JP5498474B2

JP5498474B2 - 積層不織布の製造方法

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Publication number: JP5498474B2
Application number: JP2011273734A
Authority: JP
Inventors: 孝信宮本; 泰樹内山
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2011-12-14
Filing date: 2011-12-14
Publication date: 2014-05-21
Anticipated expiration: 2031-12-14
Also published as: WO2013088969A1; JP2013124428A; CN103987887B; CN103987887A

Description

本発明は積層不織布の製造方法に関する。

生理用ナプキン、パンティーライナーおよび使い捨ておむつ等の吸収性物品では、その機能に応じて、２層のシートを部分的に多数の接合部により接合した２層シート構造のもの、シート材の片面に筋状に隆起した部分を配したものなどが開発されている。
特許文献１には、上層シートおよび下層シートを有し、加熱および加圧によって、これら両シートが部分的に接合されて多数の接合部が形成されていて、上層シートが複数の接合部に囲まれた領域において肌当接面側に突出して多数の凸部が形成されているものが開示されている。これにより、凸部の形態が安定に維持され、表面への液戻り防止性に優れるとされる。

また特許文献２には、所定の方向に沿って連続的に形成された不織布の一方の面側に、不織布の厚さ方向に窪む複数の溝部と、複数の溝部に沿って連続的に形成され、複数の溝部のそれぞれに隣接し、不織布の一方の面側に突出する複数の凸状部とを有する不織布が開示されている。この不織布における溝部は、不織布において最も目付が低く、かつ横配向繊維の含有率が高く、縦配向繊維の含有率が低くなるように形成されている。そして、凸状部の側部は、不織布において最も目付が高く、かつ縦配向繊維の含有率が高くなっている。これにより、排泄物等の所定の液体を透過させやすくなるとされる。

特許文献１に開示された吸収性物品の表面シートでは、接合方法が加熱加圧や接着剤であり、接合部分の繊維密度が高くなることにより液通過速度が遅くなる。
また特許文献２に開示された不織布では、凸状部の繊維密度は溝部より高いため、溝部に溜まった液は凸状部側へ流れにくく、液通過速度が遅くなる。また装着時の圧力により凸状部が容易に潰れにくいので、クッション性が低い。

特開２００９―１１８９２０号公報特開２００８―０２５０８１号公報

本発明は、クッション感が良く、厚みの大きい、液通過速度の速い積層不織布およびその製造方法を提供することにある。

（１）本発明は、凹凸形状を有し、かつ通気性を有する支持体上に熱可塑性繊維を含有する第１繊維ウエブを搬送し、該第１繊維ウエブに熱風を吹き付け、該第１繊維ウエブを前記凹凸形状に追随させて賦形する工程と、前記第１繊維ウエブを前記支持体表面に沿わせた状態で搬送する間に、前記第１繊維ウエブに熱風を吹き付けて、前記支持体の凹凸形状に賦形したまま前記第１繊維ウエブの繊維同士を融着させて第１繊維層を得る前段のエアースルー工程と、前記第１繊維層と熱可塑性繊維を含有する第２繊維ウエブとを積層し、熱風を吹き付け、第１繊維層の賦形形状に沿わせながら第２繊維ウエブの繊維同士を熱融着して第２繊維層を得ると同時に前記第１繊維層と該第２繊維ウエブの繊維同士を熱融着させて接合する後段のエアースルー工程とを備え、前記前段のエアースルー工程のうちの第１エアースルー工程における第１の熱風は、温度が８０℃以上１５５℃以下であり、風速が２０ｍ／ｓｅｃ以上１２０ｍ／ｓｅｃ以下であり、吹き付け時間が０．０１秒以上０．５秒以下である積層不織布の製造方法を提供する。

（２）本発明は、凹凸形状を有し、かつ通気性を有する支持体上に熱可塑性繊維を含有する第１繊維ウエブを搬送し、該第１繊維ウエブに熱風を吹き付け、該第１繊維ウエブを前記凹凸形状に追随させて賦形する工程と、前記第１繊維ウエブを前記支持体表面に沿わせた状態で搬送する間に、前記第１繊維ウエブに熱風を吹き付けて、前記支持体の凹凸形状に賦形したまま前記第１繊維ウエブの繊維同士を融着させて第１繊維層を得る前段のエアースルー工程と、前記第１繊維層と熱可塑性繊維を含有する第２繊維ウエブとを積層し、熱風を吹き付け、第１繊維層の賦形形状に沿わせながら第２繊維ウエブの繊維同士を熱融着して第２繊維層を得ると同時に前記第１繊維層と該第２繊維ウエブの繊維同士を熱融着させて接合する後段のエアースルー工程とを備え、前記前段のエアースルー工程のうちの第２エアースルー工程における第２の熱風を吹き付ける第２ノズルの吹き出し孔に、幅方向、流れ方向に規則的に開孔し、開孔率が１０％以上４０％以下のパンチングメタルを用いる積層不織布の製造方法を提供する。

本発明の積層不織布の製造方法は、前段のエアースルー工程で第１繊維層を凹凸形状に賦形し、その状態で第１繊維層に未融着の繊維ウエブを重ね合わせ、後段のエアースルー工程を行うことから、嵩高な低目付の積層不織布を得ることができる。さらにこの積層不織布は、第１不織布が明瞭な凹凸形状を有し、熱風の吹き付けによる繊維層の接合によってもその凹凸形状が維持されるので、低荷重でのクッション感（ＫＥＳ・ＷＣ値）が良い積層不織布が得ることができる。

本発明に係る積層不織布の好ましい一実施形態を模式的に示した部分断面斜視図である。図１に示した部分断面斜視図と対応した断面を撮像した図面代用写真である。本発明の積層不織布を作製するのに好適な積層不織布の製造装置の一例を模式的に示した概略構成図である。本発明の積層不織布を作製するのに好適な別の積層不織布の製造装置の一例を模式的に示した概略構成図である。繊維配向度の測定方法を説明する模式的断面図およびその部分拡大図である。

本発明に係る積層不織布の好ましい一実施形態について、図１および図２を参照しながら、以下に説明する。
本発明の積層不織布１０は例えば生理用ナプキンや使い捨ておむつなどの吸収性物品の表面シートに適用することが好ましく、第１面側Ｚ１を着用者の肌面側に向けて用い、第２面側Ｚ２を物品内部の吸収体（図示せず）側に配置して用いることが好ましい。以下、図面に示した積層不織布１０の第１面側Ｚ１を着用者の肌面に向けて用いる実施態様を考慮して説明するが、本発明がこれにより限定して解釈されるものではない。

図１および図２に示すように、本発明の積層不織布１０は、熱可塑性繊維を含み凹凸形状に賦形した第１繊維層１１に、熱可塑性繊維を含む未融着の繊維ウエブ（図示せず）を積層して、熱風による加熱により、第１繊維層１１の繊維と繊維ウエブから得られる第２繊維層１２の繊維とを熱融着させて接合したものである。
上記凹凸形状は以下のように構成される。シート状の積層不織布１０を平面視した側の第１面側Ｚ１に突出した凸部２１と凹んだ凹部２２とを有し、凹部２２を囲むように複数の凸部２１が配され、かつ凸部２１と凹部２２は、該積層不織布１０の平面視交差する異なる方向のそれぞれに交互に連続して配されている。したがって、第１繊維層１１も積層不織布１０と同様に、第１面側Ｚ１に突出した第１凸部２１Ａと凹んだ第１凹部２２Ａとを有し、第１凹部２２Ａを囲むように複数の第１凸部２１Ａが配され、かつ第１凸部２１Ａと第１凹部２２Ａは、該第１繊維層１１の平面視交差する異なる方向のそれぞれに交互に連続して配されている。具体的には、平面視交差するＸ方向およびＹ方向のそれぞれに交互に連続して配されている。
また、積層不織布１０の第１繊維層１１の第１面側Ｚ１（以下、上面側ともいう。）とは反対側の第２面側Ｚ２（以下、下面側ともいう。）には、第１繊維層１１の下面側に沿って接合された第２繊維層１２を有している。したがって、第２繊維層１２の第２凸部２１Ｂ、第２凹部２２Ｂは、前記第１凸部２１Ａ、第１凹部２２Ａが配されている位置に対応して配される。

