KR20170019887A - 식물성 식용유 제조 방법 - Google Patents

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박정용
임여숙
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Abstract

본 발명은 식물성 식용유 제조 중에 발생하는 벤조피렌의 발생을 방지할 수 있는 식물성 식용유의 제조 방법에 관한 것으로, 구체적으로 선별된 식물성 원료를 세척하는 단계; 원적외선 배전기를 이용하여 상기 건조된 식물성 원료를 볶는 단계; 상기 볶은 식물성 원료를 실온 냉각하는 단계; 상기 볶은 식물성 원료를 저온에서 착유하는 단계; 및 상기 착유된 기름을 여과하는 단계;를 포함하는 식물성 식용유 제조 방법에 관한 것이다.

Description

식물성 식용유 제조 방법{METHOD FOR PREPARING EDIBLE OIL}
본 발명은 식용유 특유의 맛과 향미 등을 유지하면서 식용유 제조 중에 발생하는 벤조피렌의 발생을 방지할 수 있는 식물성 식용유의 제조 방법에 관한 것이다.
조림, 통조림, 튀김, 볶음 및 생채소 요리 등 각종 요리를 조리하는데 다양한 식물성 식용유가 사용되고 있다.
식물성 식용유는 참깨, 들깨, 검은깨(흑임자), 대두, 잣, 호박씨, 연꽃씨, 해바라기씨, 오디씨, 현미, 땅콩, 달맞이꽃씨, 유채꽃씨, 또는 호두 등의 식물성 원료로부터 얻어진 것으로, 이들 각각은 그 독특한 풍미 및 향미를 함유하고 있어, 조리 방법과 사용자의 취향에 따라, 여러 가지 용도로 사용되고 있다.
한편, 일부 식물성 식용유를 제조하기 위해서는 식물성 원료를 로스터기를 투입한 후 고온에서 볶은 배전 단계와, 압착하여 착유하는 착유단계를 거쳐야 한다.
그러나 상기 배전 단계에서 식물성 원료를 볶을 때 다환 방향족 탄화수소 화합물(Polycyclic aromatic hydrocarbons, PAHs) 류가 발생하는 문제가 있다.
특히, 상기 PAHs 화합물 중 하나인 벤조피렌은 식품을 고온 조리, 가공 조리할 때 식품의 주성분인 탄수화물, 지방 및 단백질 등이 불완전 연소되면서 탄화에 의해 생성되는 물질로서, WHO(국제보건기구) 및 LARC(국제암연구소) 등으로부터 피부암, 폐암 및 기관지 암 등을 일으키는 대표적인 발암 물질(1A)로 보고되고 있다. 상기 벤조피렌은 유럽에서는 2.0 ppb이하, 중국에서는 10 ppb 이하를 포함하도록 관리되고 있으며, 우리나라(식품의약품안전청)에서도 2001년도부터 식품 제조과정 중 생성될 수 있는 벤조피렌에 대해 저감화를 추진하고 있으며 제조업체의 제조공정개선으로 식용유지중 벤조피렌 기준을 저감하여, 2㎍/kg로 설정하려는 예방적인 조치를 취하려 하고 있다.
하지만, 현재 우리나라에서 시판되고 있는 대부분의 식용유, 예컨대 참기름에서는 벤조피렌이 적게는 3.0㎍/kg, 많게는 10㎍/kg이 넘게 함유되어 있어 식품의약품안전청의 벤조피렌 기준인 2㎍/kg, 및 EU에서 정한 올리브유의 권장기준 2ppb 이하를 대부분 초과하는 실정이다.
최근 여러 제조기업에서, 배전온도를 낮추거나 배전 공정 중에 강제 배기를 진행하거나, 또는 참기름 제조 시에 종피를 벗겨서 착유하는 등의 방법을 채용하여 벤조피렌을 감소시키는 방법 (비특허문헌 1 참조) 등이 제안되고 있다. 하지만, 이 경우 식용유 특유의 맛과 향미 등을 유지할 수 없거나, 색이 짙어지는 또 다른 단점이 발생하였다.
따라서, 식물성 원료를 이용한 식용유 제조 시에 식용유 특유의 맛과 향미 등을 유지하면서, 벤조피렌의 함량을 저감할 수 있는 방법의 개발이 시급한 실정이다.
대한민국 등록특허공보 제10-0891566호 대한민국 공개특허공보 제10-2002-0078573호 대한민국 공개특허공보 제10-2012-0100871호 대한민국 공개특허공보 제10-2005-0058624호 대한민국 등록특허공보 제10-0830349호
경북대학교 농학석사학위논문 [참기름 제조과정에 있어서 발암물질의 저감화 연구 방안] 응용생명과학부 농화학전공 김은영 (2011.12)
상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여, 본 발명에서는 식물성 원료를 원적외선 배전기를 이용하여 볶은 다음, 저온에서 착유함으로써 식물성 원료의 고유의 향과 색상은 보존되는 동시에, 벤조피렌의 발생을 방지할 수 있는 식물성 원료를 이용한 식용유 제조 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 일 구현예에서는
선별된 식물성 원료를 세척하는 단계;
원적외선 배전기를 이용하여 상기 건조된 식물성 원료를 볶는 단계;
상기 볶은 식물성 원료를 실온 냉각하는 단계;
상기 볶은 식물성 원료를 저온에서 착유하는 단계; 및
상기 착유된 기름을 여과하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 식물성 식용유 제조 방법을 제공한다.
또한, 본 발명에서는 상기 방법에 의해 제조된 식물성 원료를 이용한 식물성 식용유로서, 벤조피렌 함량이 0.9㎍/kg이하인 식물성 식용유를 제공한다.
상기와 같이 구성의 본 발명의 방법에 따르면, 식물성 원료의 고유의 풍미 및 향미는 유지하면서, 벤조피렌의 함량은 저감된 식물성 식용유를 제조할 수 있다.
본 명세서에 첨부되는 다음의 도면은 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 것이며, 전술한 발명의 내용과 함께 본 발명의 기술 사상을 더욱 이해시키는 역할을 하는 것이므로, 본 발명은 그러한 도면에 기재된 사항으로만 한정되어 해석되는 것은 아니다.
도 1은 본 발명의 방법에 의해 제조된 참기름에 대한 벤조피렌 검출 시험 성적서이다.
도 2는 본 발명의 방법에 의해 제조된 들기름에 대한 벤조피렌 검출 시험 성적서이다.
도 3은 실험예 2에 따른 참기름별 유화력 테스트 사진이다.
