 가교제의 함유량은, 무늬층(2)에 있어서의 아크릴계 수지의 함유량을 100질량부라고 한 경우, 3질량부이다.
무늬층 형성용 잉크는, 상기 바인더 이외에, 예를 들어 유기 또는 무기의 염료 또는 안료나, 필요에 따라 체질 안료, 충전제, 점착 부여제, 분산제, 소포제, 안정제 그 밖의 첨가제를 적절하게 첨가해도 된다. 또한, 무늬층 형성용 잉크는, 적당한 희석 용제로 원하는 점도로 조정되어 있다.
무늬층(2)의 형성 방법에는, 특별히 제약은 없으며, 예를 들어 그라비아 인쇄법, 오프셋 인쇄법, 스크린 인쇄법, 플렉소 인쇄법, 철판 인쇄법, 잉크젯 인쇄법 등의 임의의 인쇄 방법을 사용하는 것이 가능하다.
또한, 하지 착색을 목적으로 하여, 아크릴계 수지 원단(1)과 무늬층(2)의 사이에 솔리드 잉크층(도시하지 않음)을 마련하는 경우에는, 솔리드 잉크층의 형성 방법으로서, 상기 각종 인쇄 방법 외에, 예를 들어 롤 코트법, 그라비아 코트법, 로드 코트법, 나이프 코트법, 에어 나이프 코트법, 스프레이 코트법, 립 코트법, 다이 코트법 등, 임의의 코팅 방법을 사용하는 것이 가능하다.
(앵커층(3))
앵커층(3)은, 아크릴계 수지로 형성된 클리어 기재(상부 다이) 또는 아크릴계 수지로 형성된 착색 기재(하부 다이)의 밀착성을 사용상 문제 없을 정도로 높이고, 또한 외관 불량의 발생을 저감하기 위한 층이며, 도 1 중에 도시하는 바와 같이, 무늬층(2)의 아크릴계 수지 원단(1)측의 면과는 반대측의 면에 형성되어 있다.
앵커층(3)은, 아크릴계 수지를 포함하는 잉크(이하, 앵커층 형성용 잉크라고도 칭함)를, 무늬층(2)의 아크릴계 수지 원단(1)측의 면과는 반대측의 면에 도포하여 형성한 층이다.
앵커층(3)의 도포량(형성량)은, 0.5g/㎡ 이상 2.0g/㎡ 이하의 범위 내인 것이 바람직하다. 앵커층(3)의 도포량이 상기 수치 범위 내이면, 앵커층(3)과, 상부 다이인 아크릴계 클리어 기재 또는 하부 다이인 아크릴계 착색 기재의 밀착성을 사용상 문제 없을 정도로 높이고, 또한 외관 불량의 발생을 저감하는 것이 가능하게 된다.
앵커층 형성용 잉크에 포함되는 아크릴계 수지로서는, 예를 들어 에틸렌-아크릴산메틸 공중합체 수지(EMA), 에틸렌-아크릴산에틸 공중합체 수지(EEA), 에틸렌-메타크릴산 공중합체 수지(EMAA), 에틸렌-아크릴산 공중합체 수지(EAA), 아이오노머 수지, 또는 그들의 혼합물 등의 아크릴레이트계 공중합체 수지를 주성분으로 하는 것을 사용할 수 있다. 여기서, 「주성분」이란, 앵커층(3)을 구성하는 성분 중, 가장 함유량이 많은 성분을 말한다.
또한, 앵커층(3)에 포함되는 아크릴계 수지의 유리 전이 온도(Tg)는, 90℃ 이상 100℃ 이하의 범위 내인 것이 바람직하다. 앵커층(3)에 포함되는 아크릴계 수지의 유리 전이 온도가 상기 수치 범위 내이면, 화장 시트(10)를 열 라미네이트할 때, 앵커층(3) 전체가 적절하게 연화되어, 상부 다이인 클리어 기재(4) 또는 하부 다이인 착색 기재(5)와의 밀착성이 높아진다.
앵커층 형성용 잉크는, 상기 아크릴계 수지와 함께, 그 아크릴계 수지를 가교하는 가교제를 포함하고 있어도 된다. 이 가교제는, 아크릴계 수지를 가교하여 앵커층 전체에 기계적 강도를 부여하는 기능을 갖는다는 점에서, 일반적으로 「경화제」라고도 칭해진다. 앵커층 형성용 잉크에 첨가 가능한 가교제(경화제)로서는, 예를 들어 우레탄 경화제를 들 수 있다. 보다 상세하게는, 앵커층 형성용 잉크에 첨가 가능한 우레탄 경화제로서는, 예를 들어 XDI(크실릴렌디이소시아네이트)나 MMDI(모노메릭디페닐메탄디이소시아네이트)를 들 수 있다. 본 실시 형태에서는, 이들을 단체 또는 그것들을 혼합하여 사용할 수 있다.
앵커층 형성용 잉크가 가교제를 포함하는 경우, 그 가교제의 함유량은, 앵커층(3)에 있어서의 아크릴계 수지의 함유량을 100질량부라고 한 경우, 0질량부 초과 5질량부 이하의 범위 내인 것이 바람직하다. 가교제의 함유량이 상기 수치 범위 내이면, 앵커층 형성용 잉크의 도공성이 향상된다.
앵커층 형성용 잉크는, 상기 바인더 이외에, 예를 들어 유기 또는 무기의 염료 또는 안료나, 필요에 따라 체질 안료, 충전제, 점착 부여제, 분산제, 소포제, 안정제 그 밖의 첨가제를 적절하게 첨가해도 된다. 또한, 앵커층 형성용 잉크는, 적당한 희석 용제로 원하는 점도로 조정되어 있다. 또한, 앵커층 형성용 잉크는, 상술한 아크릴계 수지를 포함하는 잉크 대신에, 비아크릴계 수지를 포함하는 잉크여도 된다. 비아크릴계 수지를 포함하는 잉크에 포함되는 비아크릴계 수지로서는, 예를 들어 우레탄 수지를 들 수 있다.
앵커층(3)의 형성 방법에는, 특별히 제약은 없으며, 예를 들어 그라비아 인쇄법, 오프셋 인쇄법, 스크린 인쇄법, 플렉소 인쇄법, 철판 인쇄법, 잉크젯 인쇄법 등의 임의의 인쇄 방법을 사용하는 것이 가능하다.
(화장 시트(10)의 제조 방법)
화장 시트(10)의 제조 방법의 일례에 대하여, 간단하게 설명한다.
우선, 아크릴계 수지 원단(1)의 한쪽 면에, 상술한 무늬층 형성용 잉크를 도공하여, 무늬층(2)을 형성한다.
다음에, 무늬층(2)이 형성된 아크릴계 수지 원단(1) 상에, 상술한 앵커층 형성용 잉크를 도공하여, 앵커층(3)을 형성한다.
이와 같이 하여, 본 실시 형태에 관한 화장 시트(10)를 제조한다.
(화장재(20)의 구성)
도 2를 사용하여, 화장재(20)의 구성을 설명한다.
도 2 중에 도시하는 바와 같이, 화장재(20)는, 아크릴계 수지로 형성된 클리어 기재(4)와, 화장 시트(10)와, 아크릴계 수지로 형성된 착색 기재(5)를 구비하고 있다. 보다 상세하게는, 화장재(20)는, 아크릴계 수지로 형성된 원단인 아크릴계 수지 원단(1)과, 아크릴계 수지 원단(1)의 한쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지를 바인더로서 포함하는 무늬층(2)과, 무늬층(2)의 아크릴계 수지 원단(1)측의 면과는 반대측의 면에 형성된 앵커층(3)과, 아크릴계 수지 원단(1)의 다른 쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지로 형성된 클리어 기재(4)와, 앵커층(3)이나 무늬층(2)과는 반대측의 면에 형성되고, 아크릴계 수지로 형성된 착색 기재(5)를 구비하고 있다. 여기서, 클리어 기재(4)는, 일반적으로 「상부 다이」라고 칭해지는 기재이다. 또한, 착색 기재(5)는, 일반적으로 「하부 다이」라고 칭해지는 기재이다. 즉, 화장재(20)는, 배면 인쇄 사양의 화장 시트(10)에, 상부 다이로서의 클리어 기재(4)와, 하부 다이로서의 착색 기재(5)를 마련한 것이다. 그래서, 이하, 상부 다이인 클리어 기재(4)와, 하부 다이인 착색 기재(5)에 대하여 설명하고, 화장 시트(10)에 대해서는 설명을 생략한다.
(클리어 기재(4))
클리어 기재(4)는, 아크릴계 수지로 형성된 기재이며, 아크릴계 수지 원단(1)의 표면을 보호하는 층이다.
클리어 기재(4)에는, 예를 들어 아크릴레이트계 공중합체 수지를 주성분으로 하는 시트형 수지 기재가 사용된다. 구체적으로는, 클리어 기재(4)의 재료는, 아크릴계 수지 원단(1)과의 경도나 열신축성 등의 밸런스를 감안하여, 에틸렌-아크릴산메틸 공중합체 수지(EMA), 에틸렌-아크릴산에틸 공중합체 수지(EEA), 에틸렌-메타크릴산 공중합체 수지(EMAA), 에틸렌-아크릴산 공중합체 수지(EAA), 아이오노머 수지, 또는 그들의 혼합물 등의 아크릴레이트계 공중합체 수지를 주성분으로 하는 것을 사용할 수 있다. 여기서, 「주성분」이란, 클리어 기재(4)를 구성하는 성분 중, 가장 함유량이 많은 성분을 말한다.
상술한 공중합체 수지는, 공중합 조성에 따라 기재의 경도가 임의로 바뀌는 이점이 있으므로, 본 실시 형태에 관한 화장재(20)에 사용하기에 적당하다. 특히, 화장재(20)의 경도와 유연성의 밸런스를 고려하면, 에틸렌-메타크릴산메틸 공중합체 수지(EMAA)를 사용하는 것이 가장 바람직하다.
클리어 기재(4)의 두께는 특별히 한정되지 않고 임의이지만, 화장재(20) 전체의 두께 등을 고려하면, 통상 100㎛ 내지 800㎛ 정도의 두께가 적당하다.
클리어 기재(4)의 형성 방법에는, 특별히 제약은 없으며, 예를 들어 압출 성형법 등의 임의의 성형 방법을 사용하는 것이 가능하다.
