KR20190074203A - 반복 굴곡 디바이스용 점착제, 점착 시트, 반복 굴곡 적층 부재 및 반복 굴곡 디바이스 - Google Patents

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요이치 다카하시
다카유키 아라이
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린텍 가부시키가이샤
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Abstract

본 발명은, 반복 굴곡 디바이스에 적용해서 반복 굴곡시킨 경우에도, 점착제층과 피착체와의 계면에 들뜸이나 벗겨짐이 발생하는 것을 억제할 수 있는 반복 굴곡 디바이스용 점착제 및 점착 시트, 그리고 반복 굴곡시킨 경우에도, 점착제층과 피착체와의 계면에 들뜸이나 벗겨짐이 발생하는 것을 억제할 수 있는 반복 굴곡 적층 부재 및 반복 굴곡 디바이스를 제공하는 것을 과제로 한다.
이러한 과제를 해결하기 위한 수단으로서, 반복 굴곡되는 디바이스를 구성하는 하나의 굴곡성 부재(21)와 다른 굴곡성 부재(22)를 첩합하기 위한 반복 굴곡 디바이스용 점착제로서, 당해 점착제로 이루어지는 점착제층의 한쪽의 면과 다른 쪽의 면을 서로 반대 방향으로 1000% 변위시켰을 때의 최대 전단 응력에 대한, 당해 1000% 변위 시로부터 60초 후의 전단 응력의 비율이 72% 이하이고, 겔분율이 40% 이상, 90% 이하인 반복 굴곡 디바이스용 점착제를 제공한다.

Description

반복 굴곡 디바이스용 점착제, 점착 시트, 반복 굴곡 적층 부재 및 반복 굴곡 디바이스{ADHESIVE FOR REPEATEDLY FOLDABLE DEVICE, ADHESIVE SHEET, REPEATEDLY FOLDABLE LAMINATE MEMBER AND REPEATEDLY FOLDABLE DEVICE}
본 발명은, 반복 굴곡되는 디바이스용의 점착제 및 점착 시트, 그리고 반복 굴곡 적층 부재 및 반복 굴곡 디바이스에 관한 것이다.
최근, 디바이스의 일종인, 전자기기의 표시체(디스플레이)로서, 굴곡 가능한 디스플레이가 제안되어 있다. 이러한 굴곡성 디스플레이는, 예를 들면, 만곡시켜서 원주상의 기둥에 설치하는 거치형 디스플레이용으로서, 혹은 절곡(折曲)하거나 둥글게 해서 운반할 수 있는 모바일 디스플레이용으로서, 폭넓은 용도가 기대되고 있다.
굴곡성 디스플레이의 종류로서는, 예를 들면, 유기 일렉트로 루미네선스(유기 EL) 디스플레이, 전기 영동 방식의 디스플레이(전자페이퍼), 기판으로서 플라스틱 필름을 사용한 액정 디스플레이 등을 들 수 있다.
상기와 같은 굴곡성 디스플레이에 있어서는, 당해 굴곡성 디스플레이를 구성하는 하나의 굴곡 가능한 부재(굴곡성 부재)와, 다른 굴곡성 부재를 점착 시트의 점착제층에 의해서 첩합하는 것이 일반적이라고 생각할 수 있다. 여기에서, 굴곡 불가능한 종래의 디스플레이용의 점착 시트로서는, 예를 들면, 특허문헌 1 및 2에 나타나는 것이 알려져 있다.
굴곡성 디스플레이는, 1회만 곡면 성형하는 것이 아니라, 반복 굴곡시키는(절곡하는) 경우가 있다. 이와 같은 용도의 반복 굴곡 디바이스에 종래의 점착 시트를 사용하면, 점착제층과 피착체와의 계면에 들뜸이나 벗겨짐이 발생한다는 문제가 생긴다.
특허문헌 3은, 반복 굴곡시켜도 점착제층의 들뜸이나 벗겨짐의 발생을 억제하는 것을 과제로 한 적층체를 개시하고 있지만, 그 효과는 반드시 충분하지는 않았다.
일본 특개2015-174907호 공보 일본 특개2016-774호 공보 일본 특개2017-65217호 공보
본 발명은, 상기와 같은 실상에 감안해서 이루어진 것이며, 반복 굴곡 디바이스에 적용해서 반복 굴곡시킨 경우에도, 점착제층과 피착체와의 계면에 들뜸이나 벗겨짐이 발생하는 것을 억제할 수 있는 반복 굴곡 디바이스용 점착제 및 점착 시트, 그리고 반복 굴곡시킨 경우에도, 점착제층과 피착체와의 계면에 들뜸이나 벗겨짐이 발생하는 것을 억제할 수 있는 반복 굴곡 적층 부재 및 반복 굴곡 디바이스를 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 첫째로 본 발명은, 반복 굴곡되는 디바이스를 구성하는 하나의 굴곡성 부재와 다른 굴곡성 부재를 첩합하기 위한 반복 굴곡 디바이스용 점착제로서, 상기 점착제로 이루어지는 점착제층의 한쪽의 면과 다른 쪽의 면을 서로 반대 방향으로 1000% 변위시켰을 때의 최대 전단 응력에 대한, 상기 1000% 변위 시로부터 60초 후의 전단 응력의 비율(전단 응력 잔존율)이, 72% 이하이고, 겔분율이, 40% 이상, 90% 이하인 것을 특징으로 하는 반복 굴곡 디바이스용 점착제를 제공한다(발명 1).
상기 발명(발명 1)에 따른 점착제는, 전단 응력 잔존율이 상기와 같이 작음에 의해, 전단 응력 완화성이 우수하다. 따라서, 하나의 굴곡성 부재와 다른 굴곡성 부재와 그들을 첩합하는, 상기 점착제로 이루어지는 점착제층으로 이루어지는 적층체에 대하여, 굴곡 상태와 비굴곡 상태를 반복해도, 상기 점착제층은 양쪽의 굴곡성 부재에 추종하기 쉽다. 또한, 상기 발명(발명 1)에 따른 점착제는, 상기와 같이 비교적 높은 겔분율을 가짐에 의해, 반복 굴곡에 견딜 수 있는 호적한 응집력을 발휘한다. 그들의 결과, 상기 적층체를 반복 굴곡시켰을 경우에, 점착제층과 굴곡성 부재와의 계면에 들뜸이나 벗겨짐이 발생하는 것이 억제된다.
상기 발명(발명 1)에 있어서는, 23℃에 있어서의 저장 탄성률 G'가, 0.005MPa 이상, 0.15MPa 이하인 것이 바람직하다(발명 2).
상기 발명(발명 1, 2)에 있어서는, 상기 점착제가, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)와, 가교제(B)를 함유하는 점착성 조성물을 가교해서 이루어지는 점착제인 것이 바람직하다(발명 3).
둘째로 본 발명은, 반복 굴곡되는 디바이스를 구성하는 하나의 굴곡성 부재와 다른 굴곡성 부재를 첩합하기 위한 점착제층을 갖는 점착 시트로서, 상기 점착제층이, 상기 반복 굴곡 디바이스용 점착제(발명 1∼3)로 이루어지는 것을 특징으로 하는 점착 시트를 제공한다(발명 4).
상기 발명(발명 4)에 있어서는, 상기 점착 시트의 소다라임 유리에 대한 점착력이, 3N/25㎜ 이상, 100N/25㎜ 이하인 것이 바람직하다(발명 5).
상기 발명(발명 4, 5)에 있어서는, 상기 점착 시트가, 2매의 박리 시트를 구비하고 있고, 상기 점착제층이, 상기 2매의 박리 시트의 박리면과 접하도록 상기 박리 시트에 협지(挾持)되어 있는 것이 바람직하다(발명 6).
셋째로 본 발명은, 반복 굴곡되는 디바이스를 구성하는 하나의 굴곡성 부재 및 다른 굴곡성 부재와, 상기 하나의 굴곡성 부재와 상기 다른 굴곡성 부재를 서로 첩합하는 점착제층을 구비한 반복 굴곡 적층 부재로서, 상기 점착제층이, 상기 점착 시트(발명 4∼6)의 점착제층인 것을 특징으로 하는 반복 굴곡 적층 부재를 제공한다(발명 7).
상기 발명(발명 7)에 있어서는, 상기 하나의 굴곡성 부재 및 상기 다른 굴곡성 부재의 적어도 한쪽이, 표시 소자인 것이 바람직하다(발명 8).
넷째로 본 발명은, 상기 반복 굴곡 적층 부재(발명 7, 8)를 구비한 것을 특징으로 하는 반복 굴곡 디바이스를 제공한다(발명 9).
본 발명에 따른 반복 굴곡 디바이스용 점착제 및 점착 시트는, 반복 굴곡 디바이스에 적용해서 반복 굴곡시킨 경우에도, 점착제층과 피착체와의 계면에 들뜸이나 벗겨짐이 발생하는 것을 억제할 수 있다. 또한, 본 발명에 따른 반복 굴곡 적층 부재 및 반복 굴곡 디바이스는, 반복 굴곡시킨 경우에도, 점착제층과 피착체와의 계면에 들뜸이나 벗겨짐이 발생하는 것을 억제할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시형태에 따른 점착 시트의 단면도.
