KR20200006599A

KR20200006599A - 부직포

Info

Publication number: KR20200006599A
Application number: KR1020197038749A
Authority: KR
Inventors: 요시히코 기누가사; 휴마 이토; 마사히로 다니구치; 요시히코 세토; 게이이치로 돔베
Original assignee: 카오카부시키가이샤
Priority date: 2017-08-31
Filing date: 2018-07-17
Publication date: 2020-01-20
Also published as: CN111094640A; TWI696735B; DE112018004764T5; RU2732103C1; JP2019044319A; JP6595051B2; MY192471A; TW201912865A; CN111094640B; US20200216989A1; KR102100102B1; WO2019044218A1; GB202003139D0; GB2579948B; GB2579948A

Abstract

열가소성 섬유를 갖고, 제 1 면측 (Z1) 과 제 2 면측 (Z2) 을 갖는 부직포 (10) 로서, 섬유가 평면 방향으로 배향된, 제 1 면측 (Z1) 및 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (1, 2) 과, 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1) 과 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 의 사이에 배재하고, 섬유가 부직포의 두께 방향으로 배향된 복수의 연결부 (3) 를 갖고, 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1) 및 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 과 연결부 (3) 는 서로 일부 섬유가 융착되어 있는, 부직포.

Description

부직포

본 발명은 부직포에 관한 것이다.

생리용 냅킨이나 기저귀 등의 흡수성 물품에는 부직포가 사용되는 경우가 많다. 이 부직포에 대해 여러 가지 기능을 갖게 하는 기술이 알려져 있다.

특허문헌 1 및 2 에 기재된 부직포는, 양면을 요철로 하여 쿠션성 등을 높이고자 하는 것이다. 그 부직포는, 서로 반대 방향으로 돌출되는 제 1 돌출부 및 제 2 돌출부를, 환상의 벽부를 개재하여 평면에서 보았을 때 교차하는 상이한 방향의 각각에 교대로 배치하는 구조를 갖는다. 이들 돌출부의 정상부는, 부드러운 촉감의 관점에서 둥그스름한 형상으로 되어 있다.

일본 공개특허공보 2014-12913호 일본 공개특허공보 2012-136791호

본 발명은, 열가소성 섬유를 갖고, 제 1 면측과 그 제 1 면측의 반대면측인 제 2 면측을 갖는 부직포로서, 섬유가 평면 방향으로 배향된, 상기 제 1 면측 및 상기 제 2 면측의 외면 섬유층과, 상기 제 1 면측의 외면 섬유층과 상기 제 2 면측의 외면 섬유층의 사이에 배재 (配在) 하고, 섬유가 부직포의 두께 방향으로 배향된 복수의 연결부를 갖고, 상기 제 1 면측의 외면 섬유층 및 상기 제 2 면측의 외면 섬유층과 상기 연결부는 서로 일부 섬유가 융착되어 있는, 부직포를 제공한다.

본 발명의 상기 및 그 밖의 특징과 이점은, 적절하게 첨부한 도면을 참조하여, 하기 기재로부터 보다 분명해질 것이다.

도 1 은, 본 발명에 관련된 부직포의 바람직한 일 실시형태를 모식적으로 나타내는 일부 단면 사시도이다.
도 2 는, 도 1 의 부직포를 표면 시트로서 사용한 경우의 구체예를 모식적으로 나타내는 일부 절결 사시도이다.
도 3 은, 도 1 에 나타내는 부직포의 A-A 선 단면도이다.
도 4 는, 도 1 에 나타내는 부직포의 B-B 선 단면도이다.
도 5 는, 도 1 의 부직포의 단면에 있어서, 외면 섬유층의 평면 방향의 길이와 섬유의 종 (縱) 배향률을 측정할 때의 상태를 나타내는 도면 대용 사진이다.
도 6(A) 는, 본 실시형태의 부직포의 제 1 면측을 부분적으로 확대하여 나타내는 평면도이고, 도 6(B) 는, 본 실시형태의 부직포의 제 2 면측을 부분적으로 확대하여 나타내는 평면도이다.
도 7 은, 본 실시형태의 부직포의 바람직한 제조 방법의 일례를 모식적으로 나타내는 설명도로, 도 7(A) 는 지지체 수재 (雄材) 상에 섬유 웨브를 배치하고, 지지체 암재 (雌材) 를 상기 섬유 웨브 상으로부터 지지체 수재로 밀어 누르는 공정을 나타내는 설명도이고, 도 7(B) 는, 지지체 암재의 상방으로부터 제 1 열풍을 들이대어 섬유 웨브를 부형하는 공정을 나타내는 설명도이고, 도 7(C) 는, 지지체 암재를 제거하고, 부형된 섬유 웨브의 상방으로부터 제 2 열풍을 분사하여 섬유끼리를 융착시키는 공정을 나타내는 설명도이다.
도 8 은, 도 7(B) 의 공정에 있어서, 지지체 수재의 돌기, 지지체 암재의 돌기, 및 섬유가 두께 방향으로 배향될 예정인 섬유의 평면 방향의 배치를 나타내는 단면도이다.
도 9 는, 심 (core) 의 수지 성분이 폴리에틸렌테레프탈레이트, 초 (sheath) 의 수지 성분이 폴리에틸렌인 심초형 복합 섬유를 사용한 부직포의, 1 일 압축 후의 회복성을 나타내는 그래프이다.

본 발명은, 충분한 두께를 확보함과 함께, 밀어누름 하중에 의한 압축 변형량이 커, 쿠션성을 구비하는 부직포에 관한 것이다.

종래, 질감이 좋은 부직포를 만들기 위해서는 쿠션성을 부여하는 방법이 있다. 그래서, 쿠션성을 부여하는 방법으로서 섬유량 (평량) 을 늘려 두께를 얻는 것을 들 수 있다. 그러나, 섬유량을 늘리는 것은 유연성이나 가요성의 관점에서는 한도가 있고, 섬유량의 과도한 증가는 오히려 질감을 해칠 수 있다.

이에 대해, 상기 특허문헌에 기재된 요철로 한 부직포에서는, 섬유량이 적어도 두께를 부여할 수 있어, 종래의 플랫한 부직포보다 질감은 향상된다. 그러나, 외력이 가해졌을 때의 쿠션성에는 아직 개선의 여지가 있다.

본 발명의 부직포는, 충분한 두께를 확보함과 함께, 밀어누름 하중에 의한 압축 변형량이 커, 쿠션성을 구비한다.

본 발명에 관련된 부직포의 바람직한 일 실시형태에 대해, 도면을 참조하면서 이하에 설명한다.

도 1 은, 본 실시형태의 부직포 (10) 를 나타내고 있다. 부직포 (10) 는 제 1 면측 (Z1) 과, 그 제 1 면측 (Z1) 의 반대면측인 제 2 면측 (Z2) 을 갖는다. 제 1 면측 (Z1) 과 제 2 면측 (Z2) 은, 부직포 (10) 의 표리의 면측이다.

부직포 (10) 는, 예를 들어 생리용 냅킨이나 일회용 기저귀 등의 흡수성 물품의 표면 시트 등에 적용할 수 있다. 표면 시트로서 사용하는 경우, 어느 쪽의 면을 착용자의 피부면을 향하게 하여 사용해도 된다. 단, 우수한 쿠션성과 부드러운 피부 감촉의 관점에서는, 제조시에 있어서 열풍이 쏘이는 면과는 반대측의 면인 제 1 면측 (Z1) 을 착용자의 피부면측을 향하게 하여 사용하는 것이, 섬유의 융착점이 비교적 적고 질감이 매끄럽기 때문에 바람직하다. 도 2 는, 부직포 (10) 를, 제 1 면측 (Z1) 을 착용자의 피부면측을 향하게 하여 표면 시트 (201) 로서 배치한 기저귀 (200) 의 예를 나타내고 있다. 즉, 이 예에 있어서는 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1) 이 착용자의 피부면측을 향하고 있다. 이 기저귀 (200) 는, 표면 시트 (201) 외에, 착의 (着衣) 측의 이면 시트 (202), 표면 시트 (201) 및 이면 시트 (202) 사이에 끼인 흡수체 (203) 를 갖는다. 또한 본 예에 있어서는, 사이드 시트가 구성하는 측면 샘 방지 개더 (207) 가 형성되어 있다. 기저귀 (200) 는, 뒤쪽 (R) 의 패스닝 테이프 (206) 를 앞쪽 (F) 에 고정시켜 장착하는 테이프 타입을 나타내고 있지만, 이것으로 한정되지 않고 팬츠 타입의 것이어도 된다. 또, 기저귀 이외의 예를 들면 생리용 냅킨 등, 여러 가지 흡수성 물품에 적용할 수 있다.

이하, 도 1 에 나타낸 부직포 (10) 의 제 1 면측 (Z1) 을 피부면을 향하게 하여 사용하는 실시양태를 고려해서 설명한다. 단, 본 발명이 이것에 의해 한정되어 해석되는 것은 아니다.

본 실시형태의 부직포 (10) 는, 열가소성 섬유를 갖는다. 열가소성 섬유는 적어도 일부의 섬유끼리 서로 교점에서 융착되어 이루어진다. 부직포 (10) 는, 이하에 나타내는 바와 같이, 종래의 시트상 부직포와는 상이한 형상으로 부형된 두께를 갖는다. 또한 종래의 시트상 부직포와는 압축 방향으로 상이한 변형 거동을 갖는다. 이 변형 거동은 하중의 크기에 따른 거동으로, 이것에 의해 특유의 쿠션성을 구비한다. 예를 들어, 손가락으로 가볍게 터치하는 저하중에 대해서 부직포 (10) 가 용이하게 찌부러지지 않고, 또한, 적당한 탄력을 손가락에 부여한다. 이로써 손가락의 약한 압력에 대응하는 쿠션감이 생긴다. 보다 큰 하중이 가해질 때에는, 큰 압축 변형량에 의해 충격을 흡수하며, 또한, 우수한 두께 회복성을 나타낸다. 이로써 부드러운 쿠션감이 생긴다. 이와 같이 부직포 (10) 는, 하중의 크기에 따른 상이한 쿠션성을 구비한다.

또한, (1) 가볍게 터치했을 때에 적당한 탄력을 갖는 것, (2) 밀어누름 하중에 의한 압축 변형량이 큰 것, (3) 두께 회복성이 우수한 것, (4) 쿠션성을 구비하는 것은 각각, (1) 좌굴 현상에 가까운 변형 (좌굴 변형이라고도 한다) 의 유무, (2) 압축 변형량, (3) 압축 회복률 (RC), (4) 압축 변형량과 압축 에너지 (WC) 를 측정함으로써 나타낼 수 있다.

먼저, 부직포 (10) 의 입체 구조에 대해 설명한다.

부직포 (10) 는, 섬유가 평면 방향으로 배향된, 제 1 면측 (Z1) 및 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (1 및 2) 을 갖는다. 본 실시형태에 있어서는, 부직포 (10) 의 두께 방향 (Z) 의 제 1 면측 (Z1) 에 외면 섬유층 (1) 이 있고, 제 2 면측 (Z2) 에 외면 섬유층 (2) 이 있다. 또한, 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1) 과 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 의 사이에, 섬유가 부직포 (10) 의 두께 방향으로 배향된 복수의 연결부 (3) 가 배재되어 있다 (이하, 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1), 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 을 각각, 간단히 외면 섬유층 (1), 외면 섬유층 (2) 이라고도 한다). 외면 섬유층 (1, 2) 과 연결부 (3) 는 서로, 적어도 일부의 섬유끼리 융착되어 이음매없이 일체화되어 있다. 부직포 (10) 는, 연결부 (3) 가 외면 섬유층 (1, 2) 을 연결하고 지지함으로써 부피가 크고 두께가 있는 것으로 되어 있다. 부직포 (10) 의 두께란, 외면 섬유층 (1, 2) 이나 연결부 (3) 만의 국소적인 두께가 아니라, 부직포 전체의 부형된 형상에 있어서의 외관 두께를 가리키는 것이다. 본 실시형태에 있어서는, 제 1 면측 (Z1) 표면과 제 2 면측 (Z2) 표면 사이의 두께이다. 이 두께를 부직포 (10) 의 외관 두께라고도 한다.

또한, 부직포 (10) 에 있어서, 외면 섬유층 (1, 2) 과 연결부 (3) 와 접속 부분 이외의 각 부위에 있어서도, 열가소성 섬유끼리가 적어도 일부의 섬유끼리의 교점에서 융착되어 있다. 부직포 (10) 에는 열가소성 섬유끼리 융착되지 않는 교점이 있어도 된다. 또, 부직포 (10) 는 열가소성 섬유 이외의 섬유를 포함해도 되고, 열가소성 섬유가 그 이외의 섬유와의 교점에서 융착되는 경우를 포함한다.

본 실시형태에 있어서, 외면 섬유층 (1) 및 외면 섬유층 (2) 은, 각각 부직포 (10) 의 제 1 면측 (Z1), 제 2 면측 (Z2) 에 있어서, 섬유가 평면 방향으로 배향된 부분이다.

여기서, 「섬유가 평면 방향으로 배향되어 있다」란, 후술하는 측정 방법에 의해 얻어지는, 섬유의 종 배향률이 45 ％ 미만인 것을 의미한다. 섬유의 종 배향률을 45 ％ 미만으로 함으로써, 섬유가 평면 방향으로 충분히 나란히 정렬하여, 플랫한 형상을 유지할 수 있다. 평면 방향으로 배향되어 있는 외면 섬유층은, 부직포의 형상 유지나 강도 유지의 관점에서, 섬유의 종 배향률을 0 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하고, 30 ％ 이상으로 하는 것이 보다 바람직하다. 또, 외면 섬유층 (1) 및 외면 섬유층 (2) 의 섬유의 종 배향률을 40 ％ 미만으로 하는 것이 통상적인 플랫 부직포와 동일하게 평면과 접지하기 쉽기 때문에 바람직하고, 38 ％ 이하로 하는 것이 보다 바람직하며, 37 ％ 이하로 하는 것이 더욱 바람직하다.

연결부 (3) 는, 전술한 바와 같이, 섬유가 부직포 (10) 의 두께 방향으로 배향된 부분이다.

여기서, 「섬유가 부직포의 두께 방향으로 배향되어 있다」란, 후술하는 측정 방법에 의해 얻어지는, 섬유의 종 배향률이 60 ％ 이상인 것을 의미한다. 연결부 (3) 가, 이 범위의 섬유의 종 배향률을 가짐으로써, 부직포 (10) 의 두께 방향에 있어서 수직으로 배치되어 있다고 말할 수 있다.

연결부 (3) 는, 섬유의 종 배향률을 60 ％ 이상으로 하고, 또한 섬유끼리의 일부 융착을 가지고 있음으로써, 마치 기둥과 같은 상태로 기립하여, 부직포 (10) 의 두께 방향에 적당한 탄력을 부여한다. 이에 반해, 종래의 부직포의 섬유에 있어서는 본 실시형태의 연결부 (3) 와 같은 섬유의 종 배향률을 갖지 않기 때문에, 두께 방향으로 가압했을 때에, 작용한 힘에 맞춰 부직포는 섬유 사이를 메우도록 변형되고, 힘에 맞춰서 변형량은 증가한다. 그러나, 본 실시형태에서는, 연결부 (3) 는 기둥과 같이 하여 외면 섬유층 (1 및 2) 을 지지하고, 또 두께 방향에서 수직으로 있기 때문에 동 방향으로부터의 미소한 힘에는 견딜 수 있다. 또한, 본 실시형태에 있어서는, 큰 힘을 가하면 기둥이 꺽이듯이 변형을 한다. 요컨대 종래의 부직포에는 없는, 이른바 좌굴 현상에 가까운 변형이 생긴다 (이하, 좌굴 변형이라고도 한다). 단, 부직포 (10) 는, 좌굴 현상과 같이 연결부가 굴곡된 경우에도, 후술하는 탄력성에 의해 원래의 두께를 회복할 수 있다.

