KR20190093021A - 하나의 모터를 이용한 원고이송장치 및 이를 포함하는 화상독취장치 - Google Patents

하나의 모터를 이용한 원고이송장치 및 이를 포함하는 화상독취장치 Download PDF

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타쿠야 이토
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이재훈
이환우
김수현
김승래
양승범
이지영
윤성현
박구원
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Abstract

화상독취장치가 개시된다. 본 화상독취장치는, 원고를 스캔하는 이미지 센서; 하나의 모터를 이용하여 적재된 원고를 원고이송경로로 이동시키는 원고이송장치; 및 적재된 원고를 스캔하도록 원고이송장치 및 이미지 센서를 제어하는 프로세서;를 포함하고, 원고이송장치는, 제1 클러치를 이용하여 모터의 구동력을 단속적으로 이용하여 적재된 원고를 원고이송경로로 픽업하는 픽업 부재를 포함하는 제1 구동 장치; 제2 클러치를 이용하여 모터의 구동력을 단속적으로 이용하여 원고가 적재된 트레이를 픽업 부재 측으로 이동시키는 제2 구동 장치; 모터의 구동력을 이용하여 원고이송경로에 픽업된 원고를 이미지 센서 상으로 이동시키는 제3 구동 장치; 및 원고이송경로 상의 이격된 위치에서 원고를 감지하여 신호를 출력하는 제1 센서 및 제2 센서;를 포함하고, 프로세서는, 연속적으로 픽업된 원고가 기설정된 지간을 갖도록 제1 센서 및 제2 센서의 신호에 기초하여 제1 클러치의 동작을 제어하는 것을 특징으로 한다.

Description

하나의 모터를 이용한 원고이송장치 및 이를 포함하는 화상독취장치{DOCUMENT FEEDER USING ONE MOTOR AND IMAGE READING APPARATUS INCLUDING THE SAME}
본 개시는 화상독취장치에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 하나의 모터를 이용하여 제1 구동 장치, 제2 구동 장치 및 제3 구동 장치를 동시에 구동할 수 있는 화상독취장치에 관한 것이다.
일반적으로 프린터, 팩스, 복사기, 복합기와 같은 화상형성장치는 인쇄매체에 화상을 형성하는 화상형성부와 함께 원고의 화상정보를 읽는 화상독취장치를 포함한다.
화상독취장치는 원고로부터 화상을 스캔하는 이미지 센서와, 스캔할 원고를 원고이송경로로 자동으로 공급하는 이송 장치를 포함할 수 있다.
원고이송장치의 공급 트레이에 적재된 원고는 픽업롤러에 의해 픽업되어 이송롤러들에 공급된다. 공급 트레이에 적재된 원고는 공급 트레이를 상승 이동시켜 픽업 가능한 위치로 원고를 이동시킨다.
종래의 이동 장치의 구동방식에 의하면, 원고의 픽업을 위해 픽업롤러를 구동하는 구동원, 원고를 이송 경로로 공급하기 위한 이송롤러들을 구동하기 위한 구동원 및 공급 트레이를 구동하는 구동원이 각각 별개로 존재함에 따라 제조단가가 상승할 뿐 아니라, 모터의 중복설치로 인해 공간효율이 떨어진다는 문제가 있었다.
본 개시의 목적은 하나의 모터를 이용하여 원고의 픽업, 급지 및 트레이의 구동을 동시에 수행함으로써 제조 단가를 낮추고, 내부공간 효율을 높인 원고이송장치 및 이를 포함하는 화상독취장치를 제공하는 데 있다.
도 1은 본 개시의 일 실시 예에 따른 화상형성장치의 사시도이다.
도 2는 본 개시의 일 실시 예에 따른 화상형성장치의 간단한 구성을 나타내는 블록도이다.
도 3은 본 개시의 일 실시 예에 따른 화상독취장치의 개략적인 단면도이다.
도 4는 본 개시의 일 실시 예에 따른 원고이송장치의 구동관계를 나타내는 개략적인 사시도이다.
도 5a는 본 개시의 일 실시 예에 따른 원고이송장치의 구동관계를 나타내는 개략적인 정면도이다.
도 5b는 본 개시의 일 실시 예에 따른 원고이송장치의 구동관계를 나타내는 개략적인 배면도이다.
도 6은 본 개시의 일 실시 예에 따른 원고이송장치의 트레이 상승을 설명하기 위한 순서도이다.
도 7a는 본 개시의 일 실시 예에 따른 화상독취장치에 원고가 없는 상태를 나타내는 단면도이다.
도 7b는 본 개시의 일 실시 예에 따른 화상독취장치에 원고가 픽업 가능한 위치인 상태를 나타내는 단면도이다.
도 8은 본 개시의 일 실시 예에 따른 화상독취장치의 커버를 제외한 사시도이다.
도 9a 및 도 9b는 본 개시의 일 실시 예에 따른 픽업 부재와 제2 센서와의 관계를 나타내기 위한 8에 표시된 Ⅸ을 확대한 도면이다.
도 10은 본 개시의 일 실시 예에 따른 원고이송장치의 구동 이상을 확인하는 방법을 설명하기 위한 순서도이다.
이하에서는 도면을 참조하여 다양한 실시 예들을 상세히 설명한다. 이하에서 설명되는 실시 예들은 여러 가지 상이한 형태로 변형되어 실시될 수도 있다. 실시 예들의 특징을 보다 명확히 설명하기 위하여 이하의 실시 예들이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 널리 알려진 사항들에 관해서 자세한 설명은 생략한다.
한편, 본 명세서에서 어떤 구성이 다른 구성과 "연결"되어 있다고 할 때, 이는 '직접적으로 연결'되어 있는 경우뿐 아니라, '그 중간에 다른 구성을 사이에 두고 연결'되어 있는 경우도 포함한다. 또한, 어떤 구성이 다른 구성을 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한, 그 외 다른 구성을 제외하는 것이 아니라 다른 구성들 더 포함할 수도 있다는 것을 의미한다.