도 2는 본 발명의 일 실시형태에 따른 반복 굴곡 적층 부재의 단면도.
이하, 본 발명의 실시형태에 대하여 설명한다.
〔반복 굴곡 디바이스용 점착제〕
본 실시형태에 따른 반복 굴곡 디바이스용 점착제(이하, 단순히 「점착제」라 하는 경우가 있다)는, 반복 굴곡 디바이스를 구성하는 하나의 굴곡성 부재와 다른 굴곡성 부재를 첩합하기 위한 점착제이다. 반복 굴곡 디바이스 및 굴곡성 부재에 대해서는, 후술한다.
본 실시형태에 따른 점착제는, 당해 점착제로 이루어지는 점착제층의 한쪽의 면과 다른 쪽의 면을 서로 반대 방향으로 1000% 변위시켰을 때의 최대 전단 응력(σmax)에 대한, 당해 1000% 변위 시로부터 60초 후의 전단 응력(σ60)의 비율((σ60/σmax)×100)이 72% 이하이고, 겔분율이 40% 이상, 90% 이하인 것이다. 여기에서, 1000% 변위란, 점착제의 두께에 대해서 10배 변위시켰을 때의 변위량을 말한다. 또, 본 명세서에 있어서, 상기 전단 응력의 비율을 「전단 응력 잔존율」이라 하는 경우가 있다. 전단 응력 및 겔분율의 측정 방법은, 후술하는 시험예에 나타내는 바와 같다.
본 실시형태에 따른 점착제는, 전단 응력 잔존율이 상기와 같이 작음에 의해, 전단 응력 완화성이 우수하다고 할 수 있다. 하나의 굴곡성 부재와 다른 굴곡성 부재와 그들을 첩합하는 점착제층으로 이루어지는 적층체를 굴곡시켰을 경우, 굴곡의 외측에 위치하는 굴곡성 부재와 굴곡의 내측에 위치하는 굴곡성 부재에서는, 굴곡부의 곡률(曲率)이 서로 다르기 때문에, 서로 어긋난 위치 관계가 된다. 그 때문에, 그들을 첩합하는 점착제층에는, 전단 응력이 발생한다. 상기한 바와 같이, 본 실시형태에 따른 점착제는, 전단 응력 완화성이 우수하기 때문에, 굴곡 상태와 비굴곡 상태를 반복해도 점착제층은 양쪽의 굴곡성 부재에 추종하기 쉽다. 또한, 본 실시형태에 따른 점착제는, 상기와 같이 비교적 높은 겔분율을 가짐에 의해, 반복 굴곡에 견딜 수 있는 호적한 응집력을 발휘한다. 그들의 결과, 상기 적층체를 반복 굴곡시켰을 경우에, 점착제층과 굴곡성 부재와의 계면에 들뜸이나 벗겨짐이 발생하는 것이 억제된다. 이와 같이, 본 실시형태에 따른 점착제는, 반복 굴곡 디바이스에 적용해서 반복 굴곡시킨 경우에도, 점착제층과 피착체와의 계면에 들뜸이나 벗겨짐이 발생하는 것을 억제할 수 있다. 또, 상기 반복 굴곡의 횟수로서는, 일례로서 3만회가 예시된다.
들뜸·벗겨짐 억제의 관점에서, 상기 전단 응력 잔존율은, 72% 이하인 것이 바람직하고, 66% 이하인 것이 특히 바람직하고, 64% 이하인 것이 더 바람직하다. 또, 전단 응력 잔존율의 하한값은 특히 한정되지 않지만, 통상은 10% 이상인 것이 바람직하고, 30% 이상인 것이 특히 바람직하고, 42% 이상인 것이 더 바람직하다.
본 실시형태에 따른 점착제의 겔분율이 40% 미만이면, 점착제층의 응집력 부족에 의해, 반복 굴곡 시에, 굴곡 단부로부터 점착제 또는 점착제를 구성하는 성분의 염출(染出)이 발생하기 쉽다. 또한, 본 실시형태에 따른 점착제의 겔분율이 90%를 초과하면, 점착제층의 유연성이 저하하고, 반복 굴곡에 의해서, 점착제층과 피착체와의 계면에 들뜸이나 벗겨짐이 발생하기 쉬워진다. 이러한 관점에서, 본 실시형태에 따른 점착제의 겔분율은, 하한값으로서, 40% 이상이고, 44% 이상인 것이 특히 바람직하고, 48% 이상인 것이 더 바람직하다. 또한, 당해 겔분율은, 상한값으로서, 90% 이하이고, 80% 이하인 것이 바람직하고, 72% 이하인 것이 특히 바람직하다.
본 실시형태에 따른 점착제의 종류는, 상기한 물성이 충족되면 특히 한정되지 않으며, 예를 들면, 아크릴계 점착제, 폴리에스테르계 점착제, 폴리우레탄계 점착제, 고무계 점착제, 실리콘계 점착제 등의 어느 것이어도 된다. 또한, 당해 점착제는, 에멀젼형, 용제형 또는 무용제형의 어느 것이어도 되고, 가교 타입 또는 비가교 타입의 어느 것이어도 된다. 그들 중에서도, 상술한 물성을 충족시키기 쉽고, 점착 물성, 광학 특성 등도 우수한 아크릴계 점착제가 바람직하다.
본 실시형태에 따른 점착제는, 특히, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)와, 가교제(B)를 함유하는 점착성 조성물(이하 「점착성 조성물 P」라 하는 경우가 있다)을 가교해서 이루어지는 점착제인 것이 바람직하다. 이러한 점착제이면, 상술한 물성을 충족시키기 쉽고, 또한, 양호한 점착력 및 소정의 응집력이 얻어지기 때문에, 내구성도 우수한 것으로 된다. 또, 본 명세서에 있어서, (메타)아크릴산이란, 아크릴산 및 메타크릴산의 양쪽을 의미한다. 다른 유사 용어도 마찬가지이다. 또한, 「중합체」에는 「공중합체」의 개념도 포함되는 것으로 한다.
(1) 점착성 조성물 P의 성분
(1-1) (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)
(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, (메타)아크릴산알킬에스테르와, 분자 내에 반응성 관능기를 갖는 모노머(반응성 관능기 함유 모노머)를 함유하는 것이 바람직하다.
(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, (메타)아크릴산알킬에스테르를 함유함으로써, 바람직한 점착성을 발현할 수 있다. (메타)아크릴산알킬에스테르로서는, 알킬기의 탄소수가 2∼20인 (메타)아크릴산알킬에스테르가 바람직하다. 알킬기는, 직쇄상 또는 분기쇄상이어도 되고, 환상 구조를 갖는 것이어도 된다.
알킬기의 탄소수가 2∼20인 (메타)아크릴산알킬에스테르로서는, 호모폴리머로서의 유리 전이 온도(Tg)가 -40℃ 이하인 것(이하 「저Tg 알킬아크릴레이트」라 하는 경우가 있다)이 바람직하다. 이러한 저Tg 알킬아크릴레이트를 구성 모노머 단위로서 함유함에 의해, 얻어지는 점착제의 유연성을 향상시킬 수 있다.
저Tg 알킬아크릴레이트로서는, 예를 들면, 아크릴산n-부틸(Tg -55℃), 아크릴산n-옥틸(Tg -65℃), 아크릴산이소옥틸(Tg -58℃), 아크릴산2-에틸헥실(Tg -70℃), 아크릴산이소노닐(Tg -58℃), 아크릴산이소데실(Tg -60℃), 메타크릴산이소데실(Tg -41℃), 메타크릴산n-라우릴(Tg -65℃), 아크릴산트리데실(Tg -55℃), 메타크릴산트리데실(Tg -40℃) 등을 바람직하게 들 수 있다. 그 중에서도, 보다 효과적으로 유연성을 향상시키는 관점에서, 저Tg 알킬아크릴레이트로서, 호모폴리머의 Tg가, -45℃ 이하인 것임이 보다 바람직하고, -50℃ 이하인 것임이 특히 바람직하다. 구체적으로는, 아크릴산n-부틸 및 아크릴산2-에틸헥실이 특히 바람직하다. 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.
(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 저Tg 알킬아크릴레이트를, 하한값으로서 30질량% 이상 함유하는 것이 바람직하고, 40질량% 이상 함유하는 것이 특히 바람직하고, 50질량% 이상 함유하는 것이 더 바람직하다. 상기 저Tg 알킬아크릴레이트를 상기한 양으로 함유함에 의해, 얻어지는 점착제의 유연성을 양호하게 향상시킬 수 있고, 전단 응력 잔존율을 보다 저하시킬 수 있다.
또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서 상기 저Tg 알킬아크릴레이트를, 상한값으로서 97질량% 이하 함유하는 것이 바람직하고, 92질량% 이하 함유하는 것이 특히 바람직하고, 87질량% 이하 함유하는 것이 더 바람직하다. 상기 저Tg 알킬아크릴레이트를 상기한 양으로 함유함에 의해, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A) 중에 다른 모노머 성분(특히 반응성 관능기 함유 모노머)을 호적한 양 도입할 수 있다.