상기에서 정의되는 연결부 (3) 의 섬유의 종 배향률은, 쿠션성의 관점에서, 63 ％ 이상이 바람직하고, 65 ％ 이상이 보다 바람직하고, 68 ％ 이상이 더욱 바람직하다. 그 상한에는 특별히 제한은 없지만, 섬유끼리의 교점을 만들어 융착점을 형성하고, 섬유끼리에 의해 기둥 모양이 되어, 힘에 견디는 구조를 만드는 관점에서, 종 배향률은 90 ％ 이하가 바람직하고, 85 ％ 이하가 보다 바람직하고, 80 ％ 이하가 더욱 바람직하다. 구체적으로는, 연결부 (3) 의 종 배향률은, 63 ％ 이상 90 ％ 이하가 바람직하고, 65 ％ 이상 85 ％ 이하가 보다 바람직하고, 68 ％ 이상 80 ％ 이하가 더욱 바람직하다.

외면 섬유층 (1 및 2) 그리고 연결부 (3) 는, 각각 섬유의 종 배향률이 상기 범위에 있는 영역으로서 구분되는 부분이다. 연결부 (3) 는, 외면 섬유층 (1 및 2) 과 단부에 있어서 이음매없이 접속되어 있기 때문에, 그 부분에 있어서는, 평면 방향으로 배향된 섬유와 두께 방향으로 배향된 섬유가 혼재한다. 또한, 평면 방향으로 배향된 섬유와 두께 방향으로 배향된 섬유가 혼재하는 부분에 있어서는, 섬유의 종 배향률이 45 ％ 이상 60 ％ 이하의 경사 배향을 나타내도록 되어 있는 것이 바람직하고, 섬유의 종 배향률이 45 ％ 로부터 조금씩 종 배향되어 나가 60 ％ 이하의 충분한 종 배향으로 이행되어 가는 것이 보다 바람직하다.

부직포 (10) 에 있어서, 외면 섬유층 (1 및 2) 은, 상기와 같은 섬유의 배향을 가짐으로써, 부직포 (10) 의 양면의 평탄면을 이룬다. 또, 연결부 (3) 는, 상기와 같은 섬유의 배향을 가짐으로써, 부직포 (10) 의 두께 방향으로 기립한 상태에 있다. 또, 연결부 (3) 는, 기둥과 같이 외면 섬유층 (1 및 2) 에 대해 수직으로 연결되어 있는 것이 바람직하다. 특히 연결부 (3) 는, 외면 섬유층 (1 및 2) 의 단부끼리를 연결하는 배치인 것이, 후술하는 쿠션성의 관점에서 바람직하다.

(외면 섬유층 (1 및 2) 그리고 연결부 (3) 의 섬유의 종 배향률의 측정 방법)

외면 섬유층 (1 및 2) 그리고 연결부 (3) 의 섬유의 종 배향률은, 하기 (1) ∼ (3) 에 기초하여 측정할 수 있다.

(1) 부직포의 단면의 제작

제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1) 및 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 을 통과하는, 부직포의 단면 (종단면) 으로서, 연결부 (3) 가 평면 방향으로 연장되어 나오는 방향과 직교하고, 그 연장되어 나오는 길이의 중앙을 지나는 위치에 있어서의 두께 방향의 단면을 제작한다. 또는, 부직포 (10) 가 후술하는 바와 같이 공간부 (4) 를 갖는 경우에는, 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1) 및 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 을 통과하는, 부직포의 단면 (종단면) 으로서, 공간부 (4) 의 중심을 통과하는 위치에 있어서의 두께 방향의 단면을 제작한다. 예를 들어, 도 1 에 있어서의 A-A 선, B-B 선을 통과하는 두께 방향의 단면 (도 3 및 4) 을 제작한다. 도 3 에 나타내는 A-A 선을 통과하는 두께 방향의 단면은, 연결부 (3) 가 연장되어 나오는 부직포의 길이 방향 (Y 방향) 과 직교하는 단면이다. 여기서는 연결부 (3), 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1) 및 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 의 부직포 폭 방향 (X 방향) 의 길이 (T1, T2 및 T3) 를 나타내고 있다. 도 4 에 나타내는 B-B 선을 통과하는 두께 방향의 단면은, 연결부 (3) 가 연장되어 나오는 부직포의 폭 방향 (X 방향) 과 직교하는 단면이다. 여기서는, 연결부 (3), 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1) 및 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 의 부직포 길이 방향 (Y 방향) 의 길이 (T4, T5 및 T6) 를 나타내고 있다. 또한, 상기 단면은, 측정 대상인 부직포를 5 ㎜ × 5 ㎜ 이상 잘라내는 것으로 한다.

(2) 상기 두께 방향의 단면에 있어서의 외면 섬유층 (1 및 2) 의 평면 방향의 길이의 획정 (劃定)

상기 두께 방향의 단면을 갖는 부직포를 평평한 평면에 두고, 하중 2.9 Pa 를 그 부직포 위에 가하여, 그것을 단면으로부터 관찰한다. 구체적으로는, 부직포를 주식회사 키엔스 제조의 디지털 마이크로스코프 (VHX-900) 의 대좌에 올린다. 그 부직포 위에 겉보기 중량 300 g/㎡ 의 검은 (부직포가 희면 판단이 용이해지기 때문에) 카드보드 (겉보기 중량 300 g/㎡) 를 두고, 주식회사 키엔스 제조 VHZ20R 렌즈를 사용하여 단면으로부터 20 배로 관찰함으로써, 상기 두께 방향의 단면에 있어서의 외면 섬유층 (1 및 2) 의 경계를 판단할 수 있다.

보다 구체적으로는, 도 5 에 나타내는 바와 같은 단면 관찰에 있어서, 상기 두께 방향의 단면을 나타낸 섬유층 중, 대좌 (201) 에 접촉하고 있는 범위를 외면 섬유층 (2) 의 평면 방향의 길이 (T3) (또는 T6) 로 획정하고, 각각의 경계 (양단 가장자리) 를 S2 라고 규정한다. 상기 두께 방향의 단면으로 나타낸 섬유층 중, 카드보드 (202) 와 접촉하고 있는 범위를 외면 섬유층 (1) 의 평면 방향의 길이 (T2) (또는 T5) 로 획정하고, 각각의 경계 (양단 가장자리) 를 S1 이라고 규정한다. 또한, 종래의 플랫한 부직포의 경우에는 단면 관찰하면 통상 대좌 (201) 에도 카드보드 (202) 에도, 어느 단면에서도 접촉을 하고 있다. 이 때에는, T2 및 T3 (또는 T5 및 T6) 의 개념은 존재하지 않는다.

또, 상기 두께 방향의 단면을 나타낸 섬유층에 있어서, 연결부 (3) 의 평면 방향의 길이 (T1) (또는 T4) 를 확정한다. 본 실시형태에 있어서는, 연결부 (3) 는, 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1) 및 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 의 단부끼리를 두께 방향으로 연결하도록 배재되어 있다. 이 연결부 (3) 의 평면 방향의 길이 (T1) (또는 T4) 는, 이웃한 T2 및 T3 의 사이 (또는 T5 및 T6 의 사이) 의 길이가 된다. 보다 구체적으로는, 외면 섬유층 (1 및 2) 의 평면 방향에 있어서의 길이의 경계 (단 가장자리) (S1 와 S2) 를 두께 방향으로 늘린 가상선 사이에 끼워지는 단면 섬유층의 평면 방향의 길이를 연결부 (3) 의 평면 방향의 길이 (T1) (또는 T4) 로 한다. 또한, T2, T3 의 사이 (또는 T5, T6 의 사이) 에 T1 (또는 T4) 의 길이가 존재하지 않는 경우 (즉, 경계 S1 와 S2 가 중복되는 경우) 에는 T1 (또는 T4) 의 길이는 0 으로 한다. 단, 연결부 (3) 가 외면 섬유층 (1, 2) 에 대해 수직인 배치에 가까워질수록, 도 4 및 도 5 에 나타내는 바와 같이, 연결부 (3) 의 평면 방향의 길이 (T1) (또는 T4) 는, 외면 섬유층 (1, 2) 의 평면 방향의 길이 (T2 와 T3) (또는 T5 와 T6) 가 일부 중복되는 부분의 길이가 된다.

각각 단면 관찰에 의해 획정되는 각 평면 방향의 길이 (T1, T2, T3) (또는 T4, T5, T6) 는, 각각 4 군데 측정을 실시하고, 평균치를 그 길이로 한다.

(3) 외면 섬유층 (1 및 2) 그리고 연결부 (3) 의 섬유의 종 배향률의 측정

외면 섬유층 (1 및 2) 그리고 연결부 (3) 의 섬유의 종 배향률은, 각각의 T1, T2, T3 의 범위의 부위에 대해, 하기 순서로 측정을 실시한다.

즉, 두께 방향의 단면에 있어서 획정된 외면 섬유층 (1) 의 평면 방향의 길이 (T2) (또는 T5), 외면 섬유층 (2) 의 평면 방향의 길이 (T3) (또는 T6), 연결부 (3) 의 평면 방향의 길이 (T1) (또는 T4) 각각의 영역을, 두께 방향의 단면을 SEM (니폰 전자 주식회사 제조 JCM-6000 Plus) 에 의해 35 배로 확대하여 관찰한다. 관찰 화상에 기준선으로서 0.5 ㎜ × 0.5 ㎜ 의 정방형의 선을 제작한다. 정방형의 각 변 (기준선) 은, 부직포 단면에 있어서의 두께 방향 및 평면 방향 각각과 직교하는 변으로 한다. 정방형의 각 변으로 이루어지는 기준선에 섬유가 통과하는 총 갯수를 각각 계수한다. 부직포의 평면 방향과 직교하는 정방형의 기준선을 통과하는 섬유를 「횡섬유 갯수」, 부직포의 두께 방향과 직교하는 정방형의 기준선을 통과하는 섬유를 「종섬유 갯수」로 정의한다. 종 배향률로서 (종섬유 갯수)/(횡섬유 갯수＋종섬유 갯수) × 100 = 종 배향률 (％) 로서 산출한다. 그것들을 각 4 점 측정하고, 평균한 것을 종 배향률의 값으로 한다. 외면 섬유층 및 연결부를 각각 잘라내어 측정한다.

본 실시형태의 부직포 (10) 는, 평면 배향되는 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1) 및 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 과, 두께 배향되는 연결부 (3) 가 서로 융착되어 있는 것에 의해, 다음과 같은 종래에 없던 적당한 탄력성과 우수한 쿠션성을 갖는다.

즉, 연결부 (3) 의 섬유의 배향성에 의해, 부직포 (10) 의 일방의 면측 (예를 들어 제 1 면측 (Z1)) 을 손가락으로 어루만지는 정도 (100 Pa 미만의 힘이다) 로는 섬유의 강성에 의해 가라앉지 않고, 탄력이 높은 것이 된다. 본 실시형태 (10) 의 부직포는, 이 연결부 (3) 의 두께 방향 및 전술한 외면 섬유층 (1 및 2) 의 평면 방향의 각각의 섬유, 부위끼리의 섬유가 융착되어 면을 구성하고 있기 때문에, 터치했을 때의 탄력이 높고, 쿠션감이 종래의 요철 부직포보다 훨씬 높다. 터치한 손가락에는 부직포가 포근하고 두께감이 있는 것이라고 느낄 수 있다.

또한 부직포 (10) 의 일방의 면측에 두께 방향으로 밀어 누르는 가압력 (흡수성 물품의 표면 시트를 사용시에 만지는 것을 상정한 힘으로, 2.5 ㎪ 정도의 힘이다) 이 가해지면, 그 가압력은, 역점 (力點) 부근에서 평면 방향으로 분산되기보다 두께 방향으로 집중하여 작용하기 쉬워진다. 이에 반해, 종래의 종 배향률이 낮은 일반적인 요철 부직포에서는, 힘은 평면 방향으로 분산되고, 전술한 바와 같이 변형량과 가압력에 상관이 있어, 본 발명과 같은 적당한 탄력성이 얻어지지 않았다. 그러나, 본 실시형태의 부직포 (10) 에 있어서는, 높은 종 배향률을 연결부 (3) 가 가짐으로써 가압력은, 연결부 (3) 에 있어서 섬유의 배향 방향을 따른 방향으로 전해진다. 그 결과, 가압력에 의해, 연결부 (3) 전체가 쓰러지는 변형이 아니라, 연결부 (3) 의 중간 위치에서 전술한 좌굴 현상에 가까운 변형 (굴곡) 이 생긴다. 이로써, 부직포 (10) 의 입체 구조가 평면상으로 찌부러지는 (주저앉는) 변형이 회피되어, 평량을 늘리지 않고서도 우수한 쿠션성이 얻어진다. 그리고 가압력의 집중에 의해, 부직포 (10) 의 가라앉는 압축 변형량이 종래의 것보다 커진다. 게다가, 이와 같은 압축 변형은, 부직포 (10) 의 역점 부근에서의 부분적인 가라앉음으로서 생긴다. 구체적으로는, 예를 들어 사람의 손가락으로 누른 경우, 그 영역 및 그 주변을 포함한 손가락의 크기와 거의 동일 면적인 4 ㎠ 범위의 영역이 두께 방향으로 가라앉고, 다른 영역에서는 변형이 억제되어 두께가 유지되기 쉽다. 이로써, 고하중시의 깊은 가라앉음이, 부직포 (10) 의 한정된 범위에서 생겨, 부직포 (10) 전체의 입체 구조가 유지되고, 부직포 (10) 의 폭신한 부드러움이 유지될 수 있다. 그리고, 이것에 의해 누른 손가락의 주위로는 두께가 있는 부직포에 둘러싸여 있는 감각이 얻어진다. 질감은 손가락의 안쪽뿐만 아니라 주위에서도 느껴진다고 한다 (일본 가상 현실 학회 논문지 Vol.9, No.2, 2004, 손가락 끝의 접촉 면적과 반력의 동시 제어에 의한 유연 탄성 물체의 제시). 그 때문에, 전체가 둘러싸이는 감촉에 의해 한층 더 질감이 좋다고 느끼고 있는 것으로 생각된다.

이에 더하여, 부직포 (10) 는, 연결부 (3) 의 전술한 융착되는 섬유의 종 배향성에 의해, 압축 변형 후의 두께 회복성이 우수하다. 즉, 상기 가압력에 의한 압축 변형이 해방되면, 연결부 (3) 의 섬유의 탄성에 의해 부직포 (10) 는 원래의 외관 두께를 회복한다. 이로써, 부직포 (10) 는 반복해서 만져도, 쿠션성이 되돌아와, 그 쿠션성의 지속력이 높다. 그 결과, 부직포 (10) 는, 만져서 일단 변형되어도, 손을 놓자마자 두께가 되돌아오기 쉬워, 탄력성이 있는 기분좋은 질감이 양호한 것이 된다.

