CN104032462A - 一种高强力双面桃皮绒棉针织物生产方法及其面料 - Google Patents
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Abstract
一种高强力双面桃皮绒针织物生产方法及其面料,其生产方法是包括原料准备、上机编织、前处理、染色、柔软处理、拉幅定型、表面磨绒、开幅定型。使用本发明方法所得的成品是一种使用棉为主要原料、辅以少量维纶的具有双面组织的桃皮绒针织面料,在织物的外层表面和里层表面通过磨绒的方式形成一层均匀的细且密的绒毛,使织物不仅内外手感都及其柔软而舒适,并且具有顶破力强、透气性好、不易带静电、抗菌和抗紫外线等优点。
Description
技术领域
本发明涉及纺织技术领域中一种针织物的生产方法及其面料,尤其涉及一种种高强力双面桃皮绒针织物的生产方法,以及所述方法生产的面料。
背景技术
桃皮绒是从人造麂皮中脱胎而来的,是一种织物表面和视觉都似桃皮的绒面织物,在构造上它是由超细合成纤维织制而成的一种薄型砂磨起绒织物。由于不经过聚酯酯湿法处理,所以质地更柔软,又因其绒更短,表面几乎看不出绒毛而皮肤却能感知,以至手感和外观更细腻而别致,桃皮绒光泽柔和高雅,给消费者一种新奇感,适合人们的好奇的消费心理,以至成为市场新的宠儿。
随着棉型织物磨毛加工经过多年的发展,朝着磨毛后赋于新型手感和高档风格,织物表面绒毛更细,更密,更匀,更短的绒毛效果的方向发展。由于影响桃皮绒效果的主要因素多辊磨毛机的辊筒表面的砂皮目数、织物纱支、密度、包覆角、磨毛辊转数、磨毛张力、车速等因素相关,而棉针织物为了磨出绒毛越短越密,磨毛辊要深入到织物的组织内部将纤维打开,所以织物强力的损伤很大,常常磨破织物,以致无法服用,这种情况下,采取的措施是将织物的密度织得非常的紧密,以至于织物的手感僵硬,服用穿着不舒服。如CN102031657A公开的桃皮绒棉面料的加工工艺,CN102011299A公开的桃皮绒面料及其生产工艺。
为了改善织物手感,通常可以采用柔软剂进行处理,但是一般情况下,经过多次洗涤之后柔软效果大幅下降。
随着人们生活水平的提高,人们穿着要求也相当的严格,不仅要求织物一面需求桃皮绒效果,而且希望织物的正反都有舒适的桃皮绒的效果,并且手感要求极其柔软舒适,这样一般的棉针织物很难达到,若按如此工艺操作,织物的强力无法满足基本的服用要求。
因此,仍然需要一种新的桃皮绒织物的生产方法,以提高织物强度,以及耐穿耐洗性能。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服上述现有技术中所存在的缺陷,提供一种高强力双面桃皮绒针织物生产方法,以及所述方法生产的面料。
本发明采用了下列技术方案解决了其技术问题:
本发明的第一个方面是提供一种高强力双面桃皮绒棉针织物生产方法,包括以下工序:
1)原料准备:全棉的纱支,其支数为28S–80S;维纶,占原料总重量5–10%;
其中,所述全棉纱支中,以全棉纱支重量为基准,长绒棉重量比例为10–50%,精梳棉重量比例为50–90%;
原料在上机之前在温度20–30℃、湿度60–75%环境中进行恒温恒湿平衡24–48小时;其中,温度更优选为23±2℃、湿度更优选为65±3%;
2)上机编织:组织结构为双面组织,编织时在双面组织的一面上垫入一根磨绒的纱A,使纱A与地纱B同时成圈,通入调节喂纱的角度,将纱A覆盖住地纱B,使织物的里层表面是纱A,并调试织物的密度,使成品的每平方米克重在140g/m2–350g/m2,成品的编织密度为12–20纵行/cm,成品毛坯的顶破强力达到至少400KPa;
3)前处理;
4)柔软处理:使用柔软剂对所述织物进行柔软处理,柔软剂占步骤1所述原料重量的3–8%,并同时加入占步骤1所述原料重量0.5–2%的渗透剂;