이하, 본 발명에 대한 이해를 돕기 위해 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 이때, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
현재, 시판되고 있는 식물성 식용유 제조 방법은 식물성 원료를 주로 270℃ 이상의 높은 열판을 이용하여 볶는 배전 공정을 실시한 다음, 유기 용매를 사용하는 화학적추출방식 외에 물리적으로 착유하는 방식을 함께 채용하고 있다. 이러한 방법은 곡물의 섬유질을 태워 경화시킴으로써 곡물로부터 유지를 분리하기가 쉬워 착유되는 기름양이 많아진다는 장점이 있다. 하지만, 배전 공정 시에 열 전달 과정에서 표피로부터 내부까지 균일하게 전달되기 어려울 뿐만 아니라, 식물성 원료 표면에서 탄화점이 발생하여 벤조피렌과 같은 유해물질 등의 발생 위험성이 높다는 단점이 있다. 특히, 일부 업체에서는 수득되는 유지량을 늘리기 위해 종피를 벗겨 볶은 다음, 고온에서 착유하는 경우가 있는데, 이 경화 곡물 표면의 탄화도가 증가하여 벤조피렌 발생이 더욱 심화되는 문제가 있다.
이에, 본 발명에서는 식물성 원료의 고유의 풍미 및 향미, 색상 등이 보존되는 동시에, 발암물질인 벤조피렌 발생을 방지할 수 있는 식물성 원료를 이용한 식용유 제조 방법을 제공하고자 한다.
구체적으로, 본 발명의 일 실시예에서는
선별된 식물성 원료를 세척하는 단계(S1);
원적외선 배전기를 이용하여 상기 건조된 식물성 원료를 볶는 단계(S2);
상기 볶은 식물성 원료를 실온 냉각하는 단계(S3);
상기 볶은 식물성 원료를 저온에서 착유하는 단계(S4); 및
상기 착유된 기름을 여과하는 단계(S5);를 포함하는 식물성 식용유 제조 방법을 제공한다.
상기 식물성 원료는 참깨, 들깨, 검은깨(흑임자), 대두, 잣, 호박씨, 연꽃씨, 해바라기씨, 오디씨, 현미, 땅콩, 달맞이꽃씨, 유채꽃씨, 및 호두로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나를 포함할 수 있으며, 그 대표적인 예로 참깨, 들깨 및 검은깨(흑임자)로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나를 들 수 있다.
또한, 본 발명의 방법에 있어서, 상기 (S1) 세척 단계는 비중을 이용하여 이물질을 선별하고, 세척하는 단계로, 상수도를 이용하여 실시할 수 있다. 상기 세척 단계는 식물성 원료로부터 분리되는 돌, 모래 등 잔여물 량에 따라 1 내지 3회 이상 실시할 수 있다.
또한, 본 발명의 방법에 있어서, 상기 (S2) 볶는 단계는 원적외선 배전기를 회전시키면서, 구간별 원적외선 조사 온도 및 회전 속도 조건을 달리하여 3 단계, 바람직하게는 4 단계로 진행할 수 있다.
구체적으로 상기 (S2) 볶는 단계는 원적외선 배전기를 회전시키면서,
원적외선 배전기 내부 온도가 80 내지 100℃의 온도 범위에 도달할 때까지 원적외선을 조사하여 식물성 원료의 수분을 제거하는 단계 (S2-1);
원적외선 배전기 내부 온도가 130 내지 150℃의 온도 범위에 도달할 때까지 원적외선을 조사하며 볶는 1차 볶음 단계(S2-2); 및
원적외선 배전기 내부 온도가 140 내지 160℃의 온도 범위에 도달할 때까지 원적외선을 조사하며 볶는 2차 볶음 단계(S2-3)를 순차적으로 실시할 수 있다.
또한, 상기 (S2) 볶는 단계는 상기 2차 볶음 단계(S2-3) 후에 원적외선을 조사하지 않고, 가열된 식물성 원료의 온도를 유지하면서 뜸을 들이는 숙성 단계(S2-4)를 추가로 실시할 수 있다.
이때, 상기 숙성 단계는 0.15 시간내 가열된 식물성 원료의 온도가 최종온도(℃)에서 약 5 내지 10% 정도 저감되는 동안 실시할 수 있으며, 상기와 같은 조건하에서 숙성 단계를 거침으로써, 곡물의 품질과 향을 유지하는 효과가 가장 우수하다는 장점이 있다.
종래 볶음 배전 단계는 고온에서 볶을 뿐만 아니라, 볶음 솥이 철(열판)로 되어 있어서 아무리 낮은 온도에서 볶아낸다 하더라도 곡물 표면에 미세한 탄화점이 생성되는 단점을 방지할 수 없다. 이는 철 전도에 의한 열 전달 방식 때문인데 철에서 곡물표면으로 다시 곡물 안까지 열이 전도되는 과정상 충분한 열이 곡물 중심부까지 전달되기 위해 필요 이상의 열이 곡물표면에 전달되는 필연적인 결과이다.
본 발명에서는 이러한 문제점을 개선하고, 전도방식에 따른 불필요한 열 전달을 막기 위해 원적외선 볶음기를 도입하여 배전 단계에 이용하였다. 이때, 원적외선 장비는 투과율이 80% 이상인 고효율 원적외선 장비를 사용할 수 있으며, 온도 구간별로 적절한 회전 속도와 시간이 별도로 프로그래밍 될 수 있는 조절장치를 이용할 수 있다.
이와 같이, 본 발명의 방법에서는 원적외선 볶음기를 이용하여 최대 약 160℃ 미만의 온도 범위에 도달할 때까지 원적외선을 조사함으로써, 곡물표면을 투과하여 곡물 안까지 익히는 원리를 사용할 수 있다. 본 발명의 방법에서는 식물성 원료의 종류별로 최적화된 온도 구간 및 고속과 저온의 회전속도 및 작동시간을 적절히 설정할 수 있으며, 볶음과정상의 CO2 배출을 위한 배기방식을 강제흡기 및 자연 배기방식을 조합하여 식물성 원료 표면에서 발생하는 탄화점 발생을 보다 저감할 수 있다. 따라서, 볶음 과정 중에 발생하는 벤조피렌 등 유해물질(PAHs) 등을 최소화할 수 있다.
구체적으로, 본 발명의 (S2) 볶는 단계에 있어서, 상기 (S2-1) 수분 제거 단계는 초기 식물성 원료의 수분 탈수 상태에 따라 차이가 있으나, 원적외선 배전기 내부 온도가 80 내지 100℃의 온도 범위에 도달할 때까지 원적외선을 5 내지 15분 동안 조사하면서, 원적외선 배전기를 약 2 내지 7초 동안 40 내지 60Hz로 고속회전시키고, 약 15 내지 20초 동안 15 내지 25Hz로 저속회전시키는 과정을 순차적으로 반복 실시할 수 있다.
이와 같이, 상기 수분 제거 단계에서는 상기 온도 범위하에서 고속 및 저속 회전 공정 조건 범위에서 반복 실시함으로써 곡물 전체에 골고루 원적외선이 조사되는 효과를 얻을 수 있다.