부직포 (10) 에 있어서, 연결부 (3) 에 의한 부직포 (10) 에 부여하는 전술한 적당한 탄력 및 압축 변형 (좌굴 변형) 의 발현에 있어서, 외면 섬유층 (1 및 2) 의 조합이 유효하다. 직접 표면을 만질 때, 만일 종 배향률이 높은 연결부뿐인 경우, 이른바 기둥이 나란하게 정렬되어 있기만 한 구조가 된다. 그것들은 옆으로 쓰러지기 쉬워, 좌굴 변형이 생기도록 두께 방향으로 적절하게 힘이 반드시 가해진다고는 말하기 어렵다. 그러나 본 실시형태의 부직포 (10) 에 있어서는, 평면 방향의 섬유가 징검다리와 같이 연결되어 있음으로써, 두께 방향으로 가압력이 집중되기 쉽다. 즉, 외면 섬유층 (1 및 2) 이 상기에서 정의한 평면 방향의 섬유 배향을 갖고, 연결부 (3) 와 섬유의 융착에 의해 접속되어 있음으로써, 연결부 (3) 에 응력이 집중되기 쉽다. 예를 들어, 가압력을 제 1 면측 (Z1) 에서부터 가한 경우, 가압력이 가장 현저하게 가해지는 외면 섬유층 (1) 이 과도하게 변형되지 않고, 섬유의 융착에 의해 접속된 연결부 (3) 에 응력이 전해진다. 외면 섬유층 (1) 에 가해지는 가압력은, 비록 연결부 (3) 의 섬유의 배향 방향에 대해 편심 하중이 되는 경우라도, 연결부 (3) 가 바람직하게 좌굴 변형할 수 있도록 작용한다. 또, 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 은, 연결부 (3) 를 개재하여 전해지는 가압력에 의해 과도하게 변형되지 않고, 섬유의 열 융착에 의해 접속된 연결부 (3) 의 종착 부위로서 그 연결부 (3) 의 뿌리를 밑에서 지지한다. 이로써, 부직포 (10) 의 일방의 면에 가해지는 가압력은, 부직포 (10) 전체의 입체 구조를 찌부러뜨리지 않고, 가압력의 역점 부근으로 한정된 압축 변형 (좌굴 변형) 을 효과적으로 발현할 수 있다.

또 평면 방향으로 배향된 외면 섬유층은 쿠션감 이외의 질감을 향상시키는 작용도 갖는다. 질감을 확인할 때 등에 있어서 사람은 누르는 동작 이외에도 어루만지는 동작을 실시한다. 이 경우에 어루만지는 방향을 따르고 있는 배향을 갖는 외면이 존재함으로써, 보다 매끄러운 질감을 실현하고 있다. 평면 방향으로의 배향에 의해 매끄러움, 두께 방향으로 좌굴을 가진 쿠션감을 가짐으로써, 부직포 (10) 는 종래에는 없는 감촉을 실현하고 있다. 또, 어루만지는 힘에 대해서는 연결부 (3) 의 탄력이 작용하여, 부직포 (10) 의 두께 (벌키함) 가 유지되고, 매끄러운 질감을 보다 느끼기 쉽게 한다. 또, 상기 탄력에 의한 푹신한 질감도 동시에 느낄 수 있다.

부직포 (10) 는, 외면 섬유층 (1, 2) 과 연결부 (3) 로 이루어지는 두께 방향의 입체 구조에 의해, 섬유량을 증가시키지 않고, 쿠션성을 부여하기에 충분한 두께 (벌키함) 를 구비하는 것이 된다. 그 때문에, 부직포 (10) 는, 단순히 섬유량을 늘려 두께를 부여한 것보다 유연성이 있고, 또한 단위 체적당 섬유량이 적어져, 공간이 많아지므로, 압축 변형량을 보다 크게 할 수 있기 때문에 쿠션감을 느낄 수 있고 질감이 좋다. 또, 전술한 섬유의 배향에 의해, 적당한 탄력성이 있고, 질감이 우수한 쿠션성을 구비한다.

부직포 (10) 는, 유연성과 쿠션성을 우수한 것으로 하는 관점에서, 외관 두께 및 평량에 대해 다음의 범위인 것이 바람직하다.

부직포의 외관 두께는, 1.5 ㎜ 이상이 바람직하고, 2 ㎜ 이상이 보다 바람직하고, 3 ㎜ 이상이 더욱 바람직하다. 또, 외관 두께의 상한은 특별히 제한되는 것은 아니지만, 흡수성 물품의 표면 시트로서 사용하는 경우에, 휴대성 등이 우수한 것으로 하는 관점에서, 10 ㎜ 이하가 바람직하고, 9 ㎜ 이하가 보다 바람직하고, 8 ㎜ 이하가 더욱 바람직하다.

상기 외관 두께를 갖는 부직포 (10) 전체의 평량은, 100 g/㎡ 이하가 바람직하고, 60 g/㎡ 이하가 보다 바람직하고, 40 g/㎡ 이하가 더욱 바람직하다. 또, 평량의 하한은 특별히 제한되는 것은 아니지만, 부직포의 바탕을 담보하는 관점에서, 8 g/㎡ 이상이 바람직하고, 10 g/㎡ 이상이 보다 바람직하고, 15 g/㎡ 이상이 더욱 바람직하다.

(부직포 (10) 의 외관 두께, 평량의 측정 방법)

(1) 부직포의 외관 두께 측정 방법 :

측정 대상인 부직포를 10 ㎝ × 10 ㎝ 로 자른다. 10 ㎝ × 10 ㎝ 를 취할 수 없는 경우에는 가능한 한 큰 면적으로 자른다. 레이저 두께계 (오므론 주식회사 제조 ZSLD80) 를 사용하여, 50 Pa 의 하중시의 두께를 측정한다. 3 군데 측정하고, 평균치를 부직포 (10) 의 외관 두께로 한다.

(2) 부직포의 평량 측정 방법 :

측정 대상인 부직포를 10 ㎝ × 10 ㎝ 로 자른다. 10 ㎝ × 10 ㎝ 를 취할 수 없는 경우에는 가능한 한 큰 면적으로 자른다. 저울을 사용하여, 무게를 측정, 면적으로 나누어 평량으로 한다.

(3) 또한 상기 (1) 및 (2) 의 측정에 있어서, 시판되는 흡수성 물품을 사용하는 경우에는, 콜드 스프레이 등의 냉각 수단으로 흡수성 물품에 사용되어 있는 접착제를 고화시키고, 측정 대상인 부직포를 조심스럽게 벗겨내어 측정한다. 이 때, 접착제는 유기 용매를 사용하여 제거한다. 이 수단은, 본원 명세서에 있어서의 다른 부직포의 측정에 관해서, 모두 동일하다.

부직포 (10) 에 있어서, 상기 작용을 보다 효과적으로 발휘하는 관점에서, 연결부 (3) 를 다음의 것으로 하는 것이 바람직하다. 즉, 도 3 에 나타내는 바와 같이, 부직포 (10) 의 두께 방향의 단면에 있어서, 연결부 (3) 의 평면 방향의 길이 (T1) 를, 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1) 및 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 각각의 평면 방향의 길이 (T2 및 T3) 보다 짧게 하는 것이 바람직하다. 이는, 외면 섬유층 (1) 및 외면 섬유층 (2) 의 단 가장자리가 연결부 (3) 에 접속되어 있고, 접속된 연결부 (3) 의 기울기가 상기 범위 내로 한정되어 보다 두께 방향을 따르고 있는 것을 의미한다. 이로써, 외면 섬유층 (1 또는 2) 이 두께 방향으로 밀어 눌려졌을 때에, 연결부 (3) 가 잘 쓰러지지 않고, 전술한 좌굴 변형이 보다 명확하게 발생하기 쉬워, 쿠션성이 보다 우수한 것이 된다.

다음으로, 본 실시형태에 있어서의 부직포 (10) 의 보다 구체적인 구조에 대해 도 1, 도 3, 도 4 및 도 6 을 참조하여 설명한다.

본 실시형태에 있어서, 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1) 은 2 종의 부분을 갖는다. 그 2 종의 부분은, 제 1 면측 (Z1) 에 배치되는, 제 1 외면 섬유층 (11) 과 제 2 외면 섬유층 (12) 이다. 이들은, 부직포 (10) 의 평면에서 보았을 때 교차하는 상이한 방향의 각각을 따라서 연장되어 나오는 길이를 갖는다. 연장되는 방향은, 부직포 (10) 의 변을 따른 서로 직교하는 X 방향과 Y 방향이다. Y 방향은 부직포 (10) 의 길이 방향이고, X 방향은 부직포 (10) 의 폭 방향이다.

상기 2 종의 부분 중, 일방인 제 1 외면 섬유층 (11) 은, 부직포 (10) 의 평면에서 보아, Y 방향에 연속하여 연장되어 나오고, 부직포 (10) 의 길이 전체에 걸쳐서 연속되어 있다. Y 방향으로 연장되어 나온 제 1 외면 섬유층 (11) 은, Y 방향과 직교하는 X 방향에 대해, 복수 서로 이간하여 배치되어 있다.

타방인 제 2 외면 섬유층 (12) 은, X 방향으로 연장되어 나오고, X 방향으로 이간하여 병렬되는 제 1 외면 섬유층 (11, 11) 의 사이를 연결하여 배치되어 있다. 「제 1 외면 섬유층 (11, 11) 사이를 연결하고」 있다는 것은, 제 1 외면 섬유층 (11) 을 사이에 두고 이웃하는 제 2 외면 섬유층 (12) 끼리가 직선상으로 나란히 정렬해 있는 것을 말한다. 구체적으로는, 제 2 외면 섬유층 (12) 의 X 방향으로 연장되는 폭 중심선과, 제 1 외면 섬유층 (11) 을 사이에 두고 이웃하는 제 2 외면 섬유층 (12) 의 X 방향으로 연장되는 폭 중심선의 엇갈림이, 제 2 외면 섬유층 (12) 의 폭 (Y 방향의 길이) 의 범위인 것을 말하고, 예를 들어 5 ㎜ 이내인 것을 말한다. 제 2 외면 섬유층 (12) 은, 제 1 외면 섬유층 (11) 보다 제 1 면측 (Z1) 의 위치가 약간 낮게 형성되어 있다. 그 때문에 제 2 외면 섬유층 (12) 은, 제 1 외면 섬유층 (11) 의 개재에 의해 X 방향의 길이가 분단되어, 복수가 서로 이간하면서 X 방향으로 열을 형성하고 있다. 또, 제 2 외면 섬유층 (12) 의 폭 (Y 방향의 폭) 은, 제 1 외면 섬유층 (11) 의 폭 (X 방향의 폭) 보다 좁게 되어 있다. 이와 같은 제 2 외면 섬유층 (12) 의 X 방향의 열은, 다시 Y 방향에 대해 복수 서로 이간하여 배치되어 있다. 또한, 제 2 외면 섬유층의 형상은 본 실시형태의 것으로 한정되지 않고, 예를 들어, 상기 제 1 면측 (Z1) 의 위치나 폭을 제 1 외면 섬유층 (11) 과 동일하게 해도 된다. 단, 제 2 외면 섬유층 (12) 을 본 실시형태의 것으로 함으로써, 가압력의 평면 방향으로의 파급을 억제할 수 있어 바람직하다.

또한, 상기와 같이 외면 섬유층 (1) 이 연장 방향이 상이한 복수의 부분을 구비할 때, 연장 방향이 되는 「평면에서 보았을 때 교차하는 상이한 방향」은 X 방향 및 Y 방향으로 한정되지 않는다. 부직포 (10) 의 평면 방향에 있어서의 교차하는 방향이라면 여러 가지 양태를 취할 수 있다. 상기한 쿠션성을 보다 우수한 것으로 하는 관점 및 연결부의 종 배향 섬유가 작성되기 쉬운 관점에서, 「평면에서 보았을 때 교차하는 상이한 방향」의 교차 각도는, 부직포를 표면 섬유의 기계 흐름 (Machine Direction ; MD) 방향과 이것과 직교하는 폭 방향 (Cross Direction ; CD) 의 교차 각도 (90°) 가 가장 바람직하다.

제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 은, 복수 서로 이간하여 배치되어 있다. 구체적으로는, 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 은, 제 1 면측 (Z1) 의 제 1 외면 섬유층 (11, 11) 사이의 이간 공간을 덮고, 외면 섬유층 (11) 의 연장 방향 (Y 방향) 을 따라서 복수 서로 이간하여 열을 형성하고 있다. 또한, 외면 섬유층 (2) 의 Y 방향의 열은, Y 방향과 직교하는 X 방향으로, 복수 서로 이간하여 배치되어 있다. 즉, 외면 섬유층 (2) 은 X 방향으로도 배열되어 있다. 이와 같이 외면 섬유층 (2) 의 배열 방향은, 외면 섬유층 (1) 의 연장 방향과 일치하고 있다. 그 때문에, 외면 섬유층 (1) 의 연장 방향이 상기 X 방향 및 Y 방향과 상이한 방향을 취하는 경우, 외면 섬유층 (2) 의 배열 방향도 이것에 따라서 상기 X 방향 및 Y 방향과 상이한 방향이 된다.

이에 더하여, 연결부 (3) 는 2 종의 부분을 갖는다. 하나는, 제 1 면측 (Z1) 의 제 1 외면 섬유층 (11) 과 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 을 두께 방향으로 연결하는 제 1 연결부 (31) 이다. 또 하나는, 제 1 면측 (Z1) 의 제 2 외면 섬유층 (12) 과 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 을 두께 방향으로 연결하는 제 2 연결부 (32) 이다. 연결부 (3) (제 1 연결부 (31) 및 제 2 연결부 (32)) 는, 외면 섬유층 (1 및 2) 의 이간 배치에 맞춰, 부직포 (10) 의 평면 방향으로 복수 서로 이간하여 배치되어 있다.

연결부 (3) 는, 부직포 (10) 의 두께 방향의 높이와, 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1) 및 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 의 연장 방향을 따른 부직포 (10) 의 평면 방향의 연장 길이 (폭) 를 구비한 벽면을 갖는다. 연결부 (3) 는 그 벽면에 의해 외면 섬유층 (1, 2) 사이를 연결하고 있고, 그 벽면이 부직포 (10) 의 평면에서 보았을 때 교차하는 상이한 복수의 방향을 따라 배치되어 있다. 구체적으로는, 제 1 연결부 (31) 는, 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 의 Y 방향의 변에 일치하는 길이 (폭) 를 갖고, 제 1 면측 (Z1) 의 제 1 외면 섬유층 (11) 의 연장 방향을 따른 벽면을 구비한다. 즉, 제 1 연결부 (31) 의 벽면은 Y 방향을 따라 배치되어 있다. 한편, 제 2 연결부 (32) 는, 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 의 X 방향의 변에 일치하는 길이 (폭) 를 갖고, 제 1 면측 (Z1) 의 제 2 외면 섬유층 (12) 의 연장 방향을 따른 벽면을 구비한다. 즉, 제 2 연결부 (32) 의 벽면은 X 방향을 따라서 배치되어 있다. 이와 같이 연결부 (3) (제 1 연결부 (31) 및 제 2 연결부 (32)) 의 벽면이 따르는 방향은, 외면 섬유층 (1) 이 연장되어 나오는 것과 일치하고 있다. 그 때문에, 외면 섬유층 (1) 의 연장 방향이 상기 X 방향 및 Y 방향과 상이한 방향을 취하는 경우, 연결부 (3) 의 벽면이 따르는 방향도 이에 따라서 상기 X 방향 및 Y 방향과 상이한 방향이 된다.

연결부 (3) 는, 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1) 및 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 의 단부끼리를 연결한다. 보다 상세하게는, 제 1 연결부 (31) 는, 제 1 외면 섬유층 (11) 의 단부 (11A) 및 외면 섬유층 (2) 의 단부 (2A) 를 연결하고 있다. 이 때, 도 3 을 참조하여 전술한 바와 같이, 제 1 연결부 (31) 의 평면 방향의 길이 (T1) 가, 제 1 외면 섬유층 (11) 및 외면 섬유층 (2) 각각의 평면 방향의 길이 (T2 및 T3) 보다 짧은 것이 바람직하다. 한편, 제 2 연결부 (32) 는, 제 2 외면 섬유층 (12) 의 단부 (12A) 및 외면 섬유층 (2) 의 단부 (2A) 를 연결하고 있다. 이 때, 상기와 마찬가지로 도 4 에 나타내는 바와 같이, 제 2 연결부 (32) 의 평면 방향의 길이 (T4) 가, 제 2 외면 섬유층 (12) 및 외면 섬유층 (2) 각각의 평면 방향의 길이 (T5 및 T6) 보다 짧은 것이 바람직하다.

