KR20170012272A

KR20170012272A - 벌크상 탄화 규소 단결정의 평가 방법, 및 그 방법에 사용되는 참조용 탄화 규소 단결정

Info

Publication number: KR20170012272A
Application number: KR1020167033237A
Authority: KR
Inventors: 기요시 고지마; 마사시 나카바야시
Original assignee: 신닛테츠스미킹 마테리알즈 가부시키가이샤
Priority date: 2014-05-30
Filing date: 2014-05-30
Publication date: 2017-02-02
Also published as: EP3150995B1; EP3150995A1; CN106415245A; CN106415245B; EP3150995A4; JPWO2015181971A1; US20170199092A1; WO2015181971A1; JP6251804B2; US10048142B2

Abstract

복수의 벌크 SiC 단결정에 있어서의 격자 변형의 정도를 상대적으로 평가할 수 있는 방법, 및 그것에 사용하는 참조용 SiC 단결정을 제공한다. 기준으로 하는 참조용 탄화 규소 단결정의 라만 시프트 R_ref를 측정하고, 또한, 평가 대상인 복수의 벌크상의 탄화 규소 단결정의 각각의 라만 시프트 R_n을 측정하여, 각 라만 시프트 R_n과 상기 라만 시프트 R_ref의 차분을 구하고, 당해 차분을 상대 비교함으로써, 평가 대상인 복수의 벌크상 탄화 규소 단결정에 있어서의 격자 변형의 대소를 상대적으로 평가하는 벌크상 탄화 규소 단결정의 평가 방법이며, 또한, 이 방법에 사용되고, 사이즈가 한 변이 5㎜ 이상 50㎜ 이하인 정사각형임과 함께, 두께가 100㎛ 이상 2000㎛ 이하이고, 또한, 표면 조도 Ra가 1㎚ 이하이며, 또한, 마이크로 파이프 밀도가 1.0개/㎠ 이하, 및 전위 밀도가 5×10³개/㎠ 이하인 참조용 탄화 규소 단결정이다.

Description

벌크상 탄화 규소 단결정의 평가 방법, 및 그 방법에 사용되는 참조용 탄화 규소 단결정{EVALUATION METHOD FOR BULK SILICON CARBIDE SINGLE CRYSTALS AND REFERENCE SILICON CARBIDE SINGLE CRYSTAL USED IN SAID METHOD}

본 발명은, 벌크상 탄화 규소 단결정의 평가 방법, 및 그 방법에 사용되는 참조용 탄화 규소 단결정에 관한 것이고, 상세하게는, 평가 대상인 복수의 벌크상 탄화 규소 단결정에 대해서, 라만 분광법을 사용하여, 그것들의 격자 변형의 대소를 상대적으로 평가할 수 있는 벌크상 탄화 규소 단결정의 평가 방법, 및 그 방법에 사용되는 참조용 탄화 규소 단결정에 관한 것이다.

탄화 규소(SiC)는, 2.2 ~ 3.3eV의 넓은 금제대 폭을 갖는 와이드 밴드 갭 반도체이며, 그 우수한 물리적, 화학적 특성으로부터, 내환경성 반도체 재료로서 연구 개발이 행해지고 있다. 특히 최근에는, 파워 반도체를 비롯하여, 청색부터 자외에 걸친 단파장광 디바이스, 고주파 전자 디바이스, 고내압·고출력 전자 디바이스 등의 재료로서 주목받고 있으며, SiC에 의한 디바이스(반도체 소자) 제작의 연구 개발이 왕성해지고 있다.

SiC 디바이스의 실용화를 추진하는 데 있어서는, 대구경의 SiC 단결정을 제조하는 것이 불가결하며, 그 대부분은, 개량형 레일리법이라고 불리는 승화 재결정법에 의해 벌크의 SiC 단결정을 성장시키는 방법이 채용되고 있다. 즉, 도가니 내에 SiC의 결정 분말을 수용하고, 도가니의 덮개에는 SiC 단결정으로 이루어지는 종결정을 형성하고, SiC 결정 분말을 승화시킴으로써, 종결정 위에 SiC 단결정을 성장시킨다. 그리고, 대략 원기둥 형상을 한 SiC 단결정의 잉곳을 얻은 후, 일반적으로는, 멀티 와이어 소우 등을 사용하여 두께 300 ~ 600㎛ 정도의 박판상으로 잘라내고, 각종 연마 처리를 거쳐, SiC 단결정 기판이 제조된다.

이 승화 재결정법의 경우, 통상은, 성장 결정의 원료가 되는 SiC 결정 분말측에 비하여 종결정측 쪽이 저온이 되도록, 온도 구배를 형성하여 결정 성장시켜 간다. 그 때, 성장 방향을 향하여 적당한 볼록 형상의 등온선이 형성되도록 성장 공간 내를 제어하여, 양질의 SiC 단결정 잉곳이 얻어지도록 한다. 그런데, 성장 공간 내에 있어서의 이것들의 온도 차는, 그것에 의해 성장시킨 SiC 단결정에 열응력을 잔류시키는 원인이 된다. 이러한 열응력은, 얻어진 잉곳마다 각각 상이한 점에서, 예를 들어 멀티 와이어 소우에 의한 절단 시에, 뜻하지 않은 트러블로서, 잉곳에 크랙(깨짐)을 발생시켜 버리는 경우가 있다.

또한, SiC 단결정 기판을 제조하는 데 있어서, SiC 단결정 잉곳으로부터 박판상의 SiC 단결정을 잘라내거나, 연마함으로써, 가공 변형이 형성되어 SiC 단결정 기판의 휨으로서 나타나고, 이러한 휨은, 디바이스 제조에서의 노광 프로세스에 있어서 초점 어긋남을 야기하는 등의 큰 문제가 될 수도 있다. 그 때문에, 통상은, 다이아몬드 폴리쉬나 화학 기계 연마(CMP) 등에 의해 가공 변형은 제거되지만, 그것이 남아 있거나, SiC 단결정 기판이 내부 응력으로서 열응력을 갖고 있으면, 디바이스 제조 용도에 제공하는 데 있어서 에피택셜 막을 형성하는 경우에, 얻어진 SiC 단결정 에피택셜 웨이퍼가 휘어 버리는 경우가 있다.

이들 문제에 대한 대응으로서, SiC 단결정 잉곳이나 SiC 단결정 기판을 2000℃ 전후의 고온에서 소둔(어닐)함으로써, 탄화 규소 단결정에 잔류하는 열응력이나 가공 변형을 제거하는 방법이 있다(예를 들어 특허문헌 1 및 2 참조). 그런데, SiC 단결정 중의 열응력이나 가공 변형을 효율적으로 평가하는 방법은, 지금까지 알려져 있지 않다.

