KR101478251B1 - 파우더 퍼프 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 파우더 퍼프 및 그 제조방법에 관한 것이다. 본 발명은 원사를 선정하기 위해 그라운드사와 파일사를 선정하는 원단 설정 단계; 그라운드사와 파일사를 직조하여 2 bar 또는 3 bar 편성물을 직조하는 단계; 상기 2 bar 또는 3 bar 편성물의 원사에 함유된 유지류를 제거하는 정련 단계; 상기 2 bar 또는 3 bar 편성물의 원단을 염색기에 넣고 염색시키는 염색 단계; 상기 염색된 상기 2 bar 또는 3 bar 편성물의 원단을 160~200℃에서 2~5분간 열처리하는 열처리 단계; 상기 2 bar 또는 3 bar 편성물의 원단에 기모를 형성하는 기모 단계; 상기 2 bar 또는 3 bar 편성물의 원단을 폴리싱하는 폴리싱 단계;를 순차적으로 실시하여 파우더 퍼프가 제조된다.
이에 따르면, 극세사 또는 초기 인장 저항도가 낮은 원사를 선택 적용함으로써 파일의 굽힘 강성을 낮추어 부드럽고 발림성이 우수하고, 원가를 절감할 수 있는 효과가 있다.

Description

파우더 퍼프 및 그 제조방법{Powder Puff and a method of manufacturing the same}

본 발명은 파우더 퍼프 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 페이스 파우더를 얼굴에 바를때 사용하는 파우더 퍼프를 제조하는 방법에 관한 것이다.

일반적으로 파우더는 파우더케이스에 별도로 구비되어 있으며, 사용자는 퍼프 및 파우더가 들어있는 파우더케이스를 휴대하고 다니다가 파우더를 퍼프에 묻혀 화장을 한다.

파우더 퍼프는 컴팩트, 파우더 등의 메이크업용 화장품에 내장되어 판매되는 부속품으로, 수요와 부가가치가 적은 상품이라는 기존의 고정관념과 달리 명품 메이크업 용품의 성장이 가속화됨에 따라 파우더퍼프 제품의 감성 및 신뢰성 향상에 대한 요구가 증가하고 있다.

국내 등록특허 10-128123호에는 "퍼프제조방법 및 이에 의해 제조된 퍼프"가 개시되어 있다.

상기 선행기술을 살펴보면, a) 원단을 제단하여 퍼프커버 및 퍼프베이스를 만들고, 퍼프베이스에 천공작업을 수행하는 제 1 제조단계; b) 분말파우더를 액상용액과 혼합하여 액상파우더를 제조하는 파우더 제조단계; c) 내부에 수 많은 기공이 형성된 수용부재를 제조하는 수용부재 제조단계; d) 상기 액상파우더를 상기 수용부재의 상기 수 많은 기공에 주입시키는 주입단계; e) 상기 액상파우더가 주입된 상기 수용부재를 건조함으로써, 상기 액상파우더에 함유된 수분을 증발시켜 고형파우더를 제조하는 건조단계; 및, f) 상기 건조단계를 마친 상기 고형파우더가 내장된 상기 수용부재를 상기 퍼프베이스 내부에 삽입한 후, 상기 퍼프베이스에 상기 퍼프커버를 결합시키는 제 2 제조단계;를 포함하여 구성된 것이다.

한편 종래 파우더퍼프는 파우더가 잘 흡착되고 가루가 날리지 않는 특성, 피부에 자극이 없고 부드러워야 하는 특성, 발림성이 우수해야 하는 특성, 화장품에 의한 오염이 적어여 하는 특성, 인체에 위해성이 없어야 하는 특성, 세탁 내구성이 우수해야 하는 특성, 파일 뭉침이 적어야 하는 특성, 파일 빠짐이 적어야 하는 특성을 충족하지 못하는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기한 종래 기술의 문제점을 해소하기 위해 안출된 것으로, 극세사 또는 초기 인장 저항도가 낮은 원사를 선택 적용함으로써 파일의 굽힘 강성을 낮추어 부드럽고 발림성이 우수하고, 원가를 절감할 수 있는 파우더 퍼프 및 그 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