이때, 상기 (S2-1) 수분 제거 단계에서, 원적외선 내부 온도가 80℃ 미만이거나, 100℃를 초과하는 경우 수분 제거 후 (S2-2) 1차 볶음 단계가 이루어지기 전에 함유된 수분이 충분히 증발되지 않거나 늦게 증발하여 볶음과정이 이루어지기 전에 함유된 수분에 의한 찜 과정이 발생하면서 결과물의 맛과 향미에 문제점이 발생할 수 있다.
보다 구체적으로 상기 (S2-1) 수분 제거 단계에 있어서, 식물성 원료가 참깨인 경우, 원적외선 배전기 내부 온도가 80 내지 100℃의 온도 범위에 도달할 때까지 원적외선을 5 내지 15분 동안 조사하면서, 원적외선 배전기를 약 2 내지 7초 동안 40 내지 60Hz로 고속회전시키고, 약 15 내지 20초 동안 15 내지 25Hz로 저속회전시키는 과정을 순차적으로 반복 실시할 수 있다.
상기 (S2-1) 수분 제거 단계에 있어서, 식물성 원료가 들깨인 경우, 원적외선 배전기 내부 온도가 80 내지 100℃의 온도 범위에 도달할 때까지 원적외선을 5 내지 15분 동안 조사하면서, 원적외선 배전기를 약 2 내지 7초 동안 40 내지 60Hz로 고속회전시키고, 약 15 내지 20초 동안 15 내지 25Hz로 저속회전시키는 과정을 순차적으로 반복 실시할 수 있다.
상기 (S2-1) 수분 제거 단계에 있어서, 식물성 원료가 흑임자인 경우, 원적외선 배전기 내부 온도가 80 내지 100℃의 온도 범위에 도달할 때까지 원적외선을 5 내지 15분 동안 조사하면서, 원적외선 배전기를 약 2 내지 7초 동안 40 내지 60Hz로 고속회전시키고, 약 15 내지 20초 동안 15 내지 25Hz로 저속회전시키는 과정을 순차적으로 반복 실시할 수 있다.
또한, 본 발명의 (S2) 볶는 단계에 있어서, 상기 (S2-2) 1차 볶음 단계는 1차 팝업(popup)이 일어나는 단계로, 원적외선 배전기 내부 온도가 130 내지 150℃의 온도 범위에 도달할 때까지 원적외선을 5 내지 20분 동안 조사하여 실시할 수 있다.
구체적으로, 상기 (S2-2) 1차 볶음 단계는 식물성 원료의 종류에 따라 조건에 차이가 있으나, 원적외선 배전기 내부 온도가 130 내지 150℃의 온도 범위에 도달할 때까지 원적외선을 10 내지 20분 동안 조사하면서, 2 내지 7초 동안 40 내지 60Hz로 고속회전시키고, 약 15 내지 20초 동안 15 내지 25Hz로 저속회전시키는 과정을 순차적으로 20회 이상 반복 실시할 수 있다.
이때, 상기 (S2-2) 1차 볶음 단계에서, 원적외선 배전기 내부 온도가 130℃ 미만인 경우 1차 팝업이 균일하게 일어나게 하기 위한 열량이 충분하지 못하고, 150℃를 초과하는 경우 높은 온도에 장시간 노출되어 식물성 원료 표면이 타고 결과물의 맛과 향미에 문제점이 발생할 수 있다.
또한, 상기 고속 및 저속 회전 속도가 상기 범위를 벗어나는 경우 교반이 잘 되지 않아 골고루 볶음이 이루어지기 이전에 표면 탄화가 먼저 진행되는 단점이 유발될 수 있다.
상기 (S2-2) 1차 볶음 단계는 식물성 원료가 참깨인 경우, 원적외선 배전기 내부 온도가 130 내지 150℃의 온도 범위에 도달할 때까지 원적외선을 10 내지 20분 동안 조사하면서, 2 내지 7초 동안 40 내지 60Hz로 고속회전시키고, 약 15 내지 20초 동안 15 내지 25Hz로 저속회전시키는 과정을 순차적으로 30회 이상 반복 실시할 수 있다.
또한, 상기 (S2-2) 1차 볶음 단계는 식물성 원료가 들깨인 경우, 원적외선 배전기 내부 온도가 130 내지 140℃의 온도 범위에 도달할 때까지 원적외선을 10 내지 15분 동안 조사하면서, 2 내지 7초 동안 40 내지 60Hz로 고속회전시키고, 약 15 내지 20초 동안 15 내지 25Hz로 저속회전시키는 과정을 순차적으로 20회 이상 반복 실시할 수 있다.
또한, 상기 (S2-2) 1차 볶음 단계는 식물성 원료가 검은깨인 경우, 원적외선 배전기 내부 온도가 130 내지 150℃의 온도 범위에 도달할 때까지 원적외선을 10 내지 20분 동안 조사하면서, 2 내지 7초 동안 40 내지 60Hz로 고속회전시키고, 약 15 내지 20초 동안 15 내지 25Hz로 저속회전시키는 과정을 순차적으로 30회 이상 반복 실시할 수 있다.
또한, 본 발명의 (S2) 볶는 단계에 있어서, 상기 (S2-3) 2차 볶음 단계는 2차 팝업 단계로, 식물성 원료의 종류에 따라 조건에 차이가 있으며, 대략 원적외선 배전기 내부 온도가 140 내지 160℃의 온도 범위에 도달할 때까지 원적외선을 5 내지 10분 동안 조사하면서, 4 내지 7초 동안 40 내지 60Hz로 고속회전시키고, 약 15 내지 20초 동안 15 내지 25Hz로 저속회전시키는 과정을 순차적으로 10회 이상 반복 실시할 수 있다.
이때, 상기 (S2-3) 2차 볶음 단계에서 원적외선 온도가 식물성 원료의 종류에 따라 각각 약 140 또는 160℃를 초과하는 경우 과다 열이 전달되면서 식물성 원료 표면이 탄화되어 결과물의 맛과 향미에 문제점이 발생할 수 있다.
또한, 상기 고속 및 저속 회전 속도가 상기 범위를 벗어나는 경우 골고루 교반이 이루어지지 않는 단점이 유발될 수 있다.
구체적으로, 상기 (S2-3) 2차 볶음 단계는 식물성 원료가 참깨인 경우, 원적외선 배전기 내부 온도가 140 내지 160℃의 온도 범위에 도달할 때까지 원적외선을 5 내지 10분 동안 조사하면서, 2 내지 7초 동안 40 내지 60Hz로 고속회전시키고, 약 15 내지 20초 동안 15 내지 25Hz로 저속회전시키는 과정을 순차적으로 10회 이상 반복 실시할 수 있다.
