KR20180037027A

KR20180037027A - 각 접촉 롤러 베어링의 제조 방법 및 그 장치

Info

Publication number: KR20180037027A
Application number: KR1020187006181A
Authority: KR
Inventors: 하인리히 호프만; 라이너 아이틀로트; 라인하르트 룸펠; 에른스트 가이거
Original assignee: 섀플러 테크놀로지스 아게 운트 코. 카게
Priority date: 2015-08-04
Filing date: 2016-08-03
Publication date: 2018-04-10
Also published as: US20180216662A1; KR102622762B1; KR20180034650A; KR102677809B1; WO2017020907A1; DE102016214353A1; EP3332134A1; US20180195553A1; EP3332136A1; EP3332136B1; DE102016214350A1; CN107850117B; WO2017020905A1; ES2744794T3; CN107850127B; CN107850127A; US10655672B2; US10690181B2; CN107850117A; EP3332134B1

Abstract

본 발명은 일측에서 범위 한정하는 에지부들을 포함하는 각 접촉 롤러 베어링을 제조하기 위한 방법에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 각 접촉 롤러 베어링을 조립하기 위한 장치의 2가지 변형예에도 관한 것이다. 본 발명에 따라서, - 베어링 내륜(2)의 외측면 표면(3) 내에 내부 궤도륜(4)을 원추형으로 통합함으로써 내부 궤도륜(4)이 베어링 회전축(AL)에 상대적으로 경사지고 정확히 하나의 단부에서 에지부(5)를 통해 범위 한정되게 하는 방법 단계; - 베어링 외륜(6)의 내측면 표면(7) 내에 외부 궤도륜(8)을 원추형으로 통합함으로써 외부 궤도륜(8)이 베어링 회전축(AL)에 상대적으로 경사지고 정확히 하나의 단부에서 에지부(9)를 통해 범위 한정되게 하는 방법 단계; - 홈붙이 볼 베어링을 위한 조립 방법으로서 공지된 편심 조립 방법에 따라서 베어링 내륜 및 외륜(2, 6)뿐 아니라 베어링 륜들의 궤도륜들(4, 8) 상에서 롤링하는 복수의 롤러 회전체(10)를 조립하는 방법 단계가 실행된다.

Description

각 접촉 롤러 베어링의 제조 방법 및 그 장치

본 발명은, 특히 일렬인 각 접촉 롤러 베어링을 제조하기 위한 방법, 그리고 이러한 방법을 실행하기 위한 장치에 관한 것이다. 언급된 각 접촉 롤러 베어링은 자동차 내연기관 내 크랭크 샤프트의 지지를 위해 유리하게 이용될 수 있다.

자동차 내연기관 내 크랭크 샤프트의 지지를 위해 가장 빈번하게 이용되는 베어링 유형은 일렬 홈붙이 볼 베어링(single-row grooved ball bearing)인데, 그 이유는 상기 일렬 홈붙이 볼 베어링이 균일하게 높은 반경 방향 및 축 방향 하중 지지 능력을 특징으로 하면서 자신의 낮은 마찰로 인해 모든 베어링 유형 중 최대 속도 한계값을 보유하기 때문이다. 상기 홈붙이 볼 베어링은 공지된 방식으로 베어링 외륜(outer bearing ring)과; 베어링 내륜(inner bearing ring)과; 베어링 륜들(bearing ring) 사이에 배치되어 베어링 외륜의 내면 및 베어링 내륜의 외면 내에 통합된 그루브형 궤도륜들(raceway) 내에서 롤링하고 베어링 케이지(bearing cage)에 의해 상호 간의 동일한 이격 간격들로 안내되는 복수의 베어링 볼들(bearing balls)로; 구성된다. 이 경우, 홈붙이 볼 베어링 내 베어링 볼들의 삽입은 대개 DE 168 499 A1호에서 공지된 편심 조립 방법을 통해 수행되는데, 이런 편심 조립 방법에서는 두 베어링 륜이 서로 상대적으로 편심되어 배치되고 결과적으로 베어링 륜들 사이에 형성되는 자유 공간부는 베어링 볼들로 채워지며, 이어서 베어링 륜들은 자신들의 탄성이 이용되면서 상호 간의 동심 위치로 이동되며, 그리고 베어링 볼들의 균일한 원주방향 분포 이후에 베어링 케이지가 삽입된다.

그러나 실제로 증명된 점에 따르면, 상기 유형의 홈붙이 볼 베어링들은, 베어링 내륜 및 외륜의 치수 및 베어링 볼들의 지름에 따라 결정되는 베어링 볼들의 최대 내장 가능 개수가 작기 때문에, 특히 베어링의 반경 방향 하중 지지 능력과 관련하여 항상 소정의 한계로 제한된다. 그러므로 과거에, DE 151 483 A1호에 따라 베어링 외륜 및 내륜의 궤도륜들의 대향하는 에지부들 내에 배치되어 폐쇄되지 않은 충전 개구부, 또는 DE 24 07 477 A1호에 따라 유사하게 형성되는 폐쇄 가능한 충전 개구부처럼, 베어링 볼들의 개수 증가를 통해 홈붙이 볼 베어링들의 반경 방향 하중 지지 능력의 증가를 달성하도록 한 다수의 해결책이 제안되었지만, 그러나 상기 해결책들은 상기 충전 개구부들로 인한 단점들로 인해 실제로 실현될 수 없었다.

자동차 내연기관 내 크랭크 샤프트의 베어링의 하중 지지 능력을 높이기 위한 참조할 수 있는 또 다른 가능성은, 예컨대 본원의 출원인의 2008년10월호 카탈로그 "구름 베어링"의 393쪽 및 396쪽에 공지된 것과 같은 NUP 유형의 원통형 롤러 베어링(cylindrical roller bearing)이 종래 사용되던 홈붙이 볼 베어링을 대체하는 것일 수도 있다. 상기 원통형 롤러 베어링은 베어링 내륜 상에뿐 아니라 베어링 외륜 상에도 2개의 측면 에지부를 포함하며, 그리고 높은 반경 방향 하중 및 양방향의 축 방향 하중의 흡수를 위해 적합하다. 그러나 상기 유형의 원통형 롤러 베어링들은 높은 비율의 절삭 가공을 통해, 특히 궤도륜 제조 동안, 그리고 에지부 가공 동안, 매우 높은 제조 비용을 나타내며, 그리고 그 외에 자신들의 하중 지지 능력과 관련하여 다시금 초과 치수 설계되며, 그로 인해 상기 원통형 롤러 베어링들은 자동차 수동 변속기들에서 고정 베어링(fixed bearing)으로서의 이용을 위해 결국에는 적합하지 못하게 된다.