상기한 본 발명의 목적은, 원사를 선정하기 위해 그라운드사와 파일사를 선정하는 원단 설정 단계; 그라운드사와 파일사를 직조하여 2 bar 또는 3 bar 편성물을 직조하는 단계; 상기 2 bar 또는 3 bar 편성물의 원사에 함유된 유지류를 제거하는 정련 단계; 상기 2 bar 또는 3 bar 편성물의 원단을 염색기에 넣고 염색시키는 염색 단계; 상기 염색된 상기 2 bar 또는 3 bar 편성물의 원단을 160~200℃에서 2~5분간 열처리하는 열처리 단계; 상기 2 bar 또는 3 bar 편성물의 원단에 기모를 형성하는 기모 단계; 상기 2 bar 또는 3 bar 편성물의 원단을 폴리싱하는 폴리싱 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 파우더 퍼프의 제조방법 및 이 제조방법에 의해서 제조되는 파우더 퍼프에 의해 달성될 수 있다.

상기 폴리싱 단계이후에 샤링 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 샤링 단계 이후에 텀블 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 원단 설정 단계는 그라운드사와 파일사로 구성하는 L2로 편성한 2 bar 기모지 또는 형태안정성을 높이기 위해 그라운드 조직을 2개의 그라운드사로 구성하고, 파일사로 구성하는 L3로 편성한 3 bar 트리코트 기모지 중 택일 되는 것을 특징으로 한다.

상기 3 bar 트리코트 기모지는 파일 길이 2.5mm 인 것을 특징으로 한다.

상기 정련 단계는 정련제 0.3g/ℓ, 수산화나트륨 3g/ℓ, 유연제 1g/ℓ를 혼합하고, 40~60℃까지 20분, 60~95℃까지 40분, 95℃에서 20분간 정련시키는 것을 특징으로 한다.

상기 염색 단계는 분산염료 E type(Yellow 3GE 200%, Red FB 200% Blue FBL), S type(Yellow GFS 200%, Blue S-2G) Black S-SFO 300%를 사용하는 것을 특징으로 한다.

상기 염색 단계는 염색 온도 130℃에서 40분간 진행하였으며, 욕비 1:10, 버퍼 2g/L, 분산제는 0.5g/L인 것을 특징으로 한다.

상기 열처리 단계는 텐터에 의해 진행되며, 온도는 160~180℃ 인 것을 특징으로 한다.

상기 열처리 단계는 원단에 부드러운 터치를 낼 수 있도록 하는 유제가공단계가 포함되는 것을 특징으로 한다.

상기 유제가공단계는 Black S-SFO 염료 4.0% owf로 염색한 2 bar 기모 전 원단에 유연제 및 대전방지제를 각각 0.5~3.0%의 농도로 처리하는 것을 특징으로 한다.

상기 기모 단계는 상기 2 bar 또는 3 bar 편성물의 원단을 200~300 psi, 180℃에서 3분간 열처리 하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따르면, 극세사 또는 초기 인장 저항도가 낮은 원사를 선택 적용함으로써 파일의 굽힘 강성을 낮추어 부드럽고 발림성이 우수하고, 원가를 절감할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명에 따른 파우더 퍼프 및 그 제조방법을 나타낸 흐름도,
도 2는 본 발명에 따른 파우더 퍼프의 2 bar 편성물의 조직의 일 예를 나타낸 예시도,
도 3은 본 발명에 따른 파우더 퍼프의 3 bar 편성물의 조직의 일 예를 나타낸 예시도,
도 4a 및 도 4b는 본 발명에 따른 파우더 퍼프의 2 bar 편성물의 염색(핑크) 후 기모 전,후 상태를 나타낸 도면 대용 사진,
도 5a 및 도 5b는 본 발명에 따른 파우더 퍼프의 3 bar 편성물의 염색(핑크) 후 기모 전,후 상태를 나타낸 도면 대용 사진.

