KR20160142538A - 태섬도 탄소섬유의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 폴리아크릴로니트릴계 중합체와 전도성 탄소물질을 포함하는 방사용액으로 단사 섬도가 2~4데니어인 탄소섬유용 태섬도 폴리아크릴로니트릴계 전구체 섬유를 제조한 다음, 이를 내염화 처리 및 탄화처리 하여 단사섬도가 1~2데니어인 탄소섬유를 제조한다.
본 발명은 탄소섬유를 구성하는 단사섬도가 1~2데니어로서 종래 탄소섬유의 단사섬도 보다 상대적으로 태섬도 이기 때문에 탄소섬유의 생산성을 크게 향상시켜 주는 효과 있다.
또한, 본 발명은 탄소섬유용 태섬도 폴리아크릴로니트릴계 전구체 섬유는 단사섬도가 2~4데니어로 태섬도임에도 불구하고 전도성 탄소물질을 포함하기 때문에 내염화 처리시 상기 전구체 섬유의 내부와 외부의 열안정화 차이(내염화도 차이)가 최소화 되어, 다시 말해 전구체 섬유의 내부와 외부 모두에서 균일한 열안정화(내염화)가 일어나서 탄소섬유 제조시 탄소섬유 상에 다수의 기공이 발생됨으로 인해 공정 절사율이 높아지거나 기계적 물성이 저하되는 문제점 들을 효과적으로 방지할 수 있다.

Description

태섬도 탄소섬유의 제조방법{Method of manufacturing carbon fiber with thick denier}
본 발명은 태섬도 탄소섬유의 제조방법에 관한 것으로서, 구체적으로는 단사섬도가 높아 탄소섬유의 생산성을 크게 향상시킬 수 있으며, 단사섬도가 높아도 내염화 공정에서 탄소섬유용 폴리아크릴로니트릴계 전구체 섬유의 외부 및 내부가 비교적 균일하게 열안정화(내염화) 되어 탄소섬유상에 다수의 기공이 발생됨으로 인해 기계적 물성이 저하되거나 공정 중 절사율이 높아지는 문제를 방지할 수 있는 태섬도 탄소섬유의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 탄소섬유는 폴리아크릴로니트릴계 전구체 섬유를 약 200~300℃의 온도로 열처리하는 내염화 공정을 통하여 분자구조가 고리화되어 열적으로 안정화된 산화아크릴로니트릴 섬유(Oxi-PAN섬유)를 만들고, 이를 다시 약800℃ 이상의 고온으로 열처리하는 탄화공정을 통하여 최종적으로 탄소만의 육각 구조를 형성시켜 제조된다.
통상적인 탄소섬유의 내염화 공정은 폴리아크릴로니트릴계(PAN)계 탄소섬유용 전구체(Precursor)를 3 ~ 4단계로 열처리 하여 방법으로 실행된다. 이때 개별 폴리아크릴로니트릴계(PAN)계 전구체 섬유는 열처리 효과로 인하여, 표면에서 내부면쪽을 향하여 열적으로 안정화가 진행된다.
열전달 속도 및 시간에 따라서 표층부분에서는 산소의 접촉 및 확산으로 열적 안정화 및 내염화가 진행된다. 이렇게 산소와 접촉되는 열적 안정화 및 내염화 영역과, 전구체 섬유 내부에는 미쳐 내염화 공정에서 산소가 침투하지 못하고 단순 열적 안정화만 이루어지는 열안정화 구간으로 나누어지게 된다.
이때 내염화 공정 중 열안정화가 과한 경우에는 전구체에 기공이 형성되거나 파단되는 현상이 발생한다. 이러한 현상이 발생하였을 때 탄소섬유의 기계적 특성은 저하된다. 한편, 열안정화가 부족한 경우에는 발화하여 절사되기도 한다. 이때 내염화 온도가 낮을수록 열안정화는 용이하지만 시간이 많이 소요되며, 열안정화 온도가 높을수록 표층과 내층의 열안정화 정도 차이가 심하게 발생하여 기공이 발생하기 쉽다. 따라서 통상적으로 제조한 동일한 전구체 섬유를 사용한 경우라 하더라도 내염화도 차이에 의해 기계적 강도가 1.0GPa ~ 3.0GPa까지 다양한 범위의 물성를 형성한다.
