KR20190034886A - 원착 폴리에스테르 해도형 복합사를 이용한 부직포 인공피혁 및 이의 제조방법 - Google Patents

원착 폴리에스테르 해도형 복합사를 이용한 부직포 인공피혁 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 원착 폴리에스테르 해도형 복합사를 이용하여 견뢰도 특성과 염색 특성이 우수한 인공피혁을 제조하는 방법 및 상기 방법으로 제조되는 인공피혁에 관한 것이다.
본 발명은 유기나 무기 안료 또는 유기 안료와 무기 안료가 같이 첨가된 원착 폴리에스테르 해도형 복합사로 제조된 부직포를 유기나 무기 안료 또는 유기 안료와 무기 안료가 같이 첨가된 폴리우레탄 수지에 함침시키고 감량가공한 후 분산염료로 염색하여 제조함으로써 다양한 색상을 표현할 수 있고 염료가 인공피혁에 균일하게 염색되며 우수한 염색성과 농색 발현으로 염료의 사용량을 줄일 수 있고, 또한 견뢰도가 우수하면서 고급스러운 품위가 발현되어 자동차 내장재 등 고급 용도로의 제품 전개가 가능하다.

Description

원착 폴리에스테르 해도형 복합사를 이용한 부직포 인공피혁 및 이의 제조방법{Non-woven Fabric Artificial Leather Using Sea-island Type Dope Dyed Polyester Yarn, and Method for Manufacturing the Same}
본 발명은 원착 폴리에스테르 해도형 복합사를 이용하여 견뢰도 특성과 염색 특성이 우수한 인공피혁을 제조하는 방법 및 상기 방법으로 제조되는 인공피혁에 관한 것이다.
인공피혁은 입체구조를 가진 부직포를 기포(基布)로 하고 극세사와 폴리우레탄 수지와의 삼차원 구조에 의해 전체로서 미세한 다공 구조로 되어 있어서 천연피혁과 흡사한 가죽 표피층의 촉감을 지니고 있으며, 신발, 의류, 장갑, 잡화, 가구, 및 자동차 내장재 등과 같은 다양한 분야에 널리 이용되고 있다.
종래의 극세사 부직포 인공피혁은 극세사의 균일한 염색 및 농색 발현이 어렵고 폴리우레탄 수지의 비염색성으로 인해 극세사와 폴리우레탄 수지 사이의 염색 상이가 발생하여 투톤(2-Tone) 혹은 불균염 등이 발생하며, 농색 발현을 위해 과다한 염료를 투입함에 따라 염색 비용이 상승하고 견뢰도가 저하되어 고급스러운 품질을 구현하기 어려운 문제점이 있다.
이러한 문제점을 개선하기 위하여 카본블랙을 원착 성분으로 폴리에스테르나 폴리아미드 소재의 원착 초극세사를 이용한 인공피혁의 개발이 진행되어 왔으며, 예를 들어 한국등록특허공보 제0148515호에 견뢰도 특성 및 촉감이 우수한 인공피혁의 제조방법이 제시되어 있다.
상기의 인공피혁은 폴리아미드 원착 극세사로 제조된 부직포를 폴리우레탄 수지에 함침시키고 건염 염료로 염색하여 제조되는데, 상기 방법은 원착사와 후염 방법을 조합하여 염색함으로써 염색 견뢰도가 향상되는 효과를 얻을 수 있으나, 건염 염료를 사용하므로 분산염료와 비교하여 내광성이 저하되고 폴리아미드 섬유의 낮은 내후성으로 인하여 자동차 내장재 용도로는 적용이 어려운 문제점이 있다.
다른 예로서, 한국등록특허공보 제1218195호에 흑색 원착 폴리에스테르계 극세 가공사에 고수축 폴리에스테르를 합사하여 환편조직의 인공피혁 제조방법이 제시되어 있다.
상기 발명은 흑색 원착 극세사를 사용하므로 견뢰도가 우수하고 염료 이염(migration)이 없는 효과를 제공할 수 있으나, 인공피혁이 폴리에스테르 원착사 소재의 환편물로 한정되고 이로 인해 부직포로 제조된 스웨이드형 인공피혁에 비하여 품질특성이 제한되므로 고부가가치 제품인 가구용, 차량내장재용, 고급 잡화용 등으로의 사용이 제한되는 단점이 있다.