이하 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 토대로 상세하게 설명하면 다음과 같다.

첨부된 도면 중에서, 도 1은 본 발명에 따른 파우더 퍼프 및 그 제조방법을 나타낸 흐름도, 도 2는 본 발명에 따른 파우더 퍼프의 2 bar 편성물의 조직의 일 예를 나타낸 예시도, 도 3은 본 발명에 따른 파우더 퍼프의 3 bar 편성물의 조직의 일 예를 나타낸 예시도, 도 4a 및 도 4b는 본 발명에 따른 파우더 퍼프의 2 bar 편성물의 염색(핑크) 후 기모 전,후 상태를 나타낸 도면 대용 사진, 도 5a 및 도 5b는 본 발명에 따른 파우더 퍼프의 3 bar 편성물의 염색(핑크) 후 기모 전,후 상태를 나타낸 도면 대용 사진이다.

도 1 내지 도 5b에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 파우더 퍼프는, 원사를 선정하기 위해 그라운드사와 파일사를 선정하는 원단 설정 단계(S1); 그라운드사와 파일사를 직조하여 2 bar 또는 3 bar 편성물을 직조하는 단계(S2); 상기 2 bar 또는 3 bar 편성물의 원사에 함유된 유지류를 제거하는 정련 단계(S3); 상기 2 bar 또는 3 bar 편성물의 원단을 염색기에 넣고 염색시키는 염색 단계(S4); 상기 염색된 상기 2 bar 또는 3 bar 편성물의 원단을 160~200℃에서 2~5분간 열처리하는 열처리 단계(S5); 상기 2 bar 또는 3 bar 편성물의 원단에 기모를 형성하는 기모 단계(S6); 상기 2 bar 또는 3 bar 편성물의 원단을 폴리싱하는 폴리싱 단계(S7);를 포함하는 제조 공정에 의해 이루어진다.

또한 본 발명은 상기 폴리싱 단계이후에 샤링 단계(S8)를 포함한다. 그리고 상기 샤링 단계 이후에 텀블 단계(S9)를 포함한다.

[원단 설정 단계(S1)(S2)]

상기 원단 설정 단계는 그라운드사와 파일사로 구성하는 L2로 편성한 2 bar 기모지 또는 형태안정성을 높이기 위해 그라운드 조직을 2개의 그라운드사로 구성하고, 파일사로 구성하는 L3로 편성한 3 bar 트리코트 기모지 중 택일된다.

트리코트 경편성물을 구성할 수 있는 각 구조 단위인 L1, L2, L3의 원사 및 조직에 의하여 파일 간 간격과 길이가 결정되며, L1, L2, L3의 각각의 두 가지의 조직 숫자와 원사 조합에 의해 수많은 경편성물의 특성을 나타낼 수 있다.

본 발명에서는 그라운드 부분은 파일과의 연결고리로서 가장 짧고 각 Bar조직의 연결에 문제가 없는 구조형태인 10 12, 12 10 및 23 10으로 편성하였으며, 파우더 퍼프용으로 적합한 파일 길이를 2.5mm로 선정하고, 그에 적합하도록 조직구성을 10 56으로 적용하였다.

원사 장력 (Tension 조건)은 일반 급사방식과 달리 정경공정에서 이뤄지는 정경장력은 다소 높게 약 4~5g 이상으로 진행하였지만 사절은 한 콘에서 1~2회 이하로 발생하였다.

원사의 절삭을 최소화할 수 있는 정경조건 확립과 샘플제품을 진행하였으며 한 콘에서 1~2회 정도의 멈춤 현상이 일어났기에 정경성은 우수한 원사임을 확인하였다.

시작업 진행 시 원사의 사절이나 완제품의 줄무늬 발생이 없었고 전체적으로 제품의 완성도가 높은 편이었으며 원사의 Lot 차에 의한 줄무늬 발생이나 사절 등이 전혀 없었다.