본 명세서에서 "화상 형성 작업(image forming job)"이란 화상의 형성 또는 화상 파일의 생성/저장/전송 등과 같이 화상과 관련된 다양한 작업들(e.g. 인쇄, 스캔 또는 팩스)을 의미할 수 있으며, "작업(job)"이란 화상 형성 작업을 의미할 뿐 아니라, 화상 형성 작업의 수행을 위해서 필요한 일련의 프로세스들을 모두 포함하는 의미일 수 있다.
또한, "화상형성장치"란 컴퓨터와 같은 단말장치에서 생성된 인쇄 데이터를 기록 용지에 인쇄하는 장치를 말한다. 이러한 화상형성장치의 예로는 복사기, 프린터, 팩시밀리 또는 이들의 기능을 하나의 장치를 통해 복합적으로 구현하는 복합기(multi-function printer, MFP)등을 들 수 있다. 프린터(printer), 스캐너(scanner), 팩스기(fax machine), 복합기(multi-function printer, MFP) 또는 디스플레이 장치 등과 같이 화상 형성 작업을 수행할 수 있는 모든 장치들을 의미할 수 있다.
또한, "사용자"란 화상형성장치를 이용하여, 또는 화상형성장치와 유무선으로 연결된 디바이스를 이용하여 화상 형성 작업과 관련된 조작을 수행하는 사람을 의미할 수 있다. 또한, "관리자"란 화상형성장치의 모든 기능 및 시스템에 접근할 수 있는 권한을 갖는 사람을 의미할 수 있다. "관리자"와 "사용자"는 동일한 사람일 수도 있다.
여기서 화상 독취 장치는 문서, 그림 또는 필름 등의 원본 이미지를 스캔하여 디지털 데이터로 변환하는 장치로, 일 예로는, 스캐너, 복사기, 팩시밀리 또는 이들의 기능을 하나의 장치를 통해 복합적으로 구현하는 복합기(Multi Function Peripheral: MFP) 등을 들 수 있다.
또한, 화상 형성 장치는 생성된 인쇄 데이터를 기록 용지에 인쇄하는 장치로, 일 예로는 복사기, 프린터, 팩시밀리 또는 이들의 기능을 하나의 장치를 통해 복합적으로 구현하는 복합기(Multi Function Peripheral: MFP) 등을 들 수 있다.
또한, 각 실시 예의 도면에 나타나는 동일한 사상의 범위 내의 기능이 동일한 구성요소는 동일한 참조부호를 사용하여 설명한다.
도 1은 본 개시의 일 실시 예에 따른 화상형성장치의 사시도이다.
도 1을 참조하면, 화상형성장치(1)는 인쇄매체에 화상을 형성하는 화상형성부(10)와, 화상형성부(10)의 상측에 배치되어 원고를 스캔하는 화상독취장치(20)를 포함할 수 있다.
화상독취장치(20)는 원고로부터 화상을 스캔하는 독취부(200)와, 독취부(200)의 상측에 회동 가능하게 설치되어 스캔할 원고를 자동으로 공급하는 원고이송장치(100)를 포함할 수 있다.
원고이송장치(100)에는 고정형 픽업 형태와 오픈형 픽업 형태가 있을 수 있다. 고정형 픽업 형태의 원고이송장치(100)는 원고를 픽업하는 픽업롤러를 프레임에 고정하여 안정적인 원고 픽업 성능을 보장할 수 있는 장점이 있을 수 있다. 반면, 오픈형 픽업 형태의 원고이송장치(100)는 원고를 픽업하는 픽업롤러를 커버에 고정하여 잼(jam)이 발생된 원고를 쉽게 제거할 수 있는 장점이 있을 수 있다.
도 2는 본 개시의 일 실시 예에 따른 화상형성장치의 간단한 구성을 나타내는 블록도이고, 도 3은 본 개시의 일 실시 예에 따른 화상독취장치의 개략적인 단면도이다.
도 2를 참조하면, 화상독취장치(20)는 원고이송장치(100), 하나의 모터(110), 이미지 센서(210) 및 프로세서(21)로 구성될 수 있다.
원고이송장치(100)는 원고(D)를 원고이송경로(30)로 픽업하기 위한 제1 구동장치(120), 공급 트레이(50)를 상승 구동시키기 위한 제2 구동장치(140) 및 원고(D)를 원고이송경로(30)를 따라 이송시키기 위한 제3 구동장치(150)를 포함한다.
제3 구동장치(150)제3 구동장치(150) 제1 내지 제3 구동장치(120, 140, 150)는 프로세서(21)의 제어 및 모터(110)의 기동에 따라 화상 형성 작업을 수행할 수 있다. 제1 내지 제3 구동장치(120, 140, 150)의 구체적인 구성에 대해서는 도 3을 참조하여 후술한다.
모터(110)는 원고이송장치(100)를 가동시킨다. 구체적으로, 모터(110)는 제1 내지 제3 구동장치(120, 140, 150)를 동시에 기동시킨다. 구체적으로, 모터(110)는 원고이송장치(100)내부에 구비되며, DC 모터, 스텝 모터, BLDC 모터일 수 있다. 이러한 모터(110)는 제1 구동장치(120), 제2 구동장치(140) 및 제3 구동장치(150) 모두를 구동한다. 하나의 모터(110)를 이용하여 원고의 픽업, 공급 트레이(50)의 상승 및 원고의 급지 구동을 동시에 수행함으로써 제조단가를 낮출 수 있을 뿐 아니라, 원고이송장치(100)의 내부공간 효율을 높일 수 있다.
프로세서(21)는 구동 명령에 따라 모터(110)에 대한 구동 신호를 생성한다. 그리고 프로세서(21)는 모터(110)에 기설정된 전원을 제공한다. 예를 들어, 모터가 스텝 모터인 경우, 프로세서(21)는 구동 명령(예를 들어, 전류 크기 정보 및 속도 정보)를 수신하고, 수신된 전류 크기 정보에 대응하여 정전류를 스텝 모터에 제공하고, 속도 정보에 대응한 임펄스 구동 신호를 스텝 모터에 제공할 수 있다. 또한, 모터가 BLDC 모터인 경우, 프로세서(21)는 속도 정보를 수신하고, 기설정된 정전압을 BLDC 모터에 제공하고, 수신된 속도 정보에 대응되는 구동 신호를 BLDC 모터에 제공할 수 있다.