5)将织物进行烘干、拉幅定型:其中,烘干温度为150–170℃,风量为1400–1600rpm,车速为30–50m/min,超喂为10–30%;
6)磨绒处理;所述磨绒处理过程包括对织物外层表面和里层表面进行磨绒处理;刷毛辊的转速:外层表面磨绒时65–85%,里层表面磨绒时75–95%;其中,磨绒处理过程中,织物表面空气流速控制在0.5-2m/min,湿度控制在50-70%,温度控制在30-60℃;
7)开幅定型:其中温度为130–170℃,风量为1400–1600rpm,超喂为25–45%,车速为30–50m/min。
其中所述的柔软处理过程,优选为采用如下方法实施:所述柔软剂将织物浸泡1–2h后,风干,然后将织物加入到柔软剂和渗透剂混合物中浸泡1–5h。
在本发明的一种优选实施例中,所述柔软处理过程中,所述柔软剂中,以所述柔软剂重量为基准,包括有机硅柔软剂20–30%,氨基改性聚硅氧烷柔软剂20–35%,氨基改性聚醚硅油柔软剂20–35%,酯基季铵盐柔软剂15–20%。
更优选地,所述柔软剂中,以所述柔软剂重量为基准,包括有机硅柔软剂23–25%,氨基改性聚硅氧烷柔软剂25–30%,氨基改性聚醚硅油柔软剂25–35%,酯基季铵盐柔软剂15–20%。
在本发明的一种优选实施例中,在柔软处理过程中,温度控制在35–45℃,湿度控制在60–70%。
在本发明的一种优选实施例中,在前处理和柔软处理步骤之间,还可以包括染色步骤,其中:染色温度为60–80℃,升温速度为1–3℃/min,并同时加入柔软剂和固色剂,柔软剂占步骤1所述原料重量的5–15%,固色剂占步骤1所述原料重量的2–5%。
其中,染色过程中,优选为使用复合碱将液体pH值调整为10.5–11.8,所述复合碱组份包括:Na2SO4:70–90g/L,Na2CO3:6–10g/L,NaOH:0.5–0.9g/L。
在本发明的一种优选实施例中,所述外层表面磨绒工艺为:磨绒2–5遍,车速保持在7–15m/s,张力为35–60Kg。
在本发明的一种优选实施例中,所述里层表面磨绒工艺为:磨绒1–3遍,车速保持在7–15m/s,张力为30–55Kg。
在本发明的一种优选实施例中,在所述上机编织工序中:第一路编织时,上、下低踵针同时吃第一喂纱器的纱B,同时用第二喂纱器喂入纱A,调节好纱A的角度,使纱A与纱B在针盘针同时成圈,并且使纱A很好的覆盖住纱B,形成了纱A在织物的表面;第二路编织时,上、下高踵针同时吃第一喂纱器的纱B,同时用第二喂纱器喂入纱A,调节好纱A的角度,使纱A与纱B在针盘针同时成圈,并且使纱A很好的覆盖住纱B,形成了纱A在织物的表面。
在本发明的一种优选实施例中,所述前处理过程中,处理试剂组份包括:非离子表面活性剂:0.5~5g/L,渗透剂:1–3g/L,双氧水:1–5g/L,双氧水稳定剂:1–2g/L,螯合剂:1–2g/L,NaOH:1–5g/L。
在本发明的一种优选实施例中,所述的磨绒处理中的磨毛机采用意大利碳素磨毛机。
本发明第二个方面提供了一种上述生产方法所得到的高强力双面桃皮绒棉针织物面料。
其中,本发明第二个方面提供的面料采用双面组织结构,在其结构中两根纱线相互覆盖住对方纱线,各自形成一层均有正面线圈分布的织物表面,并通过磨绒使织物外层表面和里层表面各形成一层0.1–0.8mm均匀的细的且密的绒毛。
其中,本发明第二个方面提供的面料织物的纱支成份优选为全棉,所述全棉纱支的支数在28S–80S的范围内。
其中,本发明第二个方面提供的面料织物每平方米克重在140–350g/m2,成品的编织密度为12–20纵行/cm。
其中,本发明第二个方面提供的面料织物外层表面绒毛高度为0.1–0.8mm。
其中,本发明第二个方面提供的面料织物里层表面绒毛高度为0.1–0.8mm。