또 다른 예로서, 한국등록특허공보 제0375245호에는 인공피혁 제조에 사용되는 경편지의 제조방법이 제시되어 있으며, 원착 해도형 복합섬유로 표면조직을 구성하고 스탄덱스 탄성사로 중간조직을 구성하며 고수축성 원사로 이면조직을 구성한 다음 제편, 기모, 예비열처리, 감량, 버핑 및 최종열처리하여 경편지를 제조한다.
그런데 상기의 경편지는 원착 초극세사로 이루어진 표면조직, 탄성사의 중간조직 및 고수축성 이면조직으로 구성되어 견뢰도, 촉감, 통기성, 투습성이 우수한 장점이 있으나 피혁에 요구되는 기계적 강도가 부족하고 또한 회색 내지 흑색의 무채색 계열에만 적용할 수 있어서 다앙한 색상의 제품전개가 불가능한 단점이 있다.
이와 같이 원착 극세사를 이용한 인공피혁은 폴리아미드 섬유의 경우 금속착염 염료를 사용하거나 건염 염료를 사용하게 되는데 이로 인하여 분산염료에 비해 인공피혁의 내광성이 저하되는 문제점이 있고, 폴리에스테르 원착사를 사용하는 경우 조직이 경편물이거나 환편물로서 부직포 인공피혁과 비교하여 제품 품위가 열등한 문제점이 있다.
한국등록특허공보 제0148515호 한국등록특허공보 제1218195호 한국등록특허공보 제0375245호
본 발명이 해결하려는 과제는 원착 폴리에스테르 해도형 복합사를 소재로 착색과 제조공정의 개선을 통하여 고급스러운 외관 품위와 높은 견뢰도 특성을 나타내도록 하는 인공피혁 및 이의 제조방법을 제공하는 것이다.
상기 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은 알칼리 가용성 수지를 해성분으로 하고 안료를 포함하는 알칼리 비가용성 폴리에스테르 수지를 도성분으로 하여 해도형 복합사를 제조하는 단계; 상기 해도형 복합사를 단섬유로 만들어 부직포를 제조하는 단계; 상기 부직포를 안료가 첨가된 폴리우레탄 수지에 함침시키는 단계; 상기 폴리우레탄 수지에 함침된 부직포를 알칼리 감량가공에 의해 해성분을 제거하여 도성분의 극세사 부직포를 제조하는 단계; 상기 극세사 부직포의 표면을 연삭하여 기모를 형성하는 단계; 및 상기 기모가 형성된 부직포를 분산염료로 염색하는 단계;를 포함하는, 원착 폴리에스테르 해도형 복합사를 이용한 부직포 인공피혁의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 해도형 복합사의 감량가공에 의해 제조된 원착 폴리에스테르 극세사로 구성되고 안료 함유 폴리우레탄 수지가 함침된 부직포에 분산염료가 염색되어 있는, 원착 폴리에스테르 해도형 복합사를 이용한 부직포 인공피혁을 제공한다.
본 발명은 유기나 무기 안료 또는 유기 안료와 무기 안료가 같이 첨가된 원착 폴리에스테르 해도형 복합사로 제조된 부직포를 유기나 무기 안료 또는 유기 안료와 무기 안료가 같이 첨가된 폴리우레탄 수지에 함침시키고 감량가공한 후 분산염료로 염색하여 제조함으로써 다양한 색상을 표현할 수 있고 염료가 인공피혁에 균일하게 염색되며 우수한 염색성과 농색 발현으로 염료의 사용량을 줄일 수 있다.
또한, 견뢰도가 우수하면서 고급스러운 품위가 발현되어 자동차 내장재 등 고급 용도로의 제품 전개가 가능하다.
이하, 본 발명에 따른 인공피혁의 제조방법을 상세히 설명한다.
본 발명은 유기나 무기 안료 또는 유기 안료와 무기 안료가 같이 첨가된 원착 폴리에스테르 해도형 복합사를 제조하고 제조된 해도형 복합사를 단섬유로 만들어 부직포를 제조하며, 상기 부직포를 안료가 첨가된 폴리우레탄 수지에 함침시키고 알칼리 감량가공하여 극세섬유화 한 다음 부직포의 표면을 연삭하여 기모를 형성하고 분산염료를 이용하여 염색함으로써 견뢰도 특성이 향상된 인공피혁을 제공한다.
상기 해도형 복합사를 제조하는 공정은 용제에 용해되어 용출되는 해(海)성분의 제1 폴리머와 용제에 용해되지 않고 잔존하는 도(島)성분의 제2 폴리머를 복합방사하는 공정을 포함한다.