예를 들어, X선을 사용한 격자 상수의 정밀 측정에 의해, 단결정의 격자 변형을 평가하는 것은 학술상 가능하기는 하지만, 이 측정을 실행하기 위해서는, 고가의 설비와 함께 고도의 기능이 요구되며, 나아가서는 측정에 장시간을 필요로 하는 점 등에서, 공업적으로 이용하는 것에는 적합하지 않다.

한편, 사파이어 기판 상에 n형 GaN층, 발광층, 및 p형 GaN층을 구비한 적층 구조를 갖는 질화 갈륨계 반도체 발광 소자에 대해서, 라만 분광법을 사용하여, 적층 구조의 전체층에 걸치는 평균적인 GaN층의 격자 변형량을 평가하는 방법이 개시되어 있다(특허문헌 3 참조). 이 방법에서는, 적층 구조에 있어서의 모든 층에 여기광이 도착하도록 하여 라만 시프트를 측정하고, 기지의 값을 바탕으로, GaN층의 a축 격자 변형량으로 환산하고 있다.

그러나, 이 특허문헌 3의 경우, 사파이어 기판과 GaN과의 격자 상수의 차이에 더하여, n형 GaN층, 발광층, p형 GaN층의 각 층에서의 격자 상수 차에 의한 인장 응력에 기인하여 격자 변형이 발생하고 있는 점에서, 라만 시프트에 의한 평가가 가능해진다고 생각된다. 즉, 라만 산란광의 진동수와 입사광의 진동수의 차(라만 시프트)는 애당초 매우 작아서, SiC 단결정의 단체에서의 격자 변형을 평가하는 것은 어렵다. 특허문헌 3 이외에도, Si 기판 상에 이종의 금속을 접합시킨 미세LSI에 대해서, 현미 라만 분광법을 사용하여, 그 미세 LSI 중의 티탄실리사이드 패턴의 주변, 및 소자 분리막 주변의 응력 분포를 측정한 예가 보고되어 있지만(비특허문헌 1 참조), 이 티탄실리사이드 패턴 주변의 Si 기판에는 150 ~ 350㎫에 달하는 큰 응력이 작용하고 있다고 되어 있어, 역시 큰 격자 변형이 유기된 상태에서의 측정이다.

게다가, 라만 시프트는, 측정에 사용하는 라만 분광기의 레이저광 파장의 변동이나, 측정기의 열변형의 영향을 받기 쉽고, 측정의 재현성이 충분하지 않다. 그로 인해, 원리적 또는 연구적으로 라만 시프트를 측정할 수는 있어도, 공업 생산 용도에 있어서, 단결정 단체의 격자 변형을 평가하는 것에는 적합하지 않다.

일본 특허 공개 제2004-131328호 공보 일본 특허 공개 제2006-290705호 공보 일본 특허 공개 제2005-322944호 공보

이토 타다시, 아즈마 히로즈미, 노다 쇼지 「라만 분광에 의한 LSI의 국소 응력의 해석」『도요타 중앙 연구소 R&D 리뷰』 Vol.29 No.4(1994.12) p.43-p.51

따라서, 본 발명자들은, SiC 단결정 잉곳이나 SiC 단결정 기판 등의 벌크상의 SiC 단결정에 있어서의 격자 변형의 정도를 평가하는 방법에 대하여 예의 검토를 행한 결과, 기준으로 하는 참조용 SiC 단결정의 라만 시프트를 측정하고, 또한, 평가 대상인 복수의 벌크상의 SiC 단결정의 각 라만 시프트를 측정하여, 각각 참조용 SiC 단결정의 라만 시프트와의 차분을 구하고, 이 차분을 상대 비교함으로써, 평가 대상인 복수의 벌크상 탄화 규소 단결정에 있어서의 격자 변형의 대소를 상대적으로 평가할 수 있음을 발견하여, 본 발명을 완성시켰다.

따라서, 본 발명의 목적은, 평가 대상인 복수의 벌크 SiC 단결정에 대해서, 격자 변형의 정도를 상대적으로 평가할 수 있는 방법을 제공하는 데 있다.

또한, 본 발명의 다른 목적은, 벌크 SiC 단결정의 격자 변형의 정도를 상대적으로 평가하는 방법에 사용하는 참조용 SiC 단결정을 제공하는 데 있다.

즉, 본 발명은, 기준으로 하는 참조용 탄화 규소 단결정의 라만 시프트 R_ref를 측정하고, 또한, 평가 대상인 복수의 벌크상의 탄화 규소 단결정의 각각의 라만 시프트 R_n을 측정하여, 각 라만 시프트 R_n과 상기 라만 시프트 R_ref의 차분을 구하고, 당해 차분을 상대 비교함으로써, 평가 대상인 복수의 벌크상 탄화 규소 단결정에 있어서의 격자 변형의 대소를 상대적으로 평가하는 것을 특징으로 하는, 벌크상 탄화 규소 단결정의 평가 방법이다.

또한, 본 발명은, 상기 방법에 사용되는 참조용 탄화 규소 단결정이며, 사이즈가 한 변이 5㎜ 이상 50㎜ 이하인 정사각형임과 함께, 두께가 100㎛ 이상 2000㎛ 이하이고, 또한, 표면 조도 Ra가 1㎚ 이하이며, 또한, 마이크로 파이프 밀도가 1.0개/㎠ 이하, 및 전위 밀도가 5×10³개/㎠ 이하인 것을 특징으로 하는, 벌크상 탄화 규소 단결정의 평가에 사용되는 참조용 탄화 규소 단결정이다.

일반적으로, 라만 분광법에 의해 벌크상의 SiC 단결정(간단히 「벌크 SiC 단결정」이라고 하는 경우가 있음)의 격자 변형을 측정하고자 한 경우, SiC 단결정은 강한 공유 결합을 갖는 점 등에서, 예를 들어 내부 응력에 의한 라만 시프트는 매우 작다. 이것은, SiC의 영률이 479.3 ~ 521.6㎬ 정도(The Single Crystal Elastic Constants of Hexagonal SiC to 1000℃ Nov 10.1987, Z.Li & R.C.Bradt, IntJ High Technology Ceramics 4(1988) p.1-10)이며, 130 ~ 180㎬ 정도인 Si에 비하여 약 2 ~ 3배인 것도 관계가 있다. 즉, (변형)=(응력)/(영률)의 관계식으로부터, 영률이 큰 SiC에서는, 큰 응력이 작용해도 변형량은 작기 때문에, 변형량(즉 격자 간격)을 직접 측정하기에는, 라만 분광기의 정밀도가 부족해져 버린다.