本发明在织物的外层表面和里表面外都具有一层均匀细而密的绒毛,不仅使棉针织物的双面具有桃皮绒效果,并且手感极其柔软,贴身穿着温暖而舒适;本发明强力高,产品具有较高的顶破力,,远远超过了服用的要求;本发明还有优良的抗掉毛起球性能,按日本JISL基准测试,正反面均达到了3–4级;本发明所述的产品非常适合贴身穿着的高档服饰面料的首选。
具体实施方式
图1为本发明第一路编织时的示意图;
图2为本发明第二路编织时的示意图;
图3为本发明喂纱器喂入纱时的示意图;
图4为本发明产品截面放大示意图。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明技术方案作进一步说明的描述。
实施例1
1、原料准备,
选择60%精梳棉、40%长绒棉纱支,其支数为28S–80S,如36S,40S,50S,60S等。原料在上机之前要在温度23±2℃、湿度65±3%环境中进行恒温恒湿平衡至少24小时。
2、上机编织,
本发明组织结构为双面组织,使用机号22G–32G进行编织,在编织时在双面组织的一面上垫入一根磨绒的纱A,使纱A与地纱B同时成圈,通入调节喂纱的角度,将纱A覆盖住地纱B,使织物的里层表面是纱A,并调试织物的密度,使成品的每平方米克重在250g/m2,成品的编织密度为18纵行/cm,成品毛坯的顶破强力达到至少400Kpa。
组织成圈过程的介绍如图1–3所示。在上机编织工序中:第一路编织时,上、下低踵针同时吃第一喂纱器1的纱B,同时用第二喂纱器2喂入纱A,调节好纱A的角度,使纱A与纱B在针盘针同时成圈,并且使纱A很好的覆盖住纱B,形成了纱A在织物的表面;第二路编织时,上、下高踵针同时吃第一喂纱器1的纱B,同时用第二喂纱器2喂入纱A,调节好纱A的角度,使纱A与纱B在针盘针同时成圈,并且使纱A很好的覆盖住纱B,形成了纱A在织物的表面,参见图4。
3、检验,前处理,
此面料的前处理跟普通的棉织物的工艺一样。前处理试剂组份包括:
浴中宝(棉)浓度:2.5g/L
渗透剂:3g/L
双氧水:3g/L
双氧水稳定剂:2g/L
螯合剂:1.5g/L
片碱:2g/L。
4、柔软处理,
使用阳离子氨基改性柔软剂对所述织物进行柔软处理,柔软剂占步骤1所述原料重量的5%,并同时加入占步骤1所述原料重量1%的渗透剂;
其中柔软剂包括有机硅柔软剂20wt%,氨基改性聚硅氧烷柔软剂25wt%,氨基改性聚醚硅油柔软剂30wt%,酯基季铵盐柔软剂20wt%。
在柔软处理过程中,温度控制在40℃,湿度控制在65%。
5、拉幅定型,
将织物进行烘干、拉幅定型,目的是为了增加布面的缩率的稳定性,同时保证布面的平整,更好地保证磨绒的均匀性及易起毛性能。其中烘干温度为155℃,风量为1400rpm,车速为35m/m,超喂为15%。
6、磨绒处理,
本发明通过碳素磨毛机对织物外层表面和里层表面进行磨绒加工,其外层表面磨绒工艺为:磨绒2遍,车速保持在12m/s,张力为50Kg;里层表面磨绒工艺为:磨绒3遍,车速保持在12m/s,张力为40Kg;刷毛辊的转速:外层表面磨绒时75%,里层表面磨绒时85%。
磨绒处理过程中,织物表面空气流速控制在1m/min,湿度控制在60%,温度控制在40℃。
7、开幅定型,
其中烘干温度为150℃,风量为1600rpm,超喂为30%,车速为40m/min,最后得成品门幅为34”/200cm,成品克重为230g/m2。
实施例2
1、原料:采用80%的36STK精梳棉,其中加入20%等级为137的长绒棉。在温度25℃、湿度65%环境中进行恒温恒湿平衡24小时。
2、织造工艺:
机型:德国双面迈耶西大圆机
筒径:34”
机号:28G
产品组织结构:双面组织
线圈长度:50个线圈的长度为:15cm/50w。
毛坯克重:170g/m2
3、前处理工艺:
试剂组份包括:
浴中宝(棉)浓度:1.5g/L
渗透剂:1.2g/L
双氧水:4g/L
双氧水稳定剂:2g/L
螯合剂S:1.2g/L
片碱:3g/L
奇利龙:2g/L
醋酸:0.3g/L
4、染色工艺:
颜色:深兰灰
染色温度80℃,升温速度1.5℃/min
染料组份包括:
COVAZOL-YELLOW:0.25g/L
COVAZOL-RED:0.11g/L
C-BLUE:2.5g/L
Na2SO4:40g/L
Na2CO3:8g/L
NaOH:0.6g/L
并加入柔软剂和固色剂,其中柔软剂占步骤1所述原料重量的10%,固色剂占步骤1所述原料重量的5%。
5、柔软处理工艺:
柔软剂占步骤1所述原料重量的5%,并同时加入占步骤1所述原料重量2%的渗透剂。温度控制在35℃。
以所述柔软剂重量为基准,包括有机硅柔软剂30%,氨基改性聚硅氧烷柔软剂25%,氨基改性聚醚硅油柔软剂30%,酯基季铵盐柔软剂15%。
6、拉幅烘干工艺:
烘干参数:温度:160℃
风量:1500rpm
车速:40m/min
超喂:20%
7、磨毛工艺:
机型:碳素磨毛机;外层表面磨毛4遍,车速12m/s,张力为55Kg,刷毛辊的转速75%;里层表面磨毛3遍,车速12m/s,张力为50Kg,刷毛辊的转速85%。
磨绒处理过程中,织物表面空气流速控制在1.5m/min,湿度控制在55%,温度控制在35℃。
8、开幅定型:
温度:150℃
风量:1500m3/s
超喂:35%
车速:40m/min
门幅:34”/200cm
成品克重:230g/m2
使用本发明上述实施例中的生产方法所得的高强力双面桃皮绒针织物,采用日本JSIL标准测试,其顶破强力达:550KPa;缩水率:直向小于-3%,横向小于-3%;正反抗起毛起球均在3-4级,pH值为5;径向断裂强度1300N,纬相断裂强度1150N;拉伸率>20%;耐汗渍4级,耐皂洗4级。
相比于现有技术采用的柔软剂和原料,本发明答复提高了强度和拉伸效果,同时还保证了良好的耐汗渍、和耐皂洗性能。
本发明为了保证织物手感极其柔软,并且在织物外层表面和里外层形成一层均匀的细而密的绒毛,通过织物的后整理,不仅能提高织物质量稳定性,同时也加强了此面料服装的穿着舒适性,可带来前所未有的感官效果和视觉冲激。
参见图4,本发明所述成品的面料采用双面组织结构,在其结构中两根纱线相互覆盖住对方纱线,各自形成一层均有正面线圈分布的织物表面,并通过磨绒使织物外层表面和里层表面各形成一层均匀的细的且密的绒毛。
对比例1
1、原料:采用100%精梳棉。在温度25℃、湿度65%环境中进行温湿平衡24小时。
2、织造工艺采用实施例1所述方法进行。
3、前处理工艺采用实施例1所述方法进行。
4、柔软处理工艺:
所述柔软剂为有机硅柔软剂30%,氨基改性聚硅氧烷柔软剂25%,氨基改性聚醚硅油柔软剂30%,酯基季铵盐柔软剂15%。
5、拉幅烘干工艺采用实施例1所述的方法。
6、磨毛工艺采用实施例1所述的方法。
7、开幅定型采用实施例1所述的方法。
使用本发明上述实施例中的生产方法所得的高强力双面桃皮绒针织物,采用日本JSIL标准测试,其顶破强力达:450KPa;缩水率:直向小于-3%,横向小于-3%;正反抗起毛起球均在3-4级,pH值为5;径向断裂强度950N,纬相断裂强度850N;拉伸率>16%;耐汗渍3级,耐皂洗2级。
对比例2
1、原料:采用90%精梳棉、10长绒棉。在温度25℃、湿度65%环境中进行温湿平衡24小时。
2、织造工艺采用实施例1所述方法进行。
3、前处理工艺采用实施例1所述方法进行。
4、柔软处理工艺:
所述柔软剂为氨基改性聚硅氧烷柔软剂25%。
6、拉幅烘干工艺采用实施例1所述方法进行。
7、磨毛工艺采用实施例1所述方法,在环境条件下进行。
8、开幅定型采用实施例1所述方法进行。