클리어 기재(4)에는, 열신축성을 저감하기 위해 무기 충전제가 적절하게 함유된다. 무기 충전제로서는, 예를 들어 실리카, 알루미나, 탄산칼슘, 황산바륨, 산화티타늄, 산화아연, 카올린, 탈크 등을 각각 단독으로, 혹은 복수종을 혼합하여 사용할 수 있지만, 열신축성의 저감 효과의 면에서는, 탈크를 주성분으로서 사용하는 것이 가장 바람직하다. 무기 충전제의 함유량은, 일반적으로는, 수지 성분 100질량부당 적어도 20질량부 이상이 필요하며, 50질량부 이상 500질량부 이하의 범위 내에서 적절하게 설계하는 것이 바람직하다. 상기 수치 범위 내이면, 클리어 기재(4)의 열신축성을 효과적으로 저감할 수 있다.
클리어 기재(4)는, 투명하면 착색되어 있어도 된다. 클리어 기재(4)를 원하는 색조로 착색하기 위해, 무기 안료 또는 유기 안료 등의 착색제를 첨가해도 된다. 그 밖에, 필요에 따라, 예를 들어 자외선 흡수제, 광안정제, 산화 방지제, 내부 이형제, 대전 방지제, 항균제 등의 각종 첨가제를 적절하게 첨가해도 된다.
(착색 기재(5))
착색 기재(5)는, 아크릴계 수지로 형성된 기재이며, 앵커층(3)과 접착되는 층이다.
착색 기재(5)에는, 예를 들어 아크릴레이트계 공중합체 수지를 주성분으로 하는 시트형 수지 기재가 사용된다. 구체적으로는, 착색 기재(5)의 재료는, 앵커층(3)과의 경도나 열신축성 등의 밸런스를 감안하여, 에틸렌-아크릴산메틸 공중합체 수지(EMA), 에틸렌-아크릴산에틸 공중합체 수지(EEA), 에틸렌-메타크릴산 공중합체 수지(EMAA), 에틸렌-아크릴산 공중합체 수지(EAA), 아이오노머 수지, 또는 그들의 혼합물 등의 아크릴레이트계 공중합체 수지를 주성분으로 하는 것을 사용할 수 있다. 여기서, 「주성분」이란, 착색 기재(5)를 구성하는 성분 중, 가장 함유량이 많은 성분을 말한다.
상술한 공중합체 수지는, 공중합 조성에 따라 기재의 경도가 임의로 바뀌는 이점이 있으므로, 본 실시 형태에 관한 화장재(20)에 사용하기에 적당하다. 특히, 화장재(20)의 경도와 유연성의 밸런스를 고려하면, 에틸렌-메타크릴산메틸 공중합체 수지(EMAA)를 사용하는 것이 가장 바람직하다.
착색 기재(5)의 두께는 특별히 한정되지 않고 임의이지만, 화장재(20) 전체의 두께 등을 고려하면, 통상 500㎛ 내지 1000㎛ 정도의 두께가 적당하다.
착색 기재(5)의 형성 방법에는, 특별히 제약은 없으며, 예를 들어 압출 성형법 등의 임의의 성형 방법을 사용하는 것이 가능하다.
착색 기재(5)에는, 열신축성을 저감하기 위해 무기 충전제가 적절하게 함유된다. 무기 충전제로서는, 예를 들어 실리카, 알루미나, 탄산칼슘, 황산바륨, 산화티타늄, 산화아연, 카올린, 탈크 등을 각각 단독으로, 혹은 복수종을 혼합하여 사용할 수 있지만, 열신축성의 저감 효과의 면에서는, 탈크를 주성분으로서 사용하는 것이 가장 바람직하다. 무기 충전제의 함유량은, 일반적으로는, 수지 성분 100질량부당 적어도 20질량부 이상이 필요하며, 50질량부 이상 500질량부 이하의 범위 내에서 적절하게 설계하는 것이 바람직하다. 상기 수치 범위 내이면, 착색 기재(5)의 열신축성을 효과적으로 저감할 수 있다.
착색 기재(5)를 원하는 색조로 착색하기 위해, 무기 안료 또는 유기 안료 등의 착색제를 첨가해도 된다. 그 밖에, 필요에 따라, 예를 들어 자외선 흡수제, 광안정제, 산화 방지제, 내부 이형제, 대전 방지제, 항균제 등의 각종 첨가제를 적절하게 첨가해도 된다.
(화장재(20)의 제조 방법)
화장재(20)의 제조 방법의 일례에 대하여, 간단하게 설명한다.
우선, 상부 다이인 클리어 기재(4)와, 하부 다이인 착색 기재(5)의 사이에, 화장 시트(10)를, 아크릴계 수지 원단(1)이 클리어 기재(4)측을 향하고, 앵커층(3)이 착색 기재(5)측을 향하도록 배치한다. 즉, 클리어 기재(4)와 착색 기재(5)의 사이에, 배면 인쇄 사양의 화장 시트(10)를 배치한다.
다음에, 이 적층체를, 예를 들어 열 라미네이트한다.
이와 같이 하여, 클리어 기재(4)와 아크릴계 수지 원단(1)을 용착함과 함께, 착색 기재(5)와 앵커층(3)을 용착하여, 화장재(20)를 제조한다.
상기 적층체를 열 라미네이트하기 위한 방법으로서는, 금속판을 맞닿게 하여 평압 프레스하는 방법 외에, 원압식의 연속 라미네이트 방식을 사용하는 것도 가능하다. 특히, 금속제 무단 벨트, 혹은 금속제나 경화형 수지제의 히트 드럼을 사용한 연속 라미네이트 방식을 사용하면, 표면의 휨이나 물결침 등이 없고, 또한 층간의 밀착성이 좋으며, 조밀하게 경화 일체화된 고품질의 화장재(20)를, 고속도로 연속적으로 제조 가능한 이점이 있다.
(화장재(21)의 구성)
도 3을 사용하여, 상술한 화장재(20)의 변형예인 화장재(21)의 구성을 설명한다.
도 3 중에 도시하는 바와 같이, 화장재(21)는, 아크릴계 수지로 형성된 클리어 기재(4)와, 화장 시트(10)와, 아크릴계 수지로 형성된 착색 기재(5)를 구비하고 있다. 보다 상세하게는, 화장재(21)는, 아크릴계 수지로 형성된 원단인 아크릴계 수지 원단(1)과, 아크릴계 수지 원단(1)의 한쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지를 바인더로서 포함하는 무늬층(2)과, 무늬층(2)의 아크릴계 수지 원단(1)측의 면과는 반대측의 면에 형성된 앵커층(3)과, 아크릴계 수지 원단(1)의 다른 쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지로 형성된 착색 기재(5)와, 앵커층(3)의 무늬층(2)과는 반대측의 면에 형성되고, 아크릴계 수지로 형성된 클리어 기재(4)를 구비하고 있다. 즉, 화장재(21)는, 겉면 인쇄 사양의 화장 시트(10)에, 상부 다이로서의 클리어 기재(4)와, 하부 다이로서의 착색 기재(5)를 마련한 것이다.
또한, 화장재(21)를 구성하는 각 층은, 화장재(20)를 구성하는 각 층과 동일하기 때문에, 여기서는 그 설명을 생략한다.
(화장재(21)의 제조 방법)
화장재(21)의 제조 방법의 일례에 대하여, 간단하게 설명한다.
우선, 상부 다이인 클리어 기재(4)와, 하부 다이인 착색 기재(5)의 사이에, 화장 시트(10)를, 앵커층(3)이 클리어 기재(4)측을 향하고, 아크릴계 수지 원단(1)이 착색 기재(5)측을 향하도록 배치한다. 즉, 클리어 기재(4)와 착색 기재(5)의 사이에, 겉면 인쇄 사양의 화장 시트(10)를 배치한다.
다음에, 이 적층체를, 예를 들어 열 라미네이트한다.
이와 같이 하여, 클리어 기재(4)와 앵커층(3)을 용착함과 함께, 착색 기재(5)와 아크릴계 수지 원단(1)을 용착하여, 화장재(21)를 제조한다.
상기 적층체를 열 라미네이트하기 위한 방법으로서는, 화장재(20)의 제조 방법과 동일하기 때문에, 여기서는 설명을 생략한다.
또한, 상술한 실시 형태는, 본 발명의 일례이며, 본 발명은 상술한 실시 형태에 한정되지 않고, 이 실시 형태 이외의 형태라도, 본 발명에 관한 기술적 사상을 일탈하지 않는 범위라면, 설계 등에 따라 다양한 변경이 가능하다.
(본 실시 형태의 효과)
본 실시 형태의 화장 시트(10)라면, 이하에 기재하는 효과를 발휘하는 것이 가능하게 된다.
(1) 화장 시트(10)는, 아크릴계 수지로 형성된 원단인 아크릴계 수지 원단(1)과, 아크릴계 수지 원단(1)의 한쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지를 바인더로서 포함하는 무늬층(2)과, 무늬층(2)의 아크릴계 수지 원단(1)측의 면과는 반대측의 면에 형성된 앵커층(3)을 구비하고 있다.
이러한 구성이면, 화장 시트(10)가 앵커층(3)을 구비하고 있기 때문에, 화장 시트(10)와, 상부 다이인 아크릴계 수지로 형성된 클리어 기재(4) 또는 하부 다이인 아크릴계 수지로 형성된 착색 기재(5)의 밀착성을 사용상 문제 없을 정도로 높이고, 또한 외관 불량의 발생을 저감하는 것이 가능하게 된다.
(2) 앵커층(3)은, 아크릴계 수지를 포함하고 있어도 된다.
이러한 구성이면, 화장 시트(10)와, 상부 다이인 클리어 기재(4) 또는 하부 다이인 착색 기재(5)의 밀착성을 더 높이고, 또한 외관 불량의 발생을 더 저감하는 것이 가능하게 된다.
(3) 앵커층(3)은, 앵커층(3)에 포함되는 아크릴계 수지를 가교하는 가교제를 더 포함하며, 앵커층(3)에 포함되는 가교제의 함유량은, 앵커층(3)에 있어서의 아크릴계 수지의 함유량을 100질량부라고 한 경우, 0질량부 초과 5질량부 이하의 범위 내여도 된다.
이러한 구성이면, 화장 시트(10)와, 상부 다이인 클리어 기재(4) 또는 하부 다이인 착색 기재(5)의 밀착성을 더 높이고, 또한 외관 불량의 발생을 더 저감하는 것이 가능하게 된다.
(4) 앵커층(3)에 포함되는 아크릴계 수지의 유리 전이 온도는, 90℃ 이상 100℃ 이하의 범위 내여도 된다.
이러한 구성이면, 화장 시트(10)와, 상부 다이인 클리어 기재(4) 또는 하부 다이인 착색 기재(5)의 밀착성을 더 높이고, 또한 외관 불량의 발생을 더 저감하는 것이 가능하게 된다.