프로세서(21)는 원고이송장치(100) 내의 각 구성에 대해서 제어를 수행한다. 구체적으로, 프로세서(21)는 인쇄 제어 단말장치로부터 인쇄 데이터를 수신하면, 수신된 인쇄 데이터가 인쇄되도록 제1 내지 제3 구동장치(120, 140, 150)의 동작을 제어하며, 제1 내지 제3 구동장치(120, 140, 150)를 기동시키는 모터(110)에 대한 구동 명령을 송신한다.
이미지 센서(210)는 원고를 스캔하여 스캔 이미지를 생성한다. 구체적으로, 이미지 센서(210)는 원고를 독취할 수 있는 독취 소자와 독취 소자의 동작을 제어하는 컨트롤러로 구현될 수 있다.
프로세서(21)는 이미지 센서(210)가 원고(D)를 독취하도록 제어한다. 본 개시의 화상독취장치(20)에 급지되는 원고는 그 크기에 있어서, A4, A3, 리갈(Regal) 등과 같이 다양한 규격이 있으며, 원고는 그 규격에 따라 원고의 선단마진의 차이가 있다. 이에 따라 본 개시의 화상독취장치(20)에 배치된 제1 및 제2 센서를 이용하여 프로세서(21)는 급지되는 원고의 규격별로 원고 픽업 시점 또는 트레이 상승 시점을 달리하여 이미지 센서(210)가 원고의 선단 마진과 후단 마진을 갖고 독취하도록 원고이송장치(100)를 제어할 수 있다.
도 3을 참조하면, 독취장치(20)에는 원고로부터 화상을 스캔하는 이미지 센서(210)가 마련된다. 이미지 센서(210)는 원고에 광을 조사하고, 원고로부터 반사되는 광을 수광하여 원고의 화상을 스캔할 수 있다. 이미지 센서(210)로서 예를 들어 CIS(contact type image sensor), CCD(charge coupled device) 등이 채용될 수 있다.
원고이송장치(100)는 이미지 센서(210)가 원고에 기록된 화상을 읽을 수 있도록 원고를 원고이송경로(30)로 이송시키고, 독취가 완료된 원고를 배출할 수 있다. 이를 위하여, 원고이송장치(100)는 공급 트레이(50)와 프레임(11)과 프레임(11)에 회동 가능하게 설치된 커버(15)를 포함한다. 프레임(11)은 배출 트레이(60)를 포함할 수 있다.
원고이송장치(100)에는 원고이송경로(30)가 마련되며, 이미지 센서(210)는 이송되는 원고로부터 화상을 읽어 들일 수 있다. 원고이송경로(30)는 예를 들어, 공급 경로(31), 독취 경로(33), 및 배출 경로(35)를 포함할 수 있다.
독취 경로(33)에서는 이미지 센서(210)가 배치되며, 독취 경로(33)를 통과하는 동안에 원고에 기록된 화상이 이미지 센서(210)에 의하여 독취될 수 있다. 공급 경로(31)는 독취 경로(33)로 원고를 공급하기 위한 경로로서, 공급 트레이(50)에 적재된 원고는 공급 경로(31)를 통하여 독취 경로(33)로 공급될 수 있다. 배출 경로(35)는 독취 경로(33)를 통과한 원고를 배출하기 위한 경로일 수 있다. 따라서, 공급 트레이(50)에 적재된 원고는 공급 경로(31), 독취 경로(33), 및 배출 경로(35)를 따라 이송되며, 배출 트레이(60)로 배출될 수 있다.
원고이송경로(30)에는 원고를 이송시키기 위한 복수의 원고이송롤러들이 배치된다. 공급 트레이(50)에 적재된 원고를 픽업하고 픽업된 원고를 이송하는 픽업 부재(121)와, 픽업 부재(121)와 대향 배치되는 역전 롤러(130)와, 픽업 부재(121)의 하류에 배치된 제1 이송 롤러(151)가 배치될 수 있다.
픽업 부재(121)는, 공급 트레이(50)에 적재된 원고를 픽업하는 픽업 롤러(122)와, 픽업 롤러(122)에 인접하여 픽업된 원고를 이송시키는 급지 롤러(123)를 포함할 수 있다. 픽업 롤러(122)와 급지 롤러(123)는 서로 연동된다.
픽업 부재(121)는 픽업 부재를 보호하는 픽업부재 하우징(124)에 결합되어 설치되고, 픽업부재 하우징(124)은 프레임(11)에 포함될 수 있다.
역전 롤러(130)는 픽업 부재(121)와 대향 배치되고, 픽업 부재(121)와 역전 롤러(130) 사이를 통과하는 원고의 배면에 원고의 이송 방향과 반대 방향으로 마찰력을 제공한다. 역전 롤러(130)는 원고를 공급 경로와 반대 방향으로 이송시키는 방향으로 회전되거나, 소정의 토크 이하에서는 회전되지 않을 수 있다. 역전 롤러(130)와 급지 롤러(123) 사이로 두 장 이상의 원고가 공급된 경우, 마찰력의 차이를 이용하여 한 장의 원고만을 분리하여 제1 이송 롤러(151)로 공급할 수 있다. 예를 들어, 역전 롤러(130)와 급지 롤러(123) 사이에 복수의 원고가 인입된 경우에, 원고와 원고 사이의 마찰력은, 급지 롤러(123)와 원고 사이의 마찰력 및 역전 롤러(130)와 원고 사이의 마찰력보다 작다. 따라서, 급지 롤러(123)에 접촉된 원고와 그 아래의 원고가 서로 미끄러지면서 급지 롤러(123)에 접촉된 원고만이 분리되어 제1 이송 롤러(151)를 향하여 이송된다. 독취 경로(33)에는 이미지 센서(210)와 대향되어 원고를 이송시키는 제2 및 제3 이송 롤러들(152, 153)이 배치될 수 있다.