게다가, 라만 시프트는, 측정에 사용하는 라만 분광기의 레이저광 파장의 변동이나 측정기의 열변형의 영향을 받기 쉬우므로, SiC 단결정의 단체에서의 격자 변형을 측정해도 재현성이 떨어진다. 도 1은, 두께가 약 350㎛인 벌크 SiC 단결정편을 사용하여, 동일한 샘플로 매일 1회 라만 시프트(cm^-1)를 측정한 결과를 나타내고 있으며, 이것으로부터도, 장치의 상태나 측정 환경 등에 따라 값이 변동되는 것을 알 수 있다. 특히, 승화 재결정법에 의해 SiC 단결정을 성장시킬 때의 열응력은, 일반적으로 10 ~ 100㎫ 정도, 변형량으로는 1/10,000 ~ 1/1,000,000 정도라고 어림잡아지는 것에 반해, 상기와 같은 레이저광의 파장 변동이나 측정기의 열변형의 영향은 이들 값과 동일 정도 내지는 그 이상이라 생각된다. 그로 인해, 동일한 샘플을 측정해도, 값이 1/1,000 ~ 1/10,000의 오더로 변화되어 버려, 충분한 측정의 재현성을 얻을 수 없다.

따라서, 본 발명에 있어서는, 기준으로 하는 참조용 SiC 단결정의 라만 시프트 R_ref를 측정함과 함께, 평가 대상인 복수의 벌크상의 탄화 규소 단결정의 각각의 라만 시프트 R_n을 측정해서(n≥1), 예를 들어 (R₁-R_ref), (R₂-R_ref), ……, (R_n-R_ref)와 같이, 각 라만 시프트 R_n과 라만 시프트 R_ref의 차분을 구하고[물론(R_ref-R₁) 등도 가능], 이들 차분을 상대 비교하도록 한다. 이렇게 함으로써, 예를 들어 승화 재결정법에 의해 제작한 시료 No.1(n=1)의 SiC 단결정 잉곳은, 동일하게 승화 재결정법에 의해 제작한 시료 No.2(n=2)의 SiC 단결정 잉곳에 비하여 격자의 변형이 작은 등, 평가 대상인 복수의 벌크 SiC 단결정을 상대적으로 평가할 수 있게 되고, 장치의 상태나 측정 환경 등의 영향을 받기 쉬운 라만 분광법에 있어서도, 재현성이 문제가 되지 않고, 간편하며 또한 정확하게 벌크 SiC 단결정 단체에서의 격자 변형의 정도를 비교할 수 있다. 또한, 평가 대상인 벌크 SiC 단결정의 전부를, 동일한 타이밍에 라만 시프트 R_n을 측정하지 못해도, 평가 대상인 벌크 SiC 단결정과 참조용 SiC 단결정의 라만 시프트의 측정을 함께 행하도록 하면, 다른 타이밍에 행한 평가 대상인 벌크 SiC 단결정과 참조용 SiC 단결정의 라만 시프트 측정에 대해서, 상기 라만 시프트의 차분으로 비교함으로써, 벌크 SiC 단결정의 변형의 정도를 상대적으로 평가할 수 있다.

본 발명에 있어서는, 벌크 SiC 단결정을 상대적으로 평가할 때, 동일한 참조용 SiC 단결정을 사용하도록 한다. 즉, 참조용 SiC 단결정의 라만 시프트 R_ref를 기준으로 해서, 평가 대상인 벌크 SiC 단결정에 대해서, 각각의 라만 시프트 R_n과 라만 시프트 R_ref의 차분을 구함으로써, 평가 대상인 벌크 SiC 단결정에 있어서의 격자 변형의 대소를 상대적으로 평가하는 점에서, 기준으로 하는 참조용 SiC 단결정에 대해서는, 임의의 SiC 단결정을 사용할 수 있지만, 바람직하게는 평가 대상인 벌크 SiC 단결정과 폴리 타입을 동일하게 해 두는 것이 좋다. 더욱 바람직하게는, 라만 시프트 R_n과 라만 시프트 R_ref의 차분이 더욱 커지도록 하여, 상대적인 비교를 더욱 행하기 쉽게 하는 관점에서, 이 참조용 SiC 단결정은 격자의 변형을 최대한 억제한 것이 좋다.

일반적으로, 작은 결정인 쪽이 변형은 작고, 완전성이 높은, 더욱 이상적인 결정이 얻어진다. 그로 인해, 참조용 SiC 단결정을 제작하는 데 있어서, 승화 재결정법을 이용하는 경우에는, 디바이스 제조 용도로 성장시키는 경우에 비하여 구경이 작은 SiC 단결정을 성장시키도록 하는 것이 좋다. 또한, 두께를 얇게 할수록 변형이 완화되어, 더욱 자연스러운 결정 격자에 가까워지는 점에서, 참조용 SiC 단결정의 두께는 2000㎛ 이하로 하는 것이 좋다. 이때, 라만 시프트의 측정 시의 초점 깊이의 점에서 두께가 1㎛ 이상이면 측정상 문제가 없지만, 깨짐을 방지하는 등의 취급성의 관점을 포함하여, 참조용 SiC 단결정의 두께는 100㎛ 이상 2000㎛ 이하인 것이 바람직하다. 라만 시프트의 측정 자체는 5㎜×5㎜(한 변이 5㎜인 정사각형)정도의 크기가 있으면 충분하지만, 취급성 등을 고려하면, 참조용 SiC 단결정의 사이즈는 한 변이 5㎜ 이상 50㎜ 이하인 정사각형, 바람직하게는 10㎜ 이상 50㎜ 이하인 정사각형인 것이 좋다. 승화 재결정법으로 제작한 SiC 단결정의 잉곳에서는, 횡단면의 중심부에 압축 응력이 존재하기 쉽고, 반대로 주연부(에지부)에 인장 응력이 존재하기 쉽다. 그로 인해, 이러한 SiC 단결정 잉곳으로부터 참조용 SiC 단결정을 얻을 때에는, 비교적 중립적인 응력이며 변형이 적은 영역으로부터 취출하도록 하는 것이 좋고, 적합하게는, 예를 들어 도 2에 도시한 바와 같이, 구경이 100㎜ 이상인 SiC 단결정 잉곳의 횡단면으로부터, 중심부와 에지부를 제외한 R/3 ~ 2R/3의 도넛 형상의 영역을 사용하도록 하는 것이 좋다(R은 잉곳의 반경이며, 도 2에서는 한 변이 10㎜인 정사각형 사이즈의 참조용 SiC 단결정을 취출하는 모습을 도시한 예임).