또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 호모폴리머로서의 유리 전이 온도(Tg)가 0℃를 초과하는 모노머(이하 「고Tg 알킬아크릴레이트」라 하는 경우가 있다)를 병용하는 것도 바람직하다. 이것에 의해, 얻어지는 점착제에 적당한 응집성을 부여하고, 내구성을 향상시킬 수 있다.
상기 고Tg 알킬아크릴레이트로서는, 예를 들면, 아크릴산메틸(Tg 10℃), 메타크릴산메틸(Tg 105℃), 메타크릴산에틸(Tg 65℃), 메타크릴산n-부틸(Tg 20℃), 메타크릴산이소부틸(Tg 48℃), 메타크릴산t-부틸(Tg 107℃), 아크릴산n-스테아릴(Tg 30℃), 메타크릴산n-스테아릴(Tg 38℃), 아크릴산시클로헥실(Tg 15℃), 메타크릴산시클로헥실(Tg 66℃), 아크릴산페녹시에틸(Tg 5℃), 메타크릴산페녹시에틸(Tg 54℃), 메타크릴산벤질(Tg 54℃), 아크릴산이소보르닐(Tg 94℃), 메타크릴산이소보르닐(Tg 180℃), 아크릴산아다만틸(Tg 115℃), 메타크릴산아다만틸(Tg 141℃), 아크릴산(Tg 103℃) 등의 아크릴계 모노머, 아세트산비닐(Tg 32℃), 스티렌(Tg 80℃) 등을 들 수 있다. 상기한 것 중에서도, 유리 전이 온도가 높으면서 점착제에 적당한 응집성 및 점착성을 부여할 수 있는 관점에서, 아크릴산이소보르닐이 특히 바람직하다. 또, 상기 고Tg 알킬아크릴레이트에는, 후술하는 질소 원자 함유 모노머는 포함하지 않는다.
(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서 상기 고Tg 알킬아크릴레이트를 함유할 경우, 당해 상기 고Tg 알킬아크릴레이트를 1질량% 이상 함유하는 것이 바람직하고, 3질량% 이상 함유하는 것이 특히 바람직하고, 5질량% 이상 함유하는 것이 더 바람직하다. 또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 당해 상기 고Tg 알킬아크릴레이트를 30질량% 이하 함유하는 것이 바람직하고, 20질량% 이하 함유하는 것이 특히 바람직하고, 12질량% 이하 함유하는 것이 더 바람직하다. 저Tg 알킬아크릴레이트와 함께, 고Tg 알킬아크릴레이트를 상기한 양으로 병용함에 의해, 얻어지는 점착제는, 호적한 응집성 및 유연성을 발현하고, 원하는 내구성 및 전단 응력 잔존율을 충족시키기 쉬워진다.
(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서 반응성 관능기 함유 모노머를 함유함으로써, 당해 반응성 관능기 함유 모노머 유래의 반응성 관능기를 개재해서, 후술하는 가교제(B)와 반응하고, 이것에 의해 가교 구조(삼차원 망목 구조)가 형성되어, 원하는 응집력을 갖는 점착제가 얻어진다. 당해 점착제는, 상술한 겔분율을 충족하기 쉬운 것으로 된다.
(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)가, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서 함유하는 반응성 관능기 함유 모노머로서는, 분자 내에 수산기를 갖는 모노머(수산기 함유 모노머), 분자 내에 카르복시기를 갖는 모노머(카르복시기 함유 모노머), 분자 내에 아미노기를 갖는 모노머(아미노기 함유 모노머) 등을 바람직하게 들 수 있다. 이들 반응성 관능기 함유 모노머는, 1종을 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.
상기 반응성 관능기 함유 모노머 중에서도, 수산기 함유 모노머 및 카르복시기 함유 모노머가 바람직하고, 특히, 수산기 함유 모노머를 단독으로 사용하거나, 수산기 함유 모노머 및 카르복시기 함유 모노머를 병용하는 것이 바람직하다. 수산기 함유 모노머는, 얻어지는 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 유연성을 높게 유지하기 쉽고, 카르복시기 함유 모노머는, 얻어지는 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 점착력을 높게 할 수 있다.
수산기 함유 모노머로서는, 예를 들면, (메타)아크릴산2-히드록시에틸, (메타)아크릴산2-히드록시프로필, (메타)아크릴산3-히드록시프로필, (메타)아크릴산2-히드록시부틸, (메타)아크릴산3-히드록시부틸, (메타)아크릴산4-히드록시부틸 등의 (메타)아크릴산히드록시알킬에스테르 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 얻어지는 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 유연성의 관점에서, (메타)아크릴산2-히드록시에틸 및 (메타)아크릴산4-히드록시부틸이 바람직하다. 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.
카르복시기 함유 모노머로서는, 예를 들면, 아크릴산, 메타크릴산, 크로톤산, 말레산, 이타콘산, 시트라콘산 등의 에틸렌성 불포화 카르복시산을 들 수 있다. 그 중에서도, 얻어지는 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 점착력의 점으로부터 아크릴산이 바람직하다. 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.
(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 반응성 관능기 함유 모노머를, 하한값으로서 1질량% 이상 함유하는 것이 바람직하고, 3질량% 이상 함유하는 것이 특히 바람직하고, 5질량% 이상 함유하는 것이 더 바람직하다. 또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 반응성 관능기 함유 모노머를, 상한값으로서 30질량% 이하 함유하는 것이 바람직하고, 25질량% 이하 함유하는 것이 특히 바람직하고, 20질량% 이하 함유하는 것이 더 바람직하다. (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)가 모노머 단위로서 상기한 양으로 반응성 관능기 함유 모노머를 함유하면, 가교제(B)와의 가교 반응에 의해, 얻어지는 점착제의 응집력이 적당한 것으로 되고, 상술한 겔분율을 충족하기 쉬운 것으로 된다.
(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 카르복시기 함유 모노머를 포함하지 않는 것도 바람직하다. 카르복시기는 산 성분이기 때문에, 카르복시기 함유 모노머를 함유하지 않음에 의해, 점착제의 첩부 대상에, 산에 의해 불량이 발생하는 것, 예를 들면 주석도프산화인듐(ITO) 등의 투명 도전막이나, 금속막, 금속 메시 등이 존재하는 경우에도, 산에 의한 그들의 불량(부식, 저항값 변화 등)을 억제할 수 있다.
여기에서, 「카르복시기 함유 모노머를 포함하지 않는다」는 것은, 카르복시기 함유 모노머를 실질적으로 함유하지 않는 것을 의미하고, 카르복시기 함유 모노머를 전혀 함유하지 않는 외에, 카르복시기에 의한 투명 도전막이나 금속 배선 등의 부식이 발생하지 않을 정도로 카르복시기 함유 모노머를 함유하는 것을 허용하는 것이다. 구체적으로는, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A) 중에, 모노머 단위로서, 카르복시기 함유 모노머를 0.1질량% 이하, 바람직하게는 0.01질량% 이하, 더 바람직하게는 0.001질량% 이하의 양으로 함유하는 것을 허용하는 것이다.
상기 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 질소 원자 함유 모노머를 함유하는 것도 바람직하다. 질소 원자 함유 모노머를 구성 단위로서 중합체 중에 존재시킴에 의해, 점착제를 응집력이 높은 것으로 할 수 있다. 특히, 상기 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 상술한 고Tg 알킬아크릴레이트와 질소 원자 함유 모노머를 병용하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 얻어지는 점착제의 응집성을 향상하고, 내구성을 더 향상시킬 수 있다.
상기 질소 원자 함유 모노머로서는, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)에 적당한 강성을 갖게 하는 관점에서, 질소 함유 복소환을 갖는 모노머가 바람직하다. 질소 함유 복소환을 갖는 모노머로서는, 예를 들면, N-(메타)아크릴로일모르폴린, N-비닐-2-피롤리돈, N-(메타)아크릴로일피롤리돈, N-(메타)아크릴로일피페리딘, N-(메타)아크릴로일피롤리딘, N-(메타)아크릴로일아지리딘, 아지리디닐에틸(메타)아크릴레이트, 2-비닐피리딘, 4-비닐피리딘, 2-비닐피라진, 1-비닐이미다졸, N-비닐카르바졸, N-비닐프탈이미드 등을 들 수 있고, 그 중에서도, 얻어지는 점착제가 보다 우수한 점착력 및 호적한 응집력을 발휘하는 N-(메타)아크릴로일모르폴린이 바람직하고, N-아크릴로일모르폴린이 특히 바람직하다. 이들은, 1종을 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.