상기 문제점을 해결하기 위해서 열풍을 활용한 내염화 공정 대신 프라즈마와 같은 마이크로파(microwave)를 사용하여 10분 이내의 시간으로 내염화를 실시하는 방식이 제안된 바 있으나, 실질적으로 내염화 균일성 측면에서 많은 문제점이 있어 상용화는 되지 못한 상황이다.
상기 문제점을 해결하기 위해서 대한민국 공개특허 제10-2014-0148343호에서는 카본블랙 등의 전도성 탄소물질을 0.03~3.0중량% 함유하며 단사섬도가 0.8~2.0데니어 수준인 탄소섬유용 폴리아크릴로니트릴계 전구체 섬유를 200~300℃의 온도로 열처리하는 내염화 공정을 통해 산화아크릴로니트릴 섬유를 제조한 다음, 상기 산화아크릴로니트릴계 섬유를 800℃ 이상의 고온에서 열처리하는 탄화공정을 거쳐 탄소섬유를 제조하는 방법을 게재하고 있다.
상기 종래 방법은 탄소섬유용 폴리아크릴로니트릴계 전구체 섬유 내에 내염화시 내부 열전달을 높혀주는 전도성 탄소물질이 포함되어 있기 때문에 내염화 공정 중 섬유 내부와 외부의 열안정화 차이가 심해지는 문제점을 해결할 수 있지만, 상기 전구체 섬유의 단사섬도가 2 데니어 이하로 가늘기 때문에 탄소섬유의 생산성이 떨어지는 문제점이 있었다.
본 발명의 과제는 탄소섬유의 생산성을 종래방법 대비 최대 4배까지 향상시킬 수 있는 탄소섬유의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 과제는 내염화 공정에서 탄소섬유용 폴리아크릴로니트릴계 전구체 섬유(이하 "전구체 섬유"라고 약칭한다)를 열처리시, 상기 전구체 섬유의 단사섬도가 종래 탄소섬유의 단사섬도(2.0데니어 미만) 보다 상대적으로 굵은 2.0~4.0데니어인 경우라도, 상기 전구체 섬유 내부와 외부에서 열안정화(내염화)가 골고루 일어나 상기 전구체 섬유에 기공이 발생되지 않도록할 수 있는 탄소섬유 제조방법을 제공하는 것이다.
이와 같은 과제를 달성 위해서, 본 발명은 폴리아크릴로니트릴계 중합체와 전도성 탄소물질을 포함하는 방사용액으로 단사 섬도가 2~4데니어인 탄소섬유용 태섬도 폴리아크릴로니트릴계 전구체 섬유를 제조한 다음, 이를 내염화 처리 및 탄화처리 하여 단사섬도가 1~2데니어인 탄소섬유를 제조한다.
본 발명은 탄소섬유를 구성하는 단사섬도가 1~2데니어로서 종래 탄소섬유의 단사섬도 보다 상대적으로 태섬도 이기 때문에 탄소섬유의 생산성을 크게 향상시켜 주는 효과 있다.
또한, 본 발명은 탄소섬유용 태섬도 폴리아크릴로니트릴계 전구체 섬유는 단사섬도가 2~4데니어로 태섬도임에도 불구하고 전도성 탄소물질을 포함하기 때문에 내염화 처리시 상기 전구체 섬유의 내부와 외부의 열안정화 차이(내염화도 차이)가 최소화 되어, 다시 말해 전구체 섬유의 내부와 외부 모두에서 균일한 열안정화(내염화)가 일어나서 탄소섬유 제조시 탄소섬유 상에 다수의 기공이 발생됨으로 인해 공정 절사율이 높아지거나 기계적 물성이 저하되는 문제점 들을 효과적으로 방지할 수 있다.