연결부 (3) 가 외면 섬유층 (1) 및 외면 섬유층 (2) 의 단부끼리를 연결함으로써, 외면 섬유층 (1) 에 가해지는 가압력의 연결부 (3) 에 대한 편심 하중이 보다 명확해진다. 이 때, 평면 방향의 섬유 배향을 갖는 외면 섬유층 (1 및 2) 과 두께 방향의 섬유 배향을 갖는 연결부 (3) 의 조합에 있어서, 하중이 단부에 효율적으로 작용하고, 가압력의 방향이 보다 두께 방향으로 집중하여 변형 거동이 좌굴 거동을 취하기 쉬워진다.

벽면의 방향이 상이한 제 1 연결부 (31) 및 제 2 연결부 (32) 는 모두, 상기에서 정의하는, 섬유가 부직포 (10) 의 두께 방향으로 배향된 부분이다. 즉, 연결부 (3) 는, 부직포 (10) 의 평면 방향에 있어서의 어느 방향을 벽면이 향하고 있어도 (연장 방향이 어느 방향이라도), 섬유가 두께 방향으로 배향되어 있다. 종래의 부직포와 같이 기본적으로 랜덤하게 섬유가 배향되고 융착된 부직포를 요철로 부형하는 것만으로는, 이와 같이 상이한 복수의 방향을 향한 연결부 (3) 를 두께 방향으로 배향된 것으로 할 수가 없다. 만일 배향이 있었다고 해도 부직포 제조시의 기계 흐름 (MD) 방향의 1 방향만이 된다. 이에 반해, 본 실시형태의 부직포 (10) 는, 어느 방향을 향하는 연결부 (3) (본 실시형태에 있어서는 서로 직교하는 면을 갖는 연결부 (31 및 32)) 에 있어서도 상기에서 정의하는, 두께 방향의 섬유 배향을 갖는다.

이로써, 가압력이 수직으로 가해지는 경우에 한하지 않고, 경사진 방향으로 가해지는 경우나 다방향의 전단력으로서 가해지는 경우에도, 연결부 (3) 에 있어서의 전술한 좌굴 변형이 바람직하게 발생하여 부직포 (10) 의 적당한 탄력성을 수반하는 우수한 쿠션성이 발현된다.

부직포 (10) 는, 연결부 (3) (본 실시형태에 있어서는 2 개의 제 1 연결부 (31) 와 2 개의 제 2 연결부 (32)) 에 둘러싸인 공간부 (4) 를 갖는다. 공간부 (4) 는, 제 1 외면 섬유층 (11) 과 제 2 외면 섬유층 (12) 에 의해 구획되는 제 1 면측 (Z1) 의 영역으로부터, 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 까지의 두께 방향의 영역에 있다. 공간부 (4) 는, 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 을 바닥부로 하고, 제 1 면측 (Z1) 에 개구되어 있다. 부직포 (10) 는 공간부 (4) 를 가짐으로써, 연결부 (3) 의 좌굴 변형이 더욱 발생하기 쉬워져 바람직하다. 이에 더하여, 약한 가압력 (예를 들어, 흡수성 물품의 표면 시트를 만지는 것을 상정한 2.5 ㎪ 정도의 힘) 으로도 가라앉는 쿠션감이 얻어져, 부직포 (10) 의 질감이 보다 부드러운 것이 되어 바람직하다. 공간이 없고, 모든 것이 종배향인 섬유에 덮여 있는 경우, 보다 딱딱한 것이 되어 쿠션감이 얻어지지 않는다.

공간부 (4) 는, 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 의 4 변으로부터 세워져 형성된 4 개의 연결부 (3) 에 둘러싸여 이루어진다. 그 때문에, 공간부 (4) 는, 외면 섬유층 (2) 의 X 방향 및 Y 방향의 배열에 대응하여, 복수 서로 이간하여 배열되어 있다. 이 배열에 있어서, 공간부 (4) 끼리는 서로 연통하지 않고 독립되어 있다. 본 실시형태에 있어서, 공간부 (4) 를 둘러싸는 4 개의 연결부 (3) 와 외면 섬유층 (2) 이 이루는 형상은 각기둥체 또는 원뿔대의 형상으로 되어 있다. 단, 공간부 (4) 의 형상은 이것으로 한정되지 않고, 후술하는 작용을 나타내는 한, 원기둥 형상 등, 여러 가지 형상으로 할 수 있다. 만졌을 때의 하중을 분산시키기 위해, 바닥면이 정방형 혹은 원형의 기둥체가 보다 바람직하다.

공간부 (4) 를 둘러싸는 연결부 (3) 는, 가압력에 의해 쓰러지지 않고 좌굴 변형을 양호하게 발현하기 위해, 모두 동일한 정도로 기울어져 있는 것이 바람직하다. 요컨대, 연결부 (3) 는, 공간부 (4) 를 둘러싸는 적어도 주위 4 방향의 것이, 부직포 (10) 의 두께 방향의 단면이면서, 또한, 공간부 (4) 의 중심을 통과하는 단면에 있어서, 동일 평면 방향의 길이를 갖는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 제 1 연결부 (31) 의 평면 방향의 길이 (T1) (도 3) 와 제 2 연결부 (32) 의 평면 방향의 길이 (T4) (도 4) 가 동일한 길이 (T1 = T4) 인 것이 바람직하다. 이로써, 어느 연결부 (3) 에 있어서도 가압력이 전해지는 방식이 동일해져, 어느 방향에서 가압력이 전해져도 좌굴 변형이 양호하게 생길 수 있다. 이에 더하여, 동등해진 길이 (T1 및 T4) 는, 외면 섬유층 (1 및 2) 의 평면 방향의 길이 (T2, T3, T5 및 T6) 와의 관계를 전술한 것으로 하는 것이 바람직하다. 이로써 공간부 (4) 를 둘러싸는 4 개의 연결부 (3) 와 외면 섬유층 (2) 이 이루는 형상이 원뿔대의 형상이라도, 공간부 (4) 에 있어서의 상하 바닥면의 면적차가 작게 억제된 형상이 된다. 그 결과, 공간부 (4) 를 둘러싸는 모든 연결부 (3) 에 있어서, 가압력이 섬유의 두께 방향의 배향 방향을 따라서 전해지기 쉬워, 좌굴 변형이 발생하기 쉬워진다.

제 1 연결부 (31) 의 평면 방향의 길이 (T1) 와 제 2 연결부 (32) 의 평면 방향의 길이 (T4) 가 동일하다고 할 때, 양자의 차 (｜T1－T4｜) 가 2 ㎜ 이하인 것을 말하며, 상기한 연결부 (3) 의 좌굴 변형을 양호한 것으로 하는 관점에서, 1 ㎜ 이하가 보다 바람직하고, 0 (제로) ㎜ 인 것이 더욱 바람직하다.

제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1) 의 평면 방향의 길이 (T2 또는 T5) 에 대한 연결부 (3) 의 평면 방향의 길이 (T1 또는 T4) 의 비 (T1/T2 또는 T4/T5) 는, 상기한 연결부 (3) 의 좌굴 변형을 양호한 것, 나아가서는 질감을 부드럽게 하는 관점에서, 0.9 이하가 바람직하고, 0.75 이하가 보다 바람직하고, 0.5 이하가 더욱 바람직하다. 상기 비 (T1/T2 또는 T4/T5) 는, 작을수록 바람직하다. 좌굴 변형을 순조롭게 일으키는 관점에서, 0 초과가 바람직하고, 0.001 이상이 보다 바람직하며, 0.01 이상이 더욱 바람직하다.

또, 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 의 평면 방향의 길이 (T3 또는 T6) 에 대한 연결부 (3) 의 평면 방향의 길이 (T1 또는 T4) 의 비 (T1/T3 또는 T4/T6) 도, 하면에 평행한 섬유를 형성하여 부직포 구조를 안정적으로 유지하고, 또한 상기한 연결부 (3) 의 좌굴 변형을 양호한 것으로 하는 관점에서, 상기 서술한 비 (T1/T2 또는 T4/T5) 와 마찬가지로, 0.9 이하가 바람직하고, 0.75 이하가 보다 바람직하고, 0.5 이하인 것이 더욱 바람직하다. 상기 비 (T1/T3 또는 T4/T6) 는, 작을수록 바람직하다. 또, 0 초과가 바람직하고, 0.001 이상이 보다 바람직하고, 0.01 이상이 더욱 바람직하다.

또, 공간부 (4) 의 존재에 의해, 가압력의 부직포 (10) 의 평면 방향으로의 파급이 억제된다. 이로써, 부직포 (10) 에 있어서, 전술한 가압력의 역점 부근의 좁은 영역으로 한정된 압축 변형 (좌굴 변형) 을 보다 효과적으로 발현시킬 수 있다. 이 때, 공간부 (4) 를 둘러싸는 연결부 (3) 끼리의 교차 부분이 있음으로써, 상기에서 정의되는 두께 방향의 섬유 배향과 더불어, 부직포 (10) 전체의 입체 구조가 유지되기 쉽다. 이로써 연결부 (3) 의 교차 부분 이외에서 좌굴 변형이 발생한 후의 형상 회복성이 높아, 쿠션성을 더욱 높일 수 있다.

그리고, 공간부 (4) 가 제 1 면측 (Z1) 에 개구되어 있음으로써, 가압하는 사람의 신체, 예를 들어 손가락의 피부 표면이 부분적으로 들어갈 수 있다. 이로써, 제 1 면측 (Z1) 으로부터 부직포 (10) 를 눌렀을 때에, 연결부 (3) 의 좌굴 변형에 수반하는 외면 섬유층 (1) 의 가라앉음의 쿠션감과 함께, 공간부 (4) 의 부분에 있어서, 보다 폭신한 감촉을 얻을 수 있어 바람직하다. 또, 신체의 피부 표면이 공간부 (4) 에 겹쳐지면, 공간부 (4) 의 가장자리에 있는 연결부 (3) 에 가압력이 집중되어 연결부 (3) 의 좌굴 변형이 보다 생기기 쉬워진다. 이로써, 부직포 (10) 의 쿠션성이 보다 바람직한 것이 된다. 나아가 외관상으로도, 개구되어 있음으로써 입체감을 만들어 내고, 심리적으로도 질감이 좋은 것처럼 보인다. 또, 흡수성 물품의 표면 시트로서 사용했을 때에는 개구는 통기성의 높음을 상기 (想起) 시키고, 쾌적감을 부여한다. 그리고 공간이 유지됨으로써 공기가 통과하는 길을 만들어, 통기성이 실제로 좋아 땀이 차는 것을 억제한다.

본 실시형태에 있어서, 복수의 독립된 공간부 (4) 는, 서로 이간하면서 제 1 외면 섬유층 (11) 에 의해 Y 방향으로 연접되어 있다. 이로써, 부직포 (10) 의 제 1 면측 (Z1) 의 면의 형상이 유지되기 쉽고, 가압 후의 형상 회복성이 보다 우수한 것이 되어 바람직하다. 또, 제 1 외면 섬유층 (11) 과 제 2 외면 섬유층 (12) 이 제 1 면측 (Z1) 에 있어서의 높이를 다르게 하고 있음으로써, 가압력의 부직포 (10) 의 평면 방향으로의 파급이 억제되어 바람직하다.

공간부 (4) 는, 상기한 작용을 효과적으로 발현하는 관점에서, 부직포 (10) 의 제 1 면측 (Z1) 의 면에서 차지하는 면적률로는, 5 ％ 이상이 바람직하고, 10 ％ 이상이 보다 바람직하고, 15 ％ 이상이 더욱 바람직하다. 또, 공간부 (4) 의 상기 면적률은, 부직포의 강도를 담보하는 관점에서, 90 ％ 이하가 바람직하고, 80 ％ 이하가 보다 바람직하고, 70 ％ 이하가 더욱 바람직하다. 구체적으로는, 공간부 (4) 의 상기 면적률은, 5 ％ 이상 90 ％ 이하가 바람직하고, 10 ％ 이상 80 ％ 이하가 보다 바람직하고, 15 ％ 이상 70 ％ 이하가 더욱 바람직하다.

(공간부 (4) 의 면적률의 측정 방법)

주식회사 키엔스 제조의 디지털 마이크로스코프 (VHX-900) 및 VHZ20R 렌즈를 사용하여 상면으로부터 측정하는 부위가 충분히 시야에 들어가 측정할 수 있는 크기 (10 배 이상 100 배 이하) 로 확대하고, 상면에 핀트를 맞추었을 때에 하면에도 핀트가 맞는 경우에는, 핀트가 맞지 않는 장소에 있는 섬유 영역 또는 섬유가 없는 영역을 공간부로 하고, 공간부 (4) 의 면적을 측정, 전체로부터 비율을 산출하여 면적률로 한다. 상면과 하면에 동시에 핀트가 맞지 않을 때에는, 각각 핀트를 맞추고, 양방에 핀트가 맞지 않는 영역 또는 섬유가 없는 영역을 공간부로 한다.

본 실시형태에 있어서, 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1) 및 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 각각의 이간 배치에 의해, 부직포 (10) 는 요철 형상을 구비한다. 이 요철 형상은, 제 1 면측 (Z1) 의 요철 형상 (8) 과 제 2 면측 (Z2) 의 요철 형상 (9) 을 갖는다. 제 1 면측 (Z1) 의 요철 형상 (8) 은, 연결부 (3) 의 두께 높이에 상당하는 깊이를 갖고, 외면 섬유층 (2) 을 바닥부로 하는, 제 1 면측 (Z1) 에 개구되는 오목부 (81) 을 갖는다 (도 3, 4 및 6(A) 참조). 제 2 면측 (Z2) 의 요철 형상 (9) 은, 연결부 (3) 의 두께 높이에 상당하는 깊이를 갖고, 외면 섬유층 (1) 을 바닥부로 하는, 제 2 면측 (Z2) 에 개구되는 오목부 (91) 를 갖는다. 오목부 (91) 는, 외면 섬유층 (1) 의 2 종 각각에 대응하여, 오목부 (91A) 및 오목부 (91B) 를 갖는다 (도 3, 4 및 6(B) 참조).

오목부 (91A) 는, 제 1 외면 섬유층 (11) 에 대응하는 제 2 면측 (Z2) 의 영역에 있고, 부직포의 Y 방향 (길이 방향) 을 따른 제 1 연결부 (31, 31) 사이의 공간을 갖는다. 오목부 (91A) 는, 제 1 외면 섬유층 (11) 의 연장 방향을 따라 Y 방향에 연속하고 있다.

오목부 (91B) 는, 제 2 외면 섬유층 (12) 에 대응하는 제 2 면측 (Z2) 의 영역에 있고, 부직포의 X 방향 (폭 방향) 을 따른 제 2 연결부 (32, 32) 사이의 공간을 갖는다. 오목부 (91B) 는, 제 2 외면 섬유층 (12) 의 배열 방향을 따라 X 방향에 연속하고 있다.

Y 방향의 오목부 (91A) 와 X 방향의 오목부 (91B) 는, 교차하는 부분에서 공간을 공유하고, 부직포 (10) 전체로서 제 2 면측 (Z2) 에 격자상의 공간을 형성하고 있다. 이로써 제 1 면측 (Z1) 및 제 2 면측 (Z2) 의 요철 형상이 배치되어 있다. 상기한 제 1 면측 (Z1) 및 제 2 면측 (Z2) 의 요철 형상에 의해, 좌굴에 필요한 형상을 유지하여, 질감이 향상된다. 또 전술한 바와 같이 요철 형상에 의해, 보다 손가락의 형상에 맞는 변형이 기대된다. 손가락의 형상을 따른 변형에 의해, 사람은 보다 좋은 질감을 느낄 수 있다.