상기 (S2-3) 2차 볶음 단계는 식물성 원료가 들깨인 경우, 원적외선 배전기 내부 온도가 140 내지 150℃의 온도 범위에 도달할 때까지 원적외선을 5 내지 10분 동안 조사하면서, 3 내지 7초 동안 40 내지 60Hz로 고속회전시키고, 약 15 내지 20초 동안 15 내지 25Hz로 저속회전시키는 과정을 순차적으로 5회 이상 반복 실시할 수 있다.
또한, 상기 (S2-3) 2차 볶음 단계는 식물성 원료가 검은깨인 경우, 원적외선 배전기 내부 온도가 140 내지 160℃의 온도 범위를 유지하도록, 원적외선을 5 내지 10분 동안 조사하면서, 4 내지 7초 동안 40 내지 60Hz로 고속회전시키고, 약 15 내지 20초 동안 15 내지 25Hz로 저속회전시키는 과정을 순차적으로 5회 이상 반복 실시할 수 있다.
또한, 본 발명의 (S2) 볶는 단계에 있어서, 상기 (S2-4) 숙성 단계는 원적외선 배전기의 열량을 줄인 다음 2 내지 7초 동안 40 내지 60Hz로 고속회전시키고, 약 15 내지 20초 동안 15 내지 25Hz로 저속회전시키는 과정을 순차적으로 10회 이상 반복 실시하여, 은은한 원적외선으로 고르게 열을 침투시키는 것이 바람직하다. 이러한 조건하에서 숙성 단계를 실시해야, 식물성 원료의 품질과 향을 보다 장시간 유지할 수 있다.
구체적으로, 상기 (S2-4) 숙성 단계는, 상기 식물성 원료가 참깨인 경우, 원적외선 배전기의 열량을 줄인 다음 2 내지 7초 동안 40 내지 60Hz로 고속회전시키고, 약 15 내지 20초 동안 15 내지 25Hz로 저속회전시키는 과정을 순차적으로 10회 이상 반복 실시할 수 있다.
또한, 상기 (S2-4) 숙성 단계는, 상기 식물성 원료가 들깨인 경우, 원적외선 배전기의 열량을 줄인 다음 2 내지 7초 동안 40 내지 60Hz로 고속회전시키고, 약 15 내지 20초 동안 15 내지 25Hz로 저속회전시키는 과정을 순차적으로 10회 이상 반복 실시할 수 있다.
상기 (S2-4) 숙성 단계는, 상기 식물성 원료가 검은깨인 경우, 원적외선 배전기의 열량을 줄인 다음 2 내지 7초 동안 40 내지 60Hz로 고속회전시키고, 약 15 내지 20초 동안 15 내지 25Hz로 저속회전시키는 과정을 순차적으로 10회 이상 반복 실시할 수 있다.
상기 (S2) 볶는 단계가 종결된 후, 식물성 원료의 배출은 원적외선 배전기로부터 볶은 식물성 원료를 40 내지 60Hz로 고속 회전시키면서 10초 내 배출하는 것이 바람직하다.
만약, 상기 배출 시간을 벗어나는 경우 배전기의 잔류 열이 식물성 원료에 가해져, 식물성 원료의 표면이 탄화되어 맛과 향이 감소하는 단점이 있다.
또한, 본 발명의 방법에 있어서, 상기 볶은 식물성 원료를 실온 냉각하는 단계(S3) 후에, 상기 볶은 식물성 원료를 저온에서 착유하는 단계(S4)를 실시할 수 있다.
현재 일반기업에서는 압착통에 의한 고온 착유방식을 이용하고 있다. 상기 고온 압착 착유 방식은 압착식 착유통을 열선을 통해 가열하여 270℃도 이상의 온도로 유지되도록 한 다음, 볶아진 식물성 원료를 상기 압착통에 투입하고, 그 위에 두꺼운 압착용 뚜껑 원형판을 넣은 후 위에서 압력판을 눌러 압착하는 방식이다. 하지만, 상기 방식은 고온에서 볶아진 원료가 압력이 가해지면서 서로 부딪히며 2차적 열에 노출되고, 이로 인해 다시 한 번 탄화가 진행되기 때문에, 착유 시에 2차 열 노출에 의해 벤조피렌이 다량 발생된다는 단점이 있다.
이에 반하여, 본 발명의 방법에서는 기존 착유 방식, 즉 압착통안에서 원료가 지속적으로 열에 노출되면서 2차적 열에 노출되는 문제를 해결하기 위하여, 익스펠러 방식을 도입한 저온 착유 공정을 도입한다. 즉, 상기 익스펠러 방식은 투입된 원료가 회전되는 터빈으로 이동하기까지 압착면 열보다 낮은 온도에서 이동하기 때문에 2차적 열에 노출되지 않으며, 최종적으로 압착이 이루어지는 압착면에 도달해야 제한된 열이 가해져 착유되는 방법이다. 따라서 착유되는 원료에 가해지는 전체 온도 및 최고점 온도의 조절이 가능해 유해물질의 발생위험을 저감할 뿐만 아니라, 볶는 과정에 의해 얻어지는 식물성 원료의 풍미 및 향미의 변화 없이 그대로 착유할 수 있다는 장점이 있다.
구체적으로, 본 발명의 방법에서 상기 (S4) 착유 단계는
압착면과 착유면을 포함하는 착유기를 준비하는 단계;
압축열이 작용하지 않는 스크류 방식의 익스펠러를 사용하여 원적외선 배전기로부터 배출된 볶은 식물성 원료를 착유기에 투입하는 단계; 및
볶은 식물성 원료를 순간 압축하여 착유하는 단계;로 실시할 수 있다.
상기 착유 단계는 기존 270℃ 이상 온도로 예열한 압착식 실린더에 곡물을 투입한 후 실린더에 압력을 가해 착유를 진행하는 경우 2차적 압착열에 착유시간 내내 노출되어 태워지던 방식과 달리 프레스 헤드 부분에 180℃ 온도를 유지하면서 순간적으로 착유할 수 있는 엑스펠러 방식으로 실시하는 것이 바람직하다.
상기 착유 단계는 착유 전 식물성 원료에서 유지성분을 분리하기 위한 최소 온도인 180℃의 온도를 프레스 헤드에 가열하여 예열한 후, 스크류를 통해 투입된 식물성 원료가 지속적인 열에 노출됨이 없이 프레스 헤드에서 순간적으로 압착하여 실시하는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명의 방법은 상기 (S4) 착유 단계 후, (S5) 여과 단계 전에 착유된 식용유를 40℃ 미만의 온도로 1 내지 4시간 동안 자연 냉각시키는 단계를 추가로 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 방법에 있어서, 상기 (S5) 여과 단계는 펄프와 규조토를 배합한 여과지를 사용하여 실시하는 것이 바람직하다.