도 1은 실시예 1로 제조된 탄소섬유의 단면사진.
도 2는 비교실시예 2로 제조된 탄소섬유의 단면사진.
이하, 첨부한 도면 등을 통하여 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명에 따른 태섬도 탄소섬유의 제조방법은, (ⅰ) 폴리아크릴로니트릴계 중합체 용액에 전도성 탄소물질을 첨가하여 폴리아크릴로니트릴계 중합체와 전도성 탄소물질을 포함하는 방사용액을 제조하는 방사용액 제조 공정; (ⅱ) 상기 방사용액을 방사, 응고, 수세, 연신, 유제처리 및 건조하여 단사섬도가 2~4데니어인 탄소섬유용 태섬도 폴리아크릴로니트릴계 전구체 섬유를 제조하는 제사공정; (ⅲ) 상기 탄소섬유용 태섬도 폴리아크릴로니트릴계 전구체 섬유를 200~300℃의 온도로 열처리하여 산화 아크릴로니트릴계 섬유를 제조하는 내염화 공정; 및 (ⅳ) 상기 산화 아크릴로니트릴계 섬유를 800℃ 이상의 온도로 열처리하여 단사섬도 1~2데니어인 탄소섬유를 제조하는 탄화공정;들을 포함 한다.
구체적으로, 본 발명은 먼저 폴리아크릴로니트릴계 중합체 용액에 전도성 탄소물질을 첨가하여 폴리아크릴로니트릴계 중합체와 전도성 탄소물질을 포함하는 방사용액을 제조한다.
이때, 상기 방사용액내 전도성 탄소물질의 함량을 0.0011~0.09중량%로 조절해 주는 것이 바람직하다.
방사용액내 전도성 탄소물질의 함량이 0.0011중량% 미만일 경우에는 전구체 섬유를 열처리시 열전달 속도를 향상시켜 열안정화를 균일하게 하는 효과가 미미해지고, 0.09중량%를 초과하는 경우에는 열안정화가 균일하게 일어나는 효과가 더이상 개선되지 않고 방사성만 저하될 수 있다.
상기 전도성 탄소물질은 카본블랙, 탄소나노튜브(CNT), 그래핀, 그래핀옥사이드 또는 이들의 혼합물 등이다.
본 발명에 있어서, 상기 전도성 탄소물질은 폴리아크릴로니트릴(PAN)과 같은 유기계 탄소섬유용 전구체보다 열전도도 및 비저항이 낮으면서 탄화 공정에서 휘발되지 않는 탄소재료로서, 상기 전도성 탄소물질을 사용함으로써, 전구체 내부로의 열전달 속도를 향상시켜 열안정화를 신속하게 이루어 내염화시간 단축을 통한 경제적으로 탄소섬유를 제조할 수 있다.
또한, 상기 전도성 탄소물질은 그 전기 비저항이 3.5×10- 5Ω-cm 내지 103Ω-cm인 것을 의미한다. 이때, 상기 전도성 탄소물질의 전기 비저항이 낮을수록 열전도성이 우수하지만, 전도성 탄소물질의 전기 비저항은 3.5×10- 5Ω-cm 미만이 될 수 없고, 103Ω-cm 초과이면 실질적인 전도성 탄소물질의 투입량이 많아져서 내염화 시간 단축으로 인한 효과를 전구체 제조비용 상승 효과로 상쇄된다.
본 발명에 사용되는 전도성 탄소물질의 경우 비저항이 3.5 × 10- 5Ω-cm 수준으로 아주 우수한 열전달 성능을 가지고 있다. 이에 비해 전도성 금속류의 경우 휠씬 낮은 비저항값으로 인해 열전도율이 높을 것으로 예상되지만 금속은 그 성질상 이온화가 용이하여 촉매화 반응을 통한 내염화 공정의 불안요소로 작용하여 공정안정성이 아주 취약하다는 문제점을 가지고 있다.