자동차 내연기관 내 크랭크 샤프트의 지지를 위해 적합하면서도 본 발명에 대해 명백히 가장 근접하는 종래 기술을 형성하면서 반경 방향 힘 및 양방향의 축 방향 힘에 대한 자체의 흡수 능력이 홈붙이 볼 베어링들의 흡수 능력보다 더 큰 또 다른 베어링 유형은 공보 DE 6 917 609 U호 및 CH 463 886 A호를 통해 공지되어 있다. 상기 공보들에서는, 실질적으로 자신의 외측면 표면 상에서 반경 방향 베어링 축에 상대적으로 경사져 배치되는 내부 궤도륜을 구비한 베어링 내륜과 자신의 최소 직경부에서 상기 궤도륜을 범위 한정하는 에지부와; 자신의 내측면 표면 상에서 마찬가지로 반경 방향 베어링 축에 상대적으로 경사져 배치되는 외부 궤도륜을 구비한 베어링 외륜과 자신의 최대 직경부에서 상기 궤도륜을 범위 한정하는 에지부와; 그뿐 아니라 베어링 륜들 사이에 배치되어 원주방향으로 베어링 케이지에 의해 상호 간의 동일한 이격 간격들에서 파지되고 베어링 륜들의 궤도륜들 상에서 롤링하는 복수의 롤러 회전체로; 구성되는 각 접촉 롤러 베어링이 각각 개시된다. 각각 포켓 케이지(pocket cage) 또는 윈도우 케이지(window cage)로서 형성되는 베어링 케이지 내에서 테이퍼 롤러들로서 형성된 회전체들의 이용을 가능하게 하기 위해, DE 6 917 609 U호에 따른 각 접촉 롤러 베어링의 경우에는 베어링 내륜 상의 에지부가, 그리고 CH 463 886 A호에 따른 각 접촉 롤러 베어링의 경우에는 베어링 외륜 상의 에지부가, 베어링 조립 후에 각각 베어링 내륜 또는 외륜 상에 고정되는 별도의 구조부재로서 형성된다. 이는, DE 6 917 609 U호에 따른 각 접촉 롤러 베어링의 경우, 자체의 반경 방향 다리부들이 에지부 내, 그리고 베어링 내륜 내 상응하는 그루브들(groove) 내로 맞물리는, 홈이 파이고 횡단면이 U자형인 별도의 륜(ring)을 통해 수행되며, 그리고 CH 463 886 A호에 따른 각 접촉 롤러 베어링의 경우에는 에지부의 하면 상에 일체로 형성되어 외주를 따라 연장되고 베어링 외륜 내로 압입되는 칼라부(collar)를 통해 수행된다.

상기 유형의 각 접촉 롤러 베어링들의 경우, 비록 단지 베어링 륜들 중 하나만이 단지 하나의 측면 에지부와 단일 부재형으로 형성되는 것을 통해, 궤도륜 제조 동안, 그리고 에지부 가공 동안 절삭 가공의 비율 및 그에 따른 베어링 제조를 위한 전체 비용 역시도 전술한 원통형 롤러 베어링의 경우에서보다 더 낮다고 하더라도, 그럼에도 상기 각 접촉 롤러 베어링들에서는, 별도의 에지 디스크로서 각각 타측의 베어링 륜 상의 에지부의 형성, 상기 베어링 륜 상에 상기 에지부의 추가 조립, 그리고 상기 베어링 륜 및 대응하는 베어링 륜 상에서 지지면들의 필요한 정밀 제조는 각 접촉 롤러 베어링의 제조 비용에 불리하게 작용한다. 또한, 상기 각 접촉 롤러 베어링들의 경우, 별도의 에지 디스크의 고정이 높은 반경 방향 또는 축 방향 피크 하중을 견디게 할 정도로 충분하지 않으며, 그로 인해 에지 디스크가 베어링 작동 중에 분리될 수 있고 결국에는 베어링 고장이 발생하게 하는 위험이 존재한다.

그러므로 본 발명의 과제는, 공지된 종래 기술의 해결책들의 단점들을 기반으로, 각각 일측에서 궤도륜을 범위 한정하는 에지부들을 포함하는, 특히 일렬인 각 접촉 롤러 베어링의 경제적인 제조를 가능하게 하는 것에 있다.

상기 과제는, 본 발명에 따라서, 특허 청구항 제1항에 따른 특징들을 갖는 방법을 통해 해결된다. 또한, 상기 과제는, 특허 청구항 제13항에 따른 장치 및 특허 청구항 제14항에 따른 장치에 의해 해결된다. 본 발명의 바람직한 개선예들은 각각 종속 청구항들에서 확인할 수 있다.

본 발명에 따른 방법은 베어링 내륜의 외측면 표면 및 베어링 외륜의 내측면 표면이 궤도륜들의 외부에서 적어도 일부 섹션에서 베어링 회전축에 동축으로 연장되면서 원통형으로 형성되는 각 접촉 롤러 베어링을 제조하기 위해 이용된다. 두 베어링 륜의 궤도륜들은 이러한 작업 단계 이전에 원통형 측면 표면들 내에 각각 원추형으로 통합된다. 이와 동시에 형성되어 궤도륜들을 각각 일측에서 범위 한정하는 에지부들은 결과적으로 베어링 륜들과 각각 단일 부재형으로 형성된다.

바람직하게, 롤러 회전체들은 바람직하게 테이퍼 롤러들로서 형성되며, 이 테이퍼 롤러들은 1° 내지 4° 범위의 테이퍼 각도를 보유하고 3° 내지 7° 사이의 최소 외접원 각도(angle of minimum circumscribed circle)에서 자신들의 궤도륜들 상에서 롤링한다. 이 경우, 자동차 내연기관 내 크랭크 샤프트의 지지를 위해 이렇게 형성되는 레이디얼 구름 베어링의 적용 시, 발생하는 반경 방향 및 축 방향 하중을 기반으로, 1.5° 내지 2.5°, 바람직하게는 2°의 테이퍼 각도 및 5.5° 내지 6.5°, 바람직하게는 6°의 최소 외접원 각도가 특히 적합한 것으로서 증명되었다. 그러나 주지할 사항은, 본 발명에 따른 방법이 테이퍼 롤러 베어링으로만 제한되지 않아야 한다는 점인데, 그 이유는 동일한 방식으로 베어링 중심축에 상대적으로 경사져 배열되는 롤러 축들을 갖는 또 다른 롤러 베어링들 역시도 상기 유형으로 조립될 수 있기 때문이다. 이런 식으로, 예시로서 인용한 테이퍼 롤러들 대신, 진자 롤러들(pendulum roller) 또는 배럴형 롤러(barrel-shaped roller)와 같은 원통형 롤러들 또는 니들들(needle) 또는 구상 외부면들을 갖는 롤러들 역시도 이용될 수 있다.