さらに凹部の繊維密度が０．０１ｇ／ｃｍ^３〜０．０８ｇ／ｃｍ^３となっている。ここでいう凹部の繊維密度とは、凹部２２の底部での第１繊維層１１と第２繊維層１２を合わせた部分の繊維密度をいう。凹部の繊維密度が低すぎる場合には、第１繊維層１１の賦形が不十分になり、明瞭な凹凸形状を得ることが困難になり、凹部の繊維密度が高すぎる場合には液通過時間（液通過速度）が遅くなる。

本実施形態において凸部２１は頂部に丸みをもった円錐台形状もしくは半球状にされている。なお、凸部２１は上記形状に限定されず、どのような突出形態でもよく、例えば、様々な錐体形状（本明細書において錐体形状とは、円錐、円錐台、角錐、角錐台、斜円錐等を広く含む意味である。）であることが実際的である。本実施形態において凸部２１はその外径と相似する頂部に丸みのある円錐台形状もしくは半球状の内部空間を保持している。この内部空間壁に沿うように上記第２繊維層１２が配されている。

凹凸状に賦形されている第１繊維層１１は、その第１凸部２１Ａにおいて頂部（以下、凸部頂部ともいう。）の下部側に壁部２３を有する。この壁部２３は、凸部２１において環状構造を成している。また第１凹部２２Ａにおいて底部（以下、凹部底部ともいう。）の上部側に壁部２４を有する。この壁部２４は、凹部２２において環状構造を成している。そして、この壁部２３と壁部２４は連続している。ここでいう「環状」とは、平面視において無端の一連の形状をなしていれば特に限定されず、平面視において円、楕円、矩形、多角形など、どのような形状であってもよい。シートの連続状態を好適に維持する上では円または楕円が好ましい。さらに、「環状」を立体形状としていえば、円柱状、斜円柱状、楕円柱状、切頭円錐状、切頭斜円錐状、切頭楕円錐状、切頭四角錐状、切頭斜四角錐状など任意の環構造が挙げられ、連続したシート状態を実現する上では、円柱状、楕円柱状、切頭円錐状、切頭楕円錐状が好ましい。

上述の積層不織布１０は、屈曲部を有さず、全体が連続した曲面で構成されている。
このように上記積層不織布１０は、面方向に連続した構造を有していることが好ましい。この「連続」とは、断続した部分や小孔がないことを意味する。ただし、繊維間の隙間のような微細孔は上記小孔に含めない。上記小孔とは、例えば、その孔径が円相当の直径で１．０ｍｍ以上のものと定義することができる。

本発明の積層不織布１０に用いることができる繊維材料は特に限定されない。具体的には、下記の繊維などが挙げられる。ポリエチレン（ＰＥ）繊維、ポリプロピレン（ＰＰ）繊維等のポリオレフィン繊維；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアミド等の熱可塑性樹脂を単独で用いてなる繊維；芯鞘型、サイドバイサイド型等の構造の複合繊維、例えば鞘成分がポリエチレン又は低融点ポリプロピレンである芯鞘構造の繊維が好ましく挙げられ、該芯／鞘構造の繊維の代表例としては、ＰＥＴ（芯）とＰＥ（鞘）、ＰＰ（芯）とＰＥ（鞘）、ＰＰ（芯）と低融点ＰＰ（鞘）等の芯鞘構造の繊維が挙げられる。更に具体的には、上記構成繊維は、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維等のポリオレフィン系繊維、ポリエチレン複合繊維、ポリプロピレン複合繊維を含むのが好ましい。ここで、該ポリエチレン複合繊維の複合組成は、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレンであり、該ポリプロピレン複合繊維の複合組成が、ポリエチレンテレフタレートと低融点ポリプロピレンであるのが好ましく、より具体的には、ＰＥＴ（芯）とＰＥ（鞘）、ＰＥＴ（芯）と低融点ＰＰ（鞘）が挙げられる。また、これらの繊維は、単独で用いて不織布を構成してもよいが、２種以上を組み合わせて用いることもできる。

壁部２３を構成する繊維は、凸部２１の凸部頂部と凹部２２の凹部底部とを結ぶ方向に繊維配向性を有する。したがって、平面視すると、凸部頂部、凹部底部に向かうような放射状の繊維配向性を有している。そして、第１繊維層１１の第１凸部２１Ａの繊維配向度と第２繊維層１２の第２凸部２１Ｂの繊維配向度とは異なり、第２凸部２１Ｂの繊維配向度のほうが第１凸部２１Ａの繊維配向度よりも垂直方向（厚み方向）に向いている。繊維が垂直方向に向いていると、高荷重時に第１凸部２１Ａの圧縮変形を受け止め、潰れを防ぎ、厚みを維持する効果が大きい。繊維配向が水平方向になると高荷重時の潰れを防ぐ効果が減り、厚みが小さくなる。第１凸部２１Ａの繊維配向度は１０〜３０°、第２凸部２１Ｂの繊維配向度は３０〜６０°であることが好ましい。

上記積層不織布１０は、上記第１凸部２１Ａと上記第２凸部２１Ｂとの間に上記第１繊維層１１および第２繊維層１２よりも繊維密度が低い部分２５を有する。この繊維密度が低い部分２５が存在することによって、低荷重であっても、第１繊維層１１の凸部２１Ａが凹みやすくなるので、積層不織布１０のクッション性が高められる。
さらに、クッション性の観点から、第１凸部２１Ａの密度と第２凸部２１Ｂの上部の密度と第２凸部２１Ｂの下部の密度との間には、以下のような関係を有することが好ましい。
第１凸部２１Ａの密度＞第２凸部２１Ｂの下部の密度＞第２凸部２１Ｂの上部の密度なる関係を有することが好ましい。
また第１凸部２１Ａの密度は、８〜２５ｍｇ／ｃｍ^３であることが好ましく、第２凸部２１Ｂの密度は、２〜８ｍｇ／ｃｍ^３であることが好ましい。また第２凸部２１Ｂの上部の密度は１．５〜４ｍｇ／ｃｍ^３が好ましく、第２凸部２１Ｂの下部の繊維密度は３．５〜６ｍｇ／ｃｍ^３であることが好ましい。ここで第２凸部２１Ｂの上部とは、第２繊維層１２を厚さ方向に１／２に区切ったときの第１繊維層１１側をいう。第２凸部２１Ｂの上部を除く第２凸部２１Ｂの部分を下部という。

次に、本実施形態の積層不織布１０における寸法諸元について以下に説明する。
シートの厚さについては、積層不織布１０の側面視としてみたときの全体の厚さをシート厚みＴＳとし、その凹凸に湾曲したシートの局部的な厚さを層厚みＴＬとする。シート厚みＴＳは、用途によって適宜調節すればよいが、おむつや生理用品等の表面シートとして用いる場合、１ｍｍ〜７ｍｍが好ましく、１．５ｍｍ〜５ｍｍがより好ましい。その範囲とすることにより、使用時の体液吸収速度が速く、吸収体からの液戻りを抑え、さらには、適度なクッション性を実現することができる。層厚みＴＬは、シート内の各部位において異なっていてよく、用途によって適宜調節すればよい。おむつや生理用品等の表面シートとして用いる場合、第１繊維層１１と第２繊維層１２を含めた凸部頂部２１Ｔの層厚みＴＬは、１ｍｍ〜７ｍｍであり、好ましくは１．５ｍｍ〜５ｍｍである。第１繊維層１１の凸部頂部２１ＴＡの層厚みＴＬ１は、０．３ｍｍ〜２．５ｍｍであり、好ましくは０．６ｍｍ〜１．５ｍｍである。第２繊維層１２の凸部頂部２１ＴＢの層厚みＴＬ２は、１ｍｍ〜５ｍｍであり、好ましくは１．５ｍｍ〜４ｍｍである。
上記凸部２１同士の間隔は、用途によって適宜調節すればよく、おむつや生理用品等の表面シートとして用いる場合、２ｍｍ〜１０ｍｍであり、好ましくは３ｍｍ〜７ｍｍである。また上記積層不織布１０の坪量は特に限定されないが、シート全体の平均値で１５〜７０ｇ／ｍ^２であり、好ましくは２０〜４０ｇ／ｍ^２である。

上記実施形態で説明した積層不織布１０は、以下のような効果を奏する。
上記積層不織布１０は、凹部２２においても優れた液透過性を有する。
本実施形態の積層不織布１０は、凹部２２の繊維密度が０．０１ｇ／ｃｍ^３〜０．０８ｇ／ｃｍ^３となっているため、第１繊維層１１は明瞭な凹凸形状に賦形された状態を維持し、凹部２２の繊維密度が高すぎないため、その部分の液通過時間（液通過速度）は速くなる。したがって、液透過性に優れた積層不織布１０を得ることができる。