상기 해성분의 제1 폴리머는 공중합 폴리에스테르, 폴리스티렌 또는 폴리에틸렌 등으로 이루어질 수 있으며, 바람직하게는 알칼리 가용성이 우수한 공중합 폴리에스테르로 이루어진다.
상기 도성분의 제2 폴리머는 알칼리 용제에 용해되지 않고 분산염료에 의한 염색 가능한 폴리에스테르 소재로 이루어질 수 있고, 구체적으로는 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리옥시에틸렌 벤조에이트, 폴리부틸렌 테레프탈레이트, 폴리트리메틸렌 테레프탈레이트, 폴리트리에틸렌 테레프탈레이트 등을 들 수 있다.
상기 복합방사는 해성분의 제1 폴리머와 도성분의 제2 폴리머를 각각 압출기에 투입하여 용융 압출하고 복합방사 노즐을 통해 토출시켜 방사하며, 이때 유기안료나 무기안료 또는 유기 안료와 무기 안료가 같이 사용된 마스터 배치 칩을 사이드 피더(side feeder)를 통하여 도성분의 제2 폴리머에 첨가하여 원착 폴리에스테르 도성분을 포함하는 해도형 복합사를 제조한다.
상기 도성분 중 안료의 함량은 0.1~5.0 중량%인 것이 바람직하며, 0.1 중량% 미만이면 담색 염색을 하여 일광견뢰도를 평가할 경우 노광 후의 색상이 너무 연하게 되어 내광성 향상이 어렵고 염료 사용량의 감소도 기대할 수 없으며, 5.0 중량%를 초과하면 색상이 너무 진해져 특정 색상으로의 염색이 용이하지 않아서 염색할 수 있는 색상에 제한을 받을 수 있다.
본 발명의 부직포를 제조하는 공정은 상기 해도형 복합사를 단섬유로 만드는 공정, 상기 단섬유를 카딩(carding)하는 공정, 크로스래핑(crosslapping)을 통해 웹(web)을 형성하는 공정 및 상기 형성된 웹을 니들펀칭을 하는 공정을 포함한다.
상기 부직포를 폴리우레탄 수지에 함침시키는 공정은 디메틸포름아미드(DMF)와 같은 유기용매에 폴리우레탄 수지를 용해하고 유기안료 또는 무기안료를 첨가하고 교반하여 균질화하며, 균질화 이후 상기 유기용매로 점도를 조절하여 함침용액을 얻은 다음 상기 함침용액에 상기 부직포를 침지하는 과정으로 이루어질 수 있다.
함침용액에 첨가되는 안료는 폴리우레탄 수지 중에 0.1~6.0 중량% 함유되는 것이 바람직하며, 안료 함량이 0.1 중량% 미만이면 염색 후 인공피혁의 극세사와 폴리우레탄 수지 간의 색상 불균일이 발생하고 6.0 중량%를 초과하면 색상이 너무 농후해져 제조되는 인공피혁에 다양한 색상을 표현하기 어렵다.
상기 부직포에 함침되는 함침용액의 양은 최종제품인 인공피혁을 기준으로 안료를 포함한 폴리우레탄 수지가 15~40 중량% 포함되도록 하는 것이 바람직하며, 15 중량% 미만이면 폴리우레탄 수지가 가지는 특유의 탄성이 발현되기 어렵고 폴리우레탄 수지가 부직포를 구성하는 섬유를 파지하는 능력이 저하되어 인공피혁에서 낙모(落毛)가 발생하여 표면에서의 외관이 불량해지며, 40 중량%를 초과하면 인공피혁에서 부드러운 촉감이 감소하여 바람직하지 못하다.
상기한 바와 같이 본 발명의 인공피혁은 안료가 극세사와 폴리우레탄 수지 내에 함유되어 있어서 일반적인 인공피혁의 제조방법 대비 염색 후 극세사와 폴리우레탄 수지 간의 색상이 균일하고 우수한 견뢰도 특성을 나타낸다.
상기 폴리우레탄 수지 용액에 부직포를 침지시킨 후에는 부직포에 함침된 폴리우레탄 수지를 응고시키고 이후 수세조에서 수세하는 공정을 수행하며, 이어서 상기 부직포의 해도형 원착 복합사에서 해성분을 제거하여 단섬유들을 극세화하여 극세사 부직포를 제조한다.