게다가, 참조용 SiC 단결정은, 라만 시프트의 측정에서의 외란 방지 등의 관점에서, 전위나 결함이 적은 고품질인 것이 좋다. 바람직하게는, 마이크로 파이프 밀도가 1개/㎠ 이하(더욱 바람직하게는 0개/㎠)인 것이 좋고, 전위 밀도는 5000/㎠ 이하인 것이 좋다. 또한, 적합하게는, 4H 단일 폴리 타입의 SiC 단결정인 것이 좋고, 질소 농도로서는 5×10¹⁸ ~ 5×10¹⁹atoms/㎤인 것이 좋다. 질소 농도가이 범위보다 옅은 경우에는 4H 이외에 6H 등의 폴리 타입이 생성되기 쉽고, 반대로이 범위보다 짙은 경우에는 3C 타입 또는 적층 결함이 발생하기 쉬워져 버린다.

나아가서는, 참조용 SiC 단결정을 제작할 때의 가공 변형은 다이아몬드 폴리쉬나 화학 기계 연마(CMP) 등에 의해 제거되어 있는 것이 바람직하다. 그 때, Si면과 C면의 양쪽의 표면을 동일한 레벨의 표면 조도로 하는 것이 좋고, 구체적으로는, 표면 조도 Ra가 1㎚ 이하, 바람직하게는 표면 조도 Ra가 0.2㎚ 이하가 되도록 하여, 표리의 변형차에 기인하는 변형의 영향을 제거한 참조용 SiC 단결정으로 하는 것이 좋다. 그 중에서도, 화학 기계 연마에 의해 참조용 SiC 단결정의 Si면과 C면의 양쪽의 표면이 처리된 것이 좋고, 이에 의해 산란광을 감쇠시키지 않고 라만 산란의 강도를 확보할 수 있다. 또한, 표면 조도 Ra는, JIS B0601(1994)에 규정한 산술 평균 조도를 나타낸다. 또한, 참조용 SiC 단결정은, 플라스틱제의 트레이에 넣는 등 하면 취급이 용이해지고, 또한, 손의 피지에 의한 오염을 방지할 수 있다.

또한, 앞에서도 설명한 바와 같이, 참조용 SiC 단결정은 가능한 한 결정성이 좋고, 결정 격자의 완전성이 높은 것을 사용함으로써, 본 발명에 의한 평가 방법의 정량성을 담보할 수 있다. 결정 격자의 완전성을 확인하는 것에는, X선 로킹 커브라는 평가 수법을 사용할 수 있다. X선 로킹 커브는, 단색화된 평행성이 좋은 X선을 단결정 기판 등에 입사하고, 측정되는 회절 강도 곡선과 이론적으로 계산되는 회절 강도 곡선을 비교함으로써 결정성, 격자 변형을 평가하는 방법이다. SiC 단결정의 경우, 구체적으로는, C면으로 X선 투사에 의한 회절선의 각도 해석으로부터 C면의 평면의 진직도를 측정하고, 결정의 완전성을 평가한다. 그 때, X선 로킹 커브의 반값폭이 15초(arcsec) 이하이면, 실용상 거의 완전한 결정에 가깝다고 간주할 수 있다. 이것은, 1도=3600초(arcsec)로부터, 15초=0.004도가 되고, 1000분의 4도 정도 이하의 정밀도로 격자가 규칙적으로 나열되어 있는 것을 의미한다.

그리고, 예를 들어 평가 대상이 파워 디바이스용 재료로서 유용한 4H형의 폴리 타입을 갖는 벌크 SiC 단결정일 경우, 참조용 SiC 단결정으로서는, 4H형의 폴리 타입을 갖는 것으로서, 또한, 이하의 격자 상수의 <범위 1>을 구비한 것을 사용하는 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 이하의 격자 상수의 <범위 2>를 구비한 것을 사용하는 것이 좋다. SiC 단결정은, 결정 성장 시의 열 변형이나 냉각 과정에서의 온도 이력에 더하여, N 등의 도프 원소 농도에 의해서도 격자 상수가 미묘하게 변화하는데, 이러한 격자 상수인 것이라면, 거의 전형적인 자연의 모습의 SiC 단결정이라고 생각된다.

<범위 1>

10.058≤c≤10.060(Å)

3.070≤a≤3.072(Å)

2.659≤m≤2.661(Å)

<범위 2>

10.05903≤c≤10.05916(Å)

3.071114≤a≤3.071497(Å)

2.659663≤m≤2.659994(Å)

한편, 평가하는 벌크 SiC 단결정에 대해서는, 예를 들어 승화 재결정법에 의해 제작된 SiC 단결정 잉곳을 비롯해, SiC 단결정 잉곳으로부터 잘라내진 박판상의 SiC 단결정이나 각종 연마를 거친 SiC 단결정 기판에 이르기까지, 다양한 것을 대상으로 할 수 있다. 그 중에서도, 가공 처리를 행할 때 벌크 SiC 단결정의 격자의 변형이 어떠한 영향을 미치는 것이 예상되는 경우에, 본 발명의 평가 방법을 적합하게 이용할 수 있다. 즉, SiC 단결정 잉곳을 박판상으로 슬라이스하는 와이어 가공 시나, SiC 단결정 잉곳을 외주 연마하여 원기둥 형상으로 하는 잉곳의 측면 가공 시에, 크랙 발생 등을 예측하기 위해, 본 발명의 방법에 의해 SiC 단결정 잉곳을 평가할 수 있다. 또한, SiC 단결정 기판에 에피택셜 막을 성장시킬 때, 휨의 발생 등을 예측하기 위해, SiC 단결정 기판을 본 발명의 방법에 의해 평가할 수 있다. 단, 이것들에 제한되는 것은 아니다. 또한, 벌크 SiC 단결정의 두께의 하한은 특별히 제한되지 않지만, 레이저 빔의 침투 깊이와 산란광의 감쇠를 고려한 경우, 두께가 10㎛ 이상인 SiC 단결정을 대상으로 하는 것이 좋다. 또한, 본 발명의 방법은, 벌크 SiC 단결정 단체에서의 격자의 변형을 평가하는 데 적합하지만, 다른 부재나 결정 등이 적층된 상태에서의 평가에 이용하는 것을 배제하는 것은 아니다.