(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서 질소 원자 함유 모노머를 함유할 경우, 당해 질소 원자 함유 모노머를 0.5질량% 이상 함유하는 것이 바람직하고, 1질량% 이상 함유하는 것이 특히 바람직하고, 3질량% 이상 함유하는 것이 더 바람직하다. 또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 당해 질소 원자 함유 모노머를 20질량% 이하 함유하는 것이 바람직하고, 15질량% 이하 함유하는 것이 특히 바람직하고, 10질량% 이하 함유하는 것이 더 바람직하다. 질소 원자 함유 모노머의 함유량이 상기한 범위 내에 있으면, 얻어지는 점착제가, 응집력이 높고 점착력이 우수한 것으로 된다. 특히, 질소 원자 함유 모노머를 고Tg 알킬아크릴레이트와 병용할 경우에, 질소 원자 함유 모노머의 함유량이 상기한 범위 내에 있으면, 얻어지는 점착제의 응집성이 보다 호적한 것으로 되고, 상술한 겔분율을 충족시키기 쉽고, 내구성이 보다 우수한 것으로 된다.
(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 소망에 따라, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 다른 모노머를 함유해도 된다. 다른 모노머로서는, 반응성 관능기 함유 모노머의 상술한 작용을 저해하지 않기 위해서도, 반응성 관능기를 함유하지 않는 모노머가 바람직하다. 이러한 모노머로서는, 예를 들면, (메타)아크릴산메톡시에틸, (메타)아크릴산에톡시에틸 등의 (메타)아크릴산알콕시알킬에스테르, 아세트산비닐, 스티렌 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.
(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중합 태양은, 랜덤 공중합체여도 되고, 블록 공중합체여도 된다.
(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중량 평균 분자량의 하한값은, 20만 이상인 것이 바람직하고, 40만 이상인 것이 특히 바람직하고, 60만 이상인 것이 더 바람직하다. (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중량 평균 분자량의 하한값이 상기이면, 상술한 겔분율을 충족시키기 쉽고, 점착제의 내구성이 보다 우수한 것으로 된다. 또, 본 명세서에 있어서의 중량 평균 분자량은, 겔 투과 크로마토그래피(GPC)법에 의해 측정한 표준 폴리스티렌 환산의 값이다.
또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중량 평균 분자량의 상한값은, 200만 이하인 것이 바람직하고, 150만 이하인 것이 특히 바람직하고, 90만 이하인 것이 더 바람직하다. (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중량 평균 분자량의 상한값이 상기이면, 얻어지는 점착제의 유연성이 보다 우수한 것으로 되고, 점착제의 전단 응력 잔존율이 보다 저하한 것으로 된다.
점착성 조성물 P에 있어서, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 1종을 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.
(1-2) 가교제(B)
가교제(B)는, 당해 가교제(B)를 함유하는 점착성 조성물 P의 가열 등을 트리거로 해서, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)를 가교하여, 삼차원 망목 구조를 형성한다. 이것에 의해, 얻어지는 점착제의 응집력이 향상하고, 상술한 겔분율을 충족시키기 쉽고, 점착제층이 내구성이 우수한 것으로 된다.
상기 가교제(B)로서는, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)가 갖는 반응성기와 반응하는 것이면 되며, 예를 들면, 이소시아네이트계 가교제, 에폭시계 가교제, 아민계 가교제, 멜라민계 가교제, 아지리딘계 가교제, 히드라진계 가교제, 알데히드계 가교제, 옥사졸린계 가교제, 금속 알콕시드계 가교제, 금속 킬레이트계 가교제, 금속염계 가교제, 암모늄염계 가교제 등을 들 수 있다. 상기한 것 중에서도, 반응성 관능기 함유 모노머와의 반응성이 우수한 이소시아네이트계 가교제를 사용하는 것이 바람직하다. 또, 가교제(B)는, 1종을 단독으로, 또는 2종 이상을 조합해서 사용할 수 있다.
이소시아네이트계 가교제는, 적어도 폴리이소시아네이트 화합물을 포함하는 것이다. 폴리이소시아네이트 화합물로서는, 예를 들면, 톨릴렌디이소시아네이트, 디페닐메탄디이소시아네이트, 자일릴렌디이소시아네이트 등의 방향족 폴리이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트 등의 지방족 폴리이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트, 수소 첨가 디페닐메탄디이소시아네이트 등의 지환식 폴리이소시아네이트 등, 및 그들의 뷰렛체, 이소시아누레이트체, 또한 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 네오펜틸글리콜, 트리메틸올프로판, 피마자유 등의 저분자 활성 수소 함유 화합물과의 반응물인 어덕트체 등을 들 수 있다. 그 중에서도 수산기와의 반응성의 관점에서, 트리메틸올프로판 변성의 방향족 폴리이소시아네이트, 특히 트리메틸올프로판 변성 톨릴렌디이소시아네이트 및 트리메틸올프로판 변성 자일릴렌디이소시아네이트가 바람직하다.
점착성 조성물 P 중에 있어서의 가교제(B)의 함유량의 하한값은, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A) 100질량부에 대해서, 0.01질량부 이상인 것이 바람직하고, 0.06질량부 이상인 것이 특히 바람직하고, 0.12질량부 이상인 것이 더 바람직하다. 가교제(B)의 함유량의 하한값이 상기한 값이면, 얻어지는 점착제의 응집력이 적당한 것으로 되고, 상술한 겔분율을 충족시키기 쉬워진다. 또한, 당해 함유량의 상한값은, 10질량부 이하인 것이 바람직하고, 5질량부 이하인 것이 보다 바람직하고, 3질량부 이하인 것이 특히 바람직하고, 2질량부 이하인 것이 더 바람직하다. 가교제(B)의 함유량의 상한값이 상기한 값이면, 얻어지는 점착제는, 호적한 응집성 및 유연성을 발현하고, 원하는 내구성 및 전단 응력 잔존율을 충족시키기 쉬워진다.
또한, 점착성 조성물 P 중에 있어서의 가교제(B)의 함유량에 대하여, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A) 100질량부에 있어서의, 당해 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)를 구성하는 모노머 단위로서의 반응성 관능기 함유 모노머의 질량에 대한, 가교제(B)의 질량의 비율은, 0.001 이상인 것이 바람직하고, 0.005 이상인 것이 특히 바람직하고, 0.015 이상인 것이 더 바람직하다. 또한, 당해 비율은, 0.12 이하인 것이 바람직하고, 0.11 이하인 것이 특히 바람직하고, 0.1 이하인 것이 더 바람직하다. 가교제(B)의 함유량이 상기한 범위에 있음으로써, 얻어지는 점착제의 가교 구조가 적당한 것으로 되고, 상술한 겔분율을 충족시키기 쉬워진다.
(1-3) 각종 첨가제
점착성 조성물 P에는, 소망에 따라, 아크릴계 점착제에 통상 사용되고 있는 각종 첨가제, 예를 들면, 실란커플링제, 자외선 흡수제, 대전방지제, 점착부여제, 산화방지제, 광안정제, 연화제, 충전제, 굴절률 조정제 등을 첨가할 수 있다. 또, 후술의 중합 용매나 희석 용매는, 점착성 조성물 P를 구성하는 첨가제에 포함되지 않는 것으로 한다.
점착성 조성물 P는, 상기한 실란커플링제를 함유하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 얻어지는 점착제층에 있어서, 피착체인 굴곡성 부재와의 밀착성이 향상하고, 내구성이 보다 우수한 것으로 된다.
실란커플링제로서는, 분자 내에 알콕시실릴기를 적어도 1개 갖는 유기 규소 화합물로서, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)와의 상용성이 좋고, 광투과성을 갖는 것이 바람직하다.
이러한 실란커플링제로서는, 예를 들면, 비닐트리메톡시실란, 비닐트리에톡시실란, 메타크릴옥시프로필트리메톡시실란 등의 중합성 불포화기 함유 규소 화합물, 3-글리시독시프로필트리메톡시실란, 2-(3,4-에폭시시클로헥실)에틸트리메톡시실란 등의 에폭시 구조를 갖는 규소 화합물, 3-메르캅토프로필트리메톡시실란, 3-메르캅토프로필트리에톡시실란, 3-메르캅토프로필디메톡시메틸실란 등의 메르캅토기 함유 규소 화합물, 3-아미노프로필트리메톡시실란, N-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필트리메톡시실란, N-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디메톡시실란 등의 아미노기 함유 규소 화합물, 3-클로로프로필트리메톡시실란, 3-이소시아네이트프로필트리에톡시실란, 혹은 이들의 적어도 하나와, 메틸트리에톡시실란, 에틸트리에톡시실란, 메틸트리메톡시실란, 에틸트리메톡시실란 등의 알킬기 함유 규소 화합물과의 축합물 등을 들 수 있다. 이들은, 1종을 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.
점착성 조성물 P 중에 있어서의 실란커플링제의 함유량은, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A) 100질량부에 대해서, 0.01질량부 이상인 것이 바람직하고, 0.05질량부 이상인 것이 특히 바람직하고, 0.1질량부 이상인 것이 더 바람직하다. 또한, 당해 함유량은, 1질량부 이하인 것이 바람직하고, 0.5질량부 이하인 것이 특히 바람직하고, 0.3질량부 이하인 것이 더 바람직하다. 실란커플링제의 함유량이 상기한 범위에 있음으로써, 얻어지는 점착제는, 호적한 점착력을 발휘하기 쉬워지고, 피착체인 굴곡성 부재와의 밀착성이 보다 바람직한 것으로 된다.