또한 바람직하게, 베어링 내륜의 외측면 표면과 베어링 외륜의 내측면 표면 사이의 간극은, 이 간극 치수의 2배 크기가 롤러 회전체들의 최대 지름보다 더 크도록 치수 설계된다. 베어링 내륜과 베어링 외륜 사이의 간극의 상기 치수 설계는 이어서 하기에 기재되는 조립 방법에 따라 각 접촉 롤러 베어링 내로 롤러 회전체들의 삽입을 가능하게 하기 위해 필요하다.

또한 바람직하게, 베어링 내륜 내의 궤도륜을 범위 한정하는 에지부뿐 아니라 베어링 외륜 내의 궤도륜을 범위 한정하는 에지부가 롤러 회전체들의 최대 지름의 18% 내지 22%, 바람직하게는 약 20%의 동일한 최소 높이를 갖도록 통합된다. 에지부 및 이에 수반되는 궤도륜 깊이를 상기와 같이 형성하는 것을 통해, 베어링 작동 중에 발생하는 높은 축 방향 힘은 최대한 낮은 에지부 마찰이 이루어지는 일측 방향으로 흡수될 수 있는 반면, 상대적으로 더 낮은 축 방향 힘은 타측 방향으로 경사진 궤도륜들을 통해 흡수되는 점이 보장된다.

또한, 본 발명에 따른 방법의 바람직한 개선예로서, 롤러 회전체들의 조립 후에 하나의 케이지 륜(cage ring)과 복수의 축 방향 케이지 웨브(cage web)로 구성되는 갈퀴형 케이지(prong-type cage)는 각 접촉 롤러 베어링 내로 삽입될 수 있다. 상기 베어링 케이지는, 자신의 케이지 웨브들 상에 균일하게 원주방향으로 분포된 복수의 래칭 웨브(latching web)를 추가로 포함하며, 상기 래칭 웨브들을 통해 베어링 케이지는 베어링 외륜 상의 에지부의 내부 표면 상에, 또는 베어링 내륜 상의 에지부의 내부 표면 상에 축 방향으로 위치 고정될 수 있다. 상기 래칭 웨브들은, 롤러 회전체들의 롤러 축들과 유사하게 베어링 중심축에 상대적으로 경사져 케이지 웨브들 상에 일체로 형성되며, 그리고 각 접촉 롤러 베어링 내로 베어링 케이지를 삽입할 때, 우선 케이지 웨브들이 자신들의 자유 단부들로 베어링 케이지를 삽입할 때 테이퍼 롤러들의 대경부 측으로부터 베어링 외륜 상의 에지부 안쪽에, 그리고 베어링 케이지를 삽입할 때 테이퍼 롤러들의 소경부 측으로부터 베어링 내륜 상의 에지부 안쪽에 맞물릴 때까지 탄성 변형된다. 따라서, 롤러 회전체들의 일측 단부면들 상에 베어링 케이지를 접하게 하는 것을 통해 지금까지 단지 일측 축 방향으로만 위치 고정되었던 베어링 케이지는 타측 축 방향으로도 위치 고정된다. 그러나 여기서도 주지할 사항은, 베어링 케이지로서 갈퀴형 케이지의 이용이 상기 케이지 유형으로만 제한되지 않는다는 점인데, 그 이유는 베어링 케이지로서 2개 부재형 플레이트 리벳 케이지(two-part plate rivet cage)를 이용할 수도 있기 때문이다.

또한 바람직하게, 금속 보강부를 구비한 2개의 탄성 중합체 실링 심(elastomer sealing shim)이, 축 방향으로 롤러 회전체들의 양측에서 베어링 외륜의 내측면 표면 내에서 외주를 따라 연장되는 고정 그루브들 내로 삽입되고, 이로써 각 접촉 롤러 베어링은 외부로부터 오염물이 유입되지 않도록, 그리고 경우에 따라 베어링 내부 챔버 내에 충전된 윤활제가 유출되지 않도록 밀봉된다. 그러므로 이처럼 또 다른 구름 베어링 유형들에서도 공지된 형성은 주목할 가치가 있는데, 그 이유는 서두에서 참조할 수 있는 종래 기술에 기재된 각 접촉 롤러 베어링들의 경우 상기 탄성 중합체 실링 심들을 위한 적합한 고정 표면들 및 적합한 밀봉 표면들이 제공되지 않은 것을 통해 상기 밀봉은 불가능하기 때문이다. 그러나 베어링 내륜의 외측면 표면 및 베어링 외륜의 내측면 표면을 평면으로 형성하는 것을 통해, 본 발명에 따라 형성되는 각 접촉 롤러 베어링의 경우, 필요한 고정 표면들 및 밀봉 표면들이 제공된다.

본원의 과제는, 본 발명에 따라 청구항 제1항에 따라서 각 접촉 롤러 베어링을 제조하기 위한 방법을 통해 해결되며, 상기 방법은 하기 단계들을 포함한다.

● 베어링 내륜(2)의 외측면 표면(3)의 원통형 섹션 내에 내부 궤도륜(4)을 원추형으로 통합함으로써 내부 궤도륜(4)이 베어링 회전축(A_L)에 상대적으로 경사지고 정확히 하나의 단부에서 에지부(5)를 통해 범위 한정되게 하는 단계;

● 베어링 외륜(6)의 내측면 표면(7)의 원통형 섹션 내에 외부 궤도륜(8)을 원추형으로 통합함으로써 외부 궤도륜(8)이 베어링 회전축(A_L)에 상대적으로 경사지고 정확히 하나의 단부에서 에지부(9)를 통해 범위 한정되게 하는 단계;

● 홈붙이 볼 베어링을 위한 조립 방법으로서 공지된 편심 조립 방법에 따라서 베어링 내륜 및 외륜(2, 6)뿐 아니라 베어링 륜들의 궤도륜들 상에서 롤링하는 복수의 롤러 회전체(10)를 조립하는 단계.