또한, 라만 시프트를 측정할 때, 입사 레이저 빔의 초점 깊이를 1 ~ 100㎛ 정도의 깊이로 함으로써, 승화 재결정에 있어서의 열 구배에 기인한 열응력 등의, 벌크 SiC 단결정의 내부 응력에 의한 격자의 변형을 평가할 수 있다. 초점 깊이가 이것보다 얕은 경우에는, 슬라이스 등의 가공 변형에 의한 격자의 변형을 평가하게 되고, 필요에 따라 입사 레이저 빔의 초점 깊이를 적절히 선택하면 된다. 또한, 평가 대상인 벌크 SiC 단결정의 두께가 500㎛ 이하인 경우에는, 수평한 적재면을 구비한 지지 받침대에 벌크 SiC 단결정을 부착하고, 라만 시프트를 측정함으로써, 휨에 의한 응력 개방의 영향을 제외한, SiC 단결정 자체의 내부 응력을 평가할 수 있다. 또한, 입사 레이저 빔의 초점 깊이가 100㎛보다 깊어지면, 라만 산란광이 SiC에 흡수되어 버려, 라만 산란의 강도를 충분히 얻지 못하게 될 우려가 있다.

또한, 라만 시프트를 측정하는 개소에 대해서는, 예를 들어 SiC 단결정 기판의 중심이거나, 주연의 에지부 등, 또는, SiC 단결정 잉곳이라면, 성장면 또는 종결정측 면의 중심이거나, 이들 면의 에지부나, 나아가서는 잉곳측 면의 동일한 개소 등, 평가 대상인 벌크 SiC 단결정에 있어서, 목적에 따라, 각각 공통의 장소를 선택하면 된다.

본 발명의 평가 방법에서는, 평가 대상인 벌크 SiC 단결정의 적어도 1개소에서 라만 시프트 R_n을 측정하여, 참조용 SiC 단결정의 라만 시프트 R_ref와의 차분을 구하고, 당해 차분을 상대 비교함으로써, 평가 대상인 복수의 벌크 SiC 단결정에 있어서의 격자 변형의 대소를 상대적으로 평가한다. 즉, 평가 대상인 벌크 SiC 단결정의 모든 격자 사이에서 그 변형을 측정하는 것을 요하지 않고, 측정 개소에 있어서의 입사 레이저 빔의 초점 깊이에서의 격자의 변형을 바탕으로, 평가 대상인 벌크 SiC 단결정이 다른 것에 비하여 변형을 많이 포함하는 것인지 여부를 판별한다. 그래서, 예를 들어 다른 것에 비하여 격자 변형의 정도가 크다고 판단된 SiC 단결정 잉곳에 대해서는, 와이어 가공 등의 조건을 비교적 완만하게 하거나, 사전에 소둔(어닐)을 실시하여 내부 응력을 제거하는 처리를 행하는 등 하여, 크랙의 발생을 미연에 방지할 수 있다. 물론, 소둔 처리된 벌크 SiC 단결정을 다시 본 발명의 방법에 의해 평가하도록 해도 된다.

본 발명에 따르면, 평가 대상인 복수의 벌크 SiC 단결정에 대해서, 격자 변형의 정도를 상대적으로 평가할 수 있게 된다. 그 때문에, 예를 들어 SiC 단결정 잉곳을 가공할 때의 크랙의 발생을 미연에 방지하거나, SiC 단결정 기판에 에피택셜 막을 성장시킬 때, 휨의 발생을 미연에 방지할 수 있게 된다.

도 1은 측정일을 바꾸어 SiC 단결정편의 라만 시프트를 측정한 결과를 도시한다.
도 2는 SiC 단결정 잉곳으로부터 참조용 SiC 단결정을 취출하는 모습을 도시하는 모식 설명도이다.
도 3의 (a)는 실시예 1에서 사용한 참조용 SiC 단결정의 X선 로킹 커브를 나타내고, 도 3의 (b)는 실시예 2에서 사용한 참조용 SiC 단결정의 X선 로킹 커브를 나타낸다.
도 4는 벌크 SiC 단결정의 라만 산란광 측정 데이터의 일례를 나타낸다.

이하, 실시예에 기초하면서 본 발명을 구체적으로 설명한다. 또한, 본 발명은 이들 내용에 제한되는 것이 아니다.

[실시예]

(실시예 1)

우선, 승화 재결정법으로 제조한 2인치(직경 55㎜)의 4H형 SiC 단결정 잉곳을 외주 연마한 후, 멀티 와이어 소우를 사용하여 두께 0.5㎜로 절단하여, 다이아몬드 폴리쉬에 의해 두께 0.36㎜까지 연마하고, 마지막으로 화학 기계 연마(CMP)를 행하여 기판으로 마무리하였다. 표면 조도는 Ra로 0.1㎚로 하였다. 그리고, 이 기판의 중심부로부터 한 변이 10㎜인 정사각 형상의 칩을 잘라내어, 두께 0.35㎜, 사이즈 10㎜×10㎜의 참조용 SiC 단결정을 얻었다. 또한, 이 참조용 SiC 단결정을 취출한 SiC 단결정 잉곳은, 질소 농도가 6×10¹⁸ ~ 9×10¹⁸atoms/㎤이며, 또한, 취출한 참조용 SiC 단결정의 근방에서 용융 알칼리 에칭에 의해 에치 피트의 관찰을 한 결과, 전위 밀도는 4.8×10³/㎠이며, 마이크로 파이프는 0.6개/㎠였다. 나아가서는, 이 참조용 SiC 단결정을 취출한 SiC 단결정 잉곳으로부터 잘라낸 웨이퍼에 대해서, X선 로킹 커브의 측정을 행한 결과, 도 3의 (a)에 도시한 바와 같이, 반값폭은 8.3arcsec였다.

상기에서 제작한 참조용 SiC 단결정에 대해서, X선 회절(XRD) 측정을 행하고, 격자 상수를 구한 결과, c=10.05913, a=3.071234, m=2.659678이었다. 여기서, 4H 타입의 SiC 단결정은, 육방정의 결정 구조를 갖고, 결정면은 c면, a면, 및 m면으로 정의된다. 따라서, XRD 측정으로는, X선을, 법선에 c축 성분을 포함하는 반사면, 동일하게 a축 성분을 포함하는 반사면, m축 성분을 포함하는 반사면에 입사하고, 그 회절 피크를 해석하여, Bragg 조건을 만족하는 각도로부터 격자면 간격을 산출한다. 즉, c면에 대한 Bragg 조건으로부터 c면끼리의 격자면 간격이 얻어진다. 마찬가지로, a면에 대한 Bragg 조건으로부터 a면끼리의 격자면 간격, m면에 대한 Bragg 조건으로부터 m면끼리의 격자면 간격이 각각 얻어진다.