(5) 앵커층(3)의 도포량은, 0.5g/㎡ 이상 2.0g/㎡ 이하의 범위 내여도 된다.
이러한 구성이면, 화장 시트(10)와, 상부 다이인 클리어 기재(4) 또는 하부 다이인 착색 기재(5)의 밀착성을 더 높이고, 또한 외관 불량의 발생을 더 저감하는 것이 가능하게 된다.
(6) 무늬층(2)은, 무늬층(2)에 포함되는 아크릴계 수지를 가교하는 가교제를 더 포함하며, 무늬층(2)에 포함되는 가교제의 함유량은, 무늬층(2)에 있어서의 아크릴계 수지의 함유량을 100질량부라고 한 경우, 0질량부 초과 3질량부 이하의 범위 내여도 된다.
이러한 구성이면, 무늬층(2)을 확실하게 형성할 수 있다.
또한, 본 실시 형태의 화장재(20) 및 화장재(21)라면, 이하에 기재하는 효과를 발휘하는 것이 가능하게 된다.
(7) 화장재(20)는, 아크릴계 수지로 형성된 아크릴계 수지 원단(1)과, 아크릴계 수지 원단(1)의 한쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지를 바인더로서 포함하는 무늬층(2)과, 무늬층(2)의 아크릴계 수지 원단(1)측의 면과는 반대측의 면에 형성된 앵커층(3)과, 아크릴계 수지 원단(1)의 다른 쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지로 형성된 클리어 기재(4)와, 앵커층(3)의 무늬층(2)과는 반대측의 면에 형성되고, 아크릴계 수지로 형성된 착색 기재(5)를 구비하고 있다.
이러한 구성이면, 화장재(20)가 앵커층(3)을 구비하고 있기 때문에, 화장 시트(10)와, 상부 다이인 아크릴계 수지로 형성된 클리어 기재(4) 또는 하부 다이인 아크릴계 수지로 형성된 착색 기재(5)의 밀착성을 사용상 문제 없을 정도로 높이고, 또한 외관 불량의 발생을 저감하는 것이 가능하게 된다.
(8) 화장재(21)는, 아크릴계 수지로 형성된 아크릴계 수지 원단(1)과, 아크릴계 수지 원단(1)의 한쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지를 바인더로서 포함하는 무늬층(2)과, 무늬층(2)의 아크릴계 수지 원단(1)측의 면과는 반대측의 면에 형성된 앵커층(3)과, 아크릴계 수지 원단(1)의 다른 쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지로 형성된 착색 기재(5)와, 앵커층(3)의 무늬층(2)과는 반대측의 면에 형성되고, 아크릴계 수지로 형성된 클리어 기재(4)를 구비하고 있다.
이러한 구성이면, 화장재(21)가 앵커층(3)을 구비하고 있기 때문에, 화장 시트(10)와, 상부 다이인 아크릴계 수지로 형성된 클리어 기재(4) 또는 하부 다이인 아크릴계 수지로 형성된 착색 기재(5)의 밀착성을 사용상 문제 없을 정도로 높이고, 또한 외관 불량의 발생을 저감하는 것이 가능하게 된다.
또한, 본 실시 형태의 화장재(20) 및 화장재(21)의 제조 방법이라면, 이하에 기재하는 효과를 발휘하는 것이 가능하게 된다.
(9) 화장재(20)의 제조 방법은, 아크릴계 수지로 형성된 아크릴계 수지 원단(1)과, 아크릴계 수지 원단(1)의 한쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지를 바인더로서 포함하는 무늬층(2)과, 무늬층(2)의 아크릴계 수지 원단(1)측의 면과는 반대측의 면에 형성된 앵커층(3)과, 아크릴계 수지 원단(1)의 다른 쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지로 형성된 클리어 기재(4)와, 앵커층(3)의 무늬층(2)과는 반대측의 면에 형성되고, 아크릴계 수지로 형성된 착색 기재(5)를 구비한 적층체를, 열 라미네이트하는 공정을 갖고 있다.
이러한 구성이면, 화장재(20)가 앵커층(3)을 구비하고 있기 때문에, 화장 시트(10)와, 상부 다이인 아크릴계 수지로 형성된 클리어 기재(4) 또는 하부 다이인 아크릴계 수지로 형성된 착색 기재(5)의 밀착성을 사용상 문제 없을 정도로 높이고, 또한 외관 불량의 발생을 저감하는 것이 가능하게 된다.
(10) 화장재(21)의 제조 방법은, 아크릴계 수지로 형성된 아크릴계 수지 원단(1)과, 아크릴계 수지 원단(1)의 한쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지를 바인더로서 포함하는 무늬층(2)과, 무늬층(2)의 아크릴계 수지 원단(1)측의 면과는 반대측의 면에 형성된 앵커층(3)과, 아크릴계 수지 원단(1)의 다른 쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지로 형성된 착색 기재(5)와, 앵커층(3)의 무늬층(2)과는 반대측의 면에 형성되고, 아크릴계 수지로 형성된 클리어 기재(4)를 구비한 적층체를, 열 라미네이트하는 공정을 갖고 있다.
이러한 구성이면, 화장재(21)가 앵커층(3)을 구비하고 있기 때문에, 화장 시트(10)와, 상부 다이인 아크릴계 수지로 형성된 클리어 기재(4) 또는 하부 다이인 아크릴계 수지로 형성된 착색 기재(5)의 밀착성을 사용상 문제 없을 정도로 높이고, 또한 외관 불량의 발생을 저감하는 것이 가능하게 된다.
(변형예)
본 발명은 상술한 제1 실시 형태에 한정되는 것은 아니다. 예를 들어, 제1 실시 형태의 화장 시트에 있어서, 아크릴계 수지 원단(1)의 무늬층(2)과는 반대측의 면에 있어서의, JIS K 7125(ISO 8295)에 준거하여 측정한 운동 마찰 계수(미끄럼 저항값)를 0.5 이상 1.5 이하의 범위 내로 해도 된다.
또한, 열 라미네이트하기 직전에 화장 시트는 열팽창하는데, 아크릴계 수지 원단(1)의 무늬층(2)과는 반대측의 면의 운동 마찰 계수(미끄럼 저항값)가 상기 수치 범위보다 크면 턴 롤과 미끄럼이 나빠 열 주름이 발생하는 경우가 있다. 그러나, 아크릴계 수지 원단(1)의 무늬층(2)과는 반대측의 면의 운동 마찰 계수(미끄럼 저항값)가 상기 수치 범위 내이면, 화장 시트는, 턴 롤 상에서 원활하게 빠져나가기 때문에, 열 주름이 생기기 어려운 경향이 있다. 또한, 아크릴계 수지 원단(1)의 무늬층(2)과는 반대측의 면의 운동 마찰 계수(미끄럼 저항값)가 상기 수치 범위보다 작으면 턴 롤 상에서 미끄러지기 때문에, 열 라미네이트가 곤란하게 되는 경향이 있다.
또한, 아크릴계 수지 원단(1)의 무늬층(2)과는 반대측의 면의 운동 마찰 계수(미끄럼 저항값)를 상기 수치 범위 내로 함으로써, 화장 시트(10)에 매트감을 부여할 수도 있다.
[제1 실시예]
(실시예 1-1)
아크릴계 수지 원단으로서, 에틸렌-메타크릴산메틸 공중합체 수지(EMAA)로 형성된 원단을 사용하였다.
무늬층은, 에틸렌-메타크릴산메틸 공중합체 수지(EMAA)를 바인더로서 포함하는 무늬층 형성용 잉크를 도포하여 형성하였다. 에틸렌-메타크릴산메틸 공중합체 수지(EMAA)의 함유량은, 무늬층 형성용 잉크 100질량부에 대하여 50질량부로 하였다.
앵커층은, 폴리우레탄 수지를 포함하는 앵커층 형성용 잉크를 도포하여 형성하였다. 또한, 실시예 1-1에 관한 앵커층 형성용 잉크는, 경화제는 함유하고 있지 않다.
이와 같이 하여, 실시예 1-1에 관한 배면 인쇄 사양의 화장 시트를 형성하였다.
그리고, 이 배면 인쇄 사양의 화장 시트를, 상부 다이인 클리어 기재와, 하부 다이인 착색 기재의 사이에, 아크릴계 수지 원단이 클리어 기재측을 향하고, 앵커층이 착색 기재측을 향하도록 배치하였다.
마지막으로, 이 적층체를 열 라미네이트하여, 실시예 1-1에 관한 화장재를 형성하였다. 또한, 열 라미네이트할 때의 조건은, 이하와 같다.
가열 바 상부의 온도 145℃
가열 바 하부의 온도 145℃
가압 시간 120초간
압력 3kgf/㎠
또한, 아크릴계 수지 원단의 인쇄면(무늬층이 형성된 면)과는 반대측의 면의, JIS K 7125에 준거하여 측정한 운동 마찰 계수는 0.4였다.
또한, JIS K 7125에 준거하여 측정한 운동 마찰 계수의 측정 조건은, 이하와 같다.
운동 마찰 계수를 측정하는 시험편(측정 대상물)의 치수는, 약 80mm×200mm로 하였다. 또한, 측정 대상물 상에 배치하는 미끄럼편의 치수는, 63mm×63mm로 하였다. 이 때문에, 미끄럼편의 시험편(측정 대상물)에 대한 접촉 면적은, 40㎠로 되었다.
미끄럼편의 전체 질량은 200g(1.96N)으로 하였다. 또한, 시험 속도는 100mm/min.으로 하였다. 또한, 로드셀을 100N으로 하였다.
(실시예 1-2)
앵커층을, 에틸렌-메타크릴산메틸 공중합체 수지(EMAA)를 바인더로서 포함하는 앵커층 형성용 잉크를 도포하여 형성한 것 이외에는, 실시예 1-1과 마찬가지로 하여, 실시예 1-2에 관한 화장재를 형성하였다.
(실시예 1-3)
바인더인 에틸렌-메타크릴산메틸 공중합체 수지(EMAA) 100질량부에 대하여, 경화제로서 IPDI와 HDI의 혼합물(혼합비는 IPDI:HDI=9:1)을 1질량부 첨가한 무늬층 형성용 잉크를 사용하여 무늬층을 형성하였다.
또한, 에틸렌-메타크릴산메틸 공중합체 수지(EMAA) 100질량부에 대하여, 경화제로서 XDI와 MMDI의 혼합물(혼합비는 XDI:MMDI=9:1)을 1질량부 첨가한 앵커층 형성용 잉크를 사용하여 앵커층을 형성하였다. 그 이외에는, 실시예 1-1과 마찬가지로 하여, 실시예 1-3에 관한 화장재를 형성하였다.