상기 편심 조립 방법의 제1 변형예의 경우, 청구항 제2항, 제3항 및 제4항에 따라서, 제1 단계에서, 베어링 내륜은, 에지부를 구비하여 형성된 자신의 단부면으로, 볼록한 초승달형 보조 램프부(auxiliary ramp)를 구비한 수평 조립 평면 상에, 자신의 에지부가 보조 램프부의 내경면(inner diameter side)에 접하도록 안착된다. 그런 후에, 제2 단계에서, 베어링 외륜은, 에지부를 구비하여 형성된 자신의 단부면으로, 한편으로 보조 램프부가 베어링 륜들 사이에 배치되고 다른 한편으로는 보조 램프부의 중심에 상대적으로 180°만큼 오프셋 되어 베어링 륜들이 서로 접하도록, 상부 방향으로 베어링 내륜에 대해 편심되어 배치된다. 그 다음, 제3 단계로서, 베어링 외륜과 베어링 내륜 사이에 형성된 초승달형 자유 공간부는, 베어링 륜들의 상대적으로 더 작은 단부면들이 보조 램프부의 경사면 상에 안착되도록, 테이퍼 롤러들로서 형성된 롤러 회전체들로 충전된다.

편심 조립 방법의 제2 변형예는, 청구항 제5항, 제6항 및 제7항에 따라서, 제1 단계에서, 베어링 외륜이, 에지부를 구비하여 형성된 자신의 단부면으로, 볼록한 초승달형 보조 램프부를 구비한 수평 조립 평면 상에, 자신의 에지부가 보조 램프부의 외경면(outer diameter side)에 접하도록 안착된다는 점에서, 제1 변형예와 구분된다. 그런 후에, 제2 단계에서, 베어링 내륜은, 에지부를 구비하여 형성된 자신의 단부면으로, 한편으로 보조 램프부가 베어링 륜들 사이에 배치되고 다른 한편으로는 보조 램프부의 중심에 상대적으로 180°만큼 오프셋 되어 베어링 륜들이 서로 접하도록, 상부 방향으로 베어링 외륜에 대해 편심되어 배치된다. 그 다음, 상기 변형예의 제3 단계에서는, 베어링 외륜과 베어링 내륜 사이에 형성된 초승달형 자유 공간부가, 동시에 베어링 륜들의 상대적으로 더 큰 단부면들이 보조 램프부의 경사면 상에 안착되도록, 테이퍼 롤러들로서 형성된 롤러 회전체들로 충전된다.

그 다음, 편심 조립 방법의 두 변형예와 무관하게, 청구항 제8항에 따라 제4 단계에서, 베어링 외륜은, 베어링 내륜과의 접촉점의 높이에서, 그리고 자신의 외주면 상에서 상기 접촉점에 상대적으로 180°만큼 오프셋 된 지점의 높이에서, 베어링 외륜이 자신의 탄성 한계 이내에서 약간 타원형이 되도록 고정된다. 이에 이어서, 청구항 제9항에 따라 제5 단계에서, 베어링 내륜은 베어링 외륜에 대한 동축 위치로 변위되며, 그리고 롤러 회전체들은 베어링 륜들 내 자신들의 궤도륜들 내에서 베어링 외륜의 타원형 형성을 상쇄시키면서 균일하게 원주방향으로 분포된다.

그런 후에, 본 발명에 따른 편심 조립 방법의 제1 변형예가 적용되는 경우, 청구항 제9항에 따라 제6 단계에서, 갈퀴형 케이지로서 형성된 베어링 케이지는 자신의 케이지 웨브들로 상대적으로 더 작은 단부면들을 갖는 측으로부터 롤러 회전체들 사이로 삽입되어 베어링 내륜 상의 에지부의 내부 표면 상에 포착(catch)된다. 이와 반대로, 본 발명에 따른 편심 조립 방법의 제2 변형예가 적용되는 경우에, 청구항 제10항에 따라 제6 단계에서, 갈퀴형 케이지로서 형성된 베어링 케이지는 자신의 케이지 웨브들로 상대적으로 더 큰 단부면들을 갖는 측으로부터 롤러 회전체들 사이로 삽입되어 베어링 외륜 상의 에지부의 내부 표면 상에 포착된다.

그 다음, 청구항 제11항에 따라서, 본 발명에 따른 편심 조립 방법의 종료로서 마지막 단계에서, 베어링 내부 챔버는 윤활제로 충전되고 두 탄성 중합체 실링 심은 베어링 외륜의 내측면 표면 내 외주를 따라 연장되는 고정 그루브들 내로 삽입된다.

마지막으로, 본원의 과제는, 본 발명에 따라 형성된 각 접촉 롤러 베어링의 경우, 기재한 조립 방법을 실행하기 위한 장치의 2가지 변형예를 통해서도 해결된다.

이 경우, 본 발명에 따른 편심 조립 방법의 제1 변형예의 실행을 위해, 청구항 제12항에 따라서 제안되는 점에 따르면, 자신의 내경면으로 베어링 내륜에 접하는 보조 램프부는 베어링 외륜 쪽으로 갈수록 베어링 내륜 내 궤도륜의 경사 각도로 가늘어지는 경사면을 포함할 뿐 아니라, 베어링 내륜 상의 에지부의 높이에 상응하는 최대 램프 높이를 보유한다. 이와 반대로, 본 발명에 따른 편심 조립 방법의 제2 변형예의 실행을 위해, 청구항 제14항에 따라서 제안되는 점에 따르면, 자신의 외경면으로 베어링 외륜에 접하는 보조 램프부는 베어링 내륜 쪽으로 갈수록 베어링 외륜 내 궤도륜의 경사 각도로 가늘어지는 경사면을 포함할 뿐 아니라, 베어링 외륜 상의 에지부의 높이에 상응하는 최대 램프 높이를 보유한다.