(2) 점착성 조성물 P의 제조
점착성 조성물 P는, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)를 제조하여, 얻어진 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)와, 가교제(B)를 혼합함과 함께, 소망에 따라 첨가제를 더함으로써 제조할 수 있다.
(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 중합체를 구성하는 모노머의 혼합물을 통상의 라디칼 중합법으로 중합함에 의해 제조할 수 있다. (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중합은, 소망에 따라 중합개시제를 사용해서, 용액 중합법에 의해 행하는 것이 바람직하다. 중합 용매로서는, 예를 들면, 아세트산에틸, 아세트산n-부틸, 아세트산이소부틸, 톨루엔, 아세톤, 헥산, 메틸에틸케톤 등을 들 수 있고, 2종류 이상을 병용해도 된다.
중합개시제로서는, 아조계 화합물, 유기 과산화물 등을 들 수 있고, 2종류 이상을 병용해도 된다. 아조계 화합물로서는, 예를 들면, 2,2'-아조비스이소부티로니트릴, 2,2'-아조비스(2-메틸부티로니트릴), 1,1'-아조비스(시클로헥산1-카르보니트릴), 2,2'-아조비스(2,4-디메틸발레로니트릴), 2,2'-아조비스(2,4-디메틸-4-메톡시발레로니트릴), 디메틸2,2'-아조비스(2-메틸프로피오네이트), 4,4'-아조비스(4-시아노발레르산), 2,2'-아조비스(2-히드록시메틸프로피오니트릴), 2,2'-아조비스[2-(2-이미다졸린-2-일)프로판] 등을 들 수 있다.
유기 과산화물로서는, 예를 들면, 과산화벤조일, t-부틸퍼벤조에이트, 쿠멘히드로퍼옥사이드, 디이소프로필퍼옥시디카보네이트, 디-n-프로필퍼옥시디카보네이트, 디(2-에톡시에틸)퍼옥시디카보네이트, t-부틸퍼옥시네오데카노에이트, t-부틸퍼옥시피발레이트, (3,5,5-트리메틸헥사노일)퍼옥사이드, 디프로피오닐퍼옥사이드, 디아세틸퍼옥사이드 등을 들 수 있다.
또, 상기 중합 공정에 있어서, 2-메르캅토에탄올 등의 연쇄이동제를 배합함에 의해, 얻어지는 중합체의 중량 평균 분자량을 조절할 수 있다.
(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)가 얻어지면, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 용액에, 가교제(B), 그리고 소망에 따라 첨가제 및 희석 용제를 첨가하고, 충분히 혼합함에 의해, 용제로 희석된 점착성 조성물 P(도포 용액)를 얻는다.
또, 상기 각 성분 중 어느 하나에 있어서, 고체상의 것을 사용할 경우, 혹은, 희석되어 있지 않은 상태에서 다른 성분과 혼합했을 때에 석출이 발생하는 경우에는, 그 성분을 단독으로 미리 희석 용매에 용해 혹은 희석하고 나서, 그 밖의 성분과 혼합해도 된다.
상기 희석 용제로서는, 예를 들면, 헥산, 헵탄, 시클로헥산 등의 지방족 탄화수소, 톨루엔, 자일렌 등의 방향족 탄화수소, 염화메틸렌, 염화에틸렌 등의 할로겐화탄화수소, 메탄올, 에탄올, 프로판올, 부탄올, 1-메톡시-2-프로판올 등의 알코올, 아세톤, 메틸에틸케톤, 2-펜탄온, 이소포론, 시클로헥산온 등의 케톤, 아세트산에틸, 아세트산부틸 등의 에스테르, 에틸셀로솔브 등의 셀로솔브계 용제 등이 사용된다.
이와 같이 해서 조제된 도포 용액의 농도·점도로서는, 코팅 가능한 범위이면 되고, 특히 제한되지 않으며, 상황에 따라서 적의(適宜) 선정할 수 있다. 예를 들면, 점착성 조성물 P의 농도가 10∼60질량%로 되도록 희석한다. 또, 도포 용액을 얻는데 있어서, 희석 용제 등의 첨가는 필요 조건은 아니며, 점착성 조성물 P가 코팅 가능한 점도 등이면, 희석 용제를 첨가하지 않아도 된다. 이 경우, 점착성 조성물 P는, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중합 용매를 그대로 희석 용제로 하는 도포 용액으로 된다.
(3) 점착제의 제조
본 실시형태에 따른 점착제는, 바람직하게는 점착성 조성물 P를 가교해서 이루어지는 것이다. 점착성 조성물 P의 가교는, 통상은 가열 처리에 의해 행할 수 있다. 또, 이 가열 처리는, 원하는 대상물에 도포한 점착성 조성물 P의 도막으로부터 희석 용제 등을 휘발시킬 때의 건조 처리로 겸할 수도 있다.
가열 처리의 가열 온도는, 50∼150℃인 것이 바람직하고, 70∼120℃인 것이 특히 바람직하다. 또한, 가열 시간은, 10초∼10분인 것이 바람직하고, 50초∼2분인 것이 특히 바람직하다.
가열 처리 후, 필요에 따라서, 상온(예를 들면, 23℃, 50% RH)에서 1∼2주간 정도의 양생 기간을 마련해도 된다. 이 양생 기간이 필요한 경우는, 양생 기간 경과 후, 양생 기간이 불필요한 경우에는, 가열 처리 종료 후, 점착제가 형성된다.
상기한 가열 처리(및 양생)에 의해, 가교제(B)를 개재해서 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)가 충분히 가교되어서 가교 구조가 형성되어, 점착제가 얻어진다. 이러한 점착제는, 상술한 겔분율을 충족하기 쉬운, 소정의 응집력을 갖는 것으로 된다.
(4) 점착제의 물성
본 실시형태에 따른 점착제의 23℃에 있어서의 저장 탄성률 G'는, 하한값으로서, 0.005MPa 이상인 것이 바람직하고, 0.01MPa 이상인 것이 특히 바람직하고, 0.02MPa 이상인 것이 더 바람직하다. 또한, 상기 저장 탄성률 G'의 상한값은, 0.15MPa 이하인 것이 바람직하고, 0.10MPa 이하인 것이 특히 바람직하고, 0.07MPa 이하인 것이 더 바람직하다. 저장 탄성률 G'가 상기한 범위에 있으면, 적당한 응집력 및 유연성을 갖는 점착제로 되기 쉽고, 반복 굴곡 디바이스를 반복 굴곡시켰을 경우에, 점착제층과 굴곡성 부재와의 계면에 들뜸이나 벗겨짐이 발생하는 것이 보다 효과적으로 억제된다.
〔점착 시트〕
본 실시형태에 따른 점착 시트는, 반복 굴곡 디바이스를 구성하는 하나의 굴곡성 부재와 다른 굴곡성 부재를 첩합하기 위한 점착제층을 갖고, 당해 점착제층이, 상술한 점착제로 이루어지는 것이다.
본 실시형태에 따른 점착 시트의 일례로서의 구체적 구성을 도 1에 나타낸다.
도 1에 나타내는 바와 같이, 일 실시형태에 따른 점착 시트(1)는, 2매의 박리 시트(12a, 12b)와, 그들 2매의 박리 시트(12a, 12b)의 박리면과 접하도록 당해 2매의 박리 시트(12a, 12b)에 협지된 점착제층(11)으로 구성된다. 또, 본 명세서에 있어서의 박리 시트의 박리면이란, 박리 시트에 있어서 박리성을 갖는 면을 말하며, 박리 처리를 실시한 면 및 박리 처리를 실시하지 않아도 박리성을 나타내는 면 모두를 포함하는 것이다.
(1) 구성 요소
(1-1) 점착제층
점착제층(11)은, 상술한 실시형태에 따른 점착제로 구성되고, 바람직하게는, 점착성 조성물 P를 가교해서 이루어지는 점착제로 구성된다.
본 실시형태에 따른 점착 시트(1)에 있어서의 점착제층(11)의 두께(JIS K7130에 준거해서 측정한 값)는, 하한값으로서 3㎛ 이상인 것이 바람직하고, 5㎛ 이상인 것이 특히 바람직하고, 10㎛ 이상인 것이 더 바람직하다. 점착제층(11)의 두께의 하한값이 상기이면, 원하는 점착력을 발휘하기 쉽고, 반복 굴곡 시에 있어서의 들뜸이나 벗겨짐의 발생을, 보다 효과적으로 억제할 수 있다. 또한, 점착제층(11)의 두께는, 상한값으로서 300㎛ 이하인 것이 바람직하고, 200㎛ 이하인 것이 보다 바람직하고, 100㎛ 이하인 것이 특히 바람직하고, 보다 얇은 반복 굴곡 디바이스를 얻을 수 있는 관점에서, 75㎛ 이하인 것이 더 바람직하다. 점착제층(11)의 두께의 상한값이 상기이면, 반복 굴곡에 의한, 점착제 또는 점착제를 구성하는 성분의 점착제층으로부터의 염출을 억제할 수 있다. 또, 점착제층(11)은 단층으로 형성해도 되고, 복수 층을 적층해서 형성할 수도 있다.