(실시예 1-4)
에틸렌-메타크릴산메틸 공중합체 수지(EMAA) 100질량부에 대하여, 경화제로서 XDI와 MMDI의 혼합물(혼합비는 XDI:MMDI=9:1)을 2질량부 첨가한 앵커층 형성용 잉크를 사용하여 앵커층을 형성한 것 이외에는, 실시예 1-3과 마찬가지로 하여, 실시예 1-4에 관한 화장재를 형성하였다.
(실시예 1-5)
에틸렌-메타크릴산메틸 공중합체 수지(EMAA) 100질량부에 대하여, 경화제로서 XDI와 MMDI의 혼합물(혼합비는 XDI:MMDI=9:1)을 3질량부 첨가한 앵커층 형성용 잉크를 사용하여 앵커층을 형성한 것 이외에는, 실시예 1-3과 마찬가지로 하여, 실시예 1-5에 관한 화장재를 형성하였다.
(실시예 1-6)
에틸렌-메타크릴산메틸 공중합체 수지(EMAA) 100질량부에 대하여, 경화제로서 XDI와 MMDI의 혼합물(혼합비는 XDI:MMDI=9:1)을 4질량부 첨가한 앵커층 형성용 잉크를 사용하여 앵커층을 형성한 것 이외에는, 실시예 1-3과 마찬가지로 하여, 실시예 1-6에 관한 화장재를 형성하였다.
(실시예 1-7)
에틸렌-메타크릴산메틸 공중합체 수지(EMAA) 100질량부에 대하여, 경화제로서 XDI와 MMDI의 혼합물(혼합비는 XDI:MMDI=9:1)을 5질량부 첨가한 앵커층 형성용 잉크를 사용하여 앵커층을 형성한 것 이외에는, 실시예 1-3과 마찬가지로 하여, 실시예 1-7에 관한 화장재를 형성하였다.
(실시예 1-8)
에틸렌-메타크릴산메틸 공중합체 수지(EMAA)의 유리 전이 온도(Tg)를 90℃로 한 것 이외에는, 실시예 1-2와 마찬가지로 하여, 실시예 1-8에 관한 화장재를 형성하였다.
(실시예 1-9)
에틸렌-메타크릴산메틸 공중합체 수지(EMAA)의 유리 전이 온도(Tg)를 95℃로 한 것 이외에는, 실시예 1-2와 마찬가지로 하여, 실시예 1-9에 관한 화장재를 형성하였다.
(실시예 1-10)
에틸렌-메타크릴산메틸 공중합체 수지(EMAA)의 유리 전이 온도(Tg)를 100℃로 한 것 이외에는, 실시예 1-2와 마찬가지로 하여, 실시예 1-10에 관한 화장재를 형성하였다.
(실시예 1-11)
아크릴계 수지 원단의 인쇄면(무늬층이 형성된 면)과는 반대측의 면의, JIS K 7125에 준거하여 측정한 운동 마찰 계수가 1.0인 원단을 사용한 것 이외에는, 실시예 1-1과 마찬가지로 하여, 실시예 1-11에 관한 화장재를 형성하였다.
(실시예 1-12)
아크릴계 수지 원단의 인쇄면(무늬층이 형성된 면)과는 반대측의 면의, JIS K 7125에 준거하여 측정한 운동 마찰 계수가 1.0인 원단을 사용한 것 이외에는, 실시예 1-2와 마찬가지로 하여, 실시예 1-12에 관한 화장재를 형성하였다.
(실시예 1-13)
아크릴계 수지 원단의 인쇄면(무늬층이 형성된 면)과는 반대측의 면의, JIS K 7125에 준거하여 측정한 운동 마찰 계수가 1.0인 원단을 사용한 것 이외에는, 실시예 1-3과 마찬가지로 하여, 실시예 1-13에 관한 화장재를 형성하였다.
(실시예 1-14)
아크릴계 수지 원단의 인쇄면(무늬층이 형성된 면)과는 반대측의 면의, JIS K 7125에 준거하여 측정한 운동 마찰 계수가 1.0인 원단을 사용한 것 이외에는, 실시예 1-4와 마찬가지로 하여, 실시예 1-14에 관한 화장재를 형성하였다.
(실시예 1-15)
아크릴계 수지 원단의 인쇄면(무늬층이 형성된 면)과는 반대측의 면의, JIS K 7125에 준거하여 측정한 운동 마찰 계수가 1.0인 원단을 사용한 것 이외에는, 실시예 1-5와 마찬가지로 하여, 실시예 1-15에 관한 화장재를 형성하였다.
(실시예 1-16)
아크릴계 수지 원단의 인쇄면(무늬층이 형성된 면)과는 반대측의 면의, JIS K 7125에 준거하여 측정한 운동 마찰 계수가 1.0인 원단을 사용한 것 이외에는, 실시예 1-6과 마찬가지로 하여, 실시예 1-16에 관한 화장재를 형성하였다.
(실시예 1-17)
아크릴계 수지 원단의 인쇄면(무늬층이 형성된 면)과는 반대측의 면의, JIS K 7125에 준거하여 측정한 운동 마찰 계수가 1.0인 원단을 사용한 것 이외에는, 실시예 1-7과 마찬가지로 하여, 실시예 1-17에 관한 화장재를 형성하였다.
(실시예 1-18)
아크릴계 수지 원단의 인쇄면(무늬층이 형성된 면)과는 반대측의 면의, JIS K 7125에 준거하여 측정한 운동 마찰 계수가 1.0인 원단을 사용한 것 이외에는, 실시예 1-8과 마찬가지로 하여, 실시예 1-18에 관한 화장재를 형성하였다.
(실시예 1-19)
아크릴계 수지 원단의 인쇄면(무늬층이 형성된 면)과는 반대측의 면의, JIS K 7125에 준거하여 측정한 운동 마찰 계수가 1.0인 원단을 사용한 것 이외에는, 실시예 1-9와 마찬가지로 하여, 실시예 1-19에 관한 화장재를 형성하였다.
(실시예 1-20)
아크릴계 수지 원단의 인쇄면(무늬층이 형성된 면)과는 반대측의 면의, JIS K 7125에 준거하여 측정한 운동 마찰 계수가 1.0인 원단을 사용한 것 이외에는, 실시예 1-10과 마찬가지로 하여, 실시예 1-20에 관한 화장재를 형성하였다.
(실시예 1-21)
아크릴계 수지 원단의 인쇄면(무늬층이 형성된 면)과는 반대측의 면의, JIS K 7125에 준거하여 측정한 운동 마찰 계수가 0.5인 원단을 사용한 것 이외에는, 실시예 1-1과 마찬가지로 하여, 실시예 1-21에 관한 화장재를 형성하였다.
(실시예 1-22)
아크릴계 수지 원단의 인쇄면(무늬층이 형성된 면)과는 반대측의 면의, JIS K 7125에 준거하여 측정한 운동 마찰 계수가 1.5인 원단을 사용한 것 이외에는, 실시예 1-1과 마찬가지로 하여, 실시예 1-22에 관한 화장재를 형성하였다.
(비교예 1-1)
앵커층을 마련하지 않은 것 이외에는, 실시예 1-1과 마찬가지로 하여, 비교예 1-1에 관한 화장재를 형성하였다.
<성능 평가>
이상의 실시예 1-1 내지 실시예 1-22의 각 화장재 및 비교예 1-1의 화장재에 대하여, 이하에 나타내는 성능 평가를 행하였다.
「기재 밀착 평가」
상기 각 화장재에 대하여, 상기 각 화장 시트와, 상부 다이인 클리어 기재 또는 하부 다이인 착색 기재의 밀착도에 대하여 평가하였다. 평가 방법 및 평가 기준은, 이하와 같다.
[평가 방법]
실시예 1-1에서 설명한 방법으로 열 라미네이트하여 형성한 상기 각 화장재를 냉각한 후, 화장 시트와, 상부 다이인 클리어 기재 또는 하부 다이인 착색 기재를 박리하여, 밀착성을 확인하였다.
[평가 기준]
○: 기재의 박리는 관찰되지 않으며, 사용상 전혀 문제가 없다
△: 사용상 문제는 없지만, 기재의 박리가 약간 확인되었다
×: 사용상 문제가 있다
「공기 혼입 평가」
상기 각 화장재에 대하여, 상기 각 화장 시트와, 상부 다이인 클리어 기재 또는 하부 다이인 착색 기재의 사이에 생긴 공기 혼입에 대하여 평가하였다. 평가 방법 및 평가 기준은, 이하와 같다.
[평가 방법]
실시예 1-1에서 설명한 방법으로 열 라미네이트하여 형성한 상기 각 화장재를 냉각한 후, 눈으로 보고 상기 각 화장재의 외관을 관찰하여, 공기 혼입의 유무를 확인하였다.
[평가 기준]
○: 공기 혼입은 관찰되지 않으며, 사용상 전혀 문제가 없다
△: 사용상 문제는 없지만, 공기 혼입이 약간 확인되었다
×: 사용상 문제가 있다
「열 주름 평가」
상기 각 화장재에 대하여, 각 화장 시트가 구비하는 열 주름에 대하여 평가하였다. 평가 방법 및 평가 기준은, 이하와 같다.
[평가 방법]
실시예 1-1에서 설명한 방법으로 열 라미네이트하여 형성한 상기 각 화장재를 냉각한 후, 눈으로 보고 상기 각 화장재의 외관을 관찰하여, 열 주름의 유무를 확인하였다.
[평가 기준]
○: 열 주름은 관찰되지 않으며, 사용상 전혀 문제가 없다
△: 사용상 문제는 없지만, 열 주름이 약간 확인되었다
또한, 열 주름 평가가 「○」 및 「△」이면, 사용상 문제가 없다.
「매트감(소광감) 평가」
상기 각 화장재에 대하여, 각 화장 시트가 구비하는 매트감에 대하여 평가하였다. 평가 방법 및 평가 기준은, 이하와 같다.
[평가 방법]
실시예 1-1에서 설명한 방법으로 열 라미네이트하여 형성한 상기 각 화장재를 냉각한 후, 눈으로 보고 상기 각 화장재의 외관을 관찰하여, 매트감의 유무를 확인하였다.
[평가 기준]
○: 「매트감을 갖는다」고 판단한 사람이 50명 중 25명 이상
△: 「매트감을 갖는다」고 판단한 사람이 50명 중 24명 이하
또한, 매트감 평가가 「○」 및 「△」이면, 사용상 문제가 없다.