요컨대 특히 일렬 각 접촉 롤러 베어링의 본 발명에 따른 제조 방법 및 본 발명에 따른 제조 장치는, 종래 기술에서 공지된 각 접촉 롤러 베어링들에 비해, 편심 조립 방법으로 최대 달성 가능한 약 60%의 회전체 충전도에도 불구하고 동일하게 조립되는 일렬 홈붙이 볼 베어링보다 더 높은 하중 지지 능력을 보유한다는 장점이 있는데, 그 이유는 이용되는 롤러 회전체들이 자신들의 궤도륜들에 대해 더 이상 베어링 볼들처럼 점 접촉하는 것이 아니라, 선 접촉하기 때문이다. 이와 동시에, 달성 가능한 하중 지지 능력과 관련하여, 본 발명에 따라 형성되는 각 접촉 롤러 베어링은 완전히 혁신적인 베어링 유형[예: 모델 범위 ARU(앵귤러 롤러 유닛; Angular Roller Unit) 207 = 40kN]으로서 일렬 홈붙이 볼 베어링의 하중 지지 능력[예: 모델 범위 6207 = 25.5kN]과 일렬 원통형 롤러 베어링의 하중 지지 능력[예: 모델 범위 NUP 207E = 56kN] 사이에서 대략 중앙에 편성된다. 그 밖에도, 본 발명에 따른 각 접촉 롤러 베어링의 궤도륜들 및 에지부들의 제조 및 가공 동안 절삭 가공의 비율은, 두 베어링 륜의 원통형 내측면 및 외측면 표면들 내에 간단하게 원추형으로 통합되는 궤도륜들을 통해, 용인할 수 있는 비용 한계 이내에서 유지되며, 그리고 그와 동시에 형성되어 베어링 륜들과 단일 부재형으로 형성되는 에지부들을 통해 별도의 에지 디스크들도 더 이상 필요하지 않다. 그에 따라, 롤러 회전체들을 위한 편심 조립 방법 및 이용되는 갈퀴형 케이지와 관련하여, 본 발명에 따른 각 접촉 롤러 베어링은 전체적으로 낮은 조립 비용과 그에 따른 베어링 제조를 위한 낮은 전체 비용을 특징으로 한다.

본 발명에 따라 형성되는 각 접촉 롤러 베어링뿐 아니라, 각 접촉 롤러 베어링을 조립하기 위한 방법의 2가지 대안의 변형예, 및 상기 방법 변형예들을 실행하기 위한 2가지 대응하는 장치의 바람직한 실시형태들은 하기에서 첨부한 도면들을 참조하여 더 상세하게 설명된다.
도 1은 베어링 륜들과 단일 부재형으로 형성된 에지부들을 포함하는 일렬 각 접촉 롤러 베어링을 절단하여 도시한 확대 횡단면도이다.
도 2a 및 2b는 본 발명에 따른 조립 방법의 제1 변형예의 제1 단계를 도시한 상면도 및 단면도이다.
도 3a 및 3b는 본 발명에 따른 조립 방법의 제1 변형예의 제2 단계를 도시한 상면도 및 단면도이다.
도 4a 및 4b는 본 발명에 따른 조립 방법의 제1 변형예의 제3 단계를 도시한 상면도 및 단면도이다.
도 5a 및 5b는 본 발명에 따른 조립 방법의 제2 변형예의 제1 단계를 도시한 상면도 및 단면도이다.
도 6a 및 6b는 본 발명에 따른 조립 방법의 제2 변형예의 제2 단계를 도시한 상면도 및 단면도이다.
도 7a 및 7b는 본 발명에 따른 조립 방법의 제2 변형예의 제3 단계를 도시한 상면도 및 단면도이다.
도 8a 및 8b는 본 발명에 따른 조립 방법의 두 변형예의 제5 단계를 도시한 상면도 및 단면도이다.
도 9a 및 9b는 본 발명에 따른 조립 방법의 두 변형예의 제6 단계를 도시한 상면도 및 단면도이다.
도 10a 및 10b는 본 발명에 따른 조립 방법의 제1 변형예의 실행을 위한 보조 램프부를 도시한 상면도 및 단면도이다.
도 11a 및 11b는 본 발명에 따른 조립 방법의 제2 변형예의 실행을 위한 보조 램프부를 도시한 상면도 및 단면도이다.

도 1에는, 예컨대 종래 이용되던 홈붙이 볼 베어링의 대체물로서 자동차 내연기관 내 크랭크 샤프트의 지지를 위해 적합한 일렬 각 접촉 롤러 베어링(1)의 횡단면도가 도시되어 있다. 도면에서, 분명하게 알 수 있듯이, 상기 각 접촉 롤러 베어링(1)은, 자신의 외측면 표면(3)에 베어링 회전축(A_L)에 상대적으로 경사져 배치되어 자신의 최소 직경부에서 에지부(5)를 통해 범위 한정되는 내부 궤도륜(4)을 구비한 베어링 내륜(2)과; 자신의 내측면 표면(7) 상에 마찬가지로 베어링 회전축(A_L)에 상대적으로 경사져 배치되어 자신의 최대 직경부에서 에지부(9)를 통해 범위 한정되는 외부 궤도륜(8)을 구비한 베어링 외륜(6);으로 구성되어 있다. 그 밖에도, 베어링 륜들(2, 6) 사이에는 베어링 륜들의 궤도륜들(4, 8) 상에서 롤링하는 복수의 롤러 회전체(10)도 배치되어 있으며, 이 롤러 회전체들은 원주방향으로 베어링 케이지(11)에 의해 상호 간의 동일한 이격 간격들에서 파지된다.

또한, 도 1에서 알 수 있는 것처럼, 베어링 내륜(2)의 외측면 표면(3) 및 베어링 외륜(6)의 내측면 표면(7)은 궤도륜들(4, 8)의 외부 영역에서 베어링 회전축(A_L)에 동축으로 연장되면서 원통형으로 형성되며, 그리고 두 베어링 륜(2, 6)의 궤도륜들(4, 8)은 각각 원추형으로 원통형 측면 표면들(3, 7) 내에 통합된다. 이와 동시에 형성되어 궤도륜들(4, 8)을 각각 일측에서 범위 한정하는 에지부들(5, 9)은 결과적으로 베어링 륜들(2, 6)과 각각 단일 부재형으로 형성된다.

동일하게 도 1에서 알 수 있는 것처럼, 롤러 회전체들(10)은, 바람직하게는 2°의 테이퍼 각도(δ)를 보유하여 바람직하게는 6°의 최소 외접원 각도(β)에서 자신들의 궤도륜들(4, 8) 상에서 롤링하는 테이퍼 롤러들로서 형성되어 있다. 또한, 베어링 내륜(2)의 외측면 표면(3)과 베어링 외륜(6)의 내측면 표면(7) 사이의 간극(S)은, 하기에서 더 상세하게 기재되는 조립 방법에 따라서 레이디얼 구름 베어링(1) 내로 롤러 회전체들(10)의 삽입을 가능하게 하기 위해, 그 간극 치수의 2배 크기가 롤러 회전체들(10)의 최대 지름(D_W)보다 더 크도록 치수 설계된다. 이에 추가로, 베어링 내륜(2) 내 궤도륜(4)을 범위 한정하는 에지부(5)뿐 아니라, 베어링 외륜(6) 내 궤도륜(8)을 범위 한정하는 에지부(9)는, 베어링 작동 중에 발생하는 높은 축 방향 힘을 최대한 적은 에지부 마찰이 있는 일측 방향으로 흡수할 수 있도록 하기 위해, 롤러 회전체들(10)의 최대 지름(D_W)의 약 20%의 동일한 최소 높이(h_BI, h_BA)를 보유한다.