[정련 단계(S3)]

합성섬유는 방사나 제직공정을 원활히 하기 위하여 유지류나 호료류 등을 함유하고 있으며 이것은 염색, 날염 등 그 밖의 가공 공정 중에서 염료 및 약품의 침투를 억제하고 품질을 저하하기 때문에 이것을 제거하는 정련 단계를 거치게 된다.

상기 정련 단계는 정련제 0.3g/ℓ, 수산화나트륨 3g/ℓ, 유연제 1g/ℓ를 혼합하고, 40~60℃까지 20분, 60~95℃까지 40분, 95℃에서 20분간 정련시킨다.

[염색 단계(S4)]

본 발명은 상기 2 bar, 3 bar 각각의 원단에 대하여 기모 전, 후의 염색성 테스트를 진행하였다.

색상은 Pink, Violet, Black 세 가지를 선정하고 염료 농도를 달리하여 염색 후 세탁견뢰도 및 땀 견뢰도를 평가하였다.

상기 염색 단계는, 염료는 오영산업의 분산염료 E type(Yellow 3GE 200%, Red FB 200% Blue FBL), S type(Yellow GFS 200%, Blue S-2G) Black S-SFO 300%를 사용하였다.

다음 [표 1]과 같은 프로그램으로 염색을 진행하였으며, 염색기는 대림스타릿 IR(Infrared) 염색기를 사용하였음. 염색 온도는 130℃에서 40분간 진행하였으며, 그 밖의 염색 조건은 욕비 1:10, 버퍼 2g/L, 분산제는 0.5g/L로, 동일한 조건에서 실험을 진행하였다.

<2 bar 및 3 bar 원단의 세탁견뢰도>

<2 bar 및 3 bar 원단의 땀 견뢰도(산성)>

<2 bar 및 3 bar 원단의 땀 견뢰도(알칼리)>

[표 2] 내지 [표 4]에 나타낸 바와 같이, 염색된 원단의 세탁견뢰도 평가 결과, Pink, Violet 색상은 세탁견뢰도가 모두 우수하였으나, Black 색상의 경우 염료 농도가 높아지면 견뢰도가 다소 감소하여 Black S-SFO 300% 염료 농도를 4% owf 미만으로 적용하여야 할 것으로 판단된다.

땀견뢰도는 산성 및 알칼리 환경에서 모든 시료가 4-5급 정도로 우수한 값을 나타내었다.

[열처리 및 유제 가공(S5)]

상기 염색 후 연속적으로 유제 가공, 건조 및 열처리를 진행한다. 기모성을 극대화할 수 있는 최적 열처리 온도 및 기모 유제에 따른 적정 사용 농도를 선정하였다.

열처리 공정은 섬유가공 공장에서 주로 사용되고 있는 텐터(Tenter)에 의하여 진행되며 온도는 약 160∼180℃ 사이가 적당하지만 최대로 올리는 것이 유제가공 및 후가공 공정에서 입모성과 부드러운 터치를 극대화 할 수 있는 최적의 조건을 발휘할 수 있다.

기모를 위한 최적 열처리 조건 선정을 위해 2 bar, 3 bar 각각의 원단을 160, 180, 200℃에서 3분간 열처리한 후 인열강도를 측정한 결과, 2 bar, 3 bar 원단 모두 180℃에서 열처리 했을 경우의 인열강도가 비교적 우수하게 나타나, 최적 온도를 180℃로 선정하였다(표 5 참조).

유제 가공은 후가공을 진행하기 전에 원단에 부드러운 터치를 낼 수 있도록 가공하는 공정으로, 이때 처리되는 유제 농도는 트리코트 경편제품의 기모공정에서 민감한 영향을 미친다.

정전기 방지와 기모공정이 원활하게 진행되기 위하여 기모 전 공정인 열처리 공정에서 유제 가공이 적용되는데, 본 발명에서는 염색 이후에 가공 공정이 진행되므로, 가공 공정 이후에 가공에 의한 변색 등 염색성에 영향을 미쳐서는 안된다.