이 XRD 측정은, 0.00001Å의 정밀도를 갖는 고정밀도의 X선 회절 장치를 사용하여, 이하의 조건에서 행하였다. X선원은 회전 대음극(구리 타깃)이며, 정격 출력은 18kW이다. X선의 입사와 검출은, 참조용 SiC 단결정의 <11-20> 방향과 평행하게 하여 행했다. 측정 개소는, 참조용 SiC 단결정의 중심과 에지로부터 2㎜ 이격된 위치의 2군데로 하고, 또한, {00012}, {11-28}, {1-1010}의 3개의 반사면으로 정밀 X선 회절을 행하고, SiC의 3개의 주면, 즉 {0001}, {11-20}, {1-100}의 격자 변형을 산출하여, a, c, m의 각 격자 상수를 구하였다. 이들 측정에는, 약 6시간을 필요로 하였다. 또한, 후술하는 측정 방법에 의해, 이 참조용 SiC 단결정의 라만 시프트를 측정한 결과, 776.0cm^-1의 피크 파수였지만, 이 라만 시프트는 측정 시간대나 측정일에 따라 변화하고, 대략 775.8 ~ 776.2cm^-1의 사이에서 변동되었다. 또한, 상기 {00012}는 {0, 0, 0, 12}를 나타내고, {1-1010}은 {1, -1, 0, 10}을 나타낸다.

이어서, 평가 대상으로서, 승화 재결정법으로 제조한 4종류의 SiC 단결정 잉곳 A ~ D를 준비하였다. 이들 잉곳 A ~ D의 폴리 타입은 모두 4H형이며, 하기 표 1에 나타낸 구경, 높이, 및 질소 농도를 갖고 있다. 이들 잉곳 A ~ D의 격자의 변형을 평가하는 데 있어서, 라만 분광법을 사용하여, 이하와 같이 하여 라만 시프트를 측정하였다. 우선, 측정 1일째에, 상기에서 얻어진 참조용 SiC 단결정의 중심에서 라만 시프트 R_ref를 측정함과 함께, 잉곳 A의 C면에 있어서의 중심에서 라만 시프트 R_A를 측정하고, 이들 라만 시프트의 차분(R_A-R_ref)을 구하였다. 또한, 측정 2일째에는, 다시 참조용 SiC 단결정의 중심에서 라만 시프트 R_ref를 측정함과 함께, 잉곳 B의 C면에 있어서의 중심에서 라만 시프트 R_B를 측정하고, 이들 라만 시프트의 차분(R_B-R_ref)을 구하였다. 이와 같이, 잉곳 C(제3일째 측정) 및 잉곳 D(제4일째 측정)에 대해서도 마찬가지로 하여 라만 시프트를 측정하고, 참조용 SiC 단결정의 라만 시프트 R_ref와의 차분을 구하였다.

여기서, 라만 시프트의 측정은 라만 분광 측정기(닛본분코사 제조 NRS-7100, 분해능±0.05cm^-1)를 사용하고, 광원에는 532㎚의 그린 레이저를 사용하였다. 이것을 샘플(참조용 SiC 단결정, 및 잉곳 A ~ D)의 각 표면에서 φ2㎛의 스폿이 되도록 조사함과 함께, 초점 깊이가 각 샘플의 표면으로부터 약 10㎛의 깊이가 되도록 조정하여, 측정광을 스폿 간격 10㎛로 가로 8열×세로 9열의 합계 72점 조사하고, 그 평균값으로부터 라만 시프트를 구하였다. 도 4에는, 라만 산란광의 측정 예(잉곳 A의 라만 시프트 스펙트럼)가 나타나 있고, Ne 램프의 816cm^-1의 피크를 산란광 측정의 캘리브레이션에 사용하였다. 또한, 하나의 잉곳에 대해, 라만 시프트의 차분을 구하는 데 있어서, 참조용 SiC 단결정과 평가 대상인 잉곳의 라만 시프트 측정을 합하여 약 10분 정도였다.

잉곳 A ~ D에 대해서, 상기와 같이 하여 라만 시프트의 차분을 구한 바, 결과는 표 1에 나타낸 바와 같이, 격자의 변형은 A<B<C<D의 순서로 커지는 것을 알 수 있었다. 따라서, 이들 4개의 잉곳에 대해서, 각각 유리 지립을 사용한 멀티 와이어 소우에 의해 두께 0.5㎜의 박판상 SiC 단결정을 순서대로 잘라냈다. 잉곳 A 및 잉곳 B까지는 크랙이 발생하는 일 없이 절단할 수 있었지만, 잉곳 C는 절단 시에 변형이 기인된다고 생각되는 크랙이 발생하였다. 라만 시프트의 차분으로부터 잉곳 D에 대해서도 마찬가지로 크랙의 발생이 예상된 점에서, 잉곳 D에 대해서는, 온도 2200℃에서 28시간의 고온 어닐을 실시하였다. 그리고, 고온 어닐 처리 후의 잉곳 D'에 대해서, 상기와 마찬가지로 하여, 다시 참조용 SiC 단결정의 라만 시프트 R_ref를 측정함과 함께, 잉곳 D'의 라만 시프트 R_D'를 측정하고, 라만 시프트의 차분(R_D'-R_ref)을 구한 결과, 잉곳 B와 동일 정도의 격자 변형이 되어 있었다. 그로 인해, 멀티 와이어 소우를 사용하여 박판상 SiC 단결정을 잘라낸 결과, 실제로 크랙이 발생하는 일 없이, 절단할 수 있었다.

이렇게 변형이 큰 잉곳에 대해서는 미리 어닐 처리를 실시하는 등 하여, 가공 공정에서의 크랙 발생을 방지할 수 있다. 그 때, 변형이 작은 잉곳에 대해서는, 어닐을 할 필요가 없기 때문에, 수고나 비용이 여분으로 들 필요가 없어진다.