배출 경로(35)에는 독취가 완료된 원고를 배출하는 배출 롤러(154)가 배치된다. 배출 롤러(154)는 서로 맞물려 회전되는 구동 롤러와 종동 롤러를 포함할 수 있다.
공급 트레이(50)는 스캔될 원고와 대응하는 폭을 갖도록 형성될 수 있다. 공급 트레이(50)에는 적재된 원고의 폭 방향 양측을 지지하는 이동 가이드들(50a)을 포함할 수 있다.
도 4, 도 5a 및 도 5b는 본 개시의 일 실시 예에 따른 원고이송장치의 구동관계를 나타내는 개략적인 사시도, 정면도 및 배면도이다.
도 4, 도 5a 및 도 5b를 참조하면, 본 실시예에 따른 원고이송장치(100)는 하나의 모터, 모터(110)로부터 전달 받은 동력으로 트레이(50)에 적재된 원고를 원고이송경로로 픽업하는 제1 구동장치(120), 모터(110)로부터 전달받은 동력으로 원고가 적재된 트레이(50)를 픽업롤러 측으로 이동시키는 제2 구동장치(140) 및 모터(110)로부터 전달받은 동력으로 픽업된 원고를 원고이송경로를 따라 이송시키는 제3 구동장치(150)를 포함한다.
제1 구동장치(120), 제2 구동장치(140) 및 제3 구동장치(150)는 화상독취장치(20)의 프레임(11) 내부에 설치된다.
제1 구동장치(120)는 픽업 부재(121), 픽업 부재(121)를 회전시키는 구동력을 모터(110)로부터 전달하는 복수의 기어(127) 및 픽업 부재(121)에 모터(110)의 구동력을 단속적으로 제공하기 위한 제1 클러치(128)를 포함한다.
픽업 부재(121)는 공급 트레이(50)에 적재된 원고를 픽업하는 픽업 롤러(122)와, 픽업 롤러(111)에 의해 픽업된 원고를 이송하는 역전 롤러(130)를 포함한다. 역전 롤러(130, 도 3 참조)의 회전 샤프트(116)의 일 단부에는, 역전 롤러(130)를 회전시키는 구동력을 전달하는 제1 구동기어(120)가 연결될 수 있다. 제1 구동기어(120)는 측부 프레임(11)에 설치될 수 있다. 픽업 롤러(122)와 역전 롤러(130)는 벨트에 의해 연결될 수 있다.
급지 롤러(123)는 픽업 부재(121)의 역전 롤러(130)와 대향하도록 배치된다. 역전 롤러(130)는 급지 롤러(123)와 가까워지는 방향으로 탄성력을 제공하는 탄성 부재(131, 도 3 참조)를 포함할 수 있다.
모터(110)는 복수의 기어들과 연결되어 있으며, 모터(110)의 동력은 기어들을 매개로 하여 제1 구동장치(120), 제2 구동장치(140) 및 제3 구동장치(150)로 동시에 전달된다.
모터(110)는 복수의 기어(127)를 통해 제1 클러치(128)와 연결되어 있으며, 제1 클러치(128)의 단속에 따라 제1 구동장치(120)의 복수의 기어(127)들을 구동시킴으로써 각각 동축상에 고정된 급지 롤러(123) 및 역전 롤러(130)를 회전시킨다. 기어결합에 의해, 급지 롤러(123)와 역전 롤러(130)는 같은 방향으로 회전한다. 따라서, 복수의 원고가 겹쳐져서 중복 이송되는 경우에는 역전 롤러(130)의 마찰력에 의해 최하단의 원고부터 차례로 역방향으로 이송되므로 원고의 중복 이송을 방지할 수 있다.
제1 구동장치(120)의 복수의 기어(127)를 구동하여 이와 맞물려 회전하는 픽업 롤러(122)를 구동한다. 따라서, 픽업 롤러(122)는 급지 롤러(123)와 같은 방향으로 회전하게 되며, 트레이(50)에 적재되어 있는 최상단의 원고를 픽업하여 급지 롤러(123) 및 역전 롤러(130)로 이송하게 된다. 픽업 롤러(122)로부터 이송된 원고는 급지 롤러(123)를 통해 원고이송경로(30)로 이송된다.
한편, 프로세서(21)의 제어에 의해 제1 클러치(128)가 작동 및 해제되도록 함으로써 제1 구동장치(120)의 구동을 조절할 수 있고, 이에 따라 원고이송경로(30)로의 원고 이송이 단속적으로 이루어질 수 있다.
제2 구동장치(140)는 공급 트레이(50), 공급 트레이(50)를 픽업 부재(121) 방향으로 이동시키는 구동력을 모터(110)로부터 전달하는 복수의 기어 및 제1 내지 제3 감속부재(141, 142, 143), 공급 트레이(50)에 모터(110)의 구동력을 단속적으로 제공하기 위한 제2 클러치(149)를 포함한다.
모터(110)는 제2 구동장치(140)로 동력을 전달하기 위한 복수의 기어에 맞물린다. 복수의 기어를 통해 전달된 동력은 제2 클러치(149) 의 단속에 따라 평기어로 구성되는 제1 감속부재(141)로 전달된다.
제1 감속부재(141)는 제1 감속부재(141)로부터 전달 받은 구동력을 감속하기 위한 제2 감속부재(142)와 연결된다. 제2 감속부재(142)는 제1 감속부재(141)에 결합되어 회전하는 웜기어(142a)와, 웜기어(142a)와 치합하여 회전수가 감소되도록 회전하는 웜휠(142b)을 구비한다.
웜기어(142a)는 제 1 감속부재(141)에 결합되어 회전하고, 웜휠(142b)은 웜기어(142a)와 치합하여 제1 감속부재(141)에 대하여 수직방향으로 회전력을 전달한다. 웜기어(142a)와 웜휠(142)에 의하여 회전수는 기 설정된 감속비로 감속된다.
모터(110)에서 전달된 구동력은, 제1 감속부재(141)를 통해 전달되고, 제2 감속부재(142)를 통해 감속된다.