최적 유제 가공 조건을 선정하기 위하여 다양한 조건에서 유제 가공 원단의 염색성에 미치는 영향을 알아보았으며, 염색성에 영향을 가장 덜 미치는 가공조건을 선정하였다.

Black S-SFO 염료 4.0% owf로 염색한 2 bar 기모 전 원단에 유연제 및 대전방지제를 각각 0.5~3.0%의 농도로 처리한 후 미처리 시료와의 색차를 분석하여 최적 농도를 선정하였다.

가공제 처리 후 CCM 측정 결과, 유연제 0.5~3.0%까지는 염색성에 영향을 미치지 않았으나 대전방지제 2.5% 이상부터는 색차가 1.0 이상으로 벗어나 염색성에 영향을 미치는 것을 알 수 있었다.

유연제 및 대전방지제의 최적 농도를 각각 2.5%, 1.5%로 선정하였으며, 이보다 적을 경우는 기모 시 원단이 원활하게 커트되면서 파일의 입모성이 부족하였고, 이 이상일 경우에는 매끄러운 터치로 완제품과 염색공정에서 불량 발생률이 5%이상 증가하는 것으로 판단된다(표 6 참조).

<가공제 농도별 2 bar(기모 전, black 색상) 원단의 CCM 결과>

동일 농도에서 가공처리 한 시료들의 CCM 측정 결과, 가공 전 시료와의 색차(△E)가 1.0 미만으로 나타나 색상 변화가 없음을 확인하였으며, 기모원단의 가공 처리 시에도 파일 뭉침 현상이 발생하지 않는 것을 확인하였다(표 7 및 표 8 참조).

<유제 가공 후 2 bar 원단의 CCM 결과>

<유제 가공 후 3 bar 원단의 CCM 결과>

[기모 단계(S6)]

기모공정에서 중요한 것은 경편성물의 기모부분인 파일부분이 기모되면서 바닥조직으로 구멍이나 절단 등의 현상이 발생하지 않도록 주의해야 한다.

특히 기모방향, 회전수, 속도, 기모침포의 선택과 Line별 구성은 고급제품을 생산할 수 있는 핵심조건이다.

기모침포의 종류에 상관없이 200~300 psi의 범위에서 진행되는 것이 일반적이지만, 초기의 커트공정은 200 psi의 범위가 적절하고 기모가 진행되면서 빠른 속도와 고밀도 침포가 더 적당하였다.

특히, 파일의 길이가 길수록 저밀도와 4회 이상의 회수가 필요하고 일반 불식기모기에서는 6~7회 정도가, 인버터형 기모기에서는 4회 정도가 적당하였다.

[폴리싱 단계(S7)]

파일 니트 가공 및 후가공 공정 중 열처리 후에 진행되는 기모, 해모, 폴리싱, 샤링, 텀블 및 연속텀블링, 마지막 열풍가공 등은 다양한 조합과 배치가 가능하다.

파우더퍼프 제품을 개발하는데 있어 중요한 것은 가능하면 열풍가공기를 사용하지 않고 불량제품을 개선하고 제품의 부가가치를 높이는 것이다. 하지만 이미 열처리와 염색공정에서 불량으로 발생한 파일 꺾임, 주름, 좌우 이색, 얼룩 등은 열풍가공 공정을 적용하지 않으면 해결할 수 없었다.

따라서 열처리, 염색, 처리과정에서 발생한 고열관련 불량은 열풍가공에 의해서만 해결될 수 있었다.

비록 본 발명이 상기 언급된 바람직한 실시예와 관련하여 설명되어졌지만, 발명의 요지와 범위로부터 벗어남이 없이 다양한 수정 및 변형이 가능한 것은 당업자라면 용이하게 인식할 수 있을 것이며, 이러한 변경 및 수정은 모두 첨부된 청구의 범위에 속함은 자명하다.