(1-2) 박리 시트
박리 시트(12a, 12b)는, 점착 시트(1)의 사용 시까지 점착제층(11)을 보호하는 것이고, 점착 시트(1)(점착제층(11))를 사용할 때에 박리된다. 본 실시형태에 따른 점착 시트(1)에 있어서, 박리 시트(12a, 12b)의 한쪽 또는 양쪽은 반드시 필요한 것은 아니다.
박리 시트(12a, 12b)로서는, 예를 들면, 폴리에틸렌 필름, 폴리프로필렌 필름, 폴리부텐 필름, 폴리부타디엔 필름, 폴리메틸펜텐 필름, 폴리염화비닐 필름, 염화비닐 공중합체 필름, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리에틸렌나프탈레이트 필름, 폴리부틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리우레탄 필름, 에틸렌아세트산비닐 필름, 아이오노머 수지 필름, 에틸렌·(메타)아크릴산 공중합체 필름, 에틸렌·(메타)아크릴산에스테르 공중합체 필름, 폴리스티렌 필름, 폴리카보네이트 필름, 폴리이미드 필름, 불소 수지 필름 등이 사용된다. 또한, 이들의 가교 필름도 사용된다. 또한, 이들의 적층 필름이어도 된다.
상기 박리 시트(12a, 12b)의 박리면(특히 점착제층(11)과 접하는 면)에는, 박리 처리가 실시되어 있는 것이 바람직하다. 박리 처리에 사용되는 박리제로서는, 예를 들면, 알키드계, 실리콘계, 불소계, 불포화 폴리에스테르계, 폴리올레핀계, 왁스계의 박리제를 들 수 있다. 또, 박리 시트(12a, 12b) 중, 한쪽의 박리 시트를 박리력이 큰 중박리형 박리 시트로 하고, 다른 쪽의 박리 시트를 박리력이 작은 경박리형 박리 시트로 하는 것이 바람직하다.
박리 시트(12a, 12b)의 두께에 대해서는 특히 제한은 없지만, 통상 20∼150㎛ 정도이다.
(2) 물성
(2-1) 헤이즈값
본 실시형태에 따른 점착 시트(1)의 점착제층(11)의 헤이즈값은, 2% 이하인 것이 바람직하고, 1% 이하인 것이 보다 바람직하고, 0.5% 이하인 것이 특히 바람직하고, 0.3% 이하인 것이 더 바람직하다. 점착제층(11)의 헤이즈값이 2% 이하이면, 투명성이 매우 높고, 광학 용도(표시체용)로서 호적하다. 또, 본 명세서에 있어서의 헤이즈값은, JIS K7136:2000에 준거해서 측정한 값으로 한다.
(2-2) 점착력
본 실시형태에 따른 점착 시트(1)의 소다라임 유리에 대한 점착력은, 하한값으로서 3N/25㎜ 이상인 것이 바람직하고, 9N/25㎜ 이상인 것이 특히 바람직하고, 20N/25㎜ 이상인 것이 더 바람직하다. 점착 시트(1)의 점착력의 하한값이 상기이면, 반복 굴곡 시에 있어서의 들뜸이나 벗겨짐의 발생을, 보다 효과적으로 억제할 수 있다. 한편, 상기 점착력의 상한값은 특히 한정되지 않지만, 통상은, 100N/25㎜ 이하인 것이 바람직하고, 75N/25㎜ 이하인 것이 보다 바람직하고, 점착 시트의 첩합 미스를 했을 때, 점착 시트의 재첩합을 가능하게 하는 리워크성의 관점에 있어서는, 50N/25㎜ 이하인 것이 특히 바람직하다. 또, 상기 점착력은, 기본적으로는 JIS Z0237:2009에 준거한 180도 벗겨내기법에 의해 측정한 점착력을 말하며, 구체적인 시험 방법은, 후술하는 시험예에 나타내는 바와 같다.
(3) 점착 시트의 제조
점착 시트(1)의 일 제조예로서, 상기 점착성 조성물 P를 사용한 경우에 대하여 설명한다. 한쪽의 박리 시트(12a)(또는 12b)의 박리면에, 점착성 조성물 P의 도포액을 도포하고, 가열 처리를 행해서 점착성 조성물 P를 열가교하여, 도포층을 형성한 후, 그 도포층에 다른 쪽의 박리 시트(12b)(또는 12a)의 박리면을 중첩한다. 양생 기간이 필요한 경우는 양생 기간을 둠에 의해, 양생 기간이 불필요한 경우는 그대로, 상기 도포층이 점착제층(11)으로 된다. 이것에 의해, 상기 점착 시트(1)가 얻어진다. 가열 처리 및 양생의 조건에 대해서는, 상술한 바와 같다.
점착 시트(1)의 다른 제조예로서는, 한쪽의 박리 시트(12a)의 박리면에, 점착성 조성물 P의 도포액을 도포하고, 가열 처리를 행해서 점착성 조성물 P를 열가교하여, 도포층을 형성해서, 도포층 부착의 박리 시트(12a)를 얻는다. 또한, 다른 쪽의 박리 시트(12b)의 박리면에, 상기 점착성 조성물 P의 도포액을 도포하고, 가열 처리를 행해서 점착성 조성물 P를 열가교하여, 도포층을 형성해서, 도포층 부착의 박리 시트(12b)를 얻는다. 그리고, 도포층 부착의 박리 시트(12a)와 도포층 부착의 박리 시트(12b)를, 양 도포층이 서로 접촉하도록 첩합한다. 양생 기간이 필요한 경우는 양생 기간을 둠에 의해, 양생 기간이 불필요한 경우는 그대로, 상기한 적층된 도포층이 점착제층(11)으로 된다. 이것에 의해, 상기 점착 시트(1)가 얻어진다. 이 제조에 따르면, 점착제층(11)이 비교적 두꺼운 경우여도, 안정해서 제조하는 것이 가능하게 된다.
상기 점착성 조성물 P의 도포액을 도포하는 방법으로서는, 예를 들면 바 코트법, 나이프 코트법, 롤 코트법, 블레이드 코트법, 다이 코트법, 그라비어 코트법 등을 이용할 수 있다.
〔반복 굴곡 적층 부재〕
도 2에 나타내는 바와 같이, 본 실시형태에 따른 반복 굴곡 적층 부재(2)는, 제1 굴곡성 부재(21)(하나의 굴곡성 부재)와, 제2 굴곡성 부재(22)(다른 굴곡성 부재)와, 그들의 사이에 위치하고, 제1 굴곡성 부재(21) 및 제2 굴곡성 부재(22)를 서로 첩합하는 점착제층(11)을 구비해서 구성된다.
상기 반복 굴곡 적층 부재(2)에 있어서의 점착제층(11)은, 상술한 점착 시트(1)의 점착제층(11)이다.
반복 굴곡 적층 부재(2)는, 반복 굴곡 디바이스 자체이거나, 또는 반복 굴곡 디바이스의 일부를 구성하는 부재이다. 반복 굴곡 디바이스는, 반복의 굴곡(절곡을 포함한다)이 가능한 디스플레이인 것이 바람직하지만, 이것으로 한정되는 것은 아니다. 이러한 반복 굴곡 디바이스로서는, 예를 들면, 유기 일렉트로 루미네선스(유기 EL) 디스플레이, 전기 영동 방식의 디스플레이(전자페이퍼), 기판으로서 플라스틱 기판(필름)을 사용한 액정 디스플레이, 폴더블 디스플레이 등을 들 수 있고, 터치패널이어도 된다.
제1 굴곡성 부재(21) 및 제2 굴곡성 부재(22)는, 반복의 굴곡(절곡을 포함한다)이 가능한 부재이며, 예를 들면, 커버 필름, 배리어 필름, 편광 필름, 편광자, 위상차 필름, 시야각 보상 필름, 휘도 향상 필름, 콘트라스트 향상 필름, 확산 필름, 반투과 반사 필름, 전극 필름, 투명 도전성 필름, 금속 메시 필름, 필름 센서, 액정 폴리머 필름, 발광 폴리머 필름, 필름상 액정 모듈, 유기 EL 모듈(유기 EL 필름), 전자페이퍼 모듈(필름상 전자페이퍼) 등을 들 수 있다.
상기한 것 중에서도, 제1 굴곡성 부재(21) 및 제2 굴곡성 부재(22)의 적어도 한쪽이, 반복 굴곡 가능한 표시 소자, 구체적으로는, 액정 폴리머 필름, 발광 폴리머 필름, 필름상 액정 모듈, 유기 EL 모듈(유기 EL 필름), 또는 전자페이퍼 모듈(필름상 전자페이퍼)인 것이 바람직하다.