제2 감속부재(142)는 베벨 기어로 이루어지는 제3 감속부재(143)와 연결된다. 제3 감속부재(143)는 제2 감속부재(142)의 후단에 배치되어 감속된 회전수로 회전하는 제1 베벨기어(143a)와, 제1 베벨기어(143a)와 치합하는 제2 베벨기어(143b)를 포함한다. 제1 베벨 기어(143a)는 제2 감속부재(142)와 연결되어 회전되고, 제2 베벨 기어(143b)는 제1 베벨 기어(143a)와 맞물려 제1 베벨 기어(143a)에 의해 회전된다. 제1 베벨기어(143a)와 치합하는 제2 베벨기어(143b)는 제2 감속부재(142)에 의하여 전달된 동력 방향을 전환시킨다. 제3 감속부재(143)는 감속된 구동력을 축방향 변경하여 트레이(50)를 상승 또는 하강시킨다.
통상의 베벨 기어와 마찬가지로 제1 및 제2 베벨 기어(143)를 통해 회전 방향은 모터의 구동방향과 직각이 된다. 제3 감속부재(143)는 직선 베벨 기어(straight bevel gear) 또는 스파이럴 베벨 기어(spiral bevel gear)가 사용될 수 있다.
제1 감속부재(141)는 원웨이기어로 형성될 수 있다. 원웨이기어는 한쪽 방향으로만 회전 가능하도록 구성된 기어로서, 본 개시에서는 공급 트레이(50)를 상승 이동시키는 방향으로만 사용된다. 제1 감속부재(141)는 제2 클러치(149)에 의해 모터(110)와 연결된 구동측기어와 클러치 결합된다. 제1 감속부재(141)는 클러치 결합에 의해 모터(110)와 연결된 구동측기어와 서로 분리 및 결합이 가능하다.
제2 구동장치(140)에 의해 리프트바(146)가 회동하게 되고, 이에 따라 공급 트레이(50)가 상승 이동하게 된다. 상승된 공급 트레이(50)는 제1 감속부재(141)에 의해 하강 이동이 저지된다. 제1 내지 제3 감속 부재(143)의 상대적인 감속비에 의하여 지지력이 발생한다. 제1 감속부재(141)는 상대적으로 작은 힘으로 제2 감속부재(142)를 회전시키지만 반대로 제2 감속부재(142)가 제1 감속부재(141)를 회전시키기 위해서는 감속비 이상으로 회전력이 필요하다. 따라서, 제1 감속부재(141)에 의해 공급 트레이(50)가 하강 하지 않도록 지지하는 지지력이 발생된다.
한편, 프로세서(21)의 제어에 의해 제2 클러치(149)가 작동 및 해제되도록 함으로써 제2 구동장치(140)의 구동을 조절할 수 있고, 이에 따라 원고(D)가 적재된 공급 트레이(50)의 상승이 단속적으로 이루어질 수 있다.
제3 구동장치(150)는 복수의 이송 롤러(151, 152, 153, 154) 및 원고(D)를 원고이송경로(30)를 따라 이송시키는 구동력을 모터(110)로부터 전달하는 복수의 구동기어(151a, 152a, 153a, 154a)를 포함한다.
모터(110)는 제3 구동장치(150)로 동력을 전달하기 위한 복수의 구동기어(151a, 152a, 153a, 154a)에 맞물린다. 구체적으로 제1 내지 제4 구동 기어(151a, 152a, 153a, 154a)를 통해 전달된 동력은 제1 내지 제4 이송 롤러(151, 152, 153, 154)로 각각 전달된다.
또한, 동력전달을 위한 기어의 개수는 모터(110)와 공급 트레이(50) 및 픽업 부재(120) 간의 위치관계에 따라 달리 설정할 수도 있다.
상기 실시예에서의 동력전달방식은 모두 기어결합에 의해 이루어졌으나, 전체 또는 일부의 동력전달과정은 벨트-풀리결합에 의할 수도 있다.
도 6은 본 개시의 일 실시 예에 따른 원고 원고이송장치의 트레이 상승을 설명하기 위한 순서도이다.
도 6을 참조하면, 화상독취장치(20)의 공급 트레이(50)에 원고가 적재되었는지 여부를 감지한다(S601). 여기서 원고가 공급 트레이(50)에 적재시, 원고(D)는 공급 트레이(50)에 설치된 제4 센서(175)에 감지되어 제4 센서(175)가 온(On) 상태로 변경된다. 이 경우, 공급 트레이(50)는 픽업 롤러(122) 방향으로 상승 이동한다(S602).
원고(D)가 공급 트레이(50)에 적재되고, 공급 트레이(50)가 상승하여 원고(D)가 픽업 롤러(122)와 픽업 가능한 위치에서 접촉하면 원고 공급 및 급지가 개시된다(S603).
원고 공급 및 급지가 개시되면 공급 트레이(50)에 적재된 원고가 한매씩 원고이송경로(30)를 따라 이송된다. 원고 공급 및 급지되는 중에 제3 센서(125)(도 8 참조)는 공급 트레이(50)에 적재된 원고(D)가 픽업 가능한 위치에 있는지 여부를 감지한다(S604). 제3 센서(125)는 공급 트레이(50)에 적재된 원고(D)의 상단이 기설정된 높이에 위치하는지를 감지하기 위한 것으로 픽업 롤러(122)가 원고(D)를 픽업하기에 적당한 위치인지 여부를 감지할 수 있는 위치에 설치된다. 제3 센서(125)의 구체적인 위치와 구동 방법은 후술한다.
급지 과정에서 공급 트레이(50)의 상승에 따라 원고(D)가 픽업 가능한 위치에서 픽업 롤러(122)와 접촉된 경우 제3 센서(125)에 감지되어 제3 센서(125)가 온(On) 상태를 유지된다. 제3 센서(125)가 온(On) 상태인 경우 원고(D)는 화상독취 후 배출된다(S605).
한편, 급지 과정에서 공급 트레이(50) 상에 적재된 원고(D)가 일정 매수 이상 줄어든 경우에는 공급 트레이(50) 방향으로 탄성 가압되어 있던 픽업 롤러(122)가 하강하게 된다. 이에 따라 픽업 가능한 위치에서 벗어난 원고(D)를 제3 센서(125)가 감지하여 제3 센서(125)는 오프(Off) 상태로 변경된다.