S1 : 원단 설정 단계 S2 : 편성물 직조 단계
S3 : 정련 단계 S4 : 염색 단계
S5 : 열처리 단계 S6 : 기모 단계
S7 : 폴리싱 단계 S8 : 샤링 단계
S9 : 텀블 단계

Claims (12)

1. 원사를 선정하기 위해 그라운드사와 파일사를 선정하는 원단 설정 단계;
   그라운드사와 파일사를 직조하여 2 bar 또는 3 bar 편성물을 직조하는 단계;
   상기 2 bar 또는 3 bar 편성물의 원사에 함유된 유지류를 제거하는 정련 단계;
   상기 2 bar 또는 3 bar 편성물의 원단을 염색기에 넣고 염색시키는 염색 단계;
   상기 염색된 상기 2 bar 또는 3 bar 편성물의 원단을 160~200℃에서 2~5분간 열처리하는 열처리 단계;
   상기 2 bar 또는 3 bar 편성물의 원단에 기모를 형성하는 기모 단계;
   상기 2 bar 또는 3 bar 편성물의 원단을 폴리싱하는 폴리싱 단계;
   를 포함하는 것을 특징으로 하는 파우더 퍼프의 제조방법.
2. 제 1항에 있어서,
   상기 폴리싱 단계이후에 샤링 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 파우더 퍼프의 제조방법.
3. 제 2항에 있어서,
   상기 샤링 단계 이후에 텀블 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 파우더 퍼프의 제조방법.
4. 제 1항에 있어서,
   상기 원단 설정 단계는
   그라운드사와 파일사로 구성하는 L2로 편성한 2 bar 기모지 또는 형태안정성을 높이기 위해 그라운드 조직을 2개의 그라운드사로 구성하고, 파일사로 구성하는 L3로 편성한 3 bar 트리코트 기모지 중 택일 되는 것을 특징으로 하는 파우더 퍼프 의 제조방법.
5. 제 1항에 있어서,
   상기 정련 단계는
   정련제 0.3g/ℓ, 수산화나트륨 3g/ℓ, 유연제 1g/ℓ를 혼합하고, 40~60℃까지 20분, 60~95℃까지 40분, 95℃에서 20분간 정련시키는 것을 특징으로 하는 파우더 퍼프의 제조방법.
6. 제 1항에 있어서,
   상기 염색 단계는
   분산염료 E type(Yellow 3GE 200%, Red FB 200% Blue FBL), S type(Yellow GFS 200%, Blue S-2G) Black S-SFO 300%를 사용하는 것을 특징으로 하는 파우더 퍼프의 제조방법.
7. 제 6항에 있어서,
   상기 염색 단계는
   염색 온도 130℃에서 40분간 진행하였으며, 욕비 1:10, 버퍼 2g/L, 분산제는 0.5g/L인 것을 특징으로 하는 파우더 퍼프의 제조방법.
8. 제 1항에 있어서,
   상기 열처리 단계는 텐터에 의해 진행되며, 온도는 160~180℃ 인 것을 특징으로 하는 파우더 퍼프의 제조방법.
9. 제 1항에 있어서,
   상기 열처리 단계는
   원단에 부드러운 터치를 낼 수 있도록 하는 유제가공단계가 포함되는 것을 특징으로 하는 파우더 퍼프의 제조방법.
10. 제 9항에 있어서,
    상기 유제가공단계는 Black S-SFO 염료 4.0% owf로 염색한 2 bar 기모 전 원단에 유연제 및 대전방지제를 각각 0.5~3.0%의 농도로 처리하는 것을 특징으로 하는 파우더 퍼프의 제조방법.
11. 제 1항에 있어서,
    상기 기모 단계는 상기 2 bar 또는 3 bar 편성물의 원단을 200~300 psi, 180℃에서 3분간 열처리 하는 것을 특징으로 하는 파우더 퍼프의 제조방법.
12. 제 1항 내지 제 11항 중 어느 한 항에 기재된 제조방법에 의해 제조된 것을 특징으로 하는 파우더 퍼프.
    
    
    

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