제1 굴곡성 부재(21) 및 제2 굴곡성 부재(22)의 영률은, 각각 0.1∼10GPa인 것이 바람직하고, 0.5∼7GPa인 것이 특히 바람직하고, 1.0∼5GPa인 것이 더 바람직하다. 제1 굴곡성 부재(21) 및 제2 굴곡성 부재(22)의 영률이 이러한 범위에 있음으로써, 각 굴곡성 부재에 대하여 반복 굴곡시키는 것이 용이하게 된다.
제1 굴곡성 부재(21) 및 제2 굴곡성 부재(22)의 두께는, 각각 10∼3000㎛인 것이 바람직하고, 25∼1000㎛인 것이 특히 바람직하고, 0∼500㎛인 것이 더 바람직하다. 제1 굴곡성 부재(21) 및 제2 굴곡성 부재(22)의 두께가 이러한 범위에 있음으로써, 각 굴곡성 부재에 대하여 반복 굴곡시키는 것이 용이하게 된다.
상기 반복 굴곡 적층 부재(2)를 제조하기 위해서는, 일례로서, 점착 시트(1)의 한쪽의 박리 시트(12a)를 박리하고, 점착 시트(1)의 노출한 점착제층(11)을, 제1 굴곡성 부재(21)의 한쪽의 면에 첩합한다.
그 후, 점착 시트(1)의 점착제층(11)으로부터 다른 쪽의 박리 시트(12b)를 박리하고, 점착 시트(1)의 노출한 점착제층(11)과 제2 굴곡성 부재(22)를 첩합하여, 반복 굴곡 적층 부재(2)를 얻는다. 또한, 다른 예로서, 제1 굴곡성 부재(21) 및 제2 굴곡성 부재(22)의 첩합 순서를 바꿔도 된다.
〔반복 굴곡 디바이스〕
본 실시형태에 따른 반복 굴곡 디바이스는, 상기한 반복 굴곡 적층 부재(2)를 구비한 것이고, 반복 굴곡 적층 부재(2)만으로 이루어져도 되고, 하나 또는 복수의 반복 굴곡 적층 부재(2)와, 다른 굴곡성 부재를 구비해서 구성되어도 된다. 하나의 반복 굴곡 적층 부재(2)와 다른 반복 굴곡 적층 부재(2)를 적층할 때, 또는 반복 굴곡 적층 부재(2)와 다른 굴곡성 부재를 적층할 때에는, 상술한 점착 시트(1)의 점착제층(11)을 개재해서 적층하는 것이 바람직하다.
본 실시형태에 따른 반복 굴곡 디바이스는, 점착제층이 상술한 점착제로 이루어지기 때문에, 반복 굴곡시킨 경우(예를 들면 3만회)에 있어서, 점착제층(11)과 굴곡성 부재(21, 22)와의 계면에 들뜸이나 벗겨짐이 발생하는 것이 억제된다.
이상 설명한 실시형태는, 본 발명의 이해를 용이하게 하기 위하여 기재된 것이며, 본 발명을 한정하기 위하여 기재된 것은 아니다. 따라서, 상기 실시형태에 개시된 각 요소는, 본 발명의 기술적 범위에 속하는 모든 설계 변경이나 균등물도 포함하는 취지이다.
예를 들면, 점착 시트(1)에 있어서의 박리 시트(12a, 12b) 중 어느 한쪽 또는 양쪽은 생략되어도 되고, 또한, 박리 시트(12a 및/또는 12b) 대신에 원하는 굴곡성 부재가 적층되어도 된다.
(실시예)
이하, 실시예 등에 의해 본 발명을 더 구체적으로 설명하지만, 본 발명의 범위는 이들 실시예 등으로 한정되는 것은 아니다.
〔실시예 1〕
1. (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 조제
아크릴산2-에틸헥실 40질량부, 아크릴산n-부틸 45질량부, N-아크릴로일모르폴린 5질량부, 아크릴산2-히드록시에틸 5질량부 및 아크릴산 5질량부를 용액 중합법에 의해 공중합시켜서, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)를 조제했다. 이 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 분자량을 후술하는 방법으로 측정했더니, 중량 평균 분자량(Mw) 70만이었다.
2. 점착성 조성물의 조제
상기 공정 1에서 얻어진 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A) 100질량부(고형분 환산값; 이하 같다)와, 가교제(B)로서의 트리메틸올프로판 변성 톨릴렌디이소시아네이트(토요켐샤제, 제품명 「BHS8515」) 1질량부와, 실란커플링제로서의 3-글리시독시프로필트리메톡시실란 0.28질량부를 혼합하고, 충분히 교반하고, 메틸에틸케톤으로 희석함에 의해, 점착성 조성물의 도포 용액을 얻었다.
3. 점착 시트의 제조
얻어진 점착성 조성물의 도포 용액을, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름의 편면을 실리콘계 박리제로 박리 처리한 중박리형 박리 시트(린텍샤제, 제품명 「SP-PET752150」)의 박리 처리면에, 나이프 코터로 도포했다. 그리고, 도포층에 대하여, 90℃에서 1분간 가열 처리해서 도포층을 형성했다.
다음으로, 상기에서 얻어진 중박리형 박리 시트 상의 도포층과, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름의 편면을 실리콘계 박리제로 박리 처리한 경박리형 박리 시트(린텍샤제, 제품명 「SP-PET382120」)를, 당해 경박리형 박리 시트의 박리 처리면이 도포층에 접촉하도록 첩합하고, 23℃, 50% RH의 조건 하에서 7일간 양생함에 의해, 두께 10㎛의 점착제층을 갖는 점착 시트, 즉, 중박리형 박리 시트/점착제층(두께 : 10㎛)/경박리형 박리 시트의 구성으로 이루어지는 점착 시트를 제작했다. 또, 점착제층의 두께는, JIS K7130에 준거하여, 정압 두께 측정기(테크록샤제, 제품명 「PG-02」)를 사용해서 측정한 값이다.
여기에서, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)를 100질량부(고형분 환산값)로 한 경우의 점착성 조성물의 각 배합(고형분 환산값)을 표 1에 나타낸다. 또, 표 1에 기재된 약호 등의 상세는 이하와 같다.
[(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)]
2EHA : 아크릴산2-에틸헥실
BA : 아크릴산n-부틸
ACMO : N-아크릴로일모르폴린
IBXA : 아크릴산이소보르닐
HEA : 아크릴산2-히드록시에틸
4HBA : 아크릴산4-히드록시부틸
AA : 아크릴산
〔실시예 2∼10, 비교예 1∼3〕
(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)를 구성하는 각 모노머의 종류 및 비율, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중량 평균 분자량(Mw), 가교제(B)의 배합량, 그리고 점착제층의 두께를 표 1에 나타내는 바와 같이 변경하는 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 해서 점착 시트를 제조했다.
〔시험예 1〕(겔분율의 측정)
실시예 및 비교예에서 제작한 점착 시트를 80㎜×80㎜의 사이즈로 재단하고, 그 점착제층을 폴리에스테르제 메시(메시 사이즈 200)로 감싸고, 그 질량을 정밀 천칭으로 칭량하고, 상기 메시 단독의 질량을 뺌에 의해, 점착제만의 질량을 산출했다. 이때의 질량을 M1로 한다.
다음으로, 상기 폴리에스테르제 메시로 감싼 점착제를, 실온 하(23℃)에서 아세트산에틸에 24시간 침지시켰다. 그 후 점착제를 취출하고, 온도 23℃, 상대 습도 50%의 환경 하에서, 24시간 풍건(風乾)시키고, 추가로 80℃의 오븐 중에서 12시간 건조시켰다. 건조 후, 그 질량을 정밀 천칭으로 칭량하고, 상기 메시 단독의 질량을 뺌에 의해, 점착제만의 질량을 산출했다. 이때의 질량을 M2로 한다. 겔분율(%)은, (M2/M1)×100으로 나타난다. 결과를 표 2에 나타낸다.
〔시험예 2〕(저장 탄성률(G')의 측정)
실시예 및 비교예에서 제작한 점착 시트의 점착제층을 복수 층 적층하여, 두께 3㎜의 적층체로 했다. 얻어진 점착제층의 적층체로부터, 직경 8㎜의 원주체(높이 3㎜)를 펀칭하여, 이것을 샘플로 했다.
상기 샘플에 대하여, JIS K7244-6에 준거하여, 점탄성 측정기(REOMETRIC샤제, DYNAMIC ANALAYZER)를 사용하여 비틀림 전단법에 의해, 이하의 조건에서 저장 탄성률(G')(MPa)을 측정했다. 결과를 표 2에 나타낸다.
측정 주파수 : 1Hz
측정 온도 : 23℃
〔시험예 3〕(헤이즈값의 측정)
실시예 및 비교예에서 제작한 점착 시트의 점착제층에 대하여, JIS K7136:2000에 준거해서, 헤이즈미터(니혼덴쇼쿠고교샤제, 제품명 「NDH-2000」)를 사용하여 헤이즈값(%)을 측정했다. 결과를 표 2에 나타낸다.