上記積層不織布１０は、低荷重における優れたクッション性を有する。
本実施形態の積層不織布１０は表裏の片面だけではなく、両面（両繊維層）において突出した部分を有するため、その構造に特有のクッション性を発現する。例えば筋状の突起や片面の突起ではどうしても線ないし面としての弾力性を発現することとなるが、本実施形態によれば三次元的な動きに対してもよく追従して両面において点で支持された立体的なクッション性を奏する。また、第１繊維層１１の凹凸に賦形された形状にそって、第２繊維層１２が配されていて、凸部２１（凹部２２）が積層不織布１０の厚み方向に潰れてしまうことのない適度のクッション性を有する。さらに、第２繊維層１２により、押圧力を受けて積層不織布１０が潰されても、その形状復元力が大きく、梱包状態や着用が継続されても初期のクッション力が維持されやすい。すなわち、凸部２１、凹部２２は、潰れ難く、変形が起こっても回復し易い。
しかも上記積層不織布１０は、繊維密度が低い部分２５が存在することによって、低荷重であっても、第１繊維層１１の第１凸部２１Ａが凹みやすくなるので、積層不織布１０のクッション性が低荷重時においても得ることができるとうい優れた効果を奏する。

上記積層不織布１０は、凹凸形状に賦形した第１繊維層１１に繊維ウエブを積層し、熱風による加熱により、繊維ウエブの繊維同士を熱融着させて第２繊維層１２を得るとともに、第１繊維層１１の繊維と第２繊維層１２の繊維を熱融着させて接合したものであるから、明瞭な凹凸形状を持ち、低目付（３０ｇ／ｍ^２以下）で、厚みが４．０ｍｍ以上の嵩高な不織布とすることができる。

次に、本発明の積層不織布１０を製造するのに好適な積層不織布の製造装置の一例について、図３を参照して以下に説明する。なお、積層不織布の製造装置は以下の構成に限定されるものではなく、本発明の積層不織布１０を製造できるものであれば如何なる構成の製造装置であってもよい。

図３に示すように、積層不織布の製造装置１０１は、第１繊維層１１を作製する熱可塑性繊維を含有する第１繊維ウエブ１３を搬送する支持体１１０を有する。上記第１繊維ウエブ１３は支持体１１０の表面に供給され、支持体１１０の表面に載った状態でエアースルー方式により凹凸形状を付与する賦形処理が行われ、所定の方向に送り出される。

上記支持体１１０は、コンベアで構成され、コンベアベルト１１０Ｂが上側両端と下側両端の４か所に配された回転支持ローラ１１０Ｒ（１１０Ｒａ、１１０Ｒｂ、１１０Ｒｃ、１１０Ｒｄ）に支持されて回転するように構成されている。この回転支持ローラ１１０Ｒは、４か所に限定されず、コンベアベルト１１０Ｂが円滑に回転するように配されていればよい。コンベアベルト１１０Ｂは、その表面に複数の突起状部１１０Ｔで構成される凹凸形状を有し、さらに複数の通気部（図示せず）を有する。例えば、突起状部１１０Ｔと通気部とは交互にコンベアベルト１１０Ｂの面内縦横に配されている。このコンベアベルト１１０Ｂは無端ベルトになっている。

突起状部１１０Ｔは、先端に向かうにしたがって先細りになる形状を有し、その先端部は丸みが形成されている、例えば紡錘体の一端の形状を成す。その高さは不織布の用途、規格等により変わり、特に制限するものではないが、通常、好ましくは、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下に形成され、突起ピッチはＭＤ方向に６ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、ＣＤ方向に４ｍｍ以上６ｍｍ以下である。上記ＭＤは機械方向であり不織布の製造時における第１繊維ウエブ１３の流れ方向である。上記ＣＤは第１繊維ウエブ１３の幅方向であり機械方向と直交する方向である。この突起状部１１０Ｔは、その高さが低すぎると第１繊維ウエブ１３に十分な凹凸を賦形することができず、高すぎると熱風を吹き付けたときに突起状部１１０Ｔが第１繊維ウエブ１３を突き抜ける可能性がある。よって、突起状部１１０Ｔは、上記範囲の高さで適宜設定される。そしてより好ましくは、３ｍｍ以上８ｍｍ以下の高さに形成され、ＭＤ方向に６ｍｍ以上１０ｍｍ以下に配され、ＣＤ方向に４ｍｍ以上６ｍｍ以下に配されている。

また通気部（図示せず）は、支持体１１０に配された複数の開口部からなり、その開口率が支持体１１０の表面積に対して好ましくは２０％以上４５％以下に設定されている。開口率が低すぎると第１繊維ウエブ１３に十分な凹凸形状を賦形することが難しくなり、開口率が高すぎると熱風を吹き付けた際に第１繊維ウエブ１３が支持体１１０の下に移行して支持体１１０から剥離しにくくなり、賦形形状の悪化や毛羽が形成されやすくなる可能性がある。よって、上記開口率に設定される。また、上記開口率は、より好ましくは２５％以上４０％以下であり、特に好ましくは３０％以上３５％以下である。

支持体１１０は、コンベアベルト１１０Ｂが回転支持ローラ１１０Ｒに支持されて回転することにより、突起状部１１０Ｔを有する面側で、突起状部１１０Ｔで第１繊維ウエブ１３を掛け止めるようにして第１繊維ウエブ１３を搬送する。支持体１１０の突起状部１１０Ｔが配されている上方には、第１繊維ウエブ１３の供給方向にそって順に、第１の熱風Ｗ１を吹き付けて第１エアースルー工程を行う第１ノズル１１１と、第２の熱風Ｗ２を吹き付けて第２エアースルー工程を行う第２ノズル１１２と、第３の熱風Ｗ３を吹き付けて第３エアースルー工程を行う第３ノズル１１３とが配され、第２ノズル１１２と第３ノズル１１３との間には第１繊維ウエブ１３を冷却する冷却部（図示せず）が配されていてもよい。上記第１、第２ノズル１１１，１１２で前段のエアースルーが行われ、上記第３ノズル１１３で後段のエアースルーが行われる。

第１ノズル１１１は、第１ヒータ（図示せず）を備え、第１ヒータで加熱された第１の熱風Ｗ１を、支持体１１０により搬送される第１繊維ウエブ１３の表面に対して、例えばほぼ垂直に吹き付ける。第１ノズル１１１の吹き出し孔は、好ましくは、ＭＤ方向における長さが１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であり、ＣＤ方向における長さはウエブ幅以上であり、または賦形加工を行う幅である。吹き出し孔は、一列または多列のスリット形状、一列または多列に丸孔、長孔もしくは角孔が千鳥や並列に配置された形態を有している。より好ましくは２ｍｍ以上２０ｍｍ以下の一列のスリット形状を有している。このように、第１ノズル１１１の吹き出し孔が配されていることから、第１の熱風Ｗ１が第１繊維ウエブ１３の表面の幅方向に均一な風速で吹き付けられる。この第１の熱風Ｗ１には、上記第１ヒータによって所定温度に加熱された空気、窒素または水蒸気を用いることができる。好ましくは、コストが低い空気を用いる。

第１ノズル１１から吹き出される第１の熱風Ｗ１は、第１繊維ウエブ１３の繊維同士を凹凸形状が保持される状態に融着させる温度に第１ヒータによって制御されている。例えば、第１繊維ウエブ１３の繊維が、芯部がポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）であり鞘部がポリエチレン（ＰＥ）の芯鞘構造の複合繊維である場合、第１の熱風Ｗ１の温度は、好ましくは８０℃以上１５５℃以下に制御される。また第１の熱風Ｗ１は、好ましくは２０ｍ／ｓｅｃ以上１２０ｍ／ｓｅｃ以下の風速に制御されている。さらに第１の熱風Ｗ１の吹き付け時間は、好ましくは０．０１秒以上０．５秒以下に制御されている。