이상의 결과를 표 1 내지 표 3에 나타낸다.
Figure pct00001
Figure pct00002
Figure pct00003
(평가 결과)
표 1 중에 나타나는 바와 같이, 실시예 1-1 및 실시예 1-2는, 비교예 1-1에 비하여, 기재 밀착 평가 및 공기 혼입 평가의 양쪽이 개선되어 있다. 이로부터, 화장 시트에, 아크릴계 수지를 포함하는지 여부에 상관없이 앵커층을 마련함으로써, 화장 시트와 기재(상부 다이인 클리어 기재 및 하부 다이인 착색 기재)의 밀착성이 높아지고, 또한 공기 혼입의 발생이 저감되어 외관 불량이 개선되었음이 확인되었다.
또한, 실시예 1-1과 실시예 1-2를 비교하면, 앵커층에 아크릴계 수지를 포함시킴으로써, 공기 혼입의 발생이 저감되어 외관 불량이 보다 개선되었음이 확인되었다.
또한, 실시예 1-2 내지 실시예 1-7의 결과로부터, 앵커층에 포함되는 경화제의 함유량이, 앵커층에 있어서의 아크릴계 수지의 함유량 100질량부에 대하여, 0질량부 초과 5질량부 이하의 범위 내이면, 화장 시트와 기재(상부 다이인 클리어 기재 및 하부 다이인 착색 기재)의 밀착성이 높아지고, 또한 공기 혼입의 발생이 저감되어 외관 불량이 개선되었음이 확인되었다.
또한, 실시예 1-8 내지 실시예 1-10의 결과로부터, 앵커층에 포함되는 아크릴계 수지의 유리 전이 온도가, 90℃ 이상 100 이하의 범위 내이면, 화장 시트와 기재(상부 다이인 클리어 기재 및 하부 다이인 착색 기재)의 밀착성이 높아지고, 또한 공기 혼입의 발생이 저감되어 외관 불량이 개선되었음이 확인되었다.
또한, 실시예 1-11 내지 실시예 1-22의 결과로부터, 아크릴계 수지 원단의 인쇄면(무늬층이 형성된 면)과는 반대측의 면의, JIS K 7125에 준거하여 측정한 운동 마찰 계수가 0.5 이상 1.5 이하의 범위 내이면, 열 주름의 발생을 방지할 수 있었다.
또한, 실시예 1-11 내지 실시예 1-22의 결과로부터, 아크릴계 수지 원단의 인쇄면(무늬층이 형성된 면)과는 반대측의 면의, JIS K 7125에 준거하여 측정한 운동 마찰 계수가 0.5 이상 1.5 이하의 범위 내이면, 화장 시트에 매트감을 부여할 수 있었다.
(제2 실시 형태)
이하, 본 발명의 제2 실시 형태에 대하여, 도면을 참조하면서 설명한다.
(화장 시트(11)의 구성)
도 4 중에 도시하는 바와 같이, 화장 시트(11)는, 제1 아크릴계 수지 원단(1)과, 무늬층(2)과, 접착제층(6)과, 앵커층(3)과, 제2 아크릴계 수지 원단(7)을 구비하고 있다. 보다 상세하게는, 화장 시트(11)는, 아크릴계 수지로 형성된 원단인 제1 아크릴계 수지 원단(1)과, 제1 아크릴계 수지 원단(1)의 한쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지를 바인더로서 포함하는 무늬층(2)과, 무늬층(2)의 제1 아크릴계 수지 원단(1)측의 면과는 반대측의 면에 형성되고, 경화제를 포함하는 접착제층(6)과, 접착제층(6)의 무늬층(2)의 면과는 반대측의 면에 형성되는 앵커층(3)과, 앵커층(3)의 접착제층(6)의 면과는 반대측의 면에, 아크릴계 수지로 형성되는 제2 아크릴계 수지 원단(7)을 구비하고 있다.
이하, 상술한 각 층의 상세에 대하여 설명한다.
(제1 아크릴계 수지 원단(1))
제1 아크릴계 수지 원단(1)은, 아크릴계 수지로 형성된 원단이며, 후술하는 제2 아크릴계 수지 원단(7)과 함께 화장 시트(11)에 기계적 강도를 부여하는 층, 즉 화장 시트(11)의 지지체로 되는 층이다. 본 실시 형태에 관한 제1 아크릴계 수지 원단(1)은, 제1 실시 형태에서 설명한 아크릴계 수지 원단(1)과 동일한 원단이다. 그래서, 여기서는, 본 실시 형태에 관한 제1 아크릴계 수지 원단(1)의 설명을 생략한다.
(무늬층(2))
무늬층(2)은, 화장 시트(11)에 무늬를 부여하는 층이며, 도 4 중에 도시하는 바와 같이, 제1 아크릴계 수지 원단(1)의 한쪽 면에 형성되어 있다.
무늬층(2)이 형성하는 무늬 모양의 종류에는, 특별히 제약은 없으며, 예를 들어 나무결 무늬, 돌결 무늬, 옷감결 무늬, 추상 무늬, 기하학 도형, 문자, 기호 등을 단독으로, 또는 2종류 이상을 조합하여 형성해도 된다.
무늬층(2)은, 우레탄 염화비닐-아세트산비닐계 수지를 바인더로서 포함하는 잉크(이하, 무늬층 형성용 잉크라고도 칭함)를, 제1 아크릴계 수지 원단(1)의 한쪽 면에 도포하여 형성된 층이다. 무늬층(2)을 우레탄계 수지로 함으로써, 무늬층 형성용 잉크에 후술하는 접착제층 형성용 잉크를 도공할 때에 있어서, 무늬층(2)이 녹는 것을 방지할 수 있다.
무늬층 형성용 잉크는, 상기 우레탄 염화비닐-아세트산비닐계 수지와 함께, 그 우레탄 염화비닐-아세트산비닐계 수지를 가교하는 가교제를 포함하고 있어도 된다. 이 가교제는, 우레탄 염화비닐-아세트산비닐계 수지를 가교하여 무늬층 전체에 기계적 강도를 부여하는 기능을 갖는다는 점에서, 일반적으로 「경화제」라고도 칭해진다. 무늬층 형성용 잉크에 첨가 가능한 가교제(경화제)로서는, 예를 들어 우레탄 경화제를 들 수 있다. 보다 상세하게는, 무늬층 형성용 잉크에 첨가 가능한 우레탄 경화제로서는, 예를 들어 IPDI(이소포론디이소시아네이트)나 HDI(헥사메틸렌디이소시아네이트)를 들 수 있다. 본 실시 형태에서는, 이들을 단체 또는 그것들을 혼합하여 사용할 수 있다.
무늬층 형성용 잉크가 가교제를 포함하는 경우, 그 가교제의 함유량은, 무늬층(2)에 있어서의 우레탄계 수지의 함유량을 100질량부라고 한 경우, 0질량부 초과 3질량부 이하의 범위 내인 것이 바람직하다. 가교제의 함유량이 상기 수치 범위 내이면, 무늬층 형성용 잉크의 도공성이 향상된다. 또한, 바람직하게는 가교제의 함유량은, 무늬층(2)에 있어서의 우레탄계 수지의 함유량을 100질량부라고 한 경우, 3질량부이다. 즉, 무늬층(2)에 함유되는, 우레탄 경화제에 대한 우레탄 염화비닐-아세트산비닐계 수지의 질량비인 배합비를, 100/3으로 하는 것이 바람직하다.
무늬층 형성용 잉크는, 상기 바인더 이외에, 예를 들어 유기 또는 무기의 염료 또는 안료나, 필요에 따라 체질 안료, 충전제, 점착 부여제, 분산제, 소포제, 안정제 그 밖의 첨가제를 적절하게 첨가해도 된다. 또한, 무늬층 형성용 잉크는, 적당한 희석 용제로 원하는 점도로 조정되어 있다.
무늬층(2)의 형성 방법에는, 특별히 제약은 없으며, 예를 들어 그라비아 인쇄법, 오프셋 인쇄법, 스크린 인쇄법, 플렉소 인쇄법, 철판 인쇄법, 잉크젯 인쇄법 등의 임의의 인쇄 방법을 사용하는 것이 가능하다.
또한, 하지 착색을 목적으로 하여, 제1 아크릴계 수지 원단(1)과 무늬층(2)의 사이에 솔리드 잉크층(도시하지 않음)을 마련하는 경우에는, 솔리드 잉크층의 형성 방법으로서, 상기 각종 인쇄 방법 외에, 예를 들어 롤 코트법, 그라비아 코트법, 로드 코트법, 나이프 코트법, 에어 나이프 코트법, 스프레이 코트법, 립 코트법, 다이 코트법 등, 임의의 코팅 방법을 사용하는 것이 가능하다.
(접착제층(6))
접착제층(6)은, 무늬층(2)과 앵커층(3)의 밀착성을 높이기 위한 층이며, 도 4 중에 도시하는 바와 같이, 무늬층(2)의 제1 아크릴계 수지 원단(1)측의 면과는 반대측의 면에 형성되어 있다.
접착제층(6)은, 우레탄 수지를 포함하는 잉크(이하, 접착제층 형성용 잉크라고도 칭함)를, 무늬층(2)의 제1 아크릴계 수지 원단(1)측의 면과는 반대측의 면에 도포하여 형성된 층이다.
접착제층(6)의 도포량(형성량)은, 5.0g/㎡ 이상 6.0g/㎡ 이하의 범위 내인 것이 바람직하다. 접착제층(6)의 도포량이 상기 수치 범위 내이면, 무늬층(2)과 앵커층(3)의 밀착성을 사용상 문제 없을 정도로 높이고, 또한 외관 불량의 발생을 보다 저감하는 것이 가능하게 된다.
또한, 접착제층 형성용 잉크는, 상기 우레탄계 수지와 함께, 그 우레탄계 수지를 가교하는 경화제(가교제)가 포함된다. 접착제층 형성용 잉크에 첨가 가능한 경화제로서는, 예를 들어 우레탄 경화제를 들 수 있다. 보다 상세하게는, 앵커층 형성용 잉크에 첨가 가능한 우레탄 경화제로서는, 예를 들어 IPDI(이소포론디이소시아네이트)나 HDI(헥사메틸렌디이소시아네이트)를 들 수 있다. 본 실시 형태에서는, 이들을 단체 또는 그것들을 혼합하여 사용할 수 있다.
접착제층 형성용 잉크가 경화제를 포함하는 경우, 그 경화제의 함유량은, 접착제층(6)에 있어서의 우레탄계 수지의 함유량을 100질량부라고 한 경우, 0질량부 초과 20질량부 이하의 범위 내인 것이 바람직하다. 경화제의 함유량이 상기 수치 범위 내이면, 접착제층 형성용 잉크의 도공성이 향상된다.