〔시험예 4〕(점착력의 측정)
실시예 및 비교예에서 얻어진 점착 시트로부터 경박리형 박리 시트를 박리하고, 노출한 점착제층을, 이접착층(易接着層)을 갖는 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 필름(도요보샤제, 제품명 「PET A4300」, 두께 : 100㎛)의 이접착층에 첩합하여, 중박리형 박리 시트/점착제층/PET 필름의 적층체를 얻었다. 얻어진 적층체를 25㎜ 폭, 100㎜ 길이로 재단했다.
23℃, 50% RH의 환경 하에서, 상기 적층체로부터 중박리형 박리 시트를 박리하고, 노출한 점착제층을 소다라임 유리(가와무라규조쇼텐샤제, 제품명 「소다라임 유리」, 두께 : 1.1㎛)에 첩부하고, 구리하라세이사쿠죠샤제 오토클레이브로 0.5MPa, 50℃에서, 20분 가압했다. 그 후, 23℃, 50% RH의 조건 하에서 24시간 방치하고 나서, 인장 시험기(오리엔텍샤제, 텐시론)를 사용하여, 박리 속도 300㎜/min, 박리 각도 180도의 조건에서, PET 필름과 점착제층과의 적층체를 소다라임 유리로부터 박리했을 때의 점착력(N/25㎜)을 측정했다. 여기에 기재한 이외의 조건은 JIS Z 0237:2009에 준거해서, 측정을 행했다. 결과를 표 2에 나타낸다.
〔시험예 5〕(전단 응력의 측정)
실시예 및 비교예에서 조제한 점착성 조성물의 도포 용액을 사용해서, 점착제층의 두께를 25㎛로 하는 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 해서, 중박리형 박리 시트/점착제층(두께 : 25㎛)/경박리형 박리 시트의 구성으로 이루어지는 점착 시트를 제작했다. 얻어진 점착 시트를, 25㎜×25㎜의 크기로 재단했다. 상기 점착 시트로부터 경박리형 박리 시트를 박리하고, 노출한 점착제층을, 제1 인장 부재로서의 플로트판 유리(30㎜×100㎜)의 길이 방향의 일단부에 첩부했다. 다음으로, 상기 점착 시트로부터 중박리형 박리 시트를 박리하고, 노출한 점착제층을, 제2 인장 부재로서의 플로트판 유리(30㎜×100㎜)의 길이 방향의 일단부에 첩부했다. 이때, 제1 인장 부재와 제2 인장 부재가 서로 반대 방향으로 연재(延在)하도록 첩부했다. 그리고, 구리하라세이사쿠죠샤제 오토클레이브로 0.5MPa, 50℃에서 20분 가압하고, 그 후, 23℃, 50% RH의 조건 하에서 24시간 방치해서, 이것을 샘플로 했다.
인장 시험기(오리엔텍샤제, 제품명 「텐시론」)를 사용해서, 23℃, 50% RH의 환경 하에서, 상기 샘플의 면 방향, 제1 인장 부재와 제2 인장 부재를 서로 반대 방향으로 인장 속도 5㎜/분으로 인장하고, 1000% 변위시켰을 때의 최대 전단 응력(σmax; kN)을 측정함과 함께, 당해 1000% 변위 시로부터 60초 후의 전단 응력(σ60; kN)을 측정했다. 얻어진 결과로부터, 최대 전단 응력(σmax; kN)에 대한, 1000% 변위 시로부터 60초 후의 전단 응력(σ60; kN)의 비율(전단 응력 잔존율)을, (σ60/σmax)×100의 식으로부터 산출했다. 결과를 표 2에 나타낸다.
〔시험예 6〕(굴곡 시험)
23℃, 50% RH의 환경 하에서, 실시예 및 비교예에서 제작한 점착 시트로부터 경박리형 박리 시트를 박리하고, 노출한 점착제층을, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(두께 : 100㎛, 영률 : 4.5GPa)의 한쪽의 면에 첩합했다. 다음으로, 중박리형 박리 시트를 박리하고, 노출한 점착제층을, 다른 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(두께 : 100㎛, 영률 : 4.5GPa)의 한쪽의 면에 첩합했다. 그리고, 구리하라세이사쿠죠샤제 오토클레이브로 0.5MPa, 50℃에서, 20분 가압한 후, 23℃, 50% RH의 조건 하에서 24시간 방치했다. 이와 같이 해서 얻은 PET 필름/점착제층/PET 필름으로 이루어지는 적층체를, 50㎜ 폭, 200㎜ 길이로 재단하여, 이것을 샘플로 했다.
얻어진 샘플을, 내구 시험기(유아사시스템기키샤제, 제품명 「면상체(面狀體) 무부하 U자 신축 시험기」)를 사용하여, 이하의 조건에서 반복 굴곡시켰다. 그 후, 점착제층과 피착체와의 계면에 들뜸·벗겨짐이 없는지의 여부, 또한, 점착제층으로부터 점착제의 염출이 없는지의 여부를, 각각 목시에 의해 확인하고, 이하의 기준에 의해 내구성을 평가했다. 결과를 표 2에 나타낸다.
<시험 조건>
굴곡 직경 : 3㎜φ
굴곡 횟수 : 30000회
시험 온도 : 23℃, 80℃
<들뜸·벗겨짐의 평가 기준>
◎…들뜸 및 벗겨짐이 발생하지 않음
○…단부 부근에서 약간 들뜸 또는 벗겨짐이 발생했지만, 실용상 사용 가능한 레벨이었음
×…실용상 사용할 수 없는 레벨의 들뜸 또는 벗겨짐이 발생했음
<염출의 평가 기준>
◎…염출이 발생하지 않음
○…약간 염출이 발생했지만, 실용상 사용 가능한 레벨이었음
×…실용상 사용할 수 없는 레벨의 염출이 발생했음
[표 1]
Figure pat00001
[표 2]
Figure pat00002
표 2로부터 알 수 있는 바와 같이, 실시예의 점착 시트의 점착제층은, 두 굴곡성 부재를 첩합해서 반복 굴곡시켰을 때에, 점착제층과 굴곡성 부재와의 계면에 들뜸이나 벗겨짐이 발생하는 것을 억제할 수 있었다.
본 발명은, 반복 굴곡 디바이스를 구성하는 하나의 굴곡성 부재(예를 들면 각종 필름)와 다른 굴곡성 부재(예를 들면 표시 소자)를 첩합하는데 호적하다.
1 : 점착 시트
11 : 점착제층
12a, 12b : 박리 시트
2 : 반복 굴곡 적층 부재
21 : 제1 굴곡성 부재
22 : 제2 굴곡성 부재

Claims (9)

  1. 반복 굴곡되는 디바이스를 구성하는 하나의 굴곡성 부재와 다른 굴곡성 부재를 첩합하기 위한 반복 굴곡 디바이스용 점착제로서,
    상기 점착제로 이루어지는 점착제층의 한쪽의 면과 다른 쪽의 면을 서로 반대 방향으로 1000% 변위시켰을 때의 최대 전단 응력에 대한, 상기 1000% 변위 시로부터 60초 후의 전단 응력의 비율이, 72% 이하이고,
    겔분율이, 40% 이상, 90% 이하인
    것을 특징으로 하는 반복 굴곡 디바이스용 점착제.
  2. 제1항에 있어서,
    23℃에 있어서의 저장 탄성률 G'가, 0.005MPa 이상, 0.15MPa 이하인 것을 특징으로 하는 반복 굴곡 디바이스용 점착제.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 점착제가, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)와, 가교제(B)를 함유하는 점착성 조성물을 가교해서 이루어지는 점착제인 것을 특징으로 하는 반복 굴곡 디바이스용 점착제.
  4. 반복 굴곡되는 디바이스를 구성하는 하나의 굴곡성 부재와 다른 굴곡성 부재를 첩합하기 위한 점착제층을 갖는 점착 시트로서,
    상기 점착제층이, 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 기재된 반복 굴곡 디바이스용 점착제로 이루어지는
    것을 특징으로 하는 점착 시트.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 점착 시트의 소다라임 유리에 대한 점착력이, 3N/25㎜ 이상, 100N/25㎜ 이하인 것을 특징으로 하는 점착 시트.
  6. 제4항에 있어서,
    상기 점착 시트가, 2매의 박리 시트를 구비하고 있고,
    상기 점착제층이, 상기 2매의 박리 시트의 박리면과 접하도록 상기 박리 시트에 협지(挾持)되어 있는
    것을 특징으로 하는 점착 시트.
  7. 반복 굴곡되는 디바이스를 구성하는 하나의 굴곡성 부재 및 다른 굴곡성 부재와,
    상기 하나의 굴곡성 부재와 상기 다른 굴곡성 부재를 서로 첩합하는 점착제층
    을 구비한 반복 굴곡 적층 부재로서,
    상기 점착제층이, 제4항에 기재된 점착 시트의 점착제층인
    것을 특징으로 하는 반복 굴곡 적층 부재.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 하나의 굴곡성 부재 및 상기 다른 굴곡성 부재의 적어도 한쪽이, 표시 소자인 것을 특징으로 하는 반복 굴곡 적층 부재.
  9. 제7항에 기재된 반복 굴곡 적층 부재를 구비한 것을 특징으로 하는 반복 굴곡 디바이스.
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