외면 섬유층 (1) 과 외면 섬유층 (2) 은, 일방보다 타방 (즉, 외면 섬유층 (1) 및 외면 섬유층 (2) 에 있어서의 일방보다 타방) 의 섬유량이 적게 되어 있는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1) 보다 제조시에 있어서 열풍이 쏘여진 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 의 섬유량이 적은 것이 바람직하다. 이로써, 닿는 표면에는 섬유가 많아, 매끄러운 질감이 느껴진다. 한편 닿지 않는 이면에는 형상을 유지할 수 있는 최저한의 섬유를 배치함으로써, 보다 표면으로의 섬유를 많게 할 수 있다. 또 이면의 섬유를 적게 함으로써, 흡수성 물품의 표면 시트에 사용할 때에, 섬유가 흡수를 저해하지 않고 효율적으로 액체를 흡수한다. 또, 통기성도 향상시킬 수 있다. 이들은 통상적인 융착 전의 웨브를 잡아 늘림으로써 섬유의 분포를 발생시킬 수 있다. 상하층에 분포를 부여하고 싶으면, 웨브를 상하로 잡아 당김으로써 실현할 수 있다. 예를 들어 요철을 가진 서로 맞물리는 롤 사이에 끼움으로써, 상하로 잡아 당겨져, 상방 혹은 하방에 섬유가 보다 많이 분포하는 상태를 얻을 수 있다.

상기 작용을 보다 바람직한 것으로 하는 관점에서, 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1) 의 섬유량은 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 의 섬유량의, 1.1 배 이상이 바람직하고, 1.5 배 이상이 보다 바람직하고, 2 배 이상이 더욱 바람직하다. 또, 외면 섬유층 (2) 의 형상을 유지하는 관점에서, 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1) 의 섬유량은 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 의 섬유량의, 20 배 이하가 바람직하고, 10 배 이하가 보다 바람직하고, 5 배 이하가 더욱 바람직하다.

(외면 섬유층 (1) 및 외면 섬유층 (2) 의 섬유량의 측정 방법)

부직포의 외면 섬유층 (1) 에 해당하는 부위, 외면 섬유층 (2) 에 해당하는 부위를 각각 잘라 내어, 질량을 측정하고, 자른 면적으로 나누어 섬유량 (평량) (g/㎡) 으로 한다.

외면 섬유층 (1) 과 외면 섬유층 (2) 에 관해, 일방의 면측보다 타방의 면측의 섬유끼리의 융착점이 많은 것이 바람직하다. 구체적으로는, 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1) 보다 제조시에 있어서 열풍이 쏘여지는 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 의 섬유끼리의 융착점이 많은 것이 바람직하다. 이로써, 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 은 가압력의 흡수력이 높아, 부직포 (10) 전체에 탄력을 부여하여 주저앉지 않도록 작용한다. 이에 더하여, 부직포 (10) 는, 융착점이 많은 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 에 의해 형상 유지되고, 두께가 높아져 쿠션감이 느껴지기 쉽다. 또 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1) 에서는 융착점이 적음으로써 보다 매끄러운 질감이 된다. 또한, 본 실시형태에 있어서는, 제조시에 열풍이 쏘여지는 면이 제 2 면측 (Z2) 인 것으로 하고 있지만, 부직포 (10) 와 동일한 형상을 가지고 있어도, 제 1 면측 (Z1) 으로부터 열풍을 쏘여, 제 1 면측 (Z1) 의 섬유끼리의 융착점이 많아지도록 해도 된다.

다음으로, 본 실시형태의 부직포 (10) 의 제조 방법의 바람직한 일 실시형태에 대해, 도 7 을 참조하여 이하에 설명한다.

본 실시형태의 부직포 (10) 의 제조 방법에 있어서는, 부직포화하기 전의 섬유 웨브 (110) 를 부형하기 위한 지지체 수재 (120) 와 지지체 암재 (130) 를 사용한다. 도 7(A) 에 나타내는 바와 같이, 지지체 수재 (120) 위에 섬유 웨브 (110) 를 재치 (載置) 하고, 섬유 웨브 (110) 위로부터 지지재 암재 (130) 로 눌러서 사이에 끼워 부형한다.

지지체 수재 (120) 는, 부직포 (10) 의 공간부 (4) 를 둘러싸는 4 개의 연결부 (3) 및 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 이 부형되는 위치에 대응하여 복수의 돌기 (121) 를 갖는다. 돌기 (121, 121) 사이는, 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1) 이 부형되는 위치에 대응하는 오목부 (122) 로 되어 있다. 이로써, 지지체 수재 (120) 는 요철 형상을 가지고 있고, 돌기 (121) 와 오목부 (122) 가 평면에서 보아 상이한 방향으로 교대로 배치되어 있다. 오목부 (122) 의 바닥부 (123) 는 열풍이 지나쳐 나가는 구조로 되어 있고, 예를 들어 복수의 구멍이 배치되어 있다 (도시 생략). 또한, 상기 「상이한 방향」은, 부직포 (10) 를 제조하는 지지체로는, 부직포 (10) 에 있어서의 Y 방향 (길이 방향) 과 X 방향 (폭 방향) 에 일치하는 방향인 것이 바람직하다. Y 방향은 본 제조 방법에 있어서의 기계 흐름 방향에 상당하고, X 방향은 기계 흐름 방향과 직교하는 폭 방향에 상당한다. 단 「상이한 방향」은, 본 발명의 부직포의 요철 구조에 따라 다른 것이며, Y 방향 및 X 방향으로 한정되지 않는다.

지지체 암재 (130) 는, 지지체 수재 (120) 의 오목부 (122) 에 대응하는 격자상의 돌기 (131) 를 갖는다. 돌기 (131, 131) 사이는, 지지체 수재 (120) 의 돌기 (121) 에 대응하는 오목부 (132) 로 되어 있다. 이로써, 지지체 암재 (130) 는 요철 형상을 가지고 있고, 돌기 (131) 와 오목부 (132) 가 평면에서 보아 상이한 방향으로 교대로 배치되어 있다. 오목부 (132) 의 바닥부 (133) 는 열풍이 지나쳐 나가는 구조로 되어 있고, 예를 들어 복수의 구멍이 배치되어 있다. 돌기 (131, 131) 사이의 거리는, 지지체 수재 (120) 의 돌기 (121) 의 폭보다 넓게 되어 있다. 그 거리는, 지지체 수재 (120) 의 돌기 (121) 와 지지체 암재 (130) 의 돌기 (131) 에 의해 섬유 웨브 (110) 를 사이에 두고 섬유가 두께 방향으로 배향되는 연결부 (3) 를 바람직하게 부형할 수 있도록 적절히 설정된다.

먼저, 본 실시형태에 있어서는, 융착하기 전의 섬유 웨브 (110) 를 소정의 두께가 되도록 카드기 (도시 생략) 로부터 웨브를 부형하는 장치에 공급한다.

이어서, 도 7(A) 에 나타내는 바와 같이, 지지체 수재 (120) 상에, 열가소성 섬유를 포함하는 섬유 웨브 (110) 를 배치하고, 섬유 웨브 (110) 상으로부터, 지지체 암재 (130) 를 지지체 수재 (120) 로 밀어 누른다. 이 때, 지지체 수재 (120) 의 돌기 (121) 와 지지체 암재 (130) 의 오목부 (132) 가 끼워 맞춰진다. 또, 지지체 수재 (120) 의 오목부 (122) 와 지지체 암재 (130) 의 돌기 (131) 가 끼워 맞춰진다. 이로써 섬유가 두께 방향과 평면 방향으로 배향된 형상을 만든다.

이 상태로, 도 7(B) 에 나타내는 바와 같이 지지체 암재 (130) 의 측으로부터 섬유 웨브 (110) 에 대해 제 1 열풍 (W1) 을 분사한다. 즉, 부직포 (10) 에 있어서의 제 2 면이 되는 측으로부터 제 1 열풍 (W1) 을 분사한다. 이로써, 섬유 웨브 (110) 는 부직포 (10) 의 요철 형상을 유지 가능한 정도로 융착된다. 섬유 웨브 (110) 에 있어서는, 섬유끼리가 극히 느슨하게 융착되어 있는 상태로 되어 있다.

섬유 웨브 (110) 에 있어서는, 부직포와는 달리, 섬유의 이동의 자유도가 높다. 그 때문에, 지지체 수재 (120) 의 돌기 (121) 주위의 어느 방향을 향한 면에 있어서도 섬유가 두께 방향 (세로 방향) 으로 배향되기 쉽게 되어 있다.

보다 구체적으로는, 섬유 웨브 (110) 를 향하여 지지체 암재 (130) 측으로부터 제 1 열풍 (W1) 을 분사하면, 지지체 수재 (120) 의 돌기 (121) 의 벽면과 지지체 암재 (130) 의 돌기 (131) 의 벽면의 사이에 섬유가 두께 방향으로 배향되는, 제 1 부직포층 (5) 의 연결부 (3) 가 부형된다. 이 때, 섬유 웨브 (110) 에서는 섬유끼리의 교점의 융착이 형성되어 있지 않기 때문에, 섬유의 이동성이 높아, 섬유의 방향을 제 1 열풍 (W1) 이 지나쳐 나가는 방향에 맞출 수 있다. 보다 구체적으로는, 도 7(B) 및 도 8 에 나타내는 바와 같이, 지지체 수재 (120) 의 돌기 (121) 의 사방의 벽면과 이것을 둘러싸는 지지체 암재 (130) 의 돌기 (131) 의 벽면 사이에 끼인 영역에서, 섬유 웨브 (110) 의 섬유가 맞춰진다. 즉, 돌기 (121) 의 기계 흐름 방향 (Y 방향) 을 따른 벽면 (131A), 폭 방향 (X 방향) 을 따른 벽면 (131B) 의 어디에서도, 면의 방향과 관계없이, 섬유가 제 1 열풍 (W1) 이 지나쳐 나가는 방향에 맞춰진다. 이로써, 부직포 (10) 의 연결부 (3) 에 있어서의 섬유가 두께 방향으로 배향된 구성을 형성할 수 있다.

또한, 돌기 (121) 의 정상부와 오목부 (132) 의 바닥부의 사이에서는, 제 1 열풍 (W1) 이 지나쳐 나가는 것이 억제되어, 섬유가 평면 방향에서 융착된다. 이로써, 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 에 상당하는 섬유층이 부형된다. 또, 오목부 (122) 의 바닥부와 돌기부 (131) 의 정상부의 사이에서, 섬유가 평면 방향으로 배향된다. 돌기부 (131) 는 열풍을 저해하고 있기 때문에, 형성되는 섬유층에는 융착이 적고, 매끄러운 섬유층이 얻어진다. 이로써, 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1) 에 상당하는 섬유층이 부형된다. 이 때 두께 방향으로 배향되어 있는 연결부의 형상도 유지된다.

또한, 도면 화살표는 제 1 열풍 (W1) 의 흐름을 모식적으로 나타내고 있다.

제 1 열풍 (W1) 의 온도는, 열가소성 섬유가 두께 방향과 평면 방향으로 형상을 유지할 수 있는 온도로 설정된다. 이 종류의 제품에 사용되는 일반적인 섬유 재료를 고려하면, 섬유 웨브 (110) 를 구성하는 열가소성 섬유의 융점에 대해 0 ℃ 이상 70 ℃ 이하 높은 것이 바람직하고, 5 ℃ 이상 50 ℃ 이하 높은 것이 보다 바람직하다.

제 1 열풍 (W1) 의 풍속은, 효과적으로 융착시키는 관점에서, 2 m/s 이상이 바람직하고, 3 m/s 이상이 보다 바람직하다. 또, 제 1 열풍 (W1) 의 풍속은, 장치 규모를 컴팩트하게 할 수 있는 관점에서, 100 m/s 이하가 바람직하고, 80 m/s 이하가 보다 바람직하다.

이와 같이 하여, 섬유 웨브 (110) 를 임시 융착시켜 요철 형상으로 유지한다.

또한, 지지체 수재 (120) 의 돌기 (121) 의 높이 및 지지체 수재 (130) 의 돌기 (131) 의 높이는, 제조하는 부직포 (10) 의 외관 두께 등에 따라 적절히 결정된다. 예를 들어, 2 ㎜ 이상이 바람직하고, 3 ㎜ 이상이 보다 바람직하고, 5 ㎜ 이상이 더욱 바람직하며, 또, 15 ㎜ 이하가 바람직하고, 10 ㎜ 이하가 보다 바람직하고, 9 이하가 더욱 바람직하다. 구체적으로는, 2 ㎜ 이상 15 ㎜ 이하가 바람직하고, 3 ㎜ 이상 10 ㎜ 이하가 보다 바람직하고, 5 ㎜ 이상 9 ㎜ 이하가 더욱 바람직하다.

다음으로, 지지체 암재 (130) 를 제거하고, 도 7(C) 에 나타내는 바와 같이, 요철 형상으로 부형된 섬유 웨브 (110) 의 각 섬유가 적당히 융착 가능한 온도의 제 2 열풍 (W2) 을 분사하여, 섬유끼리를 더욱 융착시킨다. 이 경우도 제 1 열풍 (W1) 과 마찬가지로, 섬유 웨브 (110) 에 대해, 부직포 (10) 에 있어서의 제 2 면이 되는 측으로부터 제 2 열풍 (W2) 을 분사한다. 이 때의 제 2 열풍 (W2) 의 온도는, 이 종류의 제품에 사용되는 일반적인 섬유 재료를 고려하면, 섬유 웨브 (110) 를 구성하는 열가소성 섬유의 융점에 대해 0 ℃ 이상 70 ℃ 이하 높은 것이 바람직하고, 5 ℃ 이상 50 ℃ 이하 높은 것이 보다 바람직하다.

제 2 열풍 (W2) 의 풍속은, 지지체 수재 (120) 의 돌기 (121) 의 높이에 따라서도 달라지지만, 2 m/s 이상이 바람직하고, 3 m/s 이상이 보다 바람직하다. 이로써, 섬유에 대한 열 전달을 충분한 것으로 하여 섬유끼리를 융착시켜, 요철 형상의 고정을 충분한 것으로 할 수 있다. 또, 제 2 열풍 (W2) 의 풍속은, 100 m/s 이하가 바람직하고, 80 m/s 이하가 보다 바람직하다. 이로써, 섬유에 과도한 열 전달을 억제하고, 부직포 (10) 의 질감을 양호한 것으로 할 수 있다.

또한, 지지체 암재의 표면 조도를 작게 함으로써, 제 1 열풍 (W1) 의 분사 공정을 생략하는 것이 가능하다. 표면 조도를 작게 함으로써, 융착되어 있지 않은 섬유를 엉겨 붙게 하지 않고서, 제 2 열풍 (W2) 의 분사 공정에서의 지지체 암재 제거가 가능하다. 요컨대 웨브를 제작한 후, 지지체 수재와 암재를 끼워 맞추고, 그대로 암재를 제거하여, 제 2 열풍 (W2) 에 의해 처리를 하는 것이 가능하다. 이로써, 보다 간편한 가공이 된다.

열가소성 섬유로는, 부직포의 소재로서 통상 사용되는 것을 특별히 제한없이 채용할 수 있다. 예를 들어, 단일 수지 성분으로 이루어지는 섬유나, 복수의 수지 성분으로 이루어지는 복합 섬유 등이어도 된다. 복합 섬유로는, 예를 들어 심초형, 사이드 바이 사이드형 등이 있다.

열가소성 섬유로서 저융점 성분 및 고융점 성분을 포함하는 복합 섬유 (예를 들어 초가 저융점 성분, 심이 고융점 성분인 심초형 복합 섬유) 를 사용하는 경우, 섬유 웨브 (110) 에 분사하는 열풍의 온도는, 저융점 성분의 융점 이상이면서, 또한 고융점 성분의 융점 미만인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는, 저융점 성분의 융점 이상 고융점 성분의 융점보다 10 ℃ 낮은 온도이고, 더욱 바람직하게는, 저융점 성분의 융점보다 5 ℃ 이상 높고 고융점 성분의 융점보다 20 ℃ 이상 낮은 온도이다. 또 탄력성의 관점에서, 심초형 복합 섬유 중에서도, 고융점 성분인 심이 많을수록 탄력성이 높다. 그 때문에 단면 면적비로 심 성분이 큰 쪽이 바람직하다. 초가 저융점 성분, 심이 고융점 성분인 심초형 복합 섬유의 구체예로는, 초가 폴리에틸렌 (PE), 심이 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 인 심초형 복합 섬유를 들 수 있다.