(앵커층(3))
앵커층(3)은, 외관 불량의 발생을 저감하기 위한 층이며, 도 4 중에 도시하는 바와 같이, 접착제층(6)의 무늬층(2)측의 면과는 반대측의 면에 형성되어 있다.
앵커층(3)은, 우레탄계 수지를 포함하는 잉크(이하, 앵커층 형성용 잉크라고도 칭함)를, 접착제층(6)의 무늬층(2)측의 면과는 반대측의 면에 도포하여 형성된 층이다.
앵커층(3)의 도포량(형성량)은, 1.2g/㎡ 이상 1.6g/㎡ 이하의 범위 내인 것이 바람직하다. 앵커층(3)의 도포량이 상기 수치 범위 내이면, 앵커층(3)과, 제2 아크릴계 수지 원단(7)의 밀착성을 사용상 문제 없을 정도로 높이는 것이 가능하게 된다.
앵커층 형성용 잉크는, 상기 우레탄계 수지 이외에, 예를 들어 유기 또는 무기의 염료 또는 안료나, 필요에 따라 체질 안료, 충전제, 점착 부여제, 분산제, 소포제, 안정제 그 밖의 첨가제를 적절하게 첨가해도 된다. 또한, 앵커층 형성용 잉크는, 적당한 희석 용제로 원하는 점도로 조정되어 있다.
앵커층(3)의 형성 방법에는, 특별히 제약은 없으며, 예를 들어 그라비아 인쇄법, 오프셋 인쇄법, 스크린 인쇄법, 플렉소 인쇄법, 철판 인쇄법, 잉크젯 인쇄법 등의 임의의 인쇄 방법을 사용하는 것이 가능하다.
(제2 아크릴계 수지 원단(7))
제2 아크릴계 수지 원단(7)은, 제1 아크릴계 수지 원단(1)과 마찬가지로, 아크릴계 수지로 형성된 원단이며, 화장 시트(11)에 기계적 강도를 부여하는 층, 즉 화장 시트(11)의 지지체로 되는 층이다.
제2 아크릴계 수지 원단(7)은, 앵커층(3)의 접착제층(6)과는 반대측의 면에 형성된 층이다.
제2 아크릴계 수지 원단(7)의 재질 및 두께에 대해서는, 제1 아크릴계 수지 원단(1)과 마찬가지로 할 수 있다.
제2 아크릴계 수지 원단(7)은, 무늬층(2), 접착제층(6) 및 앵커층(3)이 도공된 제1 아크릴계 수지 원단(1)에, 드라이 라미네이트에 의해 접합됨으로써 형성된다.
(화장 시트(11)의 제조 방법)
화장 시트(11)의 제조 방법의 일례에 대하여, 간단하게 설명한다.
우선, 제1 아크릴계 수지 원단(1)의 한쪽 면에, 상술한 무늬층 형성용 잉크를 도공하여, 무늬층(2)을 형성한다.
다음에, 무늬층(2)이 형성된 제1 아크릴계 수지 원단(1) 상에, 상술한 접착제층 형성용 잉크를 도공하여, 접착제층(6)을 형성한다.
또한, 무늬층(2) 및 접착제층(6)이 차례로 형성된 제1 아크릴계 수지 원단(1) 상에, 상술한 앵커층 형성용 잉크를 도공하여, 앵커층(3)을 형성한다.
그 후, 무늬층(2), 접착제층(6) 및 앵커층(3)이 차례로 형성된 제1 아크릴계 수지 원단(1)과, 제2 아크릴계 수지 원단(7)을 드라이 라미네이트에 의해 맞붙임으로써, 본 실시 형태에 관한 화장 시트(11)가 제조된다. 또한, 제2 아크릴계 수지 원단(7)은, 제1 아크릴계 수지 원단(1) 상의 앵커층(3)과 맞붙여진다.
(화장재(22))
도 5를 사용하여, 화장재(22)의 구성을 설명한다.
도 5 중에 도시하는 바와 같이, 화장재(22)는, 아크릴계 수지로 형성된 클리어 기재(4)와, 상술한 화장 시트(11)와, 아크릴계 수지로 형성된 착색 기재(5)를 구비하고 있다. 보다 상세하게는, 화장재(22)는, 아크릴계 수지로 형성된 원단인 제1 아크릴계 수지 원단(1)과, 제1 아크릴계 수지 원단(1)의 한쪽 면에 형성되고, 우레탄계 수지를 바인더로서 포함하는 무늬층(2)과, 무늬층(2)의 제1 아크릴계 수지 원단(1)측의 면과는 반대측의 면에 형성된 접착제층(6)과, 접착제층(6)의 무늬층(2)의 면과는 반대측의 면에 형성된 앵커층(3)과, 앵커층(3)의 접착제층(6)의 면과는 반대측의 면에 아크릴계 수지로 형성된 원단인 제2 아크릴계 수지 원단(7)과, 제1 아크릴계 수지 원단(1)의 다른 쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지로 형성된 클리어 기재(4)와, 제2 아크릴계 수지 원단(7)의 다른 쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지로 형성된 착색 기재(5)를 구비하고 있다.
(클리어 기재(4))
클리어 기재(4)는, 아크릴계 수지로 형성된 기재이며, 제1 아크릴계 수지 원단(1)의 표면을 보호하는 층이다. 본 실시 형태에 관한 클리어 기재(4)는, 제1 실시 형태에서 설명한 클리어 기재(4)와 동일한 기재이다. 그래서, 여기서는, 본 실시 형태에 관한 클리어 기재(4)의 설명을 생략한다.
(착색 기재(5))
착색 기재(5)는, 아크릴계 수지로 형성된 기재이며, 제2 아크릴계 수지 원단(7)과 접착되는 층이다. 본 실시 형태에 관한 착색 기재(5)는, 제1 실시 형태에서 설명한 착색 기재(5)와 동일한 기재이다. 그래서, 여기서는, 본 실시 형태에 관한 착색 기재(5)의 설명을 생략한다.
또한, 착색 기재(5)에는, 예를 들어 아크릴레이트계 공중합체 수지를 주성분으로 하는 시트형 수지 기재가 사용된다. 구체적으로는, 착색 기재(5)의 재료는, 제2 아크릴계 수지 원단(7)과의 경도나 열신축성 등의 밸런스를 감안하여, 에틸렌-아크릴산메틸 공중합체 수지(EMA), 에틸렌-아크릴산에틸 공중합체 수지(EEA), 에틸렌-메타크릴산 공중합체 수지(EMAA), 에틸렌-아크릴산 공중합체 수지(EAA), 아이오노머 수지, 또는 그들의 혼합물 등의 아크릴레이트계 공중합체 수지를 주성분으로 하는 것을 사용할 수 있다.
(화장재(22)의 제조 방법)
화장재(22)의 제조 방법의 일례에 대하여, 간단하게 설명한다.
우선, 상부 다이인 클리어 기재(4)와, 하부 다이인 착색 기재(5)의 사이에, 화장 시트(11)를, 제1 아크릴계 수지 원단(1)이 클리어 기재(4)측을 향하고, 제2 아크릴계 수지 원단(7)이 착색 기재(5)측을 향하도록 배치한다. 즉, 클리어 기재(4)와 착색 기재(5)의 사이에, 배면 인쇄 사양의 화장 시트(11)를 배치한다.
다음에, 이 적층체를, 예를 들어 열 라미네이트한다.
이와 같이 하여, 클리어 기재(4)와 제1 아크릴계 수지 원단(1)을 용착함과 함께, 착색 기재(5)와 제2 아크릴계 수지 원단(7)을 용착하여, 화장재(22)를 제조한다.
상기 적층체를 열 라미네이트하기 위한 방법으로서는, 금속판을 맞닿게 하여 평압 프레스하는 방법 외에, 원압식의 연속 라미네이트 방식을 사용하는 것도 가능하다. 특히, 금속제 무단 벨트, 혹은 금속제나 경화형 수지제의 히트 드럼을 사용한 연속 라미네이트 방식을 사용하면, 표면의 휨이나 물결침 등이 없고, 또한 층간의 밀착성이 좋으며, 조밀하게 경화 일체화된 고품질의 화장재(22)를, 고속도로 연속적으로 제조 가능한 이점이 있다.
또한, 상술한 실시 형태는, 본 발명의 일례이며, 본 발명은 상술한 실시 형태에 한정되지 않으며, 이 실시 형태 이외의 형태라도, 본 발명에 관한 기술적 사상을 일탈하지 않는 범위라면, 설계 등에 따라 다양한 변경이 가능하다.
(본 실시 형태의 효과)
본 실시 형태의 화장 시트(11)라면, 이하에 기재하는 효과를 발휘하는 것이 가능하게 된다.
(1) 화장 시트(11)는, 아크릴계 수지로 형성되는 제1 아크릴계 수지 원단(1)과, 제1 아크릴계 수지 원단(1)의 한쪽 면에 형성되고, 우레탄 염화비닐-아세트산비닐계 수지를 바인더로서 포함하는 무늬층(2)과, 무늬층(2)의 제1 아크릴계 수지 원단(1)측의 면과는 반대측의 면에 형성되고, 경화제를 포함하는 접착제층(6)과, 접착제층(6)의 무늬층(2)의 면과는 반대측의 면에 형성되는 앵커층(3)과, 앵커층(3)의 접착제층(6)의 면과는 반대측의 면에, 아크릴계 수지로 형성되는 제2 아크릴계 수지 원단(7)을 구비한다.