또한, 도 1에서 확인할 수 있는 것처럼, 베어링 케이지(11)는 바람직하게는 롤러 회전체들(10)의 조립 후에 레이디얼 구름 베어링(1) 내로 삽입될 수 있는 갈퀴형 케이지를 통해 형성된다. 이 경우, 케이지 륜(12)과 복수의 축 방향 케이지 웨브(13)로 구성되는 베어링 케이지(11)는, 가려진 상태로 도시된 자신의 케이지 웨브들(13) 상에, 마찬가지로 가려진 상태로 도시되고 균일하게 원주방향으로 분포되며 베어링 중심축(A_L)에 상대적으로 경사져 연장되는 복수의 래칭 웨브(14)를 포함하며, 이 복수의 래칭 웨브를 통해 베어링 케이지(11)는 베어링 외륜(6) 상의 에지부(9)의 내부 표면(15) 상에 축 방향으로 위치 고정될 수 있다.

마지막으로, 도 1에서 재차 알 수 있는 것처럼, 레이디얼 구름 베어링(1)은 축 방향으로 롤러 회전체들(10)의 양측에서 베어링 외륜(6)의 내측면 표면(7) 내에서 외주를 따라 연장되는 고정 그루브들(16, 17) 내로 삽입되는, 금속 보강부를 구비한 2개의 탄성 중합체 실링 심(18, 19))을 통해, 외부로부터 오염물이 유입되지 않도록, 그리고 경우에 따라 베어링 내부 챔버(20) 내에 충전된 윤활제가 유출되지 않도록 밀봉된다. 이처럼 또 다른 구름 베어링 유형들에서도 공지된 형성은, 공지된 각 접촉 롤러 베어링들과 달리, 본 발명에 따른 레이디얼 구름 베어링(1)에서는 가능할 수밖에 없는데, 그 이유는 상기 레이디얼 구름 베어링이, 베어링 내륜(2)의 외측면 표면(3) 및 베어링 외륜(6)의 내측면 표면(7)을 평면으로 형성하는 것을 통해, 상기 탄성 중합체 실링 심들(18, 19)을 위한 적합한 고정 표면들 및 적합한 밀봉 표면들을 포함하기 때문이다.

또한, 도 2a, 2b, 3a, 3b 및 4a, 4b에는, 본 발명에 따른 각 접촉 롤러 베어링(1)을 위한 조립 방법의 제1 변형예의 제1 단계들이 개략적으로 도시되어 있다. 상기 조립 방법은 실질적으로 홈붙이 볼 베어링을 위한 조립 방법으로서 공지되어 있지만 수정된 편심 조립 방법이며, 그에 따라 도 2a 및 도 2b에서 알 수 있는 것처럼, 제1 단계에서는, 베어링 내륜(2)은, 에지부(5)를 구비하여 형성된 자신의 단부면으로, 볼록한 초승달형 보조 램프부(22)을 포함한 수평 조립 평면(21) 상에, 상기 베어링 내륜이 자신의 에지부(5)로 보조 램프부(22)의 내경면(24)에 접하도록 안착된다.

그런 후에, 제2 단계에서, 베어링 외륜(6)은, 에지부(9)를 구비하여 형성된 자신의 단부면으로, 도 3a 및 도 3b에서 분명하게 알 수 있는 것처럼, 한편으로 보조 램프부(22)가 베어링 륜들(2, 6) 사이에 배치되고 다른 한편으로는 보조 램프부(22)의 중심에 상대적으로 180°만큼 오프셋 되어 베어링 륜들(2, 6)이 서로 접하도록, 상부 방향으로 베어링 내륜(2)에 대해 편심되어 배치된다.

그 다음, 도 4a 및 도 4b에 도시된 제3 단계에서는, 베어링 외륜(6)과 베어링 내륜(2) 사이에 형성된 초승달형 자유 공간부가, 베어링 륜들의 상대적으로 더 작은 단부면들이 보조 램프부(22)의 경사면(26) 상에 안착되도록, 테이퍼 롤러들로서 형성된 롤러 회전체들(10)로 충전된다.

본 발명에 따른 각 접촉 롤러 베어링을 위한 조립 방법의 도 5a, 5b, 6a, 6b 및 7a, 7b에 도시된 제2 변형예는 마찬가지로 수정된 편심 조립 방법이며, 그리고 도 5a 및 도 5b에 도시된 제1 단계에서 이번에는 베어링 외륜(6)이, 에지부(9)를 구비하여 형성된 자신의 단부면으로, 볼록한 초승달형 보조 램프부(23)를 구비한 수평 조립 평면(21) 상에, 자신의 에지부(9)로 보조 램프부(23)의 외경면(25)에 접하도록 안착된다는 점에서, 제1 변형예와 구분된다.

그런 후에, 제1 변형예에서와 유사하게, 제2 단계에서, 베어링 내륜(2)은, 에지부(5)를 구비하여 형성된 자신의 단부면으로, 도 6a 및 6b에서 확인할 수 있는 것처럼, 한편으로 보조 램프부(23)가 베어링 륜들(2, 6) 사이에 배치되고 다른 한편으로는 보조 램프부(23)의 중심에 상대적으로 180°만큼 오프셋 되어 베어링 륜들(2, 6)이 서로 접하도록, 상부 방향으로 베어링 외륜(6)에 대해 편심되어 배치된다.

그 다음, 도 7a 및 7b에 도시된 제3 단계에서는, 여기서도 베어링 내륜(2)과 베어링 외륜(6) 사이에 형성된 초승달형 자유 공간부가 테이퍼 롤러들로서 형성된 롤러 회전체들(10)로 충전되지만, 그러나 여기서는 롤러 회전체들(10)의 상대적으로 더 큰 단부면들이 보조 램프부(23)의 경사면(27) 상에 안착된다는 점에서 차이가 있다.