이 경우, 원고이송경로(30) 상의 이격된 위치에서 원고(D)를 감지하기 위한 제1 센서(171) 및 제2 센서(173)를 통해 트레이(50)의 상승 구동을 제어한다.
원고이송경로 상에서 제1 센서(171)의 하류에 배치되는 제2 센서(173)가 원고(D)가 제2 센서(173)가 위치한 구간에 진입하였는지 여부를 감지한다(S611). 제2 센서(173)에 의해 원고(D)가 감지되지 않은 경우 제2 센서(173)는 오프(Off) 상태로 변경된다. 이 경우 트레이(50)의 상승 없이 현재 상태를 유지한다.
제2 센서(173)에 의해 원고(D)가 감지된 경우 제2 센서(173)는 온(On) 상태로 변경된다. 제2 센서(173)가 온(On) 상태일 때, 원고(D)가 제1 센서(171)를 통과하였는지 여부를 제1 센서(171)가 감지한다(S613).
원고(D)가 제1 센서(171)와 제2 센서(173) 사이에 위치하면 제1 센서(171)가 온(On) 상태가 된다. 이 경우 원고(D)의 후단이 제1 센서(171)를 빠져나갈 때까지 현재 상태가 유지된다.
원고(D)의 후단이 제1 센서(171)를 통과하고 제2 센서(173)가 위치한 구간에 위치할 때, 제2 센서(173)는 온(On) 상태이고, 제1 센서(171)는 오프(Off) 상태로 변경된다. 이 경우, 프로세서(21)는 제2 클러치(149)의 작동을 온(On) 시키고(S615), 모터(110)의 구동력을 제2 구동장치(140)에 전달하여 공급 트레이(50)를 상승시킨다(S602).
공급 트레이(50)가 상승하여 원고(D)가 픽업 가능한 위치에서 픽업 롤러(122)와 접촉하면 원고 공급 및 급지가 개시된다(S603).
도 7a는 본 개시의 일 실시 예에 따른 화상독취장치에 원고가 없는 상태를 나타내는 단면도이고, 도 7b는 본 개시의 일 실시 예에 따른 화상독취장치에 원고가 픽업 가능한 위치인 상태를 나타내는 단면도이다.
도 7a 및 도 7a를 참조하면, 공급 트레이(50)에 원고가 적재되어 있지 않은 경우 공급 트레이(50)는 픽업 롤러(122)와 이격되도록 위치하고, 도 7b와 같이, 원고(D)가 공급 트레이(50)에 적재시 원고(D)는 공급 트레이(50)에 설치된 제4 센서(175)에 감지되어 공급 트레이(50)는 픽업 롤러(122) 방향으로 상승 이동한다.
구체적으로, 제4 센서(175)가 원고(D)를 감지하여 온(On) 신호를 출력하면, 프로세서(21)는 제2 클러치(149)의 작동을 온(On)시켜 모터(110)의 구동력을 제2 구동장치(140)로 전달한다. 이에 따라, 제2 구동장치(140)는 공급 트레이(50)를 픽업 가능한 높이까지 상승시킨다.
리프트바(146)는 제2 구동장치(140)로부터 전달받은 구동력에 의해 회전되고, 리프트바(146)의 회전에 의해 공급 트레이(50)는 상승한다. 공급 트레이(50)의 상승으로 공급 트레이(50)에 적재된 원고(D)는 픽업 롤러(122)를 상방향으로 밀어올린다. 픽업 롤러(122)가 기 설정된 높이에 위치하면 원고(D)는 원고이송경로(30)로 공급 및 급지된다. 상기 픽업 롤러(122)의 기 설정된 높이는 공급 트레이(50)에 적재된 원고가 픽업 롤러(122)에 의해 픽업될 수 있는 위치를 의미한다.
원고 공급 및 급지가 개시되면, 공급 트레이(50)에 적재된 원고 중 1장의 원고가 원고이송경로(30)를 따라 진입한다.
이때, 픽업 부재(121)에 인접하게 배치된 제1 센서(171)는 원고이송경로(30)에 원고가 진입하였는지 여부를 감지한다. 여기서, 원고(D)가 픽업 부재(121)로 진입시, 원고(D)의 선단이 제1 센서(171)에 감지되면서 제1 센서(171)가 온(On) 상태로 변경된다.
원고이송경로 상에 제1 센서(171)의 하류에 배치되는 제2 센서(173)는 제1 이송롤러(151)에 인접하게 배치된다. 제2 센서(173)는 제1 센서(171)를 통과한 원고(D)가 제2 센서(173)에 진입하였는지 여부를 감지한다. 여기서, 원고(D)가 제1 이송롤러(151)로 진입시 원고(D)의 선단이 제2 센서(173)에 감지되면서 제2 센서(173)가 온(On) 상태로 변경된다.
원고(D)가 원고이송경로(30)를 따라 이동하면서 원고(D)의 후단이 제1 센서(171)를 통과하면 제1 센서(171)는 오프(Off) 상태로 변경된다. 제1 센서(171) 및 제2 센서(173)가 온(On) 상태에서 제1 센서(171)가 오프(Off) 상태로 전환되면 제1 구동장치(120)는 원고(D)를 픽업한다. 구체적으로 제1 구동장치(120)는 제1 클러치(128)를 온(On)시켜 픽업 롤러(122)가 원고(D)를 픽업하도록 구동시킨다.
제1 센서(171)와 제2 센서(173)는 일정 간격을 두고 이격 배치된다. 제1 센서(171) 및 제2 센서(173)를 이용하여 원고이송경로(30)에 공급되는 원고(D)의 선단과 후단을 감지하여 독취된 화상의 선단, 후단 마진을 정확하게 보정할 수 있다.
원고(D)는 그 크기에 있어서, A4, A3, 리갈(Regal) 등과 같이 다양한 규격이 있으며, 본 개시의 화상독취장치(20)는 이와 같은 규격이 다른 원고(D)에 대해 독취를 수행한다. 한편, 원고(D)의 규격에 따라 원고(D)의 선단마진의 차이가 있다.