상기 (1)의 구성이면, 화장 시트(11)의 한쪽 면이 제1 아크릴계 수지 원단(1)으로 되고, 다른 쪽 면이 제2 아크릴계 수지 원단(7)으로 된다. 화장 시트(11)를 사용하여 화장재(22)를 제조할 때는, 열 라미네이트에 의해, 제1 아크릴계 수지 원단(1)과 상부 다이인 클리어 기재(4)가 접합되고, 제2 아크릴계 수지 원단(7)과 하부 다이인 착색 기재(5)가 접합되게 된다. 이때, 제1 아크릴계 수지 원단(1)과 클리어 기재(4)의 밀착성이 높기 때문에, 화장 시트(11)의 제1 아크릴계 수지 원단(1)측의 면에 있어서 밀착 불량이나 외관 불량의 발생을 저감할 수 있다. 또한, 제1 아크릴계 수지 원단(1)측과 마찬가지로, 제2 아크릴계 수지 원단(7)과 착색 기재(5)의 밀착성도 높은 것으로 된다. 이 때문에, 특허문헌 1과 같이 아크릴계 수지 원단의 한쪽 면에 무늬층을 마련한 것뿐인 화장 시트에 비하여, 화장 시트(11)의 제2 아크릴계 수지 원단(7)측의 면에 있어서 밀착 불량이나 외관 불량의 발생을 저감할 수 있다. 또한, 제2 아크릴계 수지 원단을 마련하지 않고, 하부 다이측의 면이 앵커층으로 되는 화장 시트와 비교해도, 화장 시트와 하부 다이의 밀착성을 향상시킬 수 있어, 밀착 불량이나 외관 불량의 발생을 저감할 수 있다. 즉, 상기 (1)의 구성에 따르면, 상부 다이 및 하부 다이와 함께 화장 시트(11)를 열 라미네이트할 때에 있어서, 화장재(22)의 밀착 불량이나 외관 불량의 발생을 저감할 수 있다.
또한, 상기 (1)의 구성이면, 접착제층(6)과 제2 아크릴계 수지 원단(7)의 사이에 앵커층(3)을 마련한다. 이에 의해, 접착제층(6)과 제2 아크릴계 수지 원단(7)의 밀착성을 향상시킬 수 있다.
(2) 상기 (1)의 구성에 있어서, 앵커층(3)은, 우레탄계 수지를 포함한다.
(3) 상기 (2)의 구성에 있어서, 앵커층(3)은, 도포량이 5.0g/㎡ 이상 6.0g/㎡ 이하이다.
상기 (3)의 구성이면, 무늬층(2)과 앵커층(3)의 밀착성을 사용상 문제 없을 정도로 높이고, 또한 외관 불량의 발생을 보다 저감하는 것이 가능하게 된다.
(4) 상기 (1) 내지 (3) 중 어느 하나의 구성에 있어서, 무늬층(2)은, 경화제로서 우레탄 경화제를 포함하고, 우레탄 경화제에 대한 우레탄 염화비닐-아세트산비닐계 수지의 질량비인 배합비가 100/3이다.
상기 (4)의 구성이면, 무늬층(2)을 형성하는 무늬층 형성용 잉크의 도공성을 향상시킬 수 있다.
(변형예)
본 발명은 상술한 제2 실시 형태에 한정되는 것은 아니다. 예를 들어, 제2 실시 형태의 화장 시트에 있어서, 제1 아크릴계 수지 원단(1)의 무늬층(2)과는 반대측의 면에 있어서의, JIS K 7125(ISO 8295)에 준거하여 측정한 운동 마찰 계수를 0.5 이상 1.5 이하의 범위 내로 해도 된다.
제1 아크릴계 수지 원단(1)의 무늬층(2)과는 반대측의 면의 운동 마찰 계수를 상기 수치 범위 내로 함으로써, 화장 시트(11)에 매트감을 부여할 수 있다.
또한, 열 라미네이트하기 직전에 화장 시트(11)는 열팽창하는데, 제1 아크릴계 수지 원단(1)의 무늬층(2)과는 반대측의 면의 운동 마찰 계수가 상기 수치 범위보다 크면 턴 롤과 미끄럼이 나빠 열 주름이 발생하는 경우가 있다. 그러나, 제1 아크릴계 수지 원단(1)의 무늬층(2)과는 반대측의 면의 운동 마찰 계수가 상기 수치 범위 내이면, 화장 시트(11)는, 턴 롤 상에서 원활하게 빠져나가기 때문에, 열 주름이 생기기 어려운 경향이 있다. 또한, 제1 아크릴계 수지 원단(1)의 무늬층(2)과는 반대측의 면의 운동 마찰 계수가 상기 수치 범위보다 작으면 턴 롤 상에서 미끄러지기 때문에, 열 라미네이트가 곤란하게 되는 경향이 있다.
[제2 실시예]
(실시예 2-1)
본 발명자가 행한 실시예 2-1에 대하여 설명한다. 실시예 2-1에서는, 상기 실시 형태와 마찬가지로, 배면 인쇄 사양의 화장 시트(11)를 제조하고, 또한 이 화장 시트(11)를 사용하여 화장재(22)를 제조하였다. 화장 시트(11)는, 표 4에 나타내는 바와 같이, 제1 아크릴계 수지 원단(1)의 한쪽 면에, 무늬층(2), 접착제층(6) 및 앵커층(3)을 차례로 도포한 후, 제2 아크릴계 수지 원단(7)을 드라이 라미네이트에 의해 맞붙여 제조하였다.
본 실시예에 있어서, 무늬층(2)은, 우레탄 염화비닐-아세트산비닐계 잉크를 사용하여 형성하였다. 또한, 접착제층(6)은, 우레탄계 수지와 그의 경화제(IPDI)를 포함한 것으로 형성하였다. 또한, 경화제(IPDI)는, 우레탄계 수지 100질량부에 대하여 10질량부 첨가하였다.
화장 시트(11)의 제조 시, 제1 아크릴계 수지 원단(1) 및 제2 아크릴계 수지 원단(7)으로서, 에틸렌-메타크릴산메틸 공중합체 수지(EMAA)로 형성된 원단을 사용하였다. 또한, 폴리우레탄 수지를 포함하는 앵커층 형성용 잉크를 도포함으로써, 앵커층(3)을 형성하였다. 또한, 실시예 2-1의 앵커층 형성용 잉크는, 경화제를 함유하고 있지 않다.
그리고, 제조한 이 배면 인쇄 사양의 화장 시트(11)를, 상부 다이인 클리어 기재(4)와, 하부 다이인 착색 기재(5)의 사이에, 제1 아크릴계 수지 원단(1)이 클리어 기재(4)측을 향하고, 제2 아크릴계 수지 원단(7)이 착색 기재(5)측을 향하도록 배치하였다.
마지막으로, 이 적층체를 열 라미네이트하여, 실시예 2-1에 관한 화장재를 형성하였다. 또한, 열 라미네이트할 때의 조건은, 이하와 같다.
가열 바 상부의 온도 145℃
가열 바 하부의 온도 145℃
가압 시간 120초간
압력 3kgf/㎠
또한, 제1 아크릴계 수지 원단(1)의 인쇄면(무늬층이 형성된 면)과는 반대측의 면의, JIS K 7125에 준거하여 측정한 운동 마찰 계수는 0.4였다.
(실시예 2-2)
접착제층(6)을 아크릴계 수지와 그의 경화제를 포함한 것으로 형성하고, 아크릴 수지를 포함하는 앵커층 형성용 잉크를 도포함으로써, 앵커층(3)을 형성한 것 이외에는, 실시예 2-1과 마찬가지로 하여, 실시예 2-2에 관한 화장재를 형성하였다. 또한, 경화제는, 아크릴계 수지 100질량부에 대하여 10질량부 첨가하였다.
(실시예 2-3)
아크릴 수지를 포함하는 앵커층 형성용 잉크를 도포함으로써, 앵커층(3)을 형성한 것 이외에는, 실시예 2-1과 마찬가지로 하여, 실시예 2-3에 관한 화장재를 형성하였다.
(실시예 2-4)
제1 아크릴계 수지 원단(1)의 인쇄면(무늬층(2)이 형성된 면)과는 반대측의 면의, JIS K 7125에 준거하여 측정한 운동 마찰 계수가 1.0인 원단을 사용한 것 이외에는, 실시예 2-1과 마찬가지로 하여, 실시예 2-4에 관한 화장재를 형성하였다.
(실시예 2-5)
제1 아크릴계 수지 원단(1)의 인쇄면(무늬층(2)이 형성된 면)과는 반대측의 면의, JIS K 7125에 준거하여 측정한 운동 마찰 계수가 0.5인 원단을 사용한 것 이외에는, 실시예 2-1과 마찬가지로 하여, 실시예 2-5에 관한 화장재를 형성하였다.
(실시예 2-6)
제1 아크릴계 수지 원단(1)의 인쇄면(무늬층(2)이 형성된 면)과는 반대측의 면의, JIS K 7125에 준거하여 측정한 운동 마찰 계수가 1.5인 원단을 사용한 것 이외에는, 실시예 2-1과 마찬가지로 하여, 실시예 2-6에 관한 화장재를 형성하였다.
(비교예 2-1)
또한, 실시예 2-1에서는, 비교로서 아크릴계 수지 원단의 한쪽 면에, 아크릴계 수지를 바인더로서 포함하는 무늬층 형성용 잉크를 도포하여 무늬층을 형성시킨 화장 시트를 제조하고, 이 화장 시트를 사용하여 실시예 2-1과 마찬가지로 화장재를 제조하였다(비교예 2-1).
비교예 2-1에 있어서, 아크릴계 수지 원단으로서, 실시예 2-1에 있어서의 제1 아크릴계 수지 원단(1) 및 제2 아크릴계 수지 원단(7)과 마찬가지의 것을 사용하였다. 또한, 에틸렌-메타크릴산메틸 공중합체 수지(EMAA)를 바인더로서 포함하는 무늬층 형성용 잉크를, 이 아크릴계 수지 원단에 도포함으로써, 무늬층을 형성하였다. 또한, 비교예 2-1의 무늬층 형성용 잉크는, 경화제를 함유하고 있지 않다.
또한, 화장재의 제조 조건은, 화장 시트의 차이 이외에는, 실시예 2-1과 동일하게 하였다.
<성능 평가>
이상의 실시예 2-1 내지 실시예 2-6의 화장재 및 비교예 2-1의 화장재에 대하여, 이하에 나타내는 성능 평가를 행하였다.
「기재 밀착 평가」
상기 각 화장재에 대하여, 상기 각 화장 시트와, 상부 다이인 클리어 기재 또는 하부 다이인 착색 기재의 밀착도에 대하여 평가하였다. 평가 방법 및 평가 기준은, 이하와 같다.
[평가 방법]
실시예 2-1에서 설명한 방법으로 열 라미네이트하여 형성한 상기 각 화장재를 냉각한 후, 화장 시트와, 상부 다이인 클리어 기재 또는 하부 다이인 착색 기재를 박리하여, 밀착성을 확인하였다.
(평가 기준)
◎: 기재의 박리는 관찰되지 않으며, 사용상 전혀 문제가 없다
×: 기재의 박리가 관찰되며, 사용상 문제가 있다
「공기 혼입 평가」
상기 각 화장재에 대하여, 상기 각 화장 시트와, 상부 다이인 클리어 기재 또는 하부 다이인 착색 기재의 사이에 생긴 공기 혼입에 대하여 평가하였다. 평가 방법 및 평가 기준은, 이하와 같다.