이에, 본 발명에서는 내염화 공정에서도 안정한 성질을 나타내는, 전기 비저항이 3.5×10-5Ω-cm 내지 103Ω-cm인 전도성 탄소물질을 사용하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 전도성 탄소물질은 그 순도가 95~99.9%일 수 있다. 이때, 상기 전도성 탄소물질의 순도가 95%미만이면 불순물로 인해 내염화 및 탄화 공정에서 탄소의 공유결합을 저해하여 기계적 물성이 떨어지며 최종 수율 역시 나빠진다. 특히, 전도성 탄소물질이 아닌 금속성분이 남아 있는 경우 발화가능성이 높아져 사용하지 않는 것이 바람직할 수 있다.
또한, 상기 전도성 탄소물질은 그 입자 직경이 200nm 이하이고, 바람직하게는, 0.1~ 200nm 일 수 있다. 이때, 상기 전도성 탄소물질의 입자 직경이 0.1nm 미만이면 분산 안정성이 취약해지면서 전도성 탄소물질의 가격이 급격히 상승하는 문제가 있고, 200nm 초과이면 전구체를 이루는 폴리머 내부에 투입하여 섬유화하기가 기본적으로 불가능한 문제가 있다.
상기 폴리아크릴로니트릴계 중합체는 아크릴로니트릴(AN이라 약기하는 경우도 있음)을 주성분으로 하는 단량체와 전도성 탄소물질을 포함하는 용액에 중합개시제를 도입하여 용액 중합하여 얻어질 수 있다. 용액 중합법 이외에도 현탁 중합법 또는 유화 중합법 등을 적용할 수 있음은 물론이다.
이때 전도성 탄소물질은 중합 전 용매에 분산시켜 사용하는 것이 바람직한데, 중합 전 전도성 탄소물질을 투입하는 이유는 용매의 점도가 아주 낮기 때문에 균일하게 분산되어 전도성 탄소물질의 투입량을 향상시킬 수 있기 때문이다. 중합 후 전도성 탄소물질을 투입할 경우 방사원액의 점도가 400 poise 이상의 고점도 상태를 유지하므로 아무리 전도성 탄소물질에 분산을 위한 반응기를 추가 부착하여도 균일한 방사원액을 구현하기 어려우며 전구체 단면을 측정하면 단면 내부에 불균일로 인한 응집점이 다수 발견되며 전구체 강도를 6g/denier 이상 확보에 필요한 고배율 연신이 어려워진다.
상기 단량체 중에는 아크릴로니트릴 이외에 아크릴로니트릴과 공중합 가능한 단량체를 포함할 수 있는데, 이는 내염화를 촉진하는 역할을 할 수 있으며, 그 일예로는 아크릴산, 메타크릴산 또는 이타콘산 등을 들 수 있다. 이러한 공중합 가능한 단량체는 전체 중합체 성분 중 5중량% 이하인 것이 바람직하다.
중합을 거친 후 통상은 중합종결제를 이용하여 중화하는 공정을 수반하는데, 이는 얻어지는 폴리아크릴로니트릴계 중합체를 포함하는 방사 원액을 방사할 때 응고욕에서 급속히 응고하는 것을 방지하는 역할을 한다. 통상 중합종결제로는 암모니아를 사용할 수 있으나, 이에 한정이 있는 것은 아니다.
아크릴로니트릴을 주성분으로 하는 단량체로부터 중합체를 얻은 다음, 상술한 중합종결제를 이용하여 중화함으로써, 암모늄 이온과의 염 형태인 폴리아크릴로니트릴계 중합체를 포함하는 용액을 제조한다.