또, 심초형 복합 섬유에 있어서, 심의 수지 성분보다 초의 수지 성분이, 유리 전이 온도가 낮은 경우 (이하, 저유리 전이 온도 수지라고 한다) (예를 들어, 심의 수지 성분이 PET 이고 초의 수지 성분이 PE), 저유리 전이 온도 수지 성분의 질량비를 작게 함으로써, 부직포의 두께의 회복성을 높일 수 있다. 이와 같이 되는 요인으로는, 다음과 같은 것을 생각할 수 있다. 저유리 전이 온도 수지는, 완화 탄성률이 낮은 것이 알려져 있다. 또, 완화 탄성률이 낮으면 변형에 대해 회복되기 어려운 것도 알려져 있다. 따라서, 저유리 전이 온도 수지 성분을 가능한 한 적게 함으로써, 보다 높은 두께 회복성을 부직포에 부여할 수 있는 것으로 생각된다.

이 심초형 복합 섬유의 경우, 섬유 총량에 있어서의 저유리 전이 온도 수지 성분 (PE 등) 의 비율은, 질량비로, 섬유 총량에 있어서의 유리 전이 온도가 높은 수지 성분 (PET 등) 의 비율보다 작은 것이 바람직하다. 구체적으로는, 섬유 총량에 있어서의 저유리 전이 온도 수지 성분의 비율은, 질량비로, 45 질량％ 이하가 바람직하고, 40 질량％ 이하가 보다 바람직하다. 저유리 전이 온도 수지 성분의 비율을 작게 함으로써, 부직포의 두께의 회복성을 높일 수 있다. 또, 부직포의 제조상의 관점에서, 상기 비율은, 질량비로, 10 질량％ 이상이 바람직하고, 20 질량％ 이상이 보다 바람직하다.

이것은, 도 9 에 나타내는 그래프로부터도 알 수 있다. 도 9 에서는, 심의 수지 성분 (PET) 및 초의 수지 성분 (PE) 의 비율을 변경한 경우에 있어서의, 부직포의 1 일 압축 후의 회복률을 나타내고 있다 (측정 방법은, 후술하는 실시예에서 개시한 「(5) 1 일 압축 후의 회복성」에 나타내는 방법에 따른다). 또한, 이 부직포는 도 7 에 나타내는 공정을 포함하는 에어 스루 제조 방법에 의해 제작하였다. 제 1 열풍 (W1) 에 의한 분사 처리는, 온도 160 ℃, 풍속 54 m/s, 분사 시간 6 s 조건으로 실시하였다. 제 2 열풍에 의한 분사 처리는, 온도 160 ℃, 풍속 6 m/s, 분사 시간 6 s 조건으로 실시하였다. 제작한 부직포의 외관 두께는, 「심비 30」인 것이 6.0 ㎜, 「심비 50」인 것이 6.9 ㎜, 「심비 70」인 것이 6.6 ㎜, 「심비 90」인 것이 6.0 ㎜ 였다. 유리 전이 온도가 낮은 PE 즉 초의 수지 성분의 비율이 작을 (심의 수지 성분의 비율이 클) 수록, 1 일 압축 후의 회복률은 높다. 특히, 초의 수지 성분의 비율이 50 질량％ 미만 (심의 수지 성분의 비율이 50 질량％ 초과) 이 되면, 1 일 압축 후의 회복률이 70 ％ 이상이 되어 바람직하다.

이상 설명한 바와 같이 하여, 부직포 (10) 가 제작된다. 지지체 수재 (120) 의 돌기 (122) 와 지지체 암재 (130) 의 돌기 (131) 의 사이에 있어서는, 섬유 웨브 (110) 의 섬유가 가지런하게 두께 방향으로 배향되어, 연결부 (3) 가 형성된다. 이 때 돌기 (121) 의 주위의 어느 방향을 향한 면에 있어서도, 섬유가 두께 방향 (세로 방향) 으로 배향된 연결부 (3) 가 형성된다. 이로써, 부직포 (10) 가 갖는, 4 개의 연결부 (3) 에 둘러싸인 공간부 (4) 가 형성된다. 이에 더하여, 돌기 (121) 의 정상부와 오목부 (132) 의 바닥부의 사이에서, 섬유가 평면 방향으로 배향되는 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 이 형성된다. 또, 오목부 (122) 의 바닥부와 돌기부 (131) 의 정상부의 사이에 섬유가 평면 방향으로 배향되는 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1) 이 형성된다.

얻어진 부직포 (10) 는, 도 7(C) 에 있어서의 하측의 면이 제 1 면측 (Z1) 이고, 그 반대측의 면이 제 2 면측 (Z2) 이 된다. 요컨대, 부직포 (10) 에 있어서의 제 1 면측 (Z1) 은 지지체 수재 (120) 가 배치된 측이고, 제 2 면측 (Z2) 은 제 1 열풍 (W1) 및 제 2 열풍 (W2) 이 분사된 측이다. 그 때문에, 제 1 열풍 (W1) 의 분사량의 상이로부터, 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1) 보다, 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 의 섬유끼리의 융착점이 많아진다. 그리고, 열량의 상이로부터, 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 의 표면보다, 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1) 의 표면이, 꺼끌거리는 느낌이 적어 피부 촉감이 좋은 것이 된다. 제 1 열풍 (W1) 의 분사 공정을 생략해도, 제 2 열풍 (W2) 으로부터의 거리에 의해 동일한 효과가 얻어진다. 또, 지지체를 끼워 맞춤으로써, 지지체 암재 (130) 측의 섬유 (부직포 (10) 에 있어서의 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 이 되는 섬유) 는 잡아 당겨져서 보다 지지체 수재 (120) 로 향한다. 그 때문에 지지체 수재 (120) 의 오목부 (122) 의 바닥부에 부형된 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1) 보다, 지지체 수재 (120) 의 돌기 (121) 의 정상부에 부형된 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 의 섬유량이 적어진다.

본 실시형태의 제조 방법에 있어서는, 부직포 (10) 의 두께는, 지지체 수재 (120) 의 돌기 (121) 및 지지체 암재 (130) 의 돌기 (131) 의 높이에 의해, 적절히 결정된다. 예를 들어, 돌기의 높이를 높게 하면 시트의 외관 두께가 두꺼워지고, 낮게 하면 시트의 외관 두께가 얇아진다. 또, 돌기의 높이를 높게 하면 부직포 (10) 의 섬유 밀도가 낮아지고, 낮게 하면 시트의 부직포 (10) 가 높아진다.

본 발명의 부직포는 각종 용도에 사용할 수 있다. 예를 들어, 성인용이나 유아용의 일회용 기저귀, 생리용 냅킨, 팬티라이너, 뇨 채집 패드 등의 흡수성 물품의 표면 시트로서 바람직하게 사용할 수 있다. 또한 가압력시의 변형 특성이 우수한 점에서, 기저귀나 생리 용품 등의 표면 시트와 흡수체의 사이에 개재시키는 서브레이어, 흡수체의 피복 시트 (코어 랩 시트) 등으로서 사용할 수도 있다. 그 외, 흡수성 물품의 표면 시트, 개더, 외장 시트, 윙으로서 이용하는 형태도 들 수 있다. 나아가, 엉덩이 닦는 시트, 청소 시트, 필터, 온열구의 피복 시트로서 이용하는 형태도 들 수 있다.

상기 서술한 실시형태에 관해, 본 발명은 추가로 이하의 부직포를 개시한다.

＜1＞

열가소성 섬유를 갖고, 제 1 면측과 그 제 1 면측의 반대면측인 제 2 면측을 갖는 부직포로서,

섬유가 평면 방향으로 배향된, 상기 제 1 면측 및 상기 제 2 면측의 외면 섬유층과, 상기 제 1 면측의 외면 섬유층과 상기 제 2 면측의 외면 섬유층의 사이에 배재하고, 섬유가 부직포의 두께 방향으로 배향된 복수의 연결부를 갖고,

상기 제 1 면측의 외면 섬유층 및 상기 제 2 면측의 외면 섬유층과 상기 연결부는 서로 일부 섬유가 융착되어 있는 부직포.

＜2＞

상기 연결부에 의해 둘러싸인 공간부를 갖는 상기 ＜1＞ 에 기재된 부직포.

＜3＞

상기 공간부는, 상기 부직포의 일방의 면에서 차지하는 면적률로서, 5 ％ 이상 90 ％ 이하이고, 바람직하게는 10 ％ 이상, 보다 바람직하게는 15 ％ 이상이고, 또, 바람직하게는 80 ％ 이하, 보다 바람직하게는 70 ％ 이하인, 상기 ＜2＞ 에 기재된 부직포.

＜4＞

상기 부직포의 두께 방향의 단면이면서, 또한, 상기 공간부의 중심을 통과하는 단면에 있어서, 상기 연결부의 평면 방향의 길이가, 상기 제 1 면측의 외면 섬유층 및 상기 제 2 면측의 외면 섬유층의 평면 방향의 길이보다 짧은 상기 ＜2＞ 또는 ＜3＞ 에 기재된 부직포.

＜5＞

상기 단면에 있어서, 상기 제 1 면측의 외면 섬유층의 평면 방향의 길이에 대한 상기 연결부의 평면 방향의 길이의 비는, 0 초과 0.9 이하이고, 바람직하게는 0.75 이하, 보다 바람직하게는 0.5 이하이고, 또, 바람직하게는 0.001 이상, 보다 바람직하게는 0.01 이상인, 상기 ＜4＞ 에 기재된 부직포.

＜6＞

상기 단면에 있어서, 상기 제 1 면측의 외면 섬유층의 평면 방향의 길이에 대한 상기 연결부의 평면 방향의 길이의 비는, 0.01 이상 0.5 이하인, 상기 ＜4＞ 에 기재된 부직포.

＜7＞

상기 단면에 있어서, 상기 제 2 면측의 외면 섬유층의 평면 방향의 길이에 대한 상기 연결부의 평면 방향의 길이의 비는, 0 초과 0.9 이하이고, 바람직하게는 0.75 이하, 보다 바람직하게는 0.5 이하이고, 또, 바람직하게는 0.001 이상, 보다 바람직하게는 0.01 이상인, 상기 ＜4＞ ∼ ＜6＞ 중 어느 하나에 기재된 부직포.

＜8＞

상기 단면에 있어서, 상기 제 2 면측의 외면 섬유층의 평면 방향의 길이에 대한 상기 연결부의 평면 방향의 길이의 비는, 0.01 이상 0.5 이하인, 상기 ＜4＞ ∼ ＜6＞ 중 어느 하나에 기재된 부직포.

＜9＞

상기 연결부가, 부직포의 두께 방향의 높이와, 상기 제 1 면측의 외면 섬유층 및 상기 제 2 면측의 외면 섬유층의 연장 방향을 따른 부직포의 평면 방향의 폭을 구비한 벽면을 갖고, 그 벽면이, 상기 부직포의 평면에서 보았을 때 교차하는 상이한 복수의 방향을 따라 배치되어 있는 상기 ＜1＞ ∼ ＜8＞ 중 어느 하나에 기재된 부직포.

＜10＞

상기 연결부는, 상기 공간부를 둘러싸는 적어도 주위 4 방향의 것이, 상기 부직포의 두께 방향의 단면이면서, 또한, 상기 공간부의 중심을 통과하는 단면에 있어서, 평면 방향의 길이의 차가 2 ㎜ 이하이고, 바람직하게는 1 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 0 (제로) 인 상기 ＜2＞ ∼ ＜9＞ 에 기재된 부직포.

＜11＞

상기 연결부는, 상기 부직포의 평면 방향으로 복수 서로 이간하여 배치되어 있는 상기 ＜1＞ ∼ ＜10＞ 중 어느 하나에 기재된 부직포.

＜12＞

상기 부직포의 상기 제 1 면측 및 상기 제 2 면측 각각에 있어서, 각 외면 섬유층이 복수 서로 이간하여 배치되어 있는 상기 ＜1＞ ∼ ＜11＞ 중 어느 하나에 기재된 부직포.

＜13＞

상기 외면 섬유층의 이간 배치에 의해 상기 부직포가 요철 형상을 구비하는 상기 ＜12＞ 에 기재된 부직포.

＜14＞

상기 제 1 면측에 있어서의 상기 외면 섬유층은, 부직포의 평면에서 보았을 때 교차하는 상이한 방향의 각각을 따라서 연장되어 나오는 길이를 갖는 2 종을 갖는 상기 ＜1＞ ∼ ＜13＞ 중 어느 하나에 기재된 부직포.

＜15＞

상기 2 종의 외면 섬유층 중 일방의 외면 섬유층은, 상기 부직포의 평면에서 보아 길이 방향에 연속하여 연장되어 나오고, 상기 길이 방향과 직교하는 폭 방향에 대해, 복수 서로 이간하여 배치되어 있는, 상기 ＜14＞ 에 기재된 부직포.

＜16＞

상기 2 종의 외면 섬유층 중 타방의 외면 섬유층은, 상기 부직포의 평면에서 보아 상기 폭 방향으로 연장되어 나와 상기 일방의 외면 섬유층의 사이를 연결하여 배치되어 있는, 상기 ＜14＞ 또는 ＜15＞ 에 기재된 부직포.

＜17＞

상기 타방의 외면 섬유층은, 상기 일방의 외면 섬유층보다 상기 제 1 면측의 위치가 낮게 되어 있는 상기 ＜16＞ 에 기재된 부직포.

＜18＞

상기 타방의 외면 섬유층의 상기 부직포의 길이 방향에 있어서의 폭은, 상기 일방의 외면 섬유층의 상기 부직포의 폭 방향에 있어서의 폭보다 좁게 되어 있는 ＜16＞ 또는 ＜17＞ 에 기재된 부직포.

＜19＞

상기 제 2 면측의 외면 섬유층은, 상기 제 1 면측의 외면 섬유층의 사이의 이간 공간을 덮고, 그 제 1 면측의 외면 섬유층의 연장 방향인 상기 부직포의 길이 방향을 따라 복수 서로 이간하여 열을 지어 배치되어 있는 상기 ＜14＞ ∼ ＜18＞ 중 어느 하나에 기재된 부직포.

＜20＞

상기 제 2 면측의 외면 섬유층이 이루는 길이 방향의 열은, 그 길이 방향과 직교하는 폭 방향으로, 복수 서로 이간하여 배치되어 있는 상기 ＜19＞ 에 기재된 부직포.

＜21＞

상기 연결부는, 상기 제 1 면측의 외면 섬유층 및 상기 제 2 면측의 외면 섬유층의 단부끼리를 연결하고 있는 상기 ＜1＞ ∼ ＜20＞ 중 어느 하나에 기재된 부직포.

＜22＞

상기 제 1 면측의 외면 섬유층 및 상기 제 2 면측의 외면 섬유층은, 일방보다 타방의 섬유량이 적게 되어 있는 상기 ＜1＞ ∼ ＜21＞ 중 어느 하나에 기재된 부직포.

＜23＞

상기 제 1 면측의 외면 섬유층의 섬유량은, 상기 제 2 면측의 외면 섬유층의 섬유량의, 1.1 배 이상 20 배 이하이고, 바람직하게는 1.5 배 이상, 보다 바람직하게는 2 배 이상이고, 또, 바람직하게는 10 배 이하, 보다 바람직하게는 5 배 이하인, 상기 ＜22＞ 에 기재된 부직포.

＜24＞

상기 제 1 면측의 외면 섬유층의 섬유량은, 상기 제 2 면측의 외면 섬유층의 섬유량의, 2 배 이상 5 배 이하인, 상기 ＜22＞ 에 기재된 부직포.