[평가 방법]
실시예 2-1에서 설명한 방법으로 열 라미네이트하여 형성한 상기 각 화장재를 냉각한 후, 눈으로 보고 상기 각 화장재의 외관을 관찰하여, 공기 혼입의 유무를 확인하였다.
(평가 기준)
◎: 공기 혼입은 관찰되지 않으며, 사용상 전혀 문제가 없다
×: 공기 혼입이 관찰되며, 사용상 문제가 있다
「열 주름 평가」
상기 각 화장재에 대하여, 각 화장 시트가 구비하는 열 주름에 대하여 평가하였다. 평가 방법 및 평가 기준은, 이하와 같다.
[평가 방법]
실시예 2-1에서 설명한 방법으로 열 라미네이트하여 형성한 상기 각 화장재를 냉각한 후, 눈으로 보고 상기 각 화장재의 외관을 관찰하여, 열 주름의 유무를 확인하였다.
[평가 기준]
○: 열 주름은 관찰되지 않으며, 사용상 전혀 문제가 없다
△: 사용상 문제는 없지만, 열 주름이 약간 확인되었다
또한, 열 주름 평가가 「○」 및 「△」이면, 사용상 문제가 없다.
「매트감(소광감) 평가」
상기 각 화장재에 대하여, 각 화장 시트가 구비하는 매트감에 대하여 평가하였다. 평가 방법 및 평가 기준은, 이하와 같다.
[평가 방법]
실시예 2-1에서 설명한 방법으로 열 라미네이트하여 형성한 상기 각 화장재를 냉각한 후, 눈으로 보고 상기 각 화장재의 외관을 관찰하여, 매트감의 유무를 확인하였다.
[평가 기준]
○: 「매트감을 갖는다」고 판단한 사람이 50명 중 25명 이상
△: 「매트감을 갖는다」고 판단한 사람이 50명 중 24명 이하
또한, 매트감 평가가 「○」 및 「△」이면, 사용상 문제가 없다.
이상의 결과를 표 4에 나타낸다.
Figure pct00004
(평가 결과)
표 4 중에 나타나는 바와 같이, 실시예 2-1 내지 실시예 2-3은, 비교예 2-1에 비하여, 기재 밀착 평가 및 공기 혼입 평가의 양쪽이 개선되어 있다. 이로부터, 상기 실시 형태에 관한 화장 시트(11)로 함으로써, 화장 시트(11)와 기재(상부 다이인 클리어 기재(4) 및 하부 다이인 착색 기재(5))의 밀착성이 높아지고, 또한 공기 혼입의 발생이 저감되어 외관 불량이 개선되었음이 확인되었다.
또한, 실시예 2-4 내지 실시예 2-6의 결과로부터, 제1 아크릴계 수지 원단(1)의 인쇄면(무늬층(2)이 형성된 면)과는 반대측의 면의, JIS K 7125에 준거하여 측정한 운동 마찰 계수가 0.5 이상 1.5 이하의 범위 내이면, 열 주름의 발생을 방지할 수 있었다.
또한, 실시예 2-4 내지 실시예 2-6의 결과로부터, 제1 아크릴계 수지 원단(1)의 인쇄면(무늬층(2)이 형성된 면)과는 반대측의 면의, JIS K 7125에 준거하여 측정한 운동 마찰 계수가 0.5 이상 1.5 이하의 범위 내이면, 화장 시트(11)에 매트감을 부여할 수 있었다.
또한, 본 발명은 제1 실시 형태에 기재한 구성과 제2 실시 형태에 기재한 구성을 선택적으로 조합한 형태여도 물론 되며, 그 경우라도 상술한 효과를 갖는다.
<산업상 이용가능성>
본 발명의 화장 시트, 화장재 및 그 제조 방법은, 건축물의 바닥면, 벽면, 천장 등의 내장, 가구, 각종 캐비넷 등의 표면 장식 재료, 창호의 표면 화장, 차량의 내장 등에 사용하는 표면 화장용으로서 이용이 가능하다.
1: 아크릴계 수지 원단(제1 아크릴계 수지 원단)
2: 무늬층
3: 앵커층
4: 클리어 기재
5: 착색 기재
6: 접착제층
7: 제2 아크릴계 수지 원단
10: 화장 시트
11: 화장 시트
20: 화장재
21: 화장재
22: 화장재

Claims (18)

  1. 아크릴계 수지로 형성된 원단과,
    상기 원단의 한쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지를 바인더로서 포함하는 무늬층과,
    상기 무늬층의 상기 원단측의 면과는 반대측의 면에 형성된 앵커층을 구비하는 것을 특징으로 하는 화장 시트.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 앵커층은, 아크릴계 수지를 포함하는 것을 특징으로 하는 화장 시트.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 앵커층은, 상기 앵커층에 포함되는 상기 아크릴계 수지를 가교하는 가교제를 더 포함하고,
    상기 앵커층에 포함되는 상기 가교제의 함유량은, 상기 앵커층에 있어서의 상기 아크릴계 수지의 함유량을 100질량부라고 한 경우, 0질량부 초과 5질량부 이하의 범위 내인 것을 특징으로 하는 화장 시트.
  4. 제2항 또는 제3항에 있어서,
    상기 앵커층에 포함되는 상기 아크릴계 수지의 유리 전이 온도는, 90℃ 이상 100℃ 이하의 범위 내인 것을 특징으로 하는 화장 시트.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 앵커층의 도포량은, 0.5g/㎡ 이상 2.0g/㎡ 이하의 범위 내인 것을 특징으로 하는 화장 시트.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 무늬층은, 상기 무늬층에 포함되는 상기 아크릴계 수지를 가교하는 가교제를 더 포함하고,
    상기 무늬층에 포함되는 상기 가교제의 함유량은, 상기 무늬층에 있어서의 상기 아크릴계 수지의 함유량을 100질량부라고 한 경우, 0질량부 초과 3질량부 이하의 범위 내인 것을 특징으로 하는 화장 시트.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 원단의 상기 한쪽 면과는 반대측의 면에 있어서의, JIS K 7125에 준거하여 측정한 운동 마찰 계수는, 0.5 이상 1.5 이하의 범위 내인 것을 특징으로 하는 화장 시트.
  8. 아크릴계 수지로 형성되는 제1 아크릴계 수지 원단과,
    상기 제1 아크릴계 수지 원단의 한쪽 면에 형성되고, 우레탄 염화비닐-아세트산비닐계 수지를 바인더로서 포함하는 무늬층과,
    상기 무늬층의 상기 제1 아크릴계 수지 원단측의 면과는 반대측의 면에 형성되고, 경화제를 포함하는 접착제층과,
    상기 접착제층의 상기 무늬층의 면과는 반대측의 면에 형성되는 앵커층과,
    상기 앵커층의 상기 접착제층의 면과는 반대측의 면에, 아크릴계 수지로 형성되는 제2 아크릴계 수지 원단을 구비하는 것을 특징으로 하는 화장 시트.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 앵커층은, 우레탄계 수지를 포함하는 것을 특징으로 하는 화장 시트.
  10. 제8항 또는 제9항에 있어서,
    상기 앵커층은, 도포량이 5.0g/㎡ 이상 6.0g/㎡ 이하인 것을 특징으로 하는 화장 시트.
  11. 제8항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 무늬층은, 경화제로서 우레탄 경화제를 포함하고, 상기 우레탄 경화제에 대한 상기 우레탄 염화비닐-아세트산비닐계 수지의 질량비인 배합비가, 100/3인 것을 특징으로 하는 화장 시트.
  12. 제8항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1 아크릴계 수지 원단의 상기 한쪽 면과는 반대측의 면에 있어서의, JIS K 7125에 준거하여 측정한 운동 마찰 계수는, 0.5 이상 1.5 이하의 범위 내인 것을 특징으로 하는 화장 시트.
  13. 아크릴계 수지로 형성된 원단과,
    상기 원단의 한쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지를 바인더로서 포함하는 무늬층과,
    상기 무늬층의 상기 원단측의 면과는 반대측의 면에 형성된 앵커층과,
    상기 원단의 다른 쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지로 형성된 클리어 기재와,
    상기 앵커층의 상기 무늬층과는 반대측의 면에 형성되고, 아크릴계 수지로 형성된 착색 기재를 구비하는 것을 특징으로 하는 화장재.
  14. 아크릴계 수지로 형성된 원단과,
    상기 원단의 한쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지를 바인더로서 포함하는 무늬층과,
    상기 무늬층의 상기 원단측의 면과는 반대측의 면에 형성된 앵커층과,
    상기 원단의 다른 쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지로 형성된 착색 기재와,
    상기 앵커층의 상기 무늬층과는 반대측의 면에 형성되고, 아크릴계 수지로 형성된 클리어 기재를 구비하는 것을 특징으로 하는 화장재.
  15. 제13항 또는 제14항에 있어서,
    상기 원단의 상기 한쪽 면과는 반대측의 면에 있어서의, JIS K 7125에 준거하여 측정한 운동 마찰 계수는, 0.5 이상 1.5 이하의 범위 내인 것을 특징으로 하는 화장재.
  16. 아크릴계 수지로 형성된 원단과,
    상기 원단의 한쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지를 바인더로서 포함하는 무늬층과,
    상기 무늬층의 상기 원단측의 면과는 반대측의 면에 형성된 앵커층과,
    상기 원단의 다른 쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지로 형성된 클리어 기재와,
    상기 앵커층의 상기 무늬층과는 반대측의 면에 형성되고, 아크릴계 수지로 형성된 착색 기재를 구비한 적층체를, 열 라미네이트하는 공정을 갖는 것을 특징으로 하는 화장재의 제조 방법.
  17. 아크릴계 수지로 형성된 원단과,
    상기 원단의 한쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지를 바인더로서 포함하는 무늬층과,
    상기 무늬층의 상기 원단측의 면과는 반대측의 면에 형성된 앵커층과,
    상기 원단의 다른 쪽 면에 형성되고, 아크릴계 수지로 형성된 착색 기재와,
    상기 앵커층의 상기 무늬층과는 반대측의 면에 형성되고, 아크릴계 수지로 형성된 클리어 기재를 구비한 적층체를, 열 라미네이트하는 공정을 갖는 것을 특징으로 하는 화장재의 제조 방법.
  18. 제16항 또는 제17항에 있어서,
    상기 원단의 상기 한쪽 면과는 반대측의 면에 있어서의, JIS K 7125에 준거하여 측정한 운동 마찰 계수를, 0.5 이상 1.5 이하의 범위 내로 하는 것을 특징으로 하는 화장재의 제조 방법.
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