상기 극세사 부직포 공정은 수산화나트륨 수용액과 같은 알칼리 용제를 이용하여 해성분인 제1 폴리머를 용출시킴으로써 도성분인 제2 폴리머만을 남아있게 하여 단섬유들을 극세화시키는 공정으로서, 용해도가 다른 2 성분의 폴리머가 해도형으로 복합방사된 해도형 복합사를 알칼리 감량가공에 의해 분할하여 극세사의 형태를 가지도록 하는데, 1 가닥의 섬유가 다수 개의 극세사로 분할됨에 따라 고급스러운 외관과 부드러운 촉감을 발현할 수 있다.
해성분을 용출한 이후의 도성분 극세사 단사섬도는 0.04~0.30 데니어이고 필라멘트당 도성분 섬유의 수는 7~36 개인 것이 바람직하며, 단사섬도가 0.04 데니어 미만이면 염료 사용량이 많아지고 견뢰도 특성이 저하될 수 있으며 0.30 데니어를 초과하면 극세사 특유의 부드러운 촉감이 발현되기 어렵다.
다음은 상기 극세사 부직포를 사포와 같은 수단으로 표면 마찰시켜서 부직포 표면에 다량의 모우(毛羽)를 생성시키는 기모(napping) 처리공정을 수행하며 기모 처리 이후에 염색공정을 수행한다.
상기 염색공정에 사용되는 염료는 아조계 분산염료, 복소환아조계 분산염료, 안트라퀴논계 분산염료, 축합계 분산염료, 퀴놀린계 분산염료, 쿠말린계 분산염료, 아미노케톤계 분산염료, 디에스테르형 분산염료 등과 같은 분산염료를 이용할 수 있다.
상기 염색공정은 염액 온도 115~130 ℃에서 30~60 분간 수행할 수 있으며, 염액에 자외선 흡수제, 분산제, 산 성분을 첨가하는 것도 가능하다.
상기 염색된 극세사 부직포의 표면상 미고착염료나 불순물을 제거하는 환원세정 공정이 더 수행될 수 있으며, 상기 환원세정 공정은 40~100 ℃에서 10~30 분간 수행될 수 있고 환원세정액으로서 수산화나트륨(sodium hydroxide) 또는 차아황산나트륨(sodium hydrosulfite)을 사용할 수 있으며, 환원세정 공정을 통해 인공피혁상의 미염착 염료들을 제거하게 된다.
또한, 상기 환원세정 공정 이후에 세정액의 제거를 위하여 물을 사용하는 린싱(rinsing) 공정을 추가할 수도 있다.
상기와 같이, 본 발명의 인공피혁 제조방법은 스웨이드 타입의 가구 표피재용 인공피혁, 가방 내피와 외피와 같은 패션 잡화용 인공피혁의 염색 불균일, 견뢰도 저하 등의 문제를 해결하고 농색 발현을 위해 염료를 과다하게 투입하는 단점을 개선함으로써 원가 절감 및 견뢰도 특성을 향상시킬 수 있다.
이하, 본 발명을 하기의 실시예, 비교예 및 시험예에 의거하여 좀더 상세하게 설명한다.
단, 하기의 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것일 뿐, 본 발명이 하기 실시예에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 치환 및 균등한 타 실시예로 변경할 수 있음은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 명백할 것이다.
<실시예 1>
도성분으로서 폴리에틸렌테레프탈레이트를 준비하고 해성분으로서 알칼리 가용성의 공중합 폴리에스테르를 준비한 다음 상기 도성분과 해성분을 압출기에 투입하여 용융 압출시키며, 도성분이 용융 압출될 때 카본블랙 4 중량%, 황색 유기안료 8 중량%, 적색 유기안료 8 중량%가 함유된 마스터 배치를 도성분에 사이드 피딩하여 도성분 중 안료의 함량이 1 중량% 포함되도록 방사 노즐을 통해 토출시켜 원착 폴리에스테르 해도형 복합사를 제조하였다.
이어서 상기 복합사를 크림프 수 10~13 개/인치가 되도록 크림핑을 하고 열고정한 후 51 ㎜로 절단하여 해도형 단섬유를 제조하였으며, 상기 해도형 단섬유를 카딩 공정 및 크로스래핑 공정을 통해 웹으로 적층한 후 니들펀칭하여 부직포를 제조하였다.
디메틸포름아미드 유기용매에 폴리우레탄 및 카본블랙을 혼합하여 함침용액을 제조한 후 여기에 상기 부직포를 침지하고 응고시켜 폴리우레탄 수지(폴리우레탄 수지 중 카본블랙 함량 0.1 중량%)가 전체 중량의 30 중량% 함유되도록 한 폴리우레탄 수지 함침 부직포를 제조하였다.