第２ノズル１１２は、第２ヒータ（図示せず）で加熱された第２の熱風Ｗ２を、コンベアベルト１１０Ｂで搬送される第１繊維ウエブ１３の表面に対して、例えばほぼ垂直に吹き付ける。第２ノズル１１２の吹き出し孔には、幅方向、流れ方向に規則的に開孔しているパンチングメタルを使用することが望ましい。開孔率は、好ましくは１０％以上４０％以下とし、パンチングメタルを多段で組み合わせても良い。このように、第２ノズル１１２の吹き出し孔が形成されていることから、第２の熱風Ｗ２が第１繊維ウエブ１３の表面の幅方向に均一な温度と風速で吹き付けられる。この第２の熱風Ｗ２には、上記第２ヒータによって加熱された空気、窒素または水蒸気を用いることができる。好ましくは、コストが低い空気を用いる。

第２ノズル１１２から吹き出される第２の熱風Ｗ２は、第２ヒータ（図示せず）によって、賦形された第１繊維ウエブ１３の凹凸形状を保持した状態で第１繊維ウエブ１３の繊維同士を融着させる温度に制御されている。例えば、第１繊維ウエブ１３の繊維が低融点成分とこの低融点成分より融点の高い高融点成分を有する複合繊維の場合、第２の熱風Ｗ１は、その低融点成分の融点以上、第１繊維ウエブ１３の繊維の高融点成分の融点未満の温度に制御されている。例えば、第１繊維ウエブ１３の繊維が上述のような芯部がＰＥＴであり鞘部がＰＥの芯鞘構造の複合繊維である場合、第２の熱風Ｗ１は、１３０℃以上１５５℃以下の温度の熱風に制御されている。また第２の熱風Ｗ２は、１ｍ／ｓｅｃ以上１０ｍ／ｓｅｃ以下の風速に制御されている。さらに第２の熱風Ｗ２の吹き付け時間は、０．０３秒以上５秒以下に制御されている。
このようにして、第１繊維ウエブ１３を賦形処理および融着処理して第１繊維層１１を得る。

上記冷却部（図示せず）は、第２エアースルー工程を行う第２ノズル１１２と第３エアースルー工程を行う第３ノズル１１３との間に配された空間である。この空間を配することにより、言い換えれば、第２エアースルー工程と第３エアースルー工程とを連続して行わないようにすることにより、第２エアースルー工程後に第１繊維層１１の繊維の融点よりも低い温度に自然冷却する。または、後述するが、冷却部は、第１繊維層１１を強制冷却させる手段を用いることもできる。

第１繊維層１１に対して、上面側から第２繊維ウエブ１４を供給して、案内ローラ１２１によって第１繊維層１１上に第２繊維ウエブ１４を重ね合わせるようになっている。第３ノズル１１３は、第３ヒータ（図示せず）で加熱された第３の熱風Ｗ３を上記第１繊維層１１上に第２繊維ウエブ１４を重ね合わせた状態で、コンベアベルト（図示せず）に搬送された状態で、例えば重ね合わせた繊維ウエブに対してほぼ垂直に吹き出す。第３ノズル１１３の吹き出し孔は、幅方向、流れ方向に規則的に開孔しているパンチングメタルを使用することが望ましい。開孔率は、好ましくは１０％以上４０％以下とし、多段のパンチングメタルを組み合わせても良い。このように、第３ノズル１１３の吹き出し孔が配されていることから、第３の熱風Ｗ３が第２繊維ウエブ１４の表面の幅方向に均一な温度で吹き付けられる。また、この第３の熱風Ｗ３には、上記第３ヒータによって加熱された空気、窒素または水蒸気を用いることができる。好ましくは、コストが低い空気を用いる。なお、重ね合わせた第１繊維層１１と第２繊維ウエブ１４とを支持する通気性を有する上記コンベアベルトが第３の熱風Ｗ３の下流側に配されている。

第３ノズル１１３から吹き出される第３の熱風Ｗ３は、第３ヒータ（図示せず）によって、上記第１繊維層１１上に第２繊維ウエブ１４を重ね合わせた状態でかつ第１繊維層１１の凹凸形状を保持した状態で第１繊維層１１と第２繊維ウエブ１４同士を融着させる温度に制御されている。例えば、第２繊維ウエブ１４の繊維が上述のような芯部がＰＥＴであり鞘部がＰＥの芯鞘構造の複合繊維である場合、第３の熱風Ｗ３は、１３０℃以上１５５℃以下の温度の熱風に制御されている。また第３の熱風Ｗ３は、０．４ｍ／ｓｅｃ以上５ｍ／ｓｅｃ以下の風速に制御されている。さらに第３の熱風Ｗ３の吹き付け時間は、２秒以上２０秒以下に制御されている。

上記第１ノズル１１１の吹き出し方向には、第１ノズル１１１から吹き出され、第１繊維ウエブ１３、支持体１０を通ってきた第１の熱風Ｗ１を排気するダクト１１５が配されている。このダクト１１５には、吸引された第１の熱風Ｗ１を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。また第２ノズル１１２の吹き出し方向には、第２ノズル１１２から吹き出され、第１繊維ウエブ１３、支持体１１０を通ってきた第２の熱風Ｗ２を排気するダクト１１６が配されている。このダクト１１６には、吸引された第２の熱風Ｗ２を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。さらに第３ノズル１１３の吹き出し方向には、第３ノズル１１３から吹き出され、第２繊維ウエブ１４、第１繊維層１１を通ってきた第３の熱風Ｗ３を排気するダクト１７が配されている。このダクト１７には、吸引された第３の熱風Ｗ３を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。上記それぞれの排気装置は一つの排気装置として、それぞれのダクト１１５、１１６、１１７に接続されたものでもよい。

次に、本発明に係る積層不織布１０を製造するのに好適な別の積層不織布の製造装置について、図４を参照しながら、以下に説明する。
図４に示すように、この積層不織布の製造装置１０２は、前述の積層不織布の製造装置１０１において、第１繊維層１１の下面側から第２繊維ウエブ１４を供給して、案内ロール１２２によって第１繊維層１１下に第２繊維ウエブ１４を重ね合わせるようになっている。そして第３エアースルー工程を第３の熱風Ｗ３が第１繊維層１１側から吹き付けるようにしたものである。したがって、上記第２繊維ウエブ１４の供給部分を除き、前記積層不織布の製造装置１０１と同様なる構成部品による同様なる構成を有する。

次に、本発明に係る積層不織布の製造方法の一実施形態について、前述の図３を参照しながら、以下に説明する。この積層不織布の製造方法は、一例として前述の積層不織布の製造装置１０１または１０２によって実現される。以下、積層不織布の製造装置１０１による製造方法を説明する。

前述の図３に示すように、カード機（図示せず）により所定の厚さに作られた第１繊維ウエブ１３を支持体１１０の突起状部１１０Ｔが配された上面側に供給する。
第１繊維ウエブ１３の繊維に用いることができる繊維材料は特に限定されない。具体的には、下記の繊維などが挙げられる。ポリエチレン（ＰＥ）繊維、ポリプロピレン（ＰＰ）繊維等のポリオレフィン繊維；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアミド等の熱可塑性樹脂を単独で用いてなる繊維がある。また、芯鞘型、サイドバイサイド型等の構造の複合繊維がある。本発明では複合繊維を用いるのが好ましい。ここでいう複合繊維とは、高融点成分が芯部分で低融点成分が鞘部分とする芯鞘繊維、また高融点成分と低融点成分とが並列するサイドバイサイド繊維が挙げられる。その好ましい例として、鞘成分がポリエチレンまたは低融点ポリプロピレンである芯鞘構造の繊維が挙げられ、該芯／鞘構造の繊維の代表例としては、ＰＥＴ（芯）／ＰＥ（鞘）、ＰＰ（芯）／ＰＥ（鞘）、ＰＰ（芯）／低融点ＰＰ（鞘）等の繊維が挙げられる。さらに具体的には、上記構成繊維は、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維等のポリオレフィン系繊維、ポリエチレン複合繊維、ポリプロピレン複合繊維を含むのが好ましい。ここで、該ポリエチレン複合繊維の複合組成は、ポリエチレンテレフタレート／ポリエチレンであり、該ポリプロピレン複合繊維の複合組成が、ポリエチレンテレフタレート／低融点ポリプロピレンであるのが好ましく、より具体的には、ＰＥＴ（芯）／ＰＥ（鞘）、ＰＥＴ（芯）／低融点ＰＰ（鞘）が挙げられる。また、これらの繊維は、単独で用いて不織布を構成してもよいが、２種以上を組み合わせた混繊として用いることもできる。