＜25＞

상기 부직포의 상기 제 1 면측의 외면 섬유층 및 상기 제 2 면측의 외면 섬유층에 대해, 섬유가 평면 방향으로 배향된다란, 각 외면 섬유층의 두께 방향의 단면에 있어서의 섬유의 종 배향률이 45 ％ 미만인 것을 의미하는 상기 ＜1＞ ∼ ＜24＞ 중 어느 하나에 기재된 부직포.

＜26＞

상기 부직포의 상기 제 1 면측의 외면 섬유층 및 상기 제 2 면측의 외면 섬유층에 대해, 각 외면 섬유층의 두께 방향의 단면에 있어서의 섬유의 종 배향률이 0 ％ 이상 40 ％ 미만이고, 바람직하게는 30 ％ 이상이고, 또, 바람직하게는 38 ％ 이하, 보다 바람직하게는 37 ％ 이하인, 상기 ＜1＞ ∼ ＜24＞ 중 어느 하나에 기재된 부직포.

＜27＞

상기 부직포의 상기 제 1 면측의 외면 섬유층 및 상기 제 2 면측의 외면 섬유층에 대해, 각 외면 섬유층의 두께 방향의 단면에 있어서의 섬유의 종 배향률이 30 ％ 이상 37 ％ 이하인, 상기 ＜1＞ ∼ ＜24＞ 중 어느 하나에 기재된 부직포.

＜28＞

상기 연결부의 섬유가 두께 방향으로 배향된다란, 상기 연결부의 두께 방향의 단면에 있어서의 섬유의 종 배향률이 60 ％ 이상인 것을 의미하는 상기 ＜1＞ ∼ ＜27＞ 중 어느 하나에 기재된 부직포.

＜29＞

상기 연결부에 대해, 그 연결부의 두께 방향의 단면에 있어서의 섬유의 종 배향률이 63 ％ 이상 90 ％ 이하이고, 바람직하게는 65 ％ 이상, 보다 바람직하게는 68 ％ 이상이고, 또, 바람직하게는 85 ％ 이하, 보다 바람직하게는 80 ％ 이하인, 상기 ＜1＞ ∼ ＜27＞ 중 어느 하나에 기재된 부직포.

＜30＞

상기 연결부에 대해, 그 연결부의 두께 방향의 단면에 있어서의 섬유의 종 배향률이 68 ％ 이상 80 ％ 이하인, 상기 ＜1＞ ∼ ＜27＞ 중 어느 하나에 기재된 부직포.

＜31＞

상기 부직포의 외관 두께는, 1.5 ㎜ 이상 10 ㎜ 이하이고, 바람직하게는 2 ㎜ 이상, 보다 바람직하게는 3 ㎜ 이상이고, 또, 바람직하게는 9 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 8 ㎜ 이하인, 상기 ＜1＞ ∼ ＜30＞ 중 어느 하나에 기재된 부직포.

＜32＞

상기 부직포의 외관 두께는, 3 ㎜ 이상 8 ㎜ 이하인, 상기 ＜1＞ ∼ ＜30＞ 중 어느 하나에 기재된 부직포.

＜33＞

상기 부직포 전체의 평량은, 8 g/㎡ 이상 100 g/㎡ 이하이고, 바람직하게는 60 g/㎡ 이하, 보다 바람직하게는 40 g/㎡ 이하이고, 또, 바람직하게는 10 g/㎡ 이상, 보다 바람직하게는 15 g/㎡ 이상인, 상기 ＜1＞ ∼ ＜32＞ 중 어느 하나에 기재된 부직포.

＜34＞

상기 ＜1＞ ∼ ＜33＞ 중 어느 하나에 기재된 부직포를 갖는 흡수성 물품.

＜35＞

상기 ＜1＞ ∼ ＜33＞ 중 어느 하나에 기재된 부직포의, 제조시에 있어서 열풍이 쏘이는 면과는 반대측의 면인 상기 제 1 면측을 착용자의 피부면측을 향하게 하여 표면 시트로서 배치한 흡수성 물품.

＜36＞

상기 ＜1＞ ∼ ＜33＞ 중 어느 하나에 기재된 부직포의, 제조시에 있어서 열풍이 쏘이는 면인 상기 제 2 면측을 착용자의 피부면측을 향하게 하여 표면 시트로서 배치한 흡수성 물품.

＜37＞

복수의 돌기와 복수의 그 돌기의 사이에 배치된 오목부를 갖는 지지체 수재 상에, 섬유 웨브를 재치하고, 그 섬유 웨브의 위로부터, 상기 지지체 수재의 돌기 및 오목부에 대응하는 오목부 및 돌기를 갖는 지지체 수재로 눌러 사이에 끼워 부형하는 공정을 갖는 부직포의 제조 방법.

＜38＞

상기 지지체 수재 및 상기 지지체 암재의 오목부의 바닥부는 열풍이 지나쳐 나가는 구조로 되어 있고, 섬유 웨브를 사이에 두고, 상기 지지체 수재 및 상기 지지체 암재가 끼워 맞춰진 상태로, 열풍을 분사하는 공정을 갖는 상기 ＜37＞ 에 기재된 부직포의 제조 방법.

실시예

이하, 본 발명을 실시예에 근거하여 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이것에 의해 한정하여 해석되는 것은 아니다. 또한, 본 실시예에 있어서 「부」 및 「％」는, 특별히 언급하지 않는 한 모두 질량 기준이다. 하기 표 중에 있어서의 「－」은, 항목에 해당하는 값을 갖지 않는 것 등을 의미한다.

(실시예 1)

도 1 에 나타내는 부직포를, 섬유 직경 1.8 dtex 의 심초형 (폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) (심) : 폴리에틸렌 (PE) (초) = 5 : 5 (질량비)) 의 열가소성 섬유를 사용하여, 도 7 에 나타내는 공정을 포함하는 에어 스루 제조 방법에 의해 제작하였다. 이것을 실시예 1 의 부직포 시료로 하였다. 제 1 열풍 (W1) 에 의한 분사 처리는, 온도 160 ℃, 풍속 54 m/s, 분사 시간 6 s 조건으로 실시하였다. 제 2 열풍에 의한 분사 처리는, 온도 160 ℃, 풍속 6 m/s, 분사 시간 6 s 조건으로 실시하였다.

실시예 1 의 부직포 시료는, 전술한 정의에 해당하는 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1), 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 및 연결부 (3) 를 구비하고 있었다.

연결부 (31) 의 길이 (T1) 는, 제 1 외면 섬유층 (11) 의 길이 (T2) 및 외면 섬유층 (2) 의 길이 (T3) 보다 짧게 되어 있었다. 또, 연결부 (32) 의 길이 (T4) 는, 제 2 외면 섬유층 (12) 의 길이 (T5) 및 외면 섬유층 (2) 의 길이 (T6) 보다 짧게 되어 있었다.

실시예 1 의 부직포 시료는, 제 1 면측의 외면 섬유층 (1) 보다 제 2 면측의 외면 섬유층 (2) 의 섬유량이 적게 되어 있었다.

(실시예 2)

제 1 단의 에어 스루의 온도를 145 ℃, 풍속을 40 m/s 로 한 것 이외에는 실시예 1 과 동일한 제조 방법에 따라서, 실시예 2 의 부직포 시료를 제작하였다.

실시예 2 의 부직포 시료는, 전술한 정의에 해당하는 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1), 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 및 연결부 (3) 를 구비하고, 연결부의 길이 (T1 및 T4) 는 각각, 외면 섬유층 (1) 의 길이 (T2 및 T5) 그리고 외면 섬유층 (2) 의 길이 (T3 및 T6) 보다 짧게 되어 있었다. 또, 실시예 2 의 부직포 시료는, 외면 섬유층 (1) 보다 외면 섬유층 (2) 의 섬유량이 적게 되어 있었다.

(실시예 3)

섬유 직경 3.2 dtex 의 심초형 (폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) (심) : 폴리에틸렌 (PE) (초) = 7 : 3 (질량비)) 의 열가소성 섬유를 사용한 것 이외에는 실시예 1 과 동일한 제조 방법에 따라서, 실시예 3 의 부직포 시료를 제작하였다.

실시예 3 의 부직포 시료는, 전술한 정의에 해당하는 제 1 면측 (Z1) 의 외면 섬유층 (1), 제 2 면측 (Z2) 의 외면 섬유층 (2) 및 연결부 (3) 를 구비하고, 연결부의 길이 (T1 및 T4) 는 각각, 외면 섬유층 (1) 의 길이 (T2 및 T5) 그리고 외면 섬유층 (2) 의 길이 (T3 및 T6) 보다 짧게 되어 있었다. 또, 실시예 3 의 부직포 시료는, 외면 섬유층 (1) 보다 외면 섬유층 (2) 의 섬유량이 적게 되어 있었다.

(비교예 1)

전술한 특허문헌 3 의 도 1 에 나타내는 형상의 요철 부직포를, 섬유 직경 1.8 dtex 의 열가소성 섬유를 사용하여, 동 문헌의 명세서 단락 [0031] 에 기재된 제조 공정을 포함하는 에어 스루 제조 방법에 의해 제작하였다. 이것을 비교예 1 의 부직포 시료로 하였다. 제 1 열풍 (W1) 에 의한 분사 처리는, 온도 160 ℃, 풍속 54 m/s, 분사 시간 3 s 조건으로 실시하였다. 제 2 열풍에 의한 분사 처리는, 온도 160 ℃, 풍속 6 m/s, 분사 시간 3 s 조건으로 실시하였다.

비교예 1 의 부직포 시료에서는, 제 1 면측의 제 1 돌출부 및 제 2 면측의 제 2 돌출부는 모두, 정상부가 둥그스름한 원뿔대 형상 또는 반구상이었다. 제 1 면측의 제 1 돌출부 및 제 2 면측의 제 2 돌출부, 그리고 제 1 돌출부와 제 2 돌출부의 사이에 개재하는 환상의 벽부에 대해, 전술한 (외면 섬유층 (1 및 2) 그리고 연결부 (3) 의 섬유의 종 배향률의 측정 방법) 을 준용하여 측정하였다. 그 결과, 비교예 1 의 부직포 시료에 있어서의 벽부는, 본 발명의 부직포에 있어서의 「섬유가 두께 방향으로 배향된 연결부」는 아니었다.

또, 연결부의 길이는 각각 외면 섬유층의 길이보다 길고, 정상부가 둥그스름하며 제 2 외면 섬유층을 향해 완만하게 요철이 있는 형상인 것을 알 수 있었다.

(비교예 2)

섬유 직경 1.8 dtex 의 열가소성 섬유를 사용하여, 에어 스루 제조 방법에 의해 요철 부형하지 않은 플랫한 부직포를 제작하여, 비교예 2 의 부직포 시료로 하였다. 플랫한 부직포이기 때문에 요철에 의한 외면 섬유층을 규정하는 경계가 존재하지 않아, T1 ∼ T6 까지의 규정은 불가능하였다. 상면으로부터 본 외면 섬유층의 섬유 배향률을 측정하였다.

(비교예 3)

메리즈 팬츠 L 사이즈 (카오 주식회사, 2016년 제조) 의 표면재에 사용되고 있는 플랫한 부직포를 벗겨내어, 비교예 3 의 부직포 시료로 하였다. 플랫한 부직포이기 때문에 요철에 의한 외면 섬유층을 규정하는 경계가 존재하지 않아, T1 ∼ T6 까지의 규정은 불가능하였다. 상면으로부터 본 외면 섬유층의 섬유 배향률을 측정하였다.

(비교예 4)

메리즈 M 사이즈 (카오 주식회사, 2016년 제조) 의 표면재에 사용되어 있는 요철 부직포를 벗겨내어, 비교예 4 의 부직포 시료로 하였다. 요철 부직포였지만, 비피부면측 (제 2 면측 (Z2)) 의 외면 섬유층 (2) 이 플랫했기 때문에, T1 ∼ T6 까지의 규정은 불가능하였다. 요철면으로부터 플랫면을 향하는 섬유의 섬유 배향률을 측정하였다.

상기 실시예, 비교예에 대해 하기 (1) ∼ (4) 의 시험을 실시하였다. 또, 상기 실시예에 대해서는 하기 (5) 의 시험도 실시하였다.

(1) 압축 에너지 (WC), 압축 회복률 (RC)

두께 회복성과 변형량을 측정하기 위해서, KES 압축 시험기 (카토 테크 주식회사 제조 KES FB-3) 를 사용하여, 부직포에 대해, 단자의 스피드를 0.1 ㎜/s 로 설정한 것 이외에는, 통상 모드로 5 ㎪ 까지의 밀어누름 하중에 의한 압축 특성 평가를 실시하여, 표시되는 WC, RC 를 판독하였다. 측정치로는, 부직포 내의 3 점을 측정하여 그 평균치를 구하고, 그것을 3 회 실시해서 그 평균치를 WC 값 및 RC 값으로 하였다.

상기 WC 값은, 단위 면적당 압축에 필요한 에너지를 나타내는 것으로, WC 값이 클수록 압축되기 쉽다.

상기 RC 값은, 압축시의 에너지에 대한 회복되는 에너지의 비율을 ％ 표시한 것으로, RC 값이 클수록, 압축에 대한 회복성이 좋고, 탄력성이 좋다.

(2) 압축 변형량 (0.1 ∼ 2.5 ㎪ 의 하중하의 압축 변형량. ㎜)

(1) 에 있어서, 0.1 ∼ 2.5 ㎪ 까지의 변형량을 추출하여, 측정치로 하였다. 높은 쪽이, 사람이 접촉하는 하중에 대해, 부직포가 크게 가라앉는 것을 나타내고 있다. 이것이 클수록 압축을 느껴 쿠션성이 있다. 보다 상세하게는, 이 수치가 클수록, 작은 하중에 의해 압축 방향으로 찌부러지기 어려운 것을 나타내어, 요컨대 형상 유지성이 높고, 마찬가지로 적당히 탄력성이 있음을 나타낸다. 또, 수치가 클수록 2.5 ㎪ 의 하중 사이에 찌부러지기 쉬운 것을 나타내고 있고, 수치가 크면 닿았을 때에 크게 변형되기 때문에, 쿠션성을 느끼기 쉬워진다.

(3) 좌굴 변형

KES 압축 시험기의 측정으로부터의 압축 변형량의 응력 변형 곡선으로부터, 변곡점을 찾아내어, 좌굴 하중으로 하고, 그것이 존재하는 것을 A : 좌굴 변형 있음으로 하였다. 변곡점을 찾아낼 수 없는 것을 B : 좌굴 변형 없음으로 하였다. 좌굴 변형이 있는 것은 적당한 탄력성을 갖고 있다.

(4) 질감

부직포의 질감 연구 개발에 종사하고 있는 연구원 3 명 (20 대 ∼ 30 대) 에 의해, 비교예 3 의 플랫 부직포를 3 점, 비교예 4 의 요철 부직포를 4 점으로 하고, 10 점으로 지금까지 만져봤던 천이나 부직포에서 가장 질감이 좋은 것을 상정하여, 10 단계의 평가를 실시하고, 평균을 취해 정수 (整數) 로 정리하였다. 기저귀의 표면재를 만지는 상정으로, 평면에 둔 샘플의 표면을 주로 사용하는 손으로 만지게 하였다. 평가는 육안인 채로 실시하였다.

(5) 1 일 압축 후의 회복성

두께 0.7 ㎜ 의 워셔와 함께 부직포를 2 장의 아크릴 판 사이에 끼우고, 그 위로부터 추 (20 ㎏) 를 재치하여 하중을 가해, 부직포를 두께 0.7 ㎜ 로 압축하였다. 이 상태로 1 일 방치 후, 추와 아크릴 판을 부직포로부터 제거하고, 10 분 후에 부직포의 외관 두께를 측정하였다. 이 측정치와, 사전에 측정한 압축 전의 부직포의 외관 두께로부터, 부직포의 두께의 회복률을 구하여, 부직포의 1 일 압축 후의 회복성을 평가하였다.