구체적으로, 상기 여과 단계에서는 두께 3.635 내지 3.95mm, 통과 유량 1 Bar 1300 내지 2500 L/m2 (분), 파열 강도 (Bursting strength wet) 60 Kpa 및 회분 함량 (ash contents) 42%를 포함하는 여과지를 사용할 수 있다.
또한, 상기 (S5) 여과 단계는 1회 처리 용량을 최대 200 내지 800㎖로 하고, 공기압을 2 기압 이하로 하여 실시하는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명의 방법은 여과 단계와 동시에 보틀링(bottling) 단계를 추가로 포함하는 것이 바람직하다.
통상적으로 식용유 여과 시에는 광목천을 여과지로 사용하되, 상기 광목천을 각 카트리지에 장착하여 여러 장의 카트리지를 통과시키는 방법을 사용하거나, 또는 단순하게 한 장의 광목천을 흡기식 콤프레셔 장치에 걸어 통과시키는 방법을 이용한다. 하지만, 이 경우, 식용유의 손실이 많아 수율이 저하된다는 단점이 있다. 특히, 고온으로 착유된 기름을 광목천을 사용하여 여과하는 경우, 입자가 큰 부유물을 걸러내기만 할 뿐 기름 원액을 정제하는 기술은 아니어서 여과 단계 후에도 별도의 침전탱크에 착유된 기름을 가두고 3주에서 많게는 한 달 이상을 가라앉히는 자연침전방식을 필수적으로 거쳐야 한다. 이 경우, 침전물의 반복 사용 및 침전통 세척불가 등으로 인하여 비위생적이라는 단점이 있다. 또한, 종래에는 자연침전방식에 의해 상당기간이 지난 다음, 침전층 상층부 기름만을 여과하여 병입하여 생산하는 방식을 사용하는데, 이때 상기 식용유 원액이 병입되기 전 공기노출로 인한 산패 위험성이 있다.
이에 반하여, 본 발명의 방법에서는 시간이 오래 걸리고 비위생적인 기존 자연침전방식 대신 여과와 동시에 바로 병입하는 방법을 고안함으로써, 자연침전방식 제외에 따른 공정의 단순화와, 침전통 세척 불가 등에 의한 위생상의 문제점을 해결할 수 있을 뿐만 아니라, 여과 후 바로 병입을 완료하기 때문에 식용유가 오랜 기간 공기와 접촉되는 것을 방지하여 산패되는 위험을 최소화할 수 있다.
이때, 본 발명의 방법에 있어서, 상기 보틀링 단계에서는 각각의 식물성 원료의 유지 특성에 따라 투과 가능입자 크기를 특정한 거름망 등을 선택하여, 여과와 동시에 바로 병입 가능하도록 하도록 조절할 수 있다.
또한, 본 발명에서는 상기 본 발명의 방법에 의해 제조된 식물성 원료를 이용한 식물성 식용유로서, 상기 식물성 원료를 이용한 식물성 식용유는 벤조피렌 함량이 0.9㎍/kg(식품제조 기준치 2㎍/kg와 비교) 이하인 것을 특징으로 하는 식물성 원료를 이용한 식물성 식용유를 제공한다.
전술한 바와 같이, 기존 방법은 열판을 이용한 볶음 배전 과정을 포함하는 반면에, 본 발명의 방법은 원적외선을 이용한 배전 과정을 실시하기 때문에, 식용유 제조 시 벤조피렌의 발생을 저감하는 효과를 구현할 수 있다. 또한, 기존 방법은 유기 용매 등을 이용한 기름 추출 과정을 포함하는 반면, 본원발명의 방법은 유기 용매를 이용하지 않고, 여과하기 때문에 기존 방법에 비하여 보다 안전한 먹거리를 제조할 수 있다는 장점이 있다. 또한, 본원발명은 별도의 침전 과정 없이 여과(정제)와 동시에 보틀링하기 때문에, 기름의 산패 등을 방지할 수 있다.
이하, 실시예 및 비교예를 통하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 단, 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것이지 이들 만으로 본 발명의 범위를 한정하는 것은 아니다.
실시예 1: 참기름 제조 방법
(1-1) 세척단계
입고된 참깨에 섞여 있는 흙, 모래, 잡초, 나뭇가지, 및 미성숙된 참깨알과 같은 불순물을 제거한 다음, 참깨 원료를 물에 투입하고 5분 내지 15분간 스크류 등을 이용하여 교반하면서 먼지 또는 쭉정이와 같은 이물질을 제거하였다. 상기 세척 단계를 약 1 내지 3회 실시하였다.
(1-2) 배전 단계
세척된 참깨를 원적외선 배전기에 투입한 다음, 원적외선 배전기 내부 온도가 90℃의 온도에 도달할 때까지 원적외선을 15분 동안 조사하면서 원적외선 배전기를 약 50Hz로 약 5초 동안 고속 회전시키고, 약 20Hz로 약 15초 동안 저속 회전시키기를 10회 이상 순차적으로 반복하면서 수분 제거 단계를 실시하였다.
이어서, 원적외선 배전기 내부 온도가 150℃의 온도에 도달할 때까지 원적외선을 20분 동안 조사하면서, 원적외선 배전기를 50Hz로 약 4초 동안 고속회전시키고, 약 20Hz로 약 17초 동안 저속회전시키기를 30회 이상 순차적으로 반복 실시하여 1차 볶음 단계를 실시하였다.
그 다음으로, 원적외선 배전기 내부 온도가 155℃의 온도에 도달할 때까지 원적외선을 10분 동안 조사하면서, 원적외선 배전기를 50Hz로 약 6초 동안 고속회전시키고, 약 20Hz로 약 17초 동안 저속회전시키기를 10회 이상 순차적으로 반복 실시하여 2차 볶음 단계를 실시하였다.
이어서, 원적외선을 조사하지 않은 상태에서 원적외선 배전기를 50Hz로 약 6초 동안 고속회전시키고, 약 20Hz로 약 17초 동안 저속회전시키기를 10회 이상 순차적으로 반복 실시하여 숙성 단계를 실시하였다.
(1-3) 냉각 단계
상기 배전 단계를 종료한 후, 원적외선 배전기를 고속 회전시키면서 볶아진 참깨를 배출한 다음, 자연 냉각 방식으로 냉각하였다.
(1-4) 착유 단계
냉각된 참깨를 압축열이 작용하지 않는 스크류 방식의 익스펠러를 사용하는 착유기에 투입하여 순간 압축하여 착유하였다.
이때, 엑스펠러 착유기로 투입하는 과정에서 지속적인 교반을 통하여 참깨의 온도가 균등하게 유지될 수 있도록 교반하였다.
상기 착유 단계는 180℃의 온도를 프레스 헤드에 가열하여 예열한 후 180℃의 온도조건하에서 스크류를 통해 인입된 식물성 원료가 프레스 헤드에서 순간적으로 압착하여 착유하였다.