そして、上記第１繊維ウエブ１３に熱風を吹き付けて通気性の支持体１１０の凹凸形状に追随させる前段のエアースルー工程として、支持体１１０表面に送給された第１繊維ウエブ１３に第１ノズル１１１より第１の熱風Ｗ１を吹き付ける第１エアースルー工程を行う。このとき、第１の熱風Ｗ１は、支持体１１０に載っている第１繊維ウエブ１３の表面に対して垂直方向から吹き付ける。また第１ノズル１１１の吹き出し数は第１繊維ウエブ１３の搬送方向にそって複数個所としてもよい。この第１の熱風Ｗ１によって、支持体１１０の突起状部１１０Ｔの形状に沿った凹凸形状に第１繊維ウエブ１３が賦形される。第１繊維ウエブ１３の繊維同士の融着は、その凹凸形状が維持できる程度でよい。このとき、第１の熱風Ｗ１の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、第１繊維ウエブ１３の繊維が、芯部がポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）であり鞘部がポリエチレン（ＰＥ）の芯鞘構造の複合繊維である場合、好ましくは８０℃以上１５５℃以下とし、より好ましくは１３０℃以上１３５℃以下とする。
なお、第１の熱風Ｗ１の温度が低すぎる場合、繊維の戻りが生じ賦形性が低下する。一方、温度が高すぎる場合、繊維同士が一気に融着し、自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。

また第１の熱風Ｗ１は、好ましくは２０ｍ／ｓｅｃ以上１２０ｍ／ｓｅｃ以下の風速とする。第１の熱風Ｗ１の風速が遅すぎると十分な賦形ができず、賦形性が損なわれることがある。一方、風速が速すぎると、第１繊維ウエブ１３の繊維が突起状部１１０Ｔにより選り分けられ、賦形され過ぎた状態になる。よって、第１の熱風Ｗ１の風速は上記の範囲とし、より好ましくは、４０ｍ／ｓｅｃ以上８０ｍ／ｓｅｃ以下とする。

さらに第１の熱風Ｗ１の吹き付け時間は、好ましくは０．０１秒以上０．５秒以下とし、より好ましくは、０．０４秒以上０．０８秒以下とする。吹き付け時間が短すぎると第１繊維ウエブ１３の繊維同士の融着が不十分になり凹凸形状に十分に賦形ができなくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると第１繊維ウエブ１３の繊維同士の融着が進み過ぎ、自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。
そして第１繊維ウエブ１３を通過した第１の熱風Ｗ１は、支持体１１０の通気部を通ってダクト１１５から外部に排出される。

次に、第１繊維ウエブ１３を支持体１１０のコンベアベルト１１０Ｂの回転とともに第２ノズル１１２の第２の熱風Ｗ２の吹き付け位置まで搬送する。さらに前段のエアースルー工程として、第２ノズル１１２によって第２の熱風Ｗ２を第１繊維ウエブ１３に吹き付け、第１繊維ウエブ１３の凹凸形状を維持した状態で繊維同士を融着させて凹凸形状を固定する第２エアースルー工程を行う。このとき、第２の熱風Ｗ２は、第１繊維ウエブ１３の表面に対して垂直方向から吹き付ける。また第２ノズル１１２の吹き出し数は第１繊維ウエブ１３の搬送方向にそって複数個所とすることが好ましい。

第２の熱風Ｗ２の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、第１繊維ウエブ１３の繊維が上述のようなＰＥＴとＰＥとの芯鞘構造の複合繊維である場合、第１繊維ウエブ１３の繊維の低融点成分の融点以上、第１繊維ウエブ１３の繊維の高融点成分の融点未満とする。１３０℃以上１５５℃以下とし、好ましくは１３５℃以上１５０℃以下とする。
なお、第２の熱風Ｗ２の温度が第１繊維ウエブ１３の繊維の低融点成分の融点より低くなると、凹凸形状の保持性が低下し、第１繊維ウエブ１３の繊維の高融点成分の融点以上になると、風合いが悪くなり、また嵩がでにくくなる。

また第２の熱風Ｗ２は、好ましくは第１の熱風Ｗ１の風速よりも遅く設定し、１ｍ／ｓｅｃ以上１０ｍ／ｓｅｃ以下とする。第２の熱風Ｗ２の風速が遅すぎると熱量が不足するため、不織布強度が不十分になる。一方、風速が速すぎると第１繊維ウエブ１３が風圧で厚みが小さくなり、その状態で加熱されると繊維同士の融着が多くなるため、感触は硬くなり、厚みが薄くなり液透過性が不十分になる。よって、第２の熱風Ｗ２の風速は上記の範囲とし、好ましくは、２ｍ／ｓｅｃ以上８ｍ／ｓｅｃ以下とする。

さらに第２の熱風Ｗ２の吹き付け時間は、０．０３秒以上５秒以下とし、好ましくは０．１秒以上１秒以下とする。吹き付け時間が短すぎると第１繊維ウエブ１３の繊維同士の融着が十分にできず凹凸形状を固定することが難しくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると第１繊維ウエブ１３の繊維同士が融着され過ぎて、液透過性が得られ難くなる。
上記のようにして、第１、第２エアースルー工程で第１繊維ウエブ１３を賦形した第１繊維層１１が得られる。

次に、上記第１、第２エアースルー工程で賦形された第１繊維層１１を冷却する。この冷却は、自然冷却または強制冷却で行うことができる。その冷却温度は、第１繊維層１１の熱可塑性繊維の融点よりも低い温度、好ましくは第１繊維層１１を構成する繊維の低融点成分の融点よりも低い温度とする。好ましくは１００℃以下にする。
この冷却によって、第１繊維層１１の繊維同士の融着点が強固に固化される。特に第１繊維層１１を１００℃以下に冷却することにより、繊維同士の融着の交点部分をより強固に固定することができ、第１繊維層１１の厚みを維持できるようになる。鞘樹脂がＰＥの場合、融点は１２５℃〜１３５℃であるが軟化点温度は１００℃〜１３０℃であるため、１００℃以下に冷却することで固化がいっそう確実になる。

そして賦形された第１繊維層１１を第３ノズル１１３の第３の熱風Ｗ３の吹き付け位置に搬送する。その間に、さらに冷却後の第１繊維層１１に対して、上面側から第２繊維ウエブ１４を供給して、案内ローラ１２１により第１繊維層１１上に第２繊維ウエブ１４を重ね合わせる。そして第３エアースルー工程を行う。この第３エアースルー工程では、第２繊維ウエブ１４側から第３の熱風Ｗ３を吹き付け、第１繊維層１１の凹凸形状を保持した状態で、第２繊維ウエブ１４の繊維同士を熱融着して第２繊維層１２を得ると同時に第１繊維層１１と第２繊維ウエブ１４の繊維同士を熱融着させて接合する。このときの第３の熱風Ｗ３の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、第２繊維ウエブ１４の繊維が、上述のようなＰＥＴとＰＥとの芯鞘構造の複合繊維である場合、１３０℃以上１５５℃以下とし、好ましくは１３０℃以上１４５℃以下とする。
なお、第３の熱風Ｗ３の温度が低すぎると繊維同士の融着ができず第１繊維層１１と第２繊維ウエブ１４とを接合することが困難になる。一方、第３の熱風Ｗ３の温度が高すぎると、繊維同士が融着されすぎて、液透過性が得られ難くなる。

また第３の熱風Ｗ３は、０．４ｍ／ｓｅｃ以上５ｍ／ｓｅｃ以下、好ましくは１ｍ／ｓｅｃ以上３ｍ／ｓｅｃ以下の風速に制御する。風速が遅すぎると熱量が不足するため、第２繊維層１２（第２繊維ウエブ１４）の不織布強度が不十分になる。一方、風速が速すぎると第２繊維ウエブ１４が風圧で厚みが小さくなり、その状態で加熱されると繊維同士の融着が多くなるため、感触は硬くなり、厚みが薄くなり液透過性が不十分になる。

また、第３の熱風Ｗ３の吹き付け時間は、１秒以上２０秒以下、好ましくは２秒以上１５秒以下に制御する。吹き付け時間が短すぎると第２繊維ウエブ１４の繊維同士の融着、第１繊維層１１と第２繊維ウエブ１４の繊維同士の融着が十分にできなくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると第２繊維ウエブ１４の繊維同士、第１繊維層１１と第２繊維ウエブ１４の繊維同士が融着され過ぎて、液透過性が得られ難くなる。