제1 센서(171) 및 제2 센서(173)의 신호에 의해 원고(D)의 규격에 맞도록 원고의 지간을 확보하여 원고를 픽업할 수 있다.
도 8은 본 개시의 일 실시 예에 따른 화상독취장치의 커버를 제외한 사시도이고, 도 9a 및 도 9b는 본 개시의 일 실시 예에 따른 픽업롤러와 제2 센서와의 관계를 나타내기 위한 8에 표시된 Ⅸ을 확대한 도면이다.
도 8을 참조하면, 원고이송장치(100)는 공급 트레이(50)의 상부에 제3 센서(125)를 위치시켜 공급 트레이(50)의 상승을 감지한다.
공급 트레이(50)에 적재된 원고의 최상단이 제1 구동장치(120)의 픽업 롤러(122)에 접촉되면 픽업 롤러(122)는 공급 트레이(50)의 상승에 따라 회전축을 중심으로 회전이동한다. 이 때, 픽업 롤러(122)와 급지 롤러(123)를 커버하는 하우징(124)의 일측에 형성된 연장부(124a)가 제3 센서(125)에 의해 감지된다.
제3 센서(125)는 픽업 롤러(122)가 원고를 픽업하기에 적당하도록 위치하는 경우 연장부(124a)를 감지할 수 있는 위치에 제3 센서(125)가 고정된다.
따라서, 픽업 롤러(122)가 원고(D)를 픽업할 수 있는 기 설정된 위치로 이동하는 경우 연장부(124a)는 제3 센서(125)에 의해 감지되면서 제3 센서(125)는 온(On) 상태로 변경된다.
도 9a를 참조하면, 공급 트레이(50)가 리프트바(146)의 회전에 의해 상승되어 픽업 롤러(122)를 상방향으로 밀어올리는 경우에 픽업 부재(121) 하우징(124)의 연장부(124a)가 제3 센서(125)에 감지되어 리프트바(146)의 구동이 중단된다.
구체적으로, 공급 트레이(50)의 상승회동에 의해 픽업 롤러(122)가 일정높이에 도달하면 제3 센서(125)에 의해 감지되고, 프로세서(21)는 감지된 신호에 기초하여 제2 클러치(149)의 동작을 오프(off)시킨다. 제2 클러치(149)가 오프(Off)된 경우에는 모터(110)로부터의 동력이 제2 구동장치(140)로 전달되지 않으므로 리프트바(146)가 구동하지 않는다. 이 경우, 공급 트레이(50)의 중력에 의해 리프트바(146)에 하방향으로 가해지는 힘은 제1 내지 제3 감속부재(141, 142, 143)에 의해 지지되므로, 동력전달이 차단된 경우에도 공급 트레이(50)는 정지된 상태를 유지할 수 있게 된다.
또한, 도 9b를 참조하면, 급지 과정에서 공급 트레이(50) 상에 적재된 원고가 일정 매수 이상 줄어든 경우에는 공급 트레이(50) 방향으로 탄성 가압되어 있는 픽업 롤러(122)가 하강하게 되고, 이에 따라 연장부(124a)가 제3 센서(125)를 벗어나게 되면서 제3 센서(125)는 오프(Off) 상태로 변경된다. 프로세서(21)는 다시 제2 클러치(149)의 작동을 온(on)시켜 도 9a와 같이 공급 트레이(50)를 적정높이까지 상승시킨다.
도 10은 본 개시의 일 실시 예에 따른 원고이송장치의 구동 이상을 확인하는 방법을 설명하기 위한 순서도이다.
도 10을 참조하면, 공급 트레이(50)의 상승 중(S1001)에 사용자가 공급 트레이(50)를 항복 강도 이상으로 아래로 누르거나 공급 트레이(50)에 외력이 작용하면 제2 구동장치(140)의 구성이 파손될 수 있다. 이를 방지하기 위해, 화상독취장치(20)는 모터에 제공되는 전류 크기를 감지하는 감지 회로를 포함하는 구동회로를 포함한다. 감지 회로는 모터(110)에 제공되는 전류 크기를 감지한다(S1 002). 프로세서(21)는 구동 회로의 감지 회로에서 감지한 전류 크기 정보를 수신하고 프로세서(21)는 감지된 전류 크기 정보에 기초하여 감지된 전류의 크기가 기 설정된 값 이상인지 여부를 통해 모터(110)의 이상 여부를 판단한다(S1003). 구체적으로 프로세서(21)는 모터(110)에 제공된 구동 명령을 정상 처리하였을 때 가능한 전류 범위 정보(즉, 전류 하한값 정보 및 전류 상한값 정보)와 감지된 전류 크기에 기초하여 모터의 이상 여부를 판단할 수 있다.
그리고 프로세서(21)는 모터의 이상이 감지되거나, 이상 결함이 확인되면 모터(110)의 구동을 중지시킬 수 있다(S1004). 구체적으로, 프로세서(21)는 모터(110)의 구동을 중지시키고, 모터(110)를 역회전 구동시킬 수 있다(S1005). 프로세서(21)는 모터의 이상이 감지되고 확인된 결함이 중대한 것으로 확인되면 현재 진행중인 작업을 중지하고, 모터(110)를 역회전할 수 있다.
따라서, 본 개시에 따른 원고이송장치(100)는 감지 회로를 포함하여 모터(110)에 가해지는 전류치를 파악하여 공급 트레이(50) 상승시 평균 구동 전류 이상으로 전류가 인가되면 공급 트레이(50)의 상승을 중단하고 다시 하강시킬 수 있다. 본 개시에 따른 원고이송장치(100)의 모터(110)는 벡터제어가 가능하다. 이에 따라, 제2 구동장치(140)를 구성하는 제1 내지 제3 감속 부재(141, 142, 143)들의 파손을 방지할 수 있다.
이와 같이 본 개시는 C 경로-타입의 화상형성장치뿐만 아니라 S 경로-타입의 화상형성장치에도 적용될 수 있다.