(1-5) 여과 단계
상기 착유 후 착유된 참기름을 40℃ 미만의 온도로 1시간 자연 냉각시킨 다음, 1회 처리 용량을 최대 200 내지 800㎖로 하고, 공기압을 2 기압 이하에서 여과를 실시하였다.
상기 여과 시 사용된 여과지는 두께 3.635 내지 3.95mm, 통과 유량 1 Bar 1300 내지 2500 L/m2 (분), 파열 강도 (Bursting strength wet) 60 Kpa 및 회분 함량 (ash contents) 42%를 포함하는 펄프와 규조토를 배합한 여과지를 사용할 수 있다.
이때, 상기 여과와 동시에 보틀링(bottling)을 실시하여 참기름을 수득하였다.
실시예 2: 들기름 제조 방법
(1-1) 세척단계
입고된 들깨에 섞여 있는 흙, 모래, 잡초, 나뭇가지, 및 미성숙된 참깨알과 같은 불순물을 제거한 다음, 들깨 원료를 물에 투입하고 5분 내지 15분간 스크류 등을 이용하여 교반하면서 먼지 또는 쭉정이와 같은 이물질을 제거하였다. 상기 세척 단계를 1 내지 3회 이상 실시하였다.
(1-2) 배전 단계
건조된 들깨 (1kg)를 원적외선 배전기에 투입한 다음, 원적외선 배전기 내부 온도가 90℃의 온도에 도달할 때까지 원적외선을 10분 동안 조사하면서 원적외선 배전기를 약 50Hz로 약 5초 동안 고속 회전시키고, 약 20Hz로 약 15초 동안 저속 회전 시키기를 10회 이상 순차적으로 반복하면서 수분 제거 단계를 실시하였다.
이어서, 원적외선 배전기 내부 온도가 140℃의 온도에 도달할 때까지 원적외선을 15분 동안 조사하면서, 원적외선 배전기를 50Hz로 약 2초 동안 고속회전시키고, 약 20Hz로 약 17초 동안 저속회전시키기를 30회 이상 순차적으로 반복 실시하여 1차 볶음 단계를 실시하였다.
그 다음으로, 원적외선 배전기 내부 온도가 145℃의 온도에 도달할 때까지 원적외선을 10분 동안 조사하면서, 원적외선 배전기를 50Hz로 약 6초 동안 고속회전시키고, 약 20Hz로 약 17초 동안 저속회전시키기를 5회 이상 순차적으로 반복 실시하여 2차 볶음 단계를 실시하였다. 이어서, 원적외선을 조사하지 않은 상태에서 원적외선 배전기를 50Hz로 약 6초 동안 고속회전시키고, 약 20Hz로 약 17초 동안 저속회전시키기를 10회 이상 순차적으로 반복 실시하여 숙성 단계를 실시하였다.
(1-3) 냉각 단계
상기 배전 단계를 종료한 후, 원적외선 배전기를 고속 회전시키면서 볶아진 들깨를 배출한 다음, 자연 냉각 방식으로 냉각하였다.
(1-4) 착유 단계
냉각된 들깨를 압축열이 작용하지 않는 스크류 방식의 익스펠러를 사용하는 착유기에 투입하여 순간 압축하여 착유하였다.
이때, 엑스펠러 착유기로 투입하는 과정에서 지속적인 교반을 통하여 들깨의 온도가 균등하게 유지될 수 있도록 교반하였다.
상기 착유 단계는 180℃의 온도를 프레스 헤드에 가열하여 예열한 후 180℃의 온도조건하에서 스크류를 통해 인입된 식물성 원료가 프레스 헤드에서 순간적으로 압착하여 착유하였다.
(1-5) 여과 단계
상기 착유 후 착유된 참기름을 40℃ 미만의 온도로 1시간 자연 냉각시킨 다음, 1회 처리 용량을 최대 200 내지 800㎖로 하고, 공기압을 2 기압 이하에서 여과를 실시하였다.
상기 여과 시 사용된 여과지는 두께 3.635 내지 3.95mm, 통과 유량 1 Bar 1300 내지 2500 L/m2 (분), 파열 강도 (Bursting strength wet) 60 Kpa 및 회분 함량 (ash contents) 42%를 포함하는 펄프와 규조토를 배합한 여과지를 사용할 수 있다.
이때, 상기 여과와 동시에 보틀링(bottling)을 실시하여 들기름을 수득하였다.
실시예 3: 흑임자 식용유 제조 방법
(1-1) 세척단계
입고된 검은깨에 섞여 있는 흙, 모래, 잡초, 나뭇가지, 및 미성숙된 참깨알과 같은 불순물을 제거한 다음, 검은깨 원료를 물에 투입하고 5분 내지 15분간 스크류 등을 이용하여 교반하면서 먼지 또는 쭉정이와 같은 이물질을 제거하였다. 상기 세척 단계를 1 내지 3회 이상 실시하였다.
(1-2) 배전 단계
건조된 검은깨 (1kg)를 원적외선 배전기에 투입한 다음, 원적외선 배전기 내부 온도가 90℃의 온도에 도달할 때까지 원적외선을 15분 동안 조사하면서 원적외선 배전기를 약 50Hz로 약 5초 동안 고속 회전시키고, 약 20Hz로 약 15초 동안 저속 회전 시키기를 10회 이상 순차적으로 반복하면서 수분 제거 단계를 실시하였다.
이어서, 원적외선 배전기 내부 온도가 150℃의 온도에 도달할 때까지 원적외선을 20분 동안 조사하면서, 원적외선 배전기를 50Hz로 약 2초 동안 고속회전시키고, 약 20Hz로 약 17초 동안 저속회전시키기를 30회 이상 순차적으로 반복 실시하여 1차 볶음 단계를 실시하였다.
그 다음으로, 원적외선 배전기 내부 온도가 155℃의 온도에 도달할 때까지 원적외선을 10분 동안 조사하면서, 원적외선 배전기를 50Hz로 약 6초 동안 고속회전시키고, 약 20Hz로 약 17초 동안 저속회전시키기를 5회 이상 순차적으로 반복 실시하여 2차 볶음 단계를 실시하였다.
이어서, 원적외선을 조사하지 않은 상태에서 원적외선 배전기를 50Hz로 약 6초 동안 고속회전시키고, 약 20Hz로 약 17초 동안 저속회전시키기를 10회 이상 순차적으로 반복 실시하여 숙성 단계를 실시하였다.
(1-3) 냉각 단계
상기 배전 단계를 종료한 후, 원적외선 배전기를 고속 회전시키면서 볶아진 검은깨를 배출한 다음, 자연 냉각 방식으로 냉각하였다.