그 다음, 편심 조립 방법의 두 변형예와 무관하게, 도면들에 별도로 도시되어 있지 않은 제4 단계에서, 베어링 외륜(6)은, 베어링 내륜(2)과의 접촉점의 높이에서, 그리고 자신의 외주면 상에서 상기 접촉점에 상대적으로 180°만큼 오프셋 된 지점의 높이에서, 베어링 외륜(6)이 자신의 탄성 한계 이내에서 약간 타원형이 되도록 고정된다. 이에 이어서, 도 8a 및 8b에서 알 수 있는 것처럼, 제5 단계에서, 베어링 내륜(2)은, 베어링 외륜(6)의 타원형 형성을 상쇄시키면서 베어링 륜들(2, 6) 내의 롤러 회전체들(10)을 자신들의 궤도륜들(4, 8) 내에서 균일하게 원주방향으로 분포되는 방식으로 배치하기 위해, 베어링 외륜(6)에 대한 동축 위치로 변위된다.

그런 후에, 본 발명에 따른 편심 조립 방법의 제1 변형예가 적용되는 경우, 간소화를 위해 도면들에는 도시되어 있지 않은 제6 단계에서, 갈퀴형 케이지로서 형성된 베어링 케이지(11)는 자신의 케이지 웨브들(13)로 상대적으로 더 작은 단부면들을 갖는 측으로부터 롤러 회전체들(10) 사이로 삽입되어 자신의 래치 노즈부들(latch nose)에 의해 베어링 내륜(2) 상의 에지부(5)의 내부 표면 상에 포착된다. 이와 반대로, 본 발명에 따른 편심 조립 방법의 제2 변형예가 적용되는 경우에서는, 제6 단계에서, 갈퀴형 케이지로서 형성된 베어링 케이지(11)는, 도 9a 및 도 9b에 도시된 것처럼, 자신의 케이지 웨브들(13)로 상대적으로 더 큰 단부면들을 갖는 측으로부터 롤러 회전체들(10) 사이로 삽입되며, 그리고 도 1에 도시된 것처럼, 자신의 래칭 웨브들(14)에 의해 베어링 외륜(6) 상의 에지부(9)의 내부 표면(15) 상에 포착된다. 그 다음, 마지막으로, 베어링 내부 챔버(20)는 윤활제로 충전되고 두 탄성 중합체 실링 심(18, 19)은 마찬가지로 도 1에 도시된 유형으로 베어링 외륜(6)의 내측면 표면(7) 내 외주를 따라 연장되는 고정 그루브들(16, 17) 내로 삽입된다.

마지막으로, 도 10a, 10b 및 11a, 11b에는, 본 발명에 따른 편심 조립 방법의 두 변형예의 실행을 위한 보조 램프부들(22 및 23)이 도시되어 있다. 이 경우, 제1 방법 변형예를 위해 이용되는 보조 램프부(22)는, 이 보조 램프부가 자신의 내경면(24)으로 베어링 내륜(2)에 접하며, 그리고 도 10a 및 10b에서 분명하게 알 수 있는 것처럼, 베어링 외륜(6) 쪽으로 갈수록 베어링 내륜(2) 내 궤도륜(4)의 경사 각도로 가늘어지는 경사면(26)을 포함할 뿐 아니라, 베어링 내륜(2) 상의 에지부 높이(h_BI)에 상응하는 최대 램프 높이(h_R)를 보유하는 것을 특징으로 한다.

이와 반대로, 제2 방법 변형예를 위해 이용되는 보조 램프부(23)는, 이 보조 램프부가 자신의 외경면(25)으로 베어링 외륜(6)에 접하며, 그리고 도 11a 및 도 11b에서 알 수 있는 것처럼, 베어링 내륜(2) 쪽으로 갈수록 베어링 외륜(6) 내 궤도륜(8)의 경사 각도로 가늘어지는 경사면(27)을 포함할 뿐 아니라, 베어링 외륜(6) 상의 에지부 높이(h_BA)에 상응하는 최대 램프 높이(h_R)를 보유하는 것을 특징으로 한다.

1: 레이디얼 구름 베어링
2: 베어링 내륜
3: 2의 외측면 표면
4: 2 내 내부 궤도륜
5: 4 상의 에지부
6: 베어링 외륜
7: 6의 내측면 표면
8: 6 내 외부 궤도륜
9: 8 상의 에지부
10: 롤러 회전체
11: 베어링 케이지
12: 11의 케이지 륜
13: 12 상의 케이지 웨브
14: 13 상의 래칭 웨브
15: 9의 내부 표면
16: 7 내 고정 그루브
17: 7 내 고정 그루브
18: 탄성 중합체 실링 심
19: 탄성 중합체 실링 심
20: 베어링 내부 챔버
21: 조립 평면
22: 보조 램프부
23: 보조 램프부
24: 22의 내경면
25: 23의 외경면
26: 22 상의 경사면
27: 23 상의 경사면
A_L: 베어링 회전축
δ: 테이퍼 각도
β: 최소 외접원 각도
S: 3과 7 사이의 간극
D_W: 10의 최대 지름
h_BI: 2 상의 에지부 높이
h_BA: 6 상의 에지부 높이
h_R: 램프 높이