よって、上記第３エアースルー工程では、第１繊維層１１の凹凸形状が第２繊維ウエブ１４を賦形する際の支持体となり、液透過性を損なうことなく、第２繊維ウエブ１４を第１繊維層１１の賦形された凹凸形状に沿わせて第１繊維層１１の繊維と第２繊維ウエブ１４の繊維同士を接合させることができる。また、第２繊維ウエブ１４側から見て第１繊維層１１の凹部となる部分の底部には、第３の熱風Ｗ３の風速を調整することによって、第２繊維ウエブ１４の繊維の入り込みを少なくできる。これによって、積層不織布１０にした状態で、第１繊維層１１の凸部２１Ａと第２繊維層１２（第２繊維ウエブ１４）の凸部２１Ｂとの間に繊維密度が低い部分２５を作製することができる。この繊維密度が低い部分２５は、実質的には第２繊維層１２の凸部頂部の繊維密度が低くなっている部分である。

上述の第１実施形態の積層不織布の製造方法では、明瞭な凹凸形状を有し、摩耗による毛羽抜けが少なく、低荷重時に嵩高があり、凹部での液透過性に優れた低目付の積層不織布を提供できる。

すなわち、第１ノズル１１１から吹き出された第１の熱風Ｗ１により第１繊維ウエブ１３の繊維同士を凹凸形状が保持される状態にできる。このため、支持体１１０の突起状部１１０Ｔ間にもぐりこんだ第１繊維ウエブ１３の繊維が戻りにくくなる。この状態で、第２ノズル１１２から吹き出された第２の熱風Ｗ２により、第１繊維ウエブ１３の繊維同士が融着され、凹凸形状を維持した状態で固定することができる。このように、第１繊維ウエブ１３に第１，第２の熱風Ｗ１，Ｗ２を吹き付けることから、熱により第１繊維ウエブ１３の繊維が柔軟化されて、支持体１１０の突起状部１１０Ｔの表面形状に沿いやすくなり、凹凸形状の保持性がよくなる。その際、第１，第２の熱風Ｗ１，Ｗ２は、支持体１１０に配された通気孔を通過することから、第１繊維ウエブ１３を突起状部１１０Ｔの表面により沿わせ易くなる。その結果、賦形性のよい低目付（例えば、３０ｇ／ｃｍ^２以下）で嵩高（例えば、低荷重時で４．０ｍｍ以上）な賦形不織布である第１繊維層１１が得られる。
また、第１繊維層１１に第２繊維ウエブ１４を重ね合わせて、第３の熱風Ｗ３による繊維同士の融着接合により、第１繊維層１１に第２繊維ウエブ１４（第２繊維層１２）を接合しているので、積層不織布１０の凹部２２であっても、繊維密度が高くならず、液通過時間が短い（液通過速度が速い）液透過性に優れたものとなる。さらに、第２繊維ウエブ１４側から第３の熱風Ｗ３を吹き付けるため、凹凸形状に賦形された第１繊維層１１側が第３の熱風Ｗ３の下流側になるので、第１繊維層１１の凹凸形状が確実に維持されるとともに、第２繊維ウエブ１４の繊維が第１繊維層１１の繊維と接触しやすくなるので、第２繊維ウエブ１４と第１繊維層１１との融着接合が確実にできる。さらにまた、第１繊維層１１の第１凸部２１Ａと第２繊維層１２（第２繊維ウエブ１４）の第２凸部２１Ｂとの間に繊維密度が低い部分２５を作製することができるので、低荷重時でのクッション性がさらに良くなる。
また、第２繊維層１２は垂直方向の配向度が高いため、積層不織布１０に荷重がかけられたときに潰れるのを抑制する働きを有する。
本発明の積層不織布１０を用いることで、明瞭な凹凸形状を有し、摩耗による毛羽抜けが少なく、低荷重時に嵩高があり、摩耗による毛羽抜けが少なく、凹部での液透過性に優れた低目付の吸収性物品を得ることができる。

次に、本発明に係る積層不織布の製造方法の好ましい別の実施形態（第２実施形態）について、前記図４を参照しながら、以下に説明する。
前記図４に示すように、第２実施形態の積層不織布の製造方法は、前述の積層不織布の製造装置１０２によって実現される。

第１実施形態の製造方法と同様にして、第１繊維層１１を作り、第３ノズル１１３の第３の熱風Ｗ３の吹き付け位置に搬送する。この間に、第１実施形態の製造方法と同様に第１繊維層１１を冷却することが好ましい。

冷却後の第１繊維層１１に対して、下面側から第２繊維ウエブ１４を供給して、第１繊維層１１下に第２繊維ウエブ１４を重ね合わせる。そして第３エアースルー工程を行う。この第３エアースルー工程で、第１繊維層１１側から第３の熱風Ｗ３を吹き付け、第１繊維層１１の凹凸形状を保持した状態で、第２繊維ウエブ１４の繊維同士を熱融着して第２繊維層１２を得ると同時に第１繊維層１１と第２繊維ウエブ１４の繊維同士を熱融着させて接合する。このときの第３の熱風Ｗ３の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、第２繊維ウエブ１４の繊維が、上述のようなＰＥＴとＰＥとの芯鞘構造の複合繊維である場合、好ましくは１３０℃以上１５５℃以下とし、より好ましくは１３０℃以上１４５℃以下とする。
なお、第３の熱風Ｗ３の温度が低すぎると繊維同士の融着ができず第１繊維層１１と第２繊維ウエブ１４とを接合することが困難になる。一方、第３の熱風Ｗ３の温度が高すぎると、繊維同士が融着されすぎて、液透過性が得られ難くなる。

また第３の熱風Ｗ３は、好ましくは０．４ｍ／ｓｅｃ以上５ｍ／ｓｅｃ以下、より好ましくは１ｍ／ｓｅｃ以上３ｍ／ｓｅｃ以下の風速に制御する。風速が遅すぎると熱量が不足するため、第２繊維層１２（第２繊維ウエブ１４）の不織布強度が不十分になる。一方、風速が速すぎると第２繊維ウエブ１４が風圧で厚みが小さくなり、その状態で加熱されると繊維同士の融着が多くなるため、感触は硬くなり、厚みが薄くなり液透過性が不十分になる。

また、第３の熱風Ｗ３の吹き付け時間は、好ましくは１秒以上２０秒以下、より好ましくは２秒以上１５秒以下に制御する。吹き付け時間が短すぎると第１繊維層１１と繊第２繊維ウエブ１４同士の融着が十分にできなくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると第１繊維層１１と第２繊維ウエブ１４の繊維同士が融着され過ぎて、厚みが小さくなり、クッション性と液透過性が得られ難くなる。

この第３エアースルー工程では、第２繊維ウエブ１４が第１繊維層１１の凹凸形状に沿うように賦形される。また、第３の熱風Ｗ３の風速を制御することで、積層不織布１０の凸部２１における第１繊維層１１と第２繊維層１２との間に繊維密度の低い部分２５を作り出すことができ、第３の熱風Ｗ３の風速を弱めることで空間を作ることもできる。この空間によって第１繊維層１１の凸部頂部は、第１繊維層１１の１層だけになるので、その部分での弾性が弱くなり、第１実施形態の製造方法よりも低荷重時のクッション性がさらに向上できる。なお、弾性が弱くなるといっても、凸部２１が押し潰されて復元できないような弱さではない。

上述の積層不織布の製造方法の第２実施形態では、前述の積層不織布の製造方法の第１実施形態と同様なる作用効果が得られる。

以下に、上述の第１，第２実施形態の賦形不織布の製造方法により賦形不織布を製造した実施例、および比較例により本発明をさらに詳細に説明する。本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
［実施例１−４］
実施例１の積層不織布１０は、第１繊維層１１を作製する第１繊維ウエブ１３にカードウエブを用い、第２繊維層１２を作製する第２繊維ウエブ１４にもカードウエブを用い、前述の第１製造方法により以下の条件で製造した。すなわち、第１繊維ウエブ１３の繊維に、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点が２５８℃）で、鞘部がポリエチレン（融点が１３０℃）の芯鞘構造の複合繊維を用いた。混率は１００％、繊度は２．９ｄｔｅｘとした。その第１繊維ウエブ１３を支持体１１０により搬送し、支持体１１０の表面で第１の熱風Ｗ１、第２の熱風Ｗ２を吹き付けることで凹凸形状に賦形させた。その後、第１繊維ウエブ１３を自然冷却し、上面側に第２繊維ウエブ１４を重ね合わせた後、第３の熱風Ｗ３を吹き付けて、第１繊維層１１上に第２繊維ウエブ１４の第２繊維層１２を接合した積層不織布５４の試験体を製造した。第１の熱風Ｗ１は、温度を１３０℃、風速を４０ｍ／ｓｅｃ、吹き付け時間を０．０６秒とした。また第２の熱風Ｗ２は、温度を１５０℃、風速を４．０ｍ／ｓｅｃ、吹き付け時間を０．７秒とした。さらに第３の熱風Ｗ３は、温度を１３９℃、風速を１．５ｍ／ｓｅｃ、吹き付け時間を１３秒とした。
実施例２は、積層融着条件が第２製造方法である以外、実施例１と同様とした。
実施例３は、積層融着条件の温度が高くと風速が速い以外、実施例１と同様とした。この場合、第３の熱風Ｗ３の温度を１４７℃、風速を２ｍ／ｓｅｃ、吹き付け時間を１３秒に設定した。
実施例４は、積層融着条件の加熱時間を短くした以外、実施例１と同様とした。この場合の加熱時間は４秒に設定した。