표 1 로부터, 압축 에너지 (WC) 는 외관 두께가 두꺼운 실시예 1 ∼ 3, 비교예 1, 2 에서 커, 쿠션성이 우수함을 알 수 있다. 또한 압축 회복률 (RC) 은 모두 40 ％ 이상으로, 두께 회복률이 우수하다. 나아가 비교예 1 과 같이 요철을 가진 부직포라도 연결부의 배향이 종 배향은 아니기 때문에, 압축 변형량이 실시예 1, 2 에 비해 작아, 질감은 실시예 1 ∼ 3 의 쪽이 우수하였다. 또 비교예 2 와 같이 플랫한 부직포로 동등 이상의 외관 두께를 가지고 있어도, 섬유량이 많기 때문에 압축 변형량을 크게 할 수 없고, 또한 좌굴 변형도 일어나지 않기 때문에, 실시예 1 ∼ 3 의 쪽이 질감이 우수하였다.

요컨대 실시예 1 ∼ 3 은, 좌굴 변형이 있음으로써, 가볍게 터치했을 때에 적당한 탄력성을 갖고, 또한 좌굴 변형의 존재에 의해 압축 변형량의 값이 커지고 있어, 종래의 KES 에서의 압축 에너지 (WC) 만으로는 충분히 표현할 수 없는 쿠션감이 좋음을 나타내고 있다. 그 결과, 실시예 1 ∼ 3 은, 비교예 1 및 2 에 비해 같은 두께를 가지고 있음에도 불구하고, 우수한 두께 회복, 적당한 탄력, 압축 변형량이 많은 것으로 인한 우수한 쿠션감을 실현하여, 실시예의 쪽이 질감이 우수하였다.

또, 섬유량이 적은 비교예 3 은 두께를 담보할 수 없어, 실시예 1 ∼ 3 의 쪽이 질감이 우수하였다. 비교예 4 의 요철 부직포에서는 약간 두께는 나오지만, 제 2 섬유층이 플랫하기 때문에, 실시예 1 ∼ 3 의 쪽이 압축 변형량이 커져 있었다.

이상과 같이 실시예 1 ∼ 3 에서는 평면 배향을 하고 있는 부분과 연결부가 종 배향을 하고 있음으로써, 낮은 겉보기 중량으로 외관 두께를 실현할 수 있었다. 또, 종 배향이 기둥이 되어, 좌굴 변형을 나타냄으로써, 사람이 느끼는 하중 부근의 변형량 (압축 변형량) 을 비교예 1 ∼ 4 보다 크게 할 수 있었다. 이것에 의해 질감이 크게 향상되어 있었다.

또, 실시예 1 ∼ 3 에서는, 좌굴 변형을 나타내고 있기 때문에, 손가락으로 어루만졌을 때에 (100 Pa 미만의 미약한 하중) 적당한 탄력성이 느껴지고, 포근하고 두께감을 느낄 수 있는 좋은 질감을 가지고 있었다. 또, 실시예 1 ∼ 3 에서는, 손가락으로 눌렀을 때에 (예를 들어 2.5 ㎪ 정도의 가압), 부직포의 역점 부근에서 부분적으로 가라앉아 있어, 비교예에 비해, 역점으로부터 주위로의 변형의 파급이 한정적이었다.

또한, 실시예 1 ∼ 3 중에서도, 초 수지인 PE (유리 전이 성분의 온도가 심 수지인 PET 보다 낮다) 의 질량비를 작게 한 실시예 3 은, 1 일 압축 후의 회복성이 우수하여, 팩 등으로 부직포를 찌부러뜨린 후에도 두께의 회복성이 높음을 알 수 있었다.

본 발명을 그 실시형태 및 실시예와 함께 설명했지만, 우리는 특별히 지정하지 않는 한 우리 발명을 설명의 어느 세부에 있어서도 한정하고자 하는 것은 아니며, 첨부한 청구범위에 나타낸 발명의 정신과 범위에 반하지 않으면서 폭넓게 해석되어야 할 것으로 생각한다.

본원은, 2017년 8월 31일에 일본에서 특허 출원된 일본 특허출원 2017-168000호에 근거하는 우선권을 주장하는 것으로, 이들은 여기에 참조하여 그 내용을 본 명세서의 기재의 일부로서 도입한다.

1 : 제 1 면측의 외면 섬유층
11 : 제 1 외면 섬유층
12 : 제 2 외면 섬유층
2 : 제 2 면측의 외면 섬유층
3 : 연결부
31 : 제 1 연결부
32 : 제 2 연결부
39 : 연결부의 단부
10 : 부직포
Z1 : 제 1 면측
Z2 : 제 2 면측

Claims

열가소성 섬유를 갖고, 제 1 면측과 그 제 1 면측의 반대면측인 제 2 면측을 갖는 부직포로서,
섬유가 평면 방향으로 배향된, 상기 제 1 면측 및 상기 제 2 면측의 외면 섬유층과, 상기 제 1 면측의 외면 섬유층과 상기 제 2 면측의 외면 섬유층의 사이에 배재 (配在) 하고, 섬유가 부직포의 두께 방향으로 배향된 복수의 연결부를 갖고,
상기 제 1 면측의 외면 섬유층 및 상기 제 2 면측의 외면 섬유층과 상기 연결부는 서로 일부 섬유가 융착되어 있는, 부직포.
제 1 항에 있어서,
상기 연결부에 의해 둘러싸인 공간부를 갖는, 부직포.
제 2 항에 있어서,
상기 공간부는, 상기 부직포의 일방의 면에서 차지하는 면적률로서, 5 ％ 이상 90 ％ 이하이고, 바람직하게는 10 ％ 이상, 보다 바람직하게는 15 ％ 이상이고, 또, 바람직하게는 80 ％ 이하, 보다 바람직하게는 70 ％ 이하인, 부직포.
제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
상기 부직포의 두께 방향의 단면이면서, 또한, 상기 공간부의 중심을 통과하는 단면에 있어서, 상기 연결부의 평면 방향의 길이가, 상기 제 1 면측의 외면 섬유층 및 상기 제 2 면측의 외면 섬유층의 평면 방향의 길이보다 짧은, 부직포.
제 4 항에 있어서,
상기 단면에 있어서, 상기 제 1 면측의 외면 섬유층의 평면 방향의 길이에 대한 상기 연결부의 평면 방향의 길이의 비는, 0 초과 0.9 이하이고, 바람직하게는 0.75 이하, 보다 바람직하게는 0.5 이하이고, 또, 바람직하게는 0.001 이상, 보다 바람직하게는 0.01 이상인, 부직포.
제 4 항에 있어서,
상기 단면에 있어서, 상기 제 1 면측의 외면 섬유층의 평면 방향의 길이에 대한 상기 연결부의 평면 방향의 길이의 비는, 0.01 이상 0.5 이하인, 부직포.
제 4 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 단면에 있어서, 상기 제 2 면측의 외면 섬유층의 평면 방향의 길이에 대한 상기 연결부의 평면 방향의 길이의 비는, 0 초과 0.9 이하이고, 바람직하게는 0.75 이하, 보다 바람직하게는 0.5 이하이고, 또, 바람직하게는 0.001 이상, 보다 바람직하게는 0.01 이상인, 부직포.
제 4 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 단면에 있어서, 상기 제 2 면측의 외면 섬유층의 평면 방향의 길이에 대한 상기 연결부의 평면 방향의 길이의 비는, 0.01 이상 0.5 이하인, 부직포.
제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 연결부가, 부직포의 두께 방향의 높이와, 상기 제 1 면측의 외면 섬유층 및 상기 제 2 면측의 외면 섬유층의 연장 방향을 따른 부직포의 평면 방향의 폭을 구비한 벽면을 갖고, 그 벽면이, 상기 부직포의 평면에서 보았을 때 교차하는 상이한 복수의 방향을 따라 배치되어 있는, 부직포.
제 2 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 연결부는, 상기 공간부를 둘러싸는 적어도 주위 4 방향의 것이, 상기 부직포의 두께 방향의 단면이면서, 또한, 상기 공간부의 중심을 통과하는 단면에 있어서, 평면 방향의 길이의 차가 2 ㎜ 이하이고, 바람직하게는 1 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 0 (제로) 인, 부직포.
제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 연결부는, 상기 부직포의 평면 방향으로 복수 서로 이간하여 배치되어 있는, 부직포.
제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 부직포의 상기 제 1 면측 및 상기 제 2 면측 각각에 있어서, 각 외면 섬유층이 복수 서로 이간하여 배치되어 있는, 부직포.
제 12 항에 있어서,
상기 외면 섬유층의 이간 배치에 의해 상기 부직포가 요철 형상을 구비하는, 부직포.
제 1 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제 1 면측에 있어서의 상기 외면 섬유층은, 부직포의 평면에서 보았을 때 교차하는 상이한 방향의 각각을 따라서 연장되어 나오는 길이를 갖는 2 종을 갖는, 부직포.
제 14 항에 있어서,
상기 2 종의 외면 섬유층 중 일방의 외면 섬유층은, 상기 부직포의 평면에서 보아 길이 방향에 연속하여 연장되어 나오고, 상기 길이 방향과 직교하는 폭 방향에 대해, 복수 서로 이간하여 배치되어 있는, 부직포.
제 14 항 또는 제 15 항에 있어서,
상기 2 종의 외면 섬유층 중 타방의 외면 섬유층은, 상기 부직포의 평면에서 보아 상기 폭 방향으로 연장되어 나와 상기 일방의 외면 섬유층의 사이를 연결하여 배치되어 있는, 부직포.
제 16 항에 있어서,
상기 타방의 외면 섬유층은, 상기 일방의 외면 섬유층보다 상기 제 1 면측의 위치가 낮게 되어 있는, 부직포.
제 16 항 또는 제 17 항에 있어서,
상기 타방의 외면 섬유층의 상기 부직포의 길이 방향에 있어서의 폭은, 상기 일방의 외면 섬유층의 상기 부직포의 폭 방향에 있어서의 폭보다 좁게 되어 있는, 부직포.
제 14 항 내지 제 18 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제 2 면측의 외면 섬유층은, 상기 제 1 면측의 외면 섬유층의 사이의 이간 공간을 덮고, 그 제 1 면측의 외면 섬유층의 연장 방향인 상기 부직포의 길이 방향을 따라 복수 서로 이간하여 열을 지어 배치되어 있는, 부직포.
제 19 항에 있어서,
상기 제 2 면측의 외면 섬유층이 이루는 길이 방향의 열은, 그 길이 방향과 직교하는 폭 방향으로, 복수 서로 이간하여 배치되어 있는, 부직포.
제 1 항 내지 제 20 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 연결부는, 상기 제 1 면측의 외면 섬유층 및 상기 제 2 면측의 외면 섬유층의 단부끼리를 연결하고 있는, 부직포.
제 1 항 내지 제 21 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제 1 면측의 외면 섬유층 및 상기 제 2 면측의 외면 섬유층은, 일방보다 타방의 섬유량이 적게 되어 있는, 부직포.
제 22 항에 있어서,
상기 제 1 면측의 외면 섬유층의 섬유량은, 상기 제 2 면측의 외면 섬유층의 섬유량의, 1.1 배 이상 20 배 이하이고, 바람직하게는 1.5 배 이상, 보다 바람직하게는 2 배 이상이고, 또, 바람직하게는 10 배 이하, 보다 바람직하게는 5 배 이하인, 부직포.
제 22 항에 있어서,
상기 제 1 면측의 외면 섬유층의 섬유량은, 상기 제 2 면측의 외면 섬유층의 섬유량의, 2 배 이상 5 배 이하인, 부직포.
제 1 항 내지 제 24 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 부직포의 상기 제 1 면측의 외면 섬유층 및 상기 제 2 면측의 외면 섬유층에 대해, 섬유가 평면 방향으로 배향된다는 것은, 각 외면 섬유층의 두께 방향의 단면에 있어서의 섬유의 종 배향률이 45 ％ 미만인 것을 의미하는, 부직포.
제 1 항 내지 제 24 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 부직포의 상기 제 1 면측의 외면 섬유층 및 상기 제 2 면측의 외면 섬유층에 대해, 각 외면 섬유층의 두께 방향의 단면에 있어서의 섬유의 종 배향률이 0 ％ 이상 40 ％ 미만이고, 바람직하게는 30 ％ 이상이고, 또, 바람직하게는 38 ％ 이하, 보다 바람직하게는 37 ％ 이하인, 부직포.
제 1 항 내지 제 24 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 부직포의 상기 제 1 면측의 외면 섬유층 및 상기 제 2 면측의 외면 섬유층에 대해, 각 외면 섬유층의 두께 방향의 단면에 있어서의 섬유의 종 배향률이 30 ％ 이상 37 ％ 이하인, 부직포.
제 1 항 내지 제 27 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 연결부의 섬유가 두께 방향으로 배향된다는 것은, 상기 연결부의 두께 방향의 단면에 있어서의 섬유의 종 배향률이 60 ％ 이상인 것을 의미하는, 부직포.
제 1 항 내지 제 27 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 연결부에 대해, 그 연결부의 두께 방향의 단면에 있어서의 섬유의 종 배향률이 63 ％ 이상 90 ％ 이하이고, 바람직하게는 65 ％ 이상, 보다 바람직하게는 68 ％ 이상이고, 또, 바람직하게는 85 ％ 이하, 보다 바람직하게는 80 ％ 이하인, 부직포.
제 1 항 내지 제 27 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 연결부에 대해, 그 연결부의 두께 방향의 단면에 있어서의 섬유의 종 배향률이 68 ％ 이상 80 ％ 이하인, 부직포.
제 1 항 내지 제 30 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 부직포의 외관 두께는, 1.5 ㎜ 이상 10 ㎜ 이하이고, 바람직하게는 2 ㎜ 이상, 보다 바람직하게는 3 ㎜ 이상이고, 또, 바람직하게는 9 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 8 ㎜ 이하인, 부직포.
제 1 항 내지 제 30 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 부직포의 외관 두께는, 3 ㎜ 이상 8 ㎜ 이하인, 부직포.
제 1 항 내지 제 32 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 부직포 전체의 평량은, 8 g/㎡ 이상 100 g/㎡ 이하이고, 바람직하게는 60 g/㎡ 이하, 보다 바람직하게는 40 g/㎡ 이하이고, 또, 바람직하게는 10 g/㎡ 이상, 보다 바람직하게는 15 g/㎡ 이상인, 부직포.
제 1 항 내지 제 33 항 중 어느 한 항에 기재된 부직포를 갖는, 흡수성 물품.
제 1 항 내지 제 33 항 중 어느 한 항에 기재된 부직포의, 제조시에 있어서 열풍이 쏘이는 면과는 반대측의 면인 상기 제 1 면측을 착용자의 피부면측을 향하게 하여 표면 시트로서 배치한, 흡수성 물품.
제 1 항 내지 제 33 항 중 어느 한 항에 기재된 부직포의, 제조시에 있어서 열풍이 쏘이는 면인 상기 제 2 면측을 착용자의 피부면측을 향하게 하여 표면 시트로서 배치한, 흡수성 물품.
복수의 돌기와 복수의 그 돌기의 사이에 배치된 오목부를 갖는 지지체 수재 상에, 섬유 웨브를 재치하고, 그 섬유 웨브의 위로부터, 상기 지지체 수재의 돌기 및 오목부에 대응하는 오목부 및 돌기를 갖는 지지체 수재로 눌러 사이에 끼워 부형하는 공정을 갖는, 부직포의 제조 방법.
제 37 항에 있어서,
상기 지지체 수재 및 상기 지지체 암재의 오목부의 바닥부는 열풍이 지나쳐 나가는 구조로 되어 있고, 섬유 웨브를 사이에 두고, 상기 지지체 수재 및 상기 지지체 암재가 끼워 맞춰진 상태로, 열풍을 분사하는 공정을 갖는, 부직포의 제조 방법.