상기 폴리우레탄 수지 함침 부직포를 5 중량% 농도의 수산화나트륨 수용액으로 해성분을 용출시켰으며, 이때 필라멘트당 분할된 도성분 섬유의 갯수는 16개이고 단사섬도는 0.15 데니어이며, CIELAB 색 표시계로 측색하였을 때 L* 값이 36.12, a* 값이 9.58, b* 값이 13.16인 폴리에스테르 극세사 부직포를 제조였다.
상기 극세사 부직포의 표면을 조도 #240번 사포를 이용하여 연삭하여 기모를 형성한 후(후도 1.0 ㎜) 하기의 염색조건으로 염색하였다.
(염색조건)
- 염료: 적색 분산염료(안트라퀴논계) 4.2 %(o.w.f.), 흑색 분산염료(안트라귀논계) 1.12 %(o.w.f), 황색 분산염료(안트라퀴논계) 4.7 %(o.w.f.)
- UV-흡수제: 트리아진 유도체 4 %(o.w.f.)
- 분산제: 비이온 지방산 에스테르 1 g/ℓ
- 산: 아세트산 1 g/ℓ
- 욕비(첨가물 중량:염액 중량): 1:20
- 염색온도 및 시간 : 125 ℃, 60 분
염색 완료 후 염색기에서 염액 잔액을 배출하고 염색기에 다시 물을 공급한 후 차아황산나트륨 8 g/ℓ, 수산화나트륨 4 g/ℓ의 비율로 첨가하고 욕비 1:30 조건에서 80 ℃로 20 분간 환원세정한 다음 130 ℃로 10 분간 건조하여 인공피혁을 제조하였다.
<실시예 2, 3 및 비교예 1~3>
상기 실시예 1에서, 폴리에스테르 해도형 원착 복합사의 도성분의 카본블랙 함량, 폴리우레탄 수지의 카본블랙 함량을 하기 표 1과 같이 실시하였고, 실시예 1과 유사한 색상으로 염색하기 위해 염색공정에서의 염료 함량을 하기 표 1과 같이 실시한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 인공피혁을 제조하였다.
구분 도성분의 카본블랙 함량
(중량%)		 폴리우레탄 수지의 카본블랙 함량
(중량%)		 염색공정
적색
분산염료
(% o.w.f.)		 흑색
분산염료
(% o.w.f.)		 황색
분산염료
(% o.w.f.)
실시예 1 1 0.1 0.42 1.12 4.7
실시예 2 1.5 0.3 0.29 0.65 2.83
실시예 3 2 0.5 0.19 0.32 1.58
비교예 1 0 0 0.9 1.52 5.8
비교예 2 0 0.1 0.88 1.44 5.58
비교예 3 2 0 0.2 0.35 1.64
<시험예 1> 색상 측정
상기 실시예 1~3 및 비교예 1~3에서 제조된 인공피혁에 대해 CCM을 이용하여 색상을 측정하고 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
L a* b* 색상 균일성
실시예 1 36.12 9.58 13.16 양호
실시예 2 36.51 9.36 12.8 양호
실시예 3 36.05 9.67 12.7 양호
비교예 1 35.42 9.83 13.25 불량
비교예 2 35.81 9.9 13.72 양호
비교예 3 36.7 9.21 13.49 불량
상기 표 2를 보면, 실시예 1~3과 비교예 2의 경우 염색공정 후 인공피혁의 극세사와 폴리우레탄 수지의 색이 균일하게 표현되었으나, 비교예 1, 3과 같이 폴리우레탄 수지 중에 안료가 포함되지 않으면 염색된 색이 불균일한 문제가 발생하였다.
또한, 부직포의 극세사와 폴리우레탄 수지에 안료가 함유되어 있는 실시예가 안료가 함유되어 있지 않은 비교예보다 같은 색도를 표현하기 위한 염료의 사용량을 줄일 수 있다.
<시험예 2> 염색견뢰도 측정
상기 실시예 및 비교예에서 제조된 인공피혁의 일광견뢰도 및 마찰견뢰도를 하기의 방법으로 측정하고 평가결과를 표 3에 나타내었다.
- 일광견뢰도: ISO 105-B06:1998 condition 5에 규정한 방법에 따라 338.6 KJ/㎡의 광량을 조사하여 실시하고 그레이 스케일(ISO 105 A02)을 사용하여 일광견뢰도 등급을 판정한다.