［比較例１−３］
比較例１は、第１繊維層が賦形しておらず、第２繊維層と接合するときには未融着のウエブの状態である以外、実施例１と同様とした。
比較例２は、第１繊維層と第２繊維層がエアースルー不織布である以外、比較例１と同様とした。この場合、エアースルー不織布に加工する熱風は、温度を１３９°、風速を１．５ｍ／ｓｅｃ、吹きつけ時間を１３秒とした。
比較例３は、第１繊維層と第２繊維層との接合条件が加熱加圧によるエンボス加工である以外、比較例２と同様とした。この場合の加熱温度は１２５℃、加圧線圧は６０ｋｇ／ｃｍに設定した。

次に測定方法について説明する。
第１の熱風Ｗ１の温度は、日本カノマックス株式会社製アネモマスター(商品名)により第１ノズル１１１の吹き出し口直下で測定し、風速は、ピトー管により第１ノズル１１の吹き出し口直下で総圧から静圧を引き動圧を測定し、ピトー管による流速計算式より求めた。第２の熱風Ｗ２の温度と風速は、上記アネモマスターにより第２ノズル１１２の吹き出し口直下で測定して求めた。第３の熱風Ｗ３の温度と風速は、上記アネモマスターにより求めた。

不織布の厚みの測定方法は、不織布に４９Ｐａの荷重を加えた状態と、４．９ｋＰａの荷重を加えた状態で、厚み測定器を用いて測定した。厚み測定器には、ＭＩＴＵＴＯＹＯ社製の厚み計（例えば、商品名：ＡＢＳＯＬＵＴＥ）を用いた。厚み測定は、１０点測定し、それらの平均値を算出して厚みとした。

第１繊維層１１、第２繊維層１２、凹部の繊維密度（ｇ／ｃｍ^３）は、［目付（ｇ／ｍ^２）］／［厚み（ｍｍ）］×１０００なる式で求めた。１０００は左辺と右辺の単位を合わせるための係数である。
第１繊維層１１の厚み（ＴＬ１）と第２繊維層１２の厚み（ＴＬ２）は、凹部２２の厚みは次の方法で求めた。積層不織布１０を凸部２１の頂点をＣＤ方向に、積層不織布１０の厚みをカットした。このカットした積層不織布１０を黒色の台に載せて、４９Ｐａの荷重をかけた状態でＣＤ方向断面をマイクロスコープＶＨＸ−９００（株式会社キーエンス製）を用いて撮影し、３０〜１００倍の拡大写真を得た。この拡大写真の第１繊維層１１の凸部２１の幅方向中央を厚み方向に通る垂線、および凹部２２の幅方向中央を通る垂線と交わる第１繊維層１１および第２繊維層１２のそれぞれの層の上端繊維と下端繊維の交点の距離を測定して求めた。そして凹部２２の厚みは凹部２２の底部での第１繊維層１１の上端繊維と垂線の交点と第２繊維層１２の下端繊維と垂線の交点の距離を厚みとした。

また第２繊維層１２の凸部２１上部側と凸部２１下部側の繊維密度については次の方法で求めた。
積層不織布１０を凸部２１の頂点をＣＤ方向に、積層不織布１０をカットし、その積層不織布１０を黒色の台に載せて、４９Ｐａの荷重をかけた状態でＣＤ方向断面をマイクロスコープＶＨＸ−９００（株式会社キーエンス製）を用いて、３０〜１００倍の拡大写真を得た。この拡大写真のデータ（ｊｐｅｇ）に対して、画像解析ソフト（株式会社ネクサス製ＮｅｘｕｓＮｅｗＱｕｂｅ（商品名））を用いて、第２繊維層１２の厚みＴＬ２を等分（凸部上部側と凸部下部側）し、ＣＤ方向長さ０．３〜０．６ｍｍで囲まれた範囲について二値化処理を行い、凸部上部側と凸部下部側について繊維が空間を占める面積率を求めた。それぞれの面積率を、凸部上部側の繊維量ｄ１、凸部下部側の繊維量ｄ２とし、繊維量比α＝ｄ２／ｄ１で算出されるαを第２凸部２１Ａの上下の繊維量比とした。これを１０箇所について行い、平均値を求めた。この繊維量比が１より大きければ凸部上部の繊維量が少なく、凸部下部の繊維量が多いことを示す。このαを用い、下記の計算で凸部上部側と凸部下部側の繊維密度を求めた。
凸部上部側の繊維密度＝第２繊維層目付×α／（（α+１）×（ＴＬ２／２））
凸部下部側の繊維密度＝第２繊維層目付×１／（（α+１）×（ＴＬ２／２））

凸部２１の繊維配向度は以下のようにして求めた。
図５に示すように、積層不織布１０の断面を４９Ｐａの荷重をかけた状態で、マイクロスコープＶＨＸ−９００（株式会社キーエンス製）にて、例えば倍率３０〜１００倍で撮影した。その撮影された積層不織布１０の断面の所定位置を、所定範囲Ａで区画し、その区画した範囲内にある２０本の繊維１５を選択して、選択した各繊維１５のそれぞれについて上記範囲の境界との交点を結ぶ線を測定線１６とした。なお、便宜上、図面では６本の繊維１５を描いている。上記所定位置は、配向度を調べたい位置であり、例えば、第１繊維層１１、第２繊維層１２の凸部中央の厚さ方向の中央部とした。上記所定範囲Ａとしては、例えば、直径０．５ｍｍの円とした。また上記断面内で積層不織布１０のシート面と平行な線を基準線１７とした。なお測定線１６と基準線１７とが交わらない場合には、測定線１６を基準線１７と交わる位置まで直線で延長した。そして２０本の測定線１６と、基準線１７との交点における各角度を計測し、その平均値を配向度として算出した。なお、図面では、見やすくするために、写真の代わりに模式図で示した。

次に、評価方法について説明する。評価は、シート性能として不織布の性能を調べた。
シート性能は、積層不織布の「クッション性」、「液通過時間」等を評価した。

「クッション性」は、風合い測定器（ＫＥＳ）で、圧縮特性の直線性（ＬＣ値）で評価結果とした。
ＷＣ値が０．８５未満の場合をクッション性が良好であるとして〇印、
ＷＣ値が０．８５以上０．７未満の場合をクッション性がやや劣るとして△印、
ＷＣ値が０．７以上の場合をクッション性が劣るとして×印で表した。