(1-4) 착유 단계
냉각된 검은깨를 압축열이 작용하지 않는 스크류 방식의 익스펠러를 사용하는 착유기에 투입하여 순간 압축하여 착유하였다.
이때, 엑스펠러 착유기로 투입하는 과정에서 지속적인 교반을 통하여 검은깨의 온도가 균등하게 유지될 수 있도록 교반하였다.
상기 착유 단계는 180℃의 온도를 프레스 헤드에 가열하여 예열한 후 180℃의 온도조건하에서 스크류를 통해 인입된 식물성 원료가 프레스 헤드에서 순간적으로 압착하여 착유하였다.
(1-5) 여과 단계
상기 착유 후 착유된 흑임자 기름을 40℃ 미만의 온도로 1시간 자연 냉각시킨 다음, 1회 처리 용량을 최대 200 내지 800㎖로 하고, 공기압을 2 기압 이하에서 여과를 실시하였다.
상기 여과 시 사용된 여과지는 두께 3.635 내지 3.95mm, 통과 유량 1 Bar 1300 내지 2500 L/m2 (분), 파열 강도 (Bursting strength wet) 60 Kpa 및 회분 함량 (ash contents) 42%를 포함하는 펄프와 규조토를 배합한 여과지를 사용할 수 있다.
이때, 상기 여과와 동시에 보틀링(bottling)을 실시하여 흑임자 기름을 수득하였다.
실험예 1: 벤조피렌 함량조사
상기와 같은 실시예 1의 방법으로 얻어진 참기름과 실시예 2의 방법에 의해 얻어진 들기름 내에 함유되어 있는 벤조피렌의 함량을 조사하였다.
이때, 조사 의뢰 기관은 (주)한국식품연구소에서 실시하였으며, 실험방법은 식품의약안전청에서 고시한 실험방법으로 벤조피렌 함량을 측정하였다.
실험방법은 참기름 중 벤조피렌을 내부표준물질로 3-메틸콜란트렌을 사용하여 N,N-디메틸포름아마이드-물 (9:1)혼합물과 헥산으로 추출한 후 SPE(Solid Phase Extraction) 카트리지로 정제하여 고속 액체 크로마토그래피/형광 검출기로 분석하였다.
그 결과, 하기 표 1에 나타낸 바와 같이 본 발명의 방법을 이용하여 제조된 실시예 1의 참기름 및 실시에 2의 들기름에서는 모두 벤조피렌이 전혀 검출되지 않음을 확인할 수 있었다 (도 1 및 2 참조).
벤조피렌 함량 외관
실시예 1 불검출 갈색의 액상임
실시예 2 불검출 갈색의 액상임
이러한 결과는 식품의약품안전청에서 고시한 식용유지중 벤조피렌 기준 (2.0㎍/kg 이하)을 충족시킬 뿐 아니라, 기존 제조 방법에서 얻을 수 없었던 상업상 이용가치가 높은 제조 방법이라고 할 수 있다.
실험예 2: 참기름 유화 테스트
상기 실시예 1에서 제조된 참기름과, 시판 중인 참기름 A (전통시장 구입) 및 참기름 B (백설 참기름)을 물과 1:1 (v:v) 비율로 혼합한 다음, 고속 유화기 (Homo mixer 2.5)를 이용하여 3,000 rpm 3min 의 속도로 유화하였다. 이어서, 10분 내지 420분 동안 실온에서 보관하면서, 유화물의 상 분리를 관찰하였다.
도 3에 나타낸 바와 같이, 유화 후 10분이 지나면서부터, 세 개의 시료에서 모두 상분리 현상이 발생하였다. 하지만, 본 발명에 따른 실시예 1의 참기름의 경우 420분이 지나도 참기름 A 또는 B에 비하여 장기간 동안 안정성이 유지되는 것을 알 수 있다.
이러한 결과에 의해, 본 발명의 식물성 식용유(참기름)의 경우, 국이나 찌개 등에 첨가될 때 우수한 유화성에 의해 국이나 찌재 내에서 입자가 거의 보이지 않을 정도로 잘 융화될 수 있어, 취식 시 시각적 호감을 높일 수 있을 뿐만 아니라, 기름의 느끼한 맛이 저감되어 보다 우수한 취식감이 얻어진다는 것을 확인할 수 있다.

Claims (25)

  1. 선별된 식물성 원료를 세척하는 단계(S1);
    원적외선 배전기를 이용하여 상기 건조된 식물성 원료를 볶는 단계(S2);
    상기 볶은 식물성 원료를 실온 냉각하는 단계(S3);
    상기 볶은 식물성 원료를 저온에서 착유하는 단계(S4); 및
    상기 착유된 기름을 여과하는 단계(S5);를 포함하는 것을 특징으로 하는 식물성 식용유 제조 방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 식물성 원료는 참깨, 들깨, 검은깨(흑임자), 대두, 잣, 호박씨, 연꽃씨, 해바라씨, 오디씨, 현미, 땅콩, 달맞이꽃씨, 유채꽃씨, 및 호두로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나인 것을 특징으로 하는 식물성 식용유 제조 방법.
  3. 청구항 2에 있어서,
    상기 식물성 원료는 참깨, 들깨 및 검은깨(흑임자)로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나인 것을 특징으로 하는 식물성 식용유 제조 방법.

  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 볶는 단계는 원적외선 배전기를 회전시키면서, 구간별 원적외선 조사 온도 및 회전 속도 조건을 달리하여 2회 이상 볶은 이후 배출하는 것을 특징으로 하는 식물성 식용유 제조 방법.
  5. 청구항 4에 있어서,
    상기 (S2) 볶는 단계는 원적외선 배전기를 회전시키면서,
    원적외선 배전기 내부 온도가 80℃ 내지 100℃의 온도 범위에 도달할 때까지 원적외선을 조사하여 식물성 원료의 수분을 제거하는 단계 (S2-1);
    원적외선 배전기 내부 온도가 130℃ 내지 150℃의 온도 범위에 도달할 때까지 원적외선을 조사하며 볶는 1차 볶음 단계(S2-2); 및
    원적외선 배전기 내부 온도가 140℃ 내지 160℃의 온도 범위에 도달할 때까지 원적외선을 조사하며 볶는 2차 볶음 단계(S2-3);를 순차적으로 실시하는 것을 특징으로 하는 식물성 식용유 제조 방법.
  6. 청구항 5에 있어서,
    상기 수분 제거 단계는 원적외선 배전기를 40Hz 내지 60Hz의 고속회전으로 2초 내지 7초, 15Hz 내지 25Hz의 저속회전으로 15초 내지 20초 동안 반복 실시하면서 원적외선 배전기 내부 온도가 80℃의 내지 100℃의 온도 범위에 도달할 때까지 원적외선을 5 내지 15분 동안 조사하여 실시하는 것을 특징으로 하는 식물성 식용유 제조 방법.