이상에서는 본 개시의 바람직한 실시 예에 대하여 도시하고 설명하였지만, 본 개시는 상술한 특정의 실시 예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 개시의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 변형 실시가 가능한 것은 물론이고, 이러한 변형 실시 예는 본 개시의 기술적 사상이나 전망으로부터 개별적으로 이해되어서는 안 될 것이다.
1: 화상형성장치 10: 화상형성부
20: 화상독취장치 50: 트레이
100: 원고이송장치 110: 모터
120: 제1 구동장치 140: 제2 구동장치
150: 제3 구동장치 200: 화상독취부

Claims (15)

  1. 화상독취장치에 있어서,
    원고를 스캔하는 이미지 센서;
    하나의 모터를 이용하여 적재된 원고를 원고이송경로로 이동시키는 원고이송장치; 및
    상기 적재된 원고를 스캔하도록 상기 원고이송장치 및 상기 이미지 센서를 제어하는 프로세서;를 포함하고,
    상기 원고이송장치는,
    제1 클러치를 이용하여 상기 모터의 구동력을 단속적으로 이용하여 적재된 원고를 원고이송경로로 픽업하는 픽업 부재를 포함하는 제1 구동 장치;
    제2 클러치를 이용하여 상기 모터의 구동력을 단속적으로 이용하여 상기 원고가 적재된 트레이를 상기 픽업 부재 측으로 이동시키는 제2 구동 장치;
    상기 모터의 구동력을 이용하여 상기 원고이송경로에 픽업된 원고를 상기 이미지 센서 상으로 이동시키는 제3 구동 장치; 및
    상기 원고이송경로 상의 이격된 위치에서 상기 원고를 감지하여 신호를 출력하는 제1 센서 및 제2 센서;를 포함하고,
    상기 프로세서는,
    연속적으로 픽업된 원고가 기설정된 지간을 갖도록 상기 제1 센서 및 제2 센서의 신호에 기초하여 상기 제1 클러치의 동작을 제어하는 화상독취장치.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제1 센서는 상기 제2 센서 보다 상기 원고이송경로의 상류에 설치되고,
    상기 프로세서는 상기 제1 센서의 신호 및 제2 센서의 신호가 온 상태이면 상기 모터의 구동력이 상기 제1 구동 장치에 제공되지 않도록 상기 1 클러치를 제어하는 화상독취장치.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 프로세서는 상기 제1 센서의 신호 및 제2 센서의 신호가 온 상태에서 상기 제1 센서의 신호가 오프 상태로 전환되면 상기 모터의 구동력이 상기 제1 구동 장치에 제공되도록 상기 1 클러치를 제어하는 화상독취장치.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 원고이송장치는,
    상기 트레이에 적재된 원고의 상단이 기설정된 높이에 위치하는지를 감지하여 신호를 출력하는 제3 센서;를 더 포함하는 화상독취장치.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 프로세서는 상기 제3 센서의 신호가 오프 상태이면 상기 모터의 구동력이 상기 제2 구동 장치에 제공되도록 상기 제2 클러치를 제어하는 화상독취장치.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 모터에 제공되는 구동 전원의 전류 크기를 감지하는 감지 회로;를 더 포함하고,
    상기 프로세서는,
    상기 감지된 전류 크기에 기초하여 상기 모터의 동작 상태를 판단하는 화상독취장치.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 프로세서는,
    상기 판단된 동작 상태가 과부하 상태이면, 역회전 구동하도록 상기 모터를 제어하는 화상독취장치.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 제2 구동 장치는,
    상기 모터의 구동력을 전달하는 제1 감속부재, 상기 제1 감속부재에서 전달 받은 구동력을 감속하는 제2 감속부재 및 상기 제2 감속부재로부터 감속된 구동력을 축방향 변경하는 제3 감속부재를 포함하는 화상독취장치.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 제1 감속부재와 상기 제2 감속부재의 상대적인 감속비에 의해 상기 제2 구동장치가 상기 트레이를 지지하는 화상독취장치.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 원고이송장치는,
    상기 트레이의 원고 적재 여부를 감지하는 제4 센서를 더 포함하고,
    상기 프로세서는, 상기 제4 센서의 출력 신호가 오프로 전환되면 기설정된 시간의 경과 후에 상기 모터의 구동이 중단되도록 상기 원고이송장치를 제어하는 화상독취장치.
  11. 원고를 수납하는 트레이;
    상기 트레이에 적재된 원고를 원고이송경로로 한 장씩 픽업하기 위한 픽업장치;
    상기 원고가 적재된 트레이를 상기 픽업장치 측으로 이동시키는 리프팅장치;
    상기 원고이송경로 중에 배치되어 상기 픽업장치에서 픽업된 원고를 스캔하기 위해 이송하는 피딩장치; 및
    상기 원고이송경로 상의 이격된 위치에서 상기 원고를 감지하여 신호를 출력하는 제1 센서 및 제2 센서를 포함하고,
    상기 픽업장치, 상기 리프팅장치 및 상기 피딩장치 모두는 하나의 모터에 의해 구동되며,
    상기 제1 센서 보다 상기 원고이송경로의 하류에 설치된 상기 제2 센서가 온 상태이고, 상기 제1 센서가 오프 상태일 때 상기 원고가 픽업되는 원고이송장치.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 제1 센서의 신호 및 제2 센서의 신호가 온 상태에서 상기 제1 센서의 신호가 오프 상태로 전환되면 상기 모터의 구동력이 상기 픽업장치에 제공되는 원고이송장치.
  13. 제11항에 있어서,
    상기 제1 센서의 신호 및 제2 센서의 신호가 온 상태에서 상기 제1 센서의 신호가 오프 상태로 전환되면 상기 모터의 구동력이 상기 리프팅장치에 제공되어 상기 트레이를 상기 픽업 부재 측으로 이동시키는 원고이송장치.
  14. 제11항에 있어서,
    상기 픽업장치가 기설정된 높이에 위치하는지를 감지하여 신호를 출력하는 제3 센서;를 더 포함하는 원고이송장치.
  15. 제14항에 있어서,
    상기 제3 센서의 신호가 오프 상태이면 상기 모터의 구동력이 상기 리프팅장치에 제공되는 원고이송장치.
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