「液通過時間」は、ＥＤＡＮＡ−１５０．５−０２（ＥｕｒｏｐｅａｎＤｉｓｐｏｓａｂｌｅｓＡｎｄＮｏｎｗｏｖｅｎｓＡｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ：ヨーロッパ不織布協会）リキッドストライクスルータイム法に準じて試験機を操作した。この発明において使用するストライクスルー値は、１０ｇの試験溶液が測定用試験片である不織布を通過する時間（単位：秒）であって、ストライクスルー値が小さいほど試験溶液の不織布に対する通過が早いことを意味している。ストライクスルー値の測定には、ＬｅｎｚｉｎｇＴｅｃｈｎｉｋ社製の試験機ＬＩＳＴＥＲを使用して、この試験機の測定部を不織布の上に置き、この試験機で定められているＥＤＡＮＡ−１５０．５−０２リキッドストライクスルータイム法にしたがって試験機を操作した。不織布の下にはろ紙（ＨＯＬＬＩＮＧＳＷＯＲＴＨ＆ＶＯＳＥＣＯＭＰＡＮＹＬＴＤ製ＳＴＲＩＫＥ−ＴＨＲＯＵＧＨろ紙ＬＴＤＳＴＲＩＫＥ―ＴＨＲＯＵＧＨ（商品名））を２０枚置いて吸収体に代えた。試験溶液には、下記の調整を行った溶液を使用した。
２Ｌのビーカーにイオン交換水１５００ｇを入れ、マグネティックスターラーで撹拌しながら、カルボキシメチルセルロースナトリウム〔関東化学株式会社製、ＣＭＣ−Ｎａ〕５．３ｇを入れた（この溶液を「Ａ」とする）。次に、１Ｌのビーカーにイオン交換水５５６ｇを入れ、スターラーで撹拌しながら塩化ナトリウム〔関東化学株式会社製〕２７．０ｇ、炭酸水素ナトリウム〔ＮａＨＣＯ_３、関東化学株式会社製〕１２ｇを入れ、完全に溶解させた（この溶液を「Ｂ」とする）。更に、３Ｌのビーカーにグリセリンを９００ｇ量り取り、上記（Ａ）及び（Ｂ）を加えて撹拌した。更に、ノニオン系の界面活性剤「エマルゲン９３５」〔製造販売元
花王株式会社〕の濃度（界面活性剤／水）＝１ｇ／Ｌの水溶液１５ｍｌと、食用赤色２号〔発売元：アイゼン株式会社、保土ヶ谷化学工業株式会社、製造元：ダイワ化成株式会社〕０．３ｇを加え、撹拌した。このようにして得られた溶液を、ガラス濾過器を用いて吸引濾過し、その濾液を擬似血液とした。尚、擬似血液の調整の際には、上述した界面活性剤に代えて、他のノニオン系の界面活性剤を用いることもでき、同様の結果を得ることができる。
そして、液通過時間は４秒未満の場合を良好として〇印、液通過時間が４秒以上６秒未満の場合を遅いとして△印、液通過時間が６秒以上の場合を非常に遅いとして×印で表した。

積層不織布１０について、物性（全体目付、低荷重厚み、高荷重厚み、凹部繊維密度、凸部繊維配向度）および性能（クッション性、液通過時間）について、その結果を表１に示す。

表１に示した結果から明らかなように、各実施例１から実施例４は、いずれの評価項目においても良好な結果（○印の評価）を得た。クッション性はＷＣ値で０．９３〜１．１４であり、液通過時間は３．２４秒〜５．３２秒と速かった。

比較例１〜３は、ＷＣ値が０．５３〜０．７８でありクッション性は△から×の評価となった。また液通過時間は６．３７〜９．３７秒と遅く×印の評価となった。

したがって、上述の実施例１から実施例４に記載された本実施形態の積層不織布１０は、第１製造方法、第２製造方法によらず、良好な評価結果が得られた。特に、凹凸形状に賦形された第１繊維層１１に第２繊維ウエブ１４を重ねて賦形して第２繊維層１２を作るとともに、第１繊維層１１に接合して２層構造としているため、凸部２１の第１繊維層１１、第２繊維層１２間に繊維密度が低い部分２５が作られる。これによって、３次元的な低荷重時の押し圧に対しても、良好なクッション性が得られるという優れた効果を奏する。すなわち、本実施形態の積層不織布１０は、三次元的な動きに対してもよく追従して両面において点で支持された立体的なクッション性を奏する。一方、筋状の突起や片面の突起ではどうしても線ないし面としての弾力性を発現することとなり、３次元的な追従性に欠ける。また上層シートとなる第１繊維層１１と下層シートとなる第２繊維層１２との間に繊維密度が低い部分２５を有していても、凹部２２での接合が第３の熱風Ｗ３による繊維同士の融着による接合であるため、繊維間に隙間ができるので液通過時間が短くなり、液透過性に優れるとう効果を奏する。また、第１繊維層１１の繊維配向度より第２繊維層１２の繊維配向度のほうが大きいため、第２繊維層１２により繊維が厚み方向に潰れてしまうことのない適度のクッション性を実現する。押圧力を受けて積層不織布１０が潰されても、その形状復元力が大きく、梱包状態や着用が継続されても初期のクッション力を喪失しにくい。

１０積層不織布
１１第１繊維層
１２第２繊維層
１３第１繊維ウエブ
１４第２繊維ウエブ
１５繊維
２１凸部
２１Ａ第１凸部
２１Ｂ第２凸部
２２凹部
２２Ａ第１凹部
２２Ｂ第２凹部
２３，２４壁部
２５繊維密度が低い部分２５

Claims

凹凸形状を有し、かつ通気性を有する支持体上に熱可塑性繊維を含有する第１繊維ウエブを搬送し、該第１繊維ウエブに熱風を吹き付け、該第１繊維ウエブを前記凹凸形状に追随させて賦形する工程と、
前記第１繊維ウエブを前記支持体表面に沿わせた状態で搬送する間に、前記第１繊維ウエブに熱風を吹き付けて、前記支持体の凹凸形状に賦形したまま前記第１繊維ウエブの繊維同士を融着させて第１繊維層を得る前段のエアースルー工程と、
前記第１繊維層と熱可塑性繊維を含有する第２繊維ウエブとを積層し、熱風を吹き付け、第１繊維層の賦形形状に沿わせながら第２繊維ウエブの繊維同士を熱融着して第２繊維層を得ると同時に前記第１繊維層と該第２繊維ウエブの繊維同士を熱融着させて接合する後段のエアースルー工程とを備え、
前記前段のエアースルー工程のうちの第１エアースルー工程における第１の熱風は、温度が８０℃以上１５５℃以下であり、風速が２０ｍ／ｓｅｃ以上１２０ｍ／ｓｅｃ以下であり、吹き付け時間が０．０１秒以上０．５秒以下である積層不織布の製造方法。
前記前段のエアースルー工程のうちの第２エアースルー工程における第２の熱風は、前記第１繊維ウエブの繊維の低融点成分の融点以上、前記第１繊維ウエブの繊維の高融点成分の融点未満の温度である
請求項１に記載の積層不織布の製造方法。
前記第２の熱風は、温度が１３０℃以上１５５℃以下であり、風速が１ｍ／ｓｅｃ以上１０ｍ／ｓｅｃ以下であり、吹き付け時間が０．０３秒以上５秒以下である
請求項２に記載の積層不織布の製造方法。
前記前段のエアースルー工程のうちの第２エアースルー工程を行う第２ノズルと前記後段のエアースルー工程である第３エアースルー工程を行う第３ノズルとの間に空間が配されている
請求項１から３のいずれか１項に記載の積層不織布の製造方法。
前記空間に冷却部が配され、前記冷却部に前記第１繊維層を強制冷却させる手段を用いる
請求項４に記載の積層不織布の製造方法。
前記後段のエアースルー工程である第３エアースルー工程の第３の熱風は、温度が１３０℃以上１５５℃以下に制御され、風速が０．４ｍ／ｓｅｃ以上５ｍ／ｓｅｃ以下に制御され、吹き付け時間が２秒以上２０秒以下に制御されている
請求項１から５のいずれか１項に記載の積層不織布の製造方法。
凹凸形状を有し、かつ通気性を有する支持体上に熱可塑性繊維を含有する第１繊維ウエブを搬送し、該第１繊維ウエブに熱風を吹き付け、該第１繊維ウエブを前記凹凸形状に追随させて賦形する工程と、
前記第１繊維ウエブを前記支持体表面に沿わせた状態で搬送する間に、前記第１繊維ウエブに熱風を吹き付けて、前記支持体の凹凸形状に賦形したまま前記第１繊維ウエブの繊維同士を融着させて第１繊維層を得る前段のエアースルー工程と、
前記第１繊維層と熱可塑性繊維を含有する第２繊維ウエブとを積層し、熱風を吹き付け、第１繊維層の賦形形状に沿わせながら第２繊維ウエブの繊維同士を熱融着して第２繊維層を得ると同時に前記第１繊維層と該第２繊維ウエブの繊維同士を熱融着させて接合する後段のエアースルー工程とを備え、
前記前段のエアースルー工程のうちの第２エアースルー工程における第２の熱風を吹き付ける第２ノズルの吹き出し孔に、幅方向、流れ方向に規則的に開孔し、開孔率が１０％以上４０％以下のパンチングメタルを用いる積層不織布の製造方法。