- 마찰견뢰도: ISO 105 X12법에 의하여 측정한다. 건마찰 견뢰도 평가는 폭 50 ㎜, 길이 130 ㎜의 시험편을 세로방향에 평행으로 2 매 취하여 마찰시험기의 시험대에 고정하고 세로, 가로 각각 50 ㎜의 백면포로 시험기의 마찰자를 덮어 고정하며, 마찰자에는 9±0.2 N의 하중을 건 후 왕복속도 10 회/분, 이행거리 100 ㎜로 시험편의 표면을 10 회 왕복시킨 후 백면포를 벗겨 백면포의 오염 정도를 오염용 그레이 스케일로 판정한 등급을 구한다. 습마찰 견뢰도 평가는 건마찰 견뢰도 평가와 동일하게 실시하되, 백면포에 물이 98~100 % 픽업(pick-up)되도록 한다.
일광견뢰도(급) 건마찰견뢰도(급) 습마찰견뢰도(급)
실시예 1 3~4 4~5 4
실시예 2 3~4 4~5 4~5
실시예 3 4 4~5 4~5
비교예 1 2~3 3~4 4
비교예 2 2~3 3~4 4
비교예 3 4 4~5 4~5
상기 표 3의 결과, 인공피혁을 구성하는 극세사가 안료를 함유하는 실시예와 비교예 3의 경우 비교예 1, 2와 비교하여 일광견뢰도, 건마찰견뢰도, 습마찰견뢰도 특성이 모두 우수함을 확인할 수 있다.

Claims (8)

  1. 알칼리 가용성 수지를 해성분으로 하고 안료를 포함하는 알칼리 비가용성 폴리에스테르 수지를 도성분으로 하여 해도형 복합사를 제조하는 단계;
    상기 해도형 복합사를 단섬유로 만들어 부직포를 제조하는 단계;
    상기 부직포를 안료가 첨가된 폴리우레탄 수지에 함침시키는 단계;
    상기 폴리우레탄 수지에 함침된 부직포를 알칼리 감량가공에 의해 해성분을 제거하여 도성분의 극세사 부직포를 제조하는 단계;
    상기 극세사 부직포의 표면을 연삭하여 기모를 형성하는 단계; 및
    상기 기모가 형성된 부직포를 분산염료로 염색하는 단계;를 포함하는, 원착 폴리에스테르 해도형 복합사를 이용한 부직포 인공피혁의 제조방법.
  2. 청구항 1에 있어서.
    상기 염색하는 단계는 염액 온도 115~130 ℃에서 30~60 분간 수행되는 것을 특징으로 하는, 원착 폴리에스테르 해도형 복합사를 이용한 부직포 인공피혁의 제조방법.
  3. 청구항 1에 있어서.
    상기 염색하는 단계 이후에 염색된 부직포를 환원세정액으로 40~100 ℃에서 10~30 분간 환원세정하는 단계가 추가되는 것을 특징으로 하는, 원착 폴리에스테르 해도형 복합사를 이용한 부직포 인공피혁의 제조방법.
  4. 해도형 복합사의 감량가공에 의해 제조된 원착 폴리에스테르 극세사로 구성되고 안료 함유 폴리우레탄 수지가 함침된 부직포에 분산염료가 염색되어 있는, 원착 폴리에스테르 해도형 복합사를 이용한 부직포 인공피혁.
  5. 청구항 4에 있어서.
    상기 원착 폴리에스테르 극세사 중의 안료 함량은 0.1~5.0 중량%인 것을 특징으로 하는, 원착 폴리에스테르 해도형 복합사를 이용한 부직포 인공피혁.
  6. 청구항 4에 있어서.
    상기 폴리우레탄 수지 중의 안료 함량은 0.1~6.0 중량%인 것을 특징으로 하는, 원착 폴리에스테르 해도형 복합사를 이용한 부직포 인공피혁.
  7. 청구항 4에 있어서.
    상기 안료 함유 폴리우레탄 수지는 인공피혁에 15~40 중량% 함유되는 것을 특징으로 하는, 원착 폴리에스테르 해도형 복합사를 이용한 부직포 인공피혁.
  8. 청구항 4에 있어서.
    상기 극세사 부직포의 극세사는 단사섬도가 0.04~0.30 데니어인 것을 특징으로 하는, 원착 폴리에스테르 해도형 복합사를 이용한 부직포 인공피혁.
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