(실시예 2)

승화 재결정법으로 제조한 4인치(직경 105㎜)의 4H형 SiC 단결정 잉곳을 외주 연마하고, 멀티 와이어 소우를 사용하여 두께 2㎜의 박판상으로 절단한 후, 중심과 원주를 연결하는 반경의 거의 중앙부로부터 한 변이 15㎜인 정사각 형상의 칩을 잘라냈다. 이 실시예 2에서는, 취급성을 고려하여 약간 두툼하게 하였다. 이어서, Si면과 C면 모두 다이아몬드 폴리쉬에 의해 연마하고, 표면 조도 Ra가 0.3㎚, 두께 1.9㎜, 사이즈 15㎜×15㎜의 참조용 SiC 단결정을 얻었다. 또한, 이 참조용 SiC 단결정을 취출한 SiC 단결정 잉곳은, 질소 농도가 4.0×10¹⁹atoms/㎤이며, 또한, 취출한 참조용 SiC 단결정의 근방에서 용융 알칼리 에칭에 의해 에치 피트의 관찰을 한 결과, 전위 밀도는 3.7×10³/㎠이며, 마이크로 파이프는 0.3개/㎠였다. 나아가서는, 이 참조용 SiC 단결정을 취출한 SiC 단결정 잉곳으로부터 잘라낸 웨이퍼에 대해서, X선 로킹 커브의 측정을 행한 결과, 도 3의 (b)에 도시한 바와 같이, 반값폭은 11.9arcsec였다.

얻어진 참조용 SiC 단결정에 대해서, 실시예 1과 마찬가지로 하여 X선 회절(XRD) 측정을 행하고, 격자 상수를 구한 결과, c=10.05906, a=3.071485, m=2.659978이었다. 또한, 이 참조용 SiC 단결정에 대해서, 라만 시프트를 측정한 결과, 776.5cm^-1의 피크 파수를 얻었지만, 라만 시프트는 측정 시간대나 측정일에 따라 변화하며, 대략 775.2 ~ 776.8cm^-1의 사이에서 변동되었다.

이어서, 승화 재결정법으로 제조되고 구경이 4인치이며, 질소(N) 도프 농도가 5×10¹⁸ ~ 5×10¹⁹atoms/㎤이며, 4H형의 폴리 타입을 가진 4종류의 SiC 단결정 잉곳 E ~ H를 준비하였다. 이들 잉곳에 대해서, 각각 외주 연삭 가공한 후, 멀티 와이어 소우로 두께 0.5㎜로 절단하고, 각 잉곳으로부터 각각 20장의 슬라이스된 기판을 제작하였다. 그리고, 각 잉곳으로부터 1매씩 슬라이스된 기판을 발취하고, 각각 CMP 연마를 행하여, 평가 대상으로서 표 2에 나타내는 e1 ~ h1의 4종류의 SiC 단결정 기판을 준비하였다.

그리고, 이들 SiC 단결정 기판 e1 ~ h1에 대해서, 실시예 1과 마찬가지로 하여 라만 시프트를 측정하였다. 즉, 측정 1일째에, 상기에서 얻어진 참조용 SiC 단결정의 중심에서 라만 시프트 R_ref를 측정함과 함께, SiC 단결정 기판 e1의 Si면에 있어서의 중심에서 라만 시프트 R_e1을 측정하고, 이들 라만 시프트의 차분(R_e1-R_ref)을 구하였다. 또한, 측정 2일째에는, 다시 참조용 SiC 단결정의 중심에서 라만 시프트 R_ref를 측정함과 함께, SiC 단결정 기판 f1의 Si면에 있어서의 중심에서 라만 시프트 R_f1을 측정하고, 이들 라만 시프트의 차분(R_f1-R_ref)을 구하였다. 이와 같이, SiC 단결정 기판 g1(제3일째 측정) 및 SiC 단결정 기판 h1(제4일째 측정)에 대해서도 마찬가지로 하여 라만 시프트를 측정하고, 참조용 SiC 단결정의 라만 시프트 R_ref와의 차분을 구하였다. 또한, 이들 측정에 대해서는, 실시예 1과 거의 마찬가지로, 하나의 SiC 단결정 기판에 대해서, 합계 약 10분 정도였다.

상기와 같이 하여 라만 시프트의 차분을 구한 바, 결과는 표 2에 나타낸 바와 같이, SiC 단결정 기판에 있어서의 격자의 변형은 e1<f1<g1<h1의 순으로 커지는 것을 알 수 있었다. 따라서, 이들 4개의 SiC 단결정 기판에 대해서, 각각 CVD법에 의해 막 두께 30㎛의 SiC 단결정을 에피택셜 성장시키고, 에피택셜 성장 전후에서의 휨의 양을 비교하였다. 결과를 표 3에 나타낸다. 여기서, 휨량은, 광학적으로 간섭 줄무늬로부터 구하는 평면도(평탄도) 측정기(트로펠사 제조 FlatMasterFM200)를 사용하여 측정한 값이다. 또한, 에피택셜 막 내의 질소(N) 도프 농도는 모두 1.0×10¹⁵cm^-2로 하였다.

표 3에 나타낸 결과로 알 수 있는 바와 같이, 라만 시프트의 차분이 큰 SiC 단결정 기판의 순서대로, 에피택셜 성장 후의 휨의 변화량이 높아지고 있다. 즉, 격자의 변형은 SiC 단결정의 격자 간 거리의 대소도 의미하고 있으며, 질소 도프 농도가 낮은 에피택셜 막과, 질소 도프 농도가 높은 SiC 단결정 기판의 격자 간 거리의 차에 의한 바이메탈 효과가 에피택셜 성장 후의 휨을 나타내고 있는 것이라 생각된다.

또한, 상기 SiC 단결정 잉곳 E ~ H로부터 미리 준비한 슬라이스된 기판을 1매씩 더 발취하여, 각각 CMP 연마를 행하고, 표 4에 나타내는 e2 ~ h2의 4종류의 SiC 단결정 기판을 추가로 준비하였다. 그리고, 이들 SiC 단결정 기판 e2 ~ h2에 대해서, 상기와 마찬가지로 하여 라만 시프트를 측정하였다.

표 4에 나타낸 결과로부터, 격자의 변형은 e2<f2<g2<h2의 순으로 커지는 것을 알 수 있었다. 따라서, 이들 4개의 SiC 단결정 기판 e2 ~ h2에 대하여, 각각 CVD법에 의해 SiC 에피택셜 막을 성장시킬 때, SiC 단결정 기판 e2 및 f2에 대해서는 막 두께 30㎛로 하고, SiC 단결정 기판 g2 및 h2에 대해서는 막 두께 10㎛로 했다(모두 질소 도프 농도는 1.0×10¹⁵cm^-2로 공통). 그리고, 에피택셜 성장 전후에서의 휨의 양을 비교하였다. 결과를 표 5에 나타낸다.