使用本发明上述实施例中的生产方法所得的高强力双面桃皮绒针织物,采用日本JSIL标准测试,其顶破强力达:480KPa;缩水率:直向小于-3%,横向小于-3%;正反抗起毛起球均在3级,pH值为5;径向断裂强度970N,纬相断裂强度650N;拉伸率>20%;耐汗渍2级,耐皂洗2级。
Claims (9)
1.一种高强力双面桃皮绒棉针织物生产方法,其特征在于,包括以下步骤:
1)原料准备:全棉的纱支,其支数为28S–80S;维纶,占原料总重量5–10%;
其中,所述全棉纱支中,以全棉纱支重量为基准,长绒棉重量比例为10–50%,精梳棉重量比例为50–90%;
原料在上机之前在温度20–30℃、湿度60–75%境中进行恒温恒湿平衡24–48小时;
2)上机编织:组织结构为双面组织,编织时在双面组织的一面上垫入一根磨绒的纱A,使纱A与地纱B同时成圈,通入调节喂纱的角度,将纱A覆盖住地纱B,使织物的里层表面是纱A,并调试织物的密度,使成品的每平方米克重在140g/m2–350g/m2,成品的编织密度为12–20纵行/cm,成品毛坯的顶破强力达到至少400KPa;
3)前处理;
4)柔软处理:使用柔软剂对所述织物进行柔软处理,柔软剂占步骤1所述原料重量的3–8%,并同时加入占步骤1所述原料重量0.5–2%的渗透剂;
5)将织物进行烘干、拉幅定型:其中,烘干温度为150–170℃,风量为1400–1600rpm,车速为30–50m/min,超喂为10–30%;
6)磨绒处理;所述磨绒处理过程包括对织物外层表面和里层表面进行磨绒处理;刷毛辊的转速:外层表面磨绒时65–85%,里层表面磨绒时75–95%;其中,磨绒处理过程中,织物表面空气流速控制在0.5-2m/min,湿度控制在50-70%,温度控制在30-60℃;
7)开幅定型:其中温度为130–170℃,风量为1400–1600rpm,超喂为25–45%,车速为30–50m/min。
2.根据权利要求1所述的高强力双面桃皮绒棉针织物生产方法,其特征在于,所述柔软处理过程中,所述柔软剂将织物浸泡1–2h后,风干,然后将织物加入到柔软剂和渗透剂混合物中浸泡1–5h。
3.根据权利要求1所述的高强力双面桃皮绒棉针织物生产方法,其特征在于,所述柔软处理过程中,所述柔软剂中,以所述柔软剂重量为基准,包括有机硅柔软剂20–30%,氨基改性聚硅氧烷柔软剂20–35%,氨基改性聚醚硅油柔软剂20–35%,酯基季铵盐柔软剂15–20%。
4.根据权利要求1所述的高强力双面桃皮绒棉针织物生产方法,其特征在于,在柔软处理过程中,温度控制在35–45℃,湿度控制在60–70%。
5.根据权利要求1所述的高强力双面桃皮绒棉针织物生产方法,其特征在于,在前处理和柔软处理步骤之间,还包括染色步骤,其中:染色温度为60–90℃,升温速度为1–3℃/min,并同时加入柔软剂和固色剂,柔软剂占步骤1所述原料重量的5–15%,固色剂占步骤1所述原料重量的2–5%。
6.根据权利要求5所述的高强力双面桃皮绒棉针织物生产方法,其特征在于:染色过程中,使用复合碱将液体pH值调整为10.5–11.8,所述复合碱组份包括:Na2SO4:70–90g/L,Na2CO3:6–10g/L,NaOH:0.5–0.9g/L。
7.根据权利要求1所述的高强力双面桃皮绒棉针织物生产方法,其特征在于,所述外层表面磨绒工艺为:磨绒2–5遍,车速保持在7–15m/s,张力为35–60Kg。
8.根据权利要求1所述的高强力双面桃皮绒棉针织物生产方法,其特征在于,
所述里层表面磨绒工艺为:磨绒1–3遍,车速保持在7–15m/s,张力为30–55Kg。
9.一种利用权利要求1的生产方法所得到的高强力双面桃皮绒棉针织物面料。
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