Claims

일측에서 범위 한정하는 에지부들(5, 9)을 갖는 각 접촉 롤러 베어링(1)을 제조하기 위한 방법으로서,
● 베어링 내륜(2)의 외측면 표면(3)의 원통형 섹션 내에 내부 궤도륜(4)을 원추형으로 통합함으로써 내부 궤도륜(4)이 베어링 회전축(A_L)에 상대적으로 경사지고 정확히 하나의 단부에서 에지부(5)를 통해 범위 한정되게 하는 단계;
● 베어링 외륜(6)의 내측면 표면(7)의 원통형 섹션 내에 외부 궤도륜(8)을 원추형으로 통합함으로써 외부 궤도륜(8)이 베어링 회전축(A_L)에 상대적으로 경사지고 정확히 하나의 단부에서 에지부(9)를 통해 범위 한정되게 하는 단계;
● 홈붙이 볼 베어링을 위한 조립 방법으로서 공지된 편심 조립 방법에 따라서 베어링 내륜 및 외륜(2, 6)뿐 아니라 베어링 륜들의 궤도륜들(4, 8) 상에서 롤링하는 복수의 롤러 회전체(10)를 조립하는 단계를; 포함하는,
각 접촉 롤러 베어링의 제조 방법.
제1항에 있어서, 편심 조립 방법의 제1 단계에서, 베어링 내륜(2)은, 에지부(5)를 구비하여 형성된 자신의 단부면으로, 볼록한 초승달형 보조 램프부(22)를 구비한 수평 조립 평면(21) 상에, 자신의 에지부(5)가 보조 램프부(22)의 내경면(24)에 접하도록 안착되는 것을 특징으로 하는, 각 접촉 롤러 베어링의 제조 방법.
제2항에 있어서, 편심 조립 방법의 제2 단계에서, 베어링 외륜(6)은, 에지부(9)를 구비하여 형성된 자신의 단부면으로, 한편으로 보조 램프부(22)가 베어링 륜들(2, 6) 사이에 배치되고 다른 한편으로는 보조 램프부(22)의 중심에 상대적으로 180°만큼 오프셋 되어 베어링 륜들(2, 6)이 서로 접하도록, 상부 방향으로 베어링 내륜(2)에 대해 편심되어 배치되는 것을 특징으로 하는, 각 접촉 롤러 베어링의 제조 방법.
제3항에 있어서, 편심 조립 방법의 제3 단계에서, 베어링 외륜(6)과 베어링 내륜(2) 사이에 형성된 초승달형 자유 공간부는, 베어링 륜들의 상대적으로 더 작은 단부면들이 보조 램프부(22)의 경사면(26) 상에 안착되도록, 테이퍼 롤러들로서 형성된 롤러 회전체들(10)로 충전되는 것을 특징으로 하는, 각 접촉 롤러 베어링의 제조 방법.
제1항에 있어서, 편심 조립 방법의 제1 단계에서, 베어링 외륜(6)은, 에지부(9)를 구비하여 형성된 자신의 단부면으로, 볼록한 초승달형 보조 램프부(23)를 구비한 수평 조립 평면(21) 상에, 자신의 에지부(9)가 보조 램프부(23)의 외경면(25)에 접하도록 안착되는 것을 특징으로 하는, 각 접촉 롤러 베어링의 제조 방법.
제5항에 있어서, 편심 조립 방법의 제2 단계에서, 베어링 내륜(2)은, 에지부(5)를 구비하여 형성된 자신의 단부면으로, 한편으로 보조 램프부(23)가 베어링 륜들(2, 6) 사이에 배치되고 다른 한편으로는 보조 램프부(23)의 중심에 상대적으로 180°만큼 오프셋 되어 베어링 륜들(2, 6)이 서로 접하도록, 상부 방향으로 베어링 외륜(6)에 대해 편심되어 배치되는 것을 특징으로 하는, 각 접촉 롤러 베어링의 제조 방법.
제6항에 있어서, 편심 조립 방법의 제3 단계에서, 베어링 내륜(2)과 베어링 외륜(6) 사이에 형성된 초승달형 자유 공간부는, 베어링 륜들의 상대적으로 더 큰 단부면들이 보조 램프부(23)의 경사면(27) 상에 안착되도록, 테이퍼 롤러들로서 형성된 롤러 회전체들(10)로 충전되는 것을 특징으로 하는, 각 접촉 롤러 베어링의 제조 방법.
제4항 또는 제7항에 있어서, 편심 조립 방법의 제4 단계에서, 베어링 외륜(6)은, 베어링 내륜(2)과의 접촉점의 높이에서, 그리고 자신의 외주면 상에서 접촉점에 상대적으로 180°만큼 오프셋 된 지점의 높이에서, 베어링 외륜(6)이 자신의 탄성 한계 이내에서 약간 타원형이 되도록 고정되는 것을 특징으로 하는, 각 접촉 롤러 베어링의 제조 방법.
제8항에 있어서, 편심 조립 방법의 제5 단계에서, 베어링 내륜(2)은 베어링 외륜(6)에 대한 동축 위치로 변위되며, 그리고 롤러 회전체들(10)은 베어링 륜들(2, 6) 내 자신들의 궤도륜들(4, 8) 내에서 베어링 외륜(6)의 타원형 형성을 상쇄시키면서 균일하게 원주방향으로 분포되는 것을 특징으로 하는, 각 접촉 롤러 베어링의 제조 방법.
제9항에 있어서, 편심 조립 방법의 제6 단계에서, 갈퀴형 케이지로서 형성된 베어링 케이지(11)는 자신의 케이지 웨브들(13)로 상대적으로 더 작은 단부면들을 갖는 측으로부터 롤러 회전체들(10) 사이로 삽입되어 자신의 래치 노즈부들에 의해 베어링 내륜(2) 상의 에지부(5)의 내부 표면 상에 포착되는 것을 특징으로 하는, 각 접촉 롤러 베어링의 제조 방법.
제9항에 있어서, 편심 조립 방법의 제6 단계에서, 갈퀴형 케이지로서 형성된 베어링 케이지(11)는 자신의 케이지 웨브들(13)로 상대적으로 더 큰 단부면들을 갖는 측으로부터 롤러 회전체들(10) 사이로 삽입되어 자신의 래칭 웨브들(14)에 의해 베어링 외륜(6) 상의 에지부(9)의 내부 표면(15) 상에 포착되는 것을 특징으로 하는, 각 접촉 롤러 베어링의 제조 방법.
제11항에 있어서, 제7 단계에서, 베어링 내부 챔버(20)는 윤활제로 충전되고 두 탄성 중합체 실링 심(18, 19)은 베어링 외륜(6)의 내측면 표면(7) 내 외주를 따라 연장되는 고정 그루브들(16, 17) 내로 삽입되는 것을 특징으로 하는, 각 접촉 롤러 베어링의 제조 방법.
제4항에 따르는 방법을 실행하기 위한 장치에 있어서,
자신의 내경면(24)으로 베어링 내륜(2)에 접하는 보조 램프부(22)는 베어링 외륜(6) 쪽으로 갈수록 베어링 내륜(2) 내 궤도륜(4)의 경사 각도로 가늘어지는 경사면(26)을 포함할 뿐 아니라, 베어링 내륜(2) 상의 에지부 높이(h_BI)에 상응하는 최대 램프 높이(h_R)를 보유하는 것을 특징으로 하는, 방법 실행 장치.
제7항에 따른 방법을 실행하기 위한 장치에 있어서,
자신의 외경면(25)으로 베어링 외륜(6)에 접하는 보조 램프부(23)는 베어링 내륜(2) 쪽으로 갈수록 베어링 외륜(6) 내 궤도륜(8)의 경사 각도로 가늘어지는 경사면(27)을 포함할 뿐 아니라, 베어링 외륜(6) 상의 에지부 높이(h_BA)에 상응하는 최대 램프 높이(h_R)를 보유하는 것을 특징으로 하는, 방법 실행 장치.