  7. 청구항 5에 있어서,
    상기 1차 볶음 단계는 원적외선 배전기 내부 온도가 130℃의 내지 150℃의 온도 범위에 도달할 때까지 원적외선을 5 내지 20분 동안 조사하여 실시하는 것을 특징으로 하는 식물성 식용유 제조 방법.
  8. 청구항 5에 있어서,
    상기 1차 볶음 단계는 원적외선 배전기를 40Hz 내지 60Hz의 고속회전으로 2초 내지 7초, 15Hz 내지 25Hz의 저속회전으로 15초 내지 20초 동안 순차적으로 20회 이상 반복 실시하는 것을 특징으로 하는 식물성 식용유 제조 방법.
  9. 청구항 5에 있어서,
    상기 2차 볶음 단계는 원적외선 배전기 내부 온도가 140℃의 내지 160℃의 온도 범위에 도달할 때까지 원적외선을 5 내지 10분 동안 조사하여 실시하는 것을 특징으로 하는 식물성 식용유 제조 방법.
  10. 청구항 5에 있어서,
    상기 2차 볶음 단계는 원적외선 배전기를 원적외선 배전기를 40Hz 내지 60Hz의 고속회전으로 4초 내지 7초, 15Hz 내지 25Hz의 저속회전으로 15초 내지 20초 동안 순차적으로 10회 이상 반복 실시하는 것을 특징으로 하는 식물성 식용유 제조 방법.
  11. 청구항 2 또는 청구항 10에 있어서,
    상기 식물성 원료가 참깨인 경우, 상기 2차 볶음 단계는 원적외선 배전기 내부 온도가 160℃의 온도에 도달할 때까지, 원적외선을 5분 내지 10분 동안 조사하면서, 원적외선 배전기를 40Hz 내지 60Hz의 고속회전으로 4초 내지 7초, 15Hz 내지 25Hz의 저속회전으로 15초 내지 20초 동안 순차적으로 10회 이상 반복 실시하는 것을 특징으로 하는 식물성 식용유 제조 방법.
  12. 청구항 2 또는 청구항 10에 있어서,
    상기 식물성 원료가 들깨인 경우, 상기 2차 볶음 단계는 원적외선 배전기 내부 온도가 150℃의 온도에 도달할 때까지, 원적외선을 5분 내지 10분 동안 조사하면서, 원적외선 배전기를 40Hz 내지 60Hz의 고속회전으로 3초 내지 7초, 15Hz 내지 25Hz의 저속회전으로 15초 내지 20초 동안 순차적으로 5회 이상 반복 실시하는 것을 특징으로 하는 식물성 식용유 제조 방법.
  13. 청구항 2 또는 청구항 10에 있어서,
    상기 식물성 원료가 검은깨인 경우, 상기 2차 볶음 단계는 원적외선 배전기 내부 온도가 160℃의 온도에 도달할 때까지, 원적외선을 5분 내지 10분 동안 조사하면서, 원적외선 배전기를 40Hz 내지 60Hz의 고속회전으로 4초 내지 7초, 15Hz 내지 25Hz의 저속회전으로 15초 내지 20초 동안 순차적으로 5회 이상 반복 실시하는 것을 특징으로 하는 식물성 식용유 제조 방법.
  14. 청구항 5에 있어서,
    상기 (S2) 볶는 단계는 상기 2차 볶음 단계(S2-3) 후에 숙성 단계(S2-4)를 추가로 실시하는 것을 특징으로 하는 식물성 식용유 제조 방법.
  15. 청구항 14에 있어서,
    상기 숙성 단계는 가열된 식물성 원료의 온도가 최종온도에서 5% 내지 10% 이하로 저감되는 동안 실시하는 것을 특징으로 하는 식물성 식용유 제조 방법.
  16. 청구항 14에 있어서,
    상기 숙성 단계는 원적외선 배전기를 열량을 줄인 다음 40Hz 내지 60Hz의 고속회전으로 2초 내지 7초, 15Hz 내지 25Hz의 저속회전으로 15초 내지 20초 동안 순차적으로 10회 이상 반복 실시하는 것을 특징으로 하는 식물성 식용유 제조 방법.
  17. 청구항 4에 있어서,
    상기 배출은 원적외선 배전기로부터 볶은 식물성 원료를 고속 회전시키면서 배출하는 것을 특징으로 하는 식물성 식용유 제조 방법.
  18. 청구항 1에 있어서,
    상기 착유 단계는 압착면과 착유면을 포함하는 착유기를 준비하는 단계;
    압축열이 작용하지 않는 스크류 방식의 익스펠러를 사용하여 원적외선 반응기로부터 배출된 볶은 식물성 원료를 착유기에 투입하는 단계; 및
    볶은 식물성 원료를 순간 압축하여 착유하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 식물성 식용유 제조 방법.
  19. 청구항 18에 있어서,
    상기 착유 단계는 180℃의 온도를 프레스 헤드에 가열하여 예열한 후 180℃의 온도조건하에서 스크류를 통해 인입된 식물성 원료가 프레스 헤드에서 순간적으로 압착되어 착유를 실시하는 것을 특징으로 하는 식물성 식용유 제조 방법.
  20. 청구항 1에 있어서,
    상기 방법은 착유 단계 후, 여과 단계 전에 착유된 식용유를 40℃ 미만의 온도로 1시간 내지 4시간 자연 냉각시키는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 식물성 식용유 제조 방법.
  21. 청구항 1에 있어서,
    상기 여과 단계는 펄프와 규조토를 배합한 여과지를 사용하여 실시하는 것을 특징으로 하는 식물성 식용유 제조 방법.
  22. 청구항 21에 있어서,
    상기 여과지는 두께 3.635 내지 3.95mm, 통과 유량 1 Bar 1300L/m2 내지 2500 L/m2 (분), 파열 강도 (Bursting strength wet) 60 Kpa 및 회분 함량 (ash contents) 42%를 포함하는 것을 특징으로 하는 식물성 식용유 제조 방법.
  23. 청구항 1에 있어서,
    상기 여과 단계는 1회 처리 용량을 최대 200㎖ 내지 800㎖로 하고, 공기압을 2 기압 이하로 하여 실시하는 것을 특징으로 하는 식물성 식용유 제조 방법.
  24. 청구항 1에 있어서,
    상기 방법은 여과 단계와 동시에 보틀링(bottling)을 실시하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 식물성 식용유 제조 방법.
  25. 청구항 1에 기재된 방법에 의해 제조된 식물성 원료를 이용한 식물성 식용유로서,
    상기 식물성 원료를 이용한 식물성 식용유는 벤조피렌 함량이 0.9㎍/kg 이하인 것을 특징으로 하는 식물성 원료를 이용한 식물성 식용유.
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