표 5에 나타낸 바와 같이, SiC 단결정 기판 g2 및 h2에서의 휨의 변화량을 억제할 수 있었다. 이 결과를 감안하면, 예를 들어 SiC 단결정 잉곳 E 및 F로부터 얻어진 나머지의 슬라이스된 기판에 대해서는, SiC 단결정의 에피택셜 성장 시에 막 두께를 30㎛로 하고, SiC 단결정 잉곳 G 및 H로부터 얻어진 나머지의 슬라이스된 기판에 대해서는 막 두께를 10㎛로 하는 배분을 행함으로써, 휨이 과대해지는 것을 방지하고, 종합적인 양품률을 올릴 수 있다.

이들 실시예로부터도 알 수 있는 바와 같이, 본 발명에 따르면, 복수의 벌크 SiC 단결정 간에서의 상대적인 격자 변형의 평가를 행할 수 있다. 게다가, 평가 대상의 전부를 동일한 타이밍, 동일한 장소, 동일한 장치로 측정하지 않아도, 이러한 평가가 가능해진다. 그 때문에, 예를 들어 공통의 참조용 SiC 단결정을 멀리 이격된 복수의 공장에 구비해 두면, 각 공장에서 제조된 SiC 단결정 기판이나 SiC 단결정 잉곳 등의 변형을 그 자리에서 측정함으로써, 변형의 대소를 즉시 상대 비교할 수도 있다. 그리고, 본 발명의 평가 방법을 사용하면, 벌크 SiC 단결정을 가공할 때의 크랙의 발생을 미연에 방지하거나, 에피택셜 막을 성장시킬 때의 휨의 발생을 미연에 방지할 수 있다.

그런데, 라만 시프트를 정밀하게 측정하기 위해서, 일반적으로는, 기준으로서 네온 램프의 파수가 사용되고 있지만, 엄밀하게 말하면, 네온 램프 자체의 발광 스펙트럼에도 미묘한 변동이 존재한다. 따라서, 본 발명을 이용하여, 측정 장치에 참조용 SiC 단결정을 내장하고, 참조용 SiC 단결정을 기준으로 하여, 그것에 대한 측정용 SiC 단결정의 라만 시프트를 구할 수도 있다. 즉, 「참조용 SiC 단결정 내장형의 라만 분광 측정 장치」로 함으로써, 장치에 네온 램프를 내장할 필요가 없어지고, 네온 램프의 파수의 변동도 받지 않는, 더욱 정밀도가 높은 측정이 가능한, 단순한 구조의 라만 분광 측정 장치의 구성이 가능해진다.

Claims

기준으로 하는 참조용 탄화 규소 단결정의 라만 시프트 R_ref를 측정하고, 또한, 평가 대상인 복수의 벌크상의 탄화 규소 단결정의 각각의 라만 시프트 R_n을 측정하여, 각 라만 시프트 R_n과 상기 라만 시프트 R_ref의 차분을 구하고, 당해 차분을 상대 비교함으로써, 평가 대상인 복수의 벌크상 탄화 규소 단결정에 있어서의 격자 변형의 대소를 상대적으로 평가하는 것을 특징으로 하는, 벌크상 탄화 규소 단결정의 평가 방법.
제1항에 있어서,
참조용 탄화 규소 단결정이 100㎛ 이상 2000㎛ 이하의 두께를 갖고, 또한, 표면 조도 Ra가 1㎚ 이하인, 벌크상 탄화 규소 단결정의 평가 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
참조용 및 평가 대상인 탄화 규소 단결정이 모두 4H형인 폴리 타입을 갖고, 참조용 탄화 규소 단결정의 마이크로 파이프 밀도가 1.0개/㎠ 이하이며, 또한 전위 밀도가 5×10³개/㎠ 이하인 것을 특징으로 하는, 벌크상 탄화 규소 단결정의 평가 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
참조용 및 평가 대상인 탄화 규소 단결정이 모두 4H형인 폴리 타입을 갖고, 참조용 탄화 규소 단결정의 X선 로킹 커브의 반값폭이 15arcsec 이하인 것을 특징으로 하는, 벌크상 탄화 규소 단결정의 평가 방법.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
참조용 및 평가 대상인 탄화 규소 단결정이 모두 4H형인 폴리 타입을 갖고, 참조용 탄화 규소 단결정의 격자 상수가 이하의 범위인, 벌크상 탄화 규소 단결정의 평가 방법.
10.05903≤c≤10.05916(Å)
3.071114≤a≤3.071497(Å)
2.659663≤m≤2.659994(Å)
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
참조용 및 평가 대상인 탄화 규소 단결정이, 모두 승화 재결정법에 의해 제작된 것인, 벌크상 탄화 규소 단결정의 평가 방법.
제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
평가 대상인 벌크상의 탄화 규소 단결정이, 탄화 규소 단결정 잉곳 또는 탄화 규소 단결정 기판인, 벌크상 탄화 규소 단결정의 평가 방법.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
평가 대상인 벌크상의 탄화 규소 단결정이 두께 500㎛ 이하인 경우, 수평인 적재면을 구비한 지지 받침대에 평가 대상인 벌크상 탄화 규소 단결정을 부착하고, 라만 시프트 R_n을 측정하는, 벌크상 탄화 규소 단결정의 평가 방법.
제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 기재된 방법에 사용되는 참조용 탄화 규소 단결정이며, 사이즈가 한 변이 5㎜ 이상 50㎜ 이하인 정사각형임과 함께, 두께가 100㎛ 이상 2000㎛ 이하이고, 또한, 표면 조도 Ra가 1㎚ 이하이며, 또한, 마이크로 파이프 밀도가 1.0개/㎠ 이하, 및 전위 밀도가 5×10³개/㎠ 이하인 것을 특징으로 하는 벌크상 탄화 규소 단결정의 평가에 사용되는, 참조용 탄화 규소 단결정.
제9항에 있어서,
X선 로킹 커브의 반값폭이 15arcsec 이하인 것을 특징으로 하는, 참조용 탄화 규소 단결정.
제9항 또는 제10항에 있어서,
하기 범위의 격자 상수를 갖는 것을 특징으로 하는, 참조용 탄화 규소 단결정.
10.05903≤c≤10.05916(Å)
3.071114≤a≤3.071497(Å)
2.659663≤m≤2.659994(Å)