한편 중합에 사용되는 중합개시제는 구체적으로 한정되는 것은 아니며, 유용성 아조계 화합물, 수용성 아조계 화합물 및 과산화물 등이 바람직하고, 안전면에서의 취급성 및 공업적으로 효율적으로 중합을 행한다는 관점에서 또한 분해시에 중합을 저해하는 산소 발생의 우려가 없는 아조계 화합물이 바람직하게 이용되고, 용액 중합으로 중합하는 경우에는 용해성 측면에서 유용성 아조 화합물이 바람직하게 이용된다. 중합 개시제의 구체예로서는, 2,2'-아조비스(4-메톡시-2,4-디메틸발레로니트릴), 2,2'-아조비스(2,4'-디메틸발레로니트릴), 및 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 등을 들 수 있다.
다음으로는, 상기 방사용액을 방사, 응고, 수세, 연신, 유제처리 및 건조하여 단사섬도가 2~4데니어인 탄소섬유용 태섬도 폴리아크릴로니트릴계 전구체 섬유를 제조한다.
상기 탄소섬유용 폴리아크릴로니트릴계 전구체 섬유는 폴리아크릴로니트릴계 중합체(PAN계 중합체라 약칭하는 경우도 있음)를 포함하는 폴리머로 이루어지는 것으로, 여기서 폴리아크릴로니트릴계 중합체는 아크릴로니트릴을 주성분으로 하는 중합체를 의미한다. 구체적으로는 아크릴로니트릴을 전체 단량체 중 95몰% 이상으로 포함하는 것이 바람직하다.
이때, 상기 탄소섬유용 태섬도 폴리아크릴로니트릴계 전구체는 단사섬도가 2~4데니어로 제조되며, 상기 단사섬도가 2데니어 미만인 경우에는 탄소섬유의 생산성이 저하되고, 4데니어를 초과하는 경우에는 탄소섬유의 생산성은 향상되나 전구체 섬유의 내염화 공정에서 전구체 섬유의 내부와 외부간의 열안정화 차이가 많이 발생되는 문제가 발생된다.
또한 상기 탄소섬유용 태섬도 폴리아크릴로니트릴계 전구체 섬유 내 전도성 탄소물질의 함량을 0.05~0.1중량%로 조절해 주는 것이 바람직하다. 상기 함량이 0.05중량% 미만이면 전구체 섬유의 내염화 공정에서 전구체 섬유의 내부와 외부간의 열안정화 차이가 많이 발생되고, 상기 함량이 0.1중량%를 초과하는 경우에는 전구체 섬유내 전도성 탄소물질의 분산성이 저하될 수도 있다.
상기 방사용액에는 중합용매도 포함될 수 있다.
유기 용매의 일예로는 디메틸설폭사이드, 디메틸 포름아마이드, 디메틸 아세트아마이드 등을 들 수 있다.
방사 방법은 습식 방사법 또는 건습식 방사법이 바람직하다. 이 중, 습식 방사법은 방사 용액을 구금 구멍으로부터 응고조의 응고액 중에서 토출시키는 방법인데, 방사 용액이 구금 구멍으로부터 토출된 직후부터 3배 이상의 높은 스웰링이 발생하면서 응고가 진행되기 때문에, 권취 속도가 상승되어도 방사 드래프트는 크게 높아지지 않지만, 실질적인 드래프트율이 급상승하게 됨에 따라 구금 면에서 실 끊김이 발생할 수 있다는 문제가 있어, 권취 속도를 높게 설정하는 데에는 한계가 있을 수 있다.
또, 건습식 방사법은 방사 용액이 일단 공기 중(에어 갭)에 토출되고 나서 표면결정화가 진행된 이후 응고욕 중에 유도되기 때문에, 실질적인 방사 드래프트율은 에어 갭 내에 있는 원액류에서 흡수되어 고속 방사가 가능할수 있다.
응고 속도나 연신 방법은 목적으로 하는 내화섬유 또는 탄소섬유의 목적에 따라 적절히 설정할 수 있다.
응고조의 응고액에는 디메틸설폭사이드, 디메틸포름아마이드, 디메틸 아세트아마이드, 염화아연(ZnCl2) 수용액, 로단산소다(NaSCN) 수용액 등의 용매 이외에 소위 응고 촉진 성분을 포함시킬 수 있다. 응고 촉진 성분으로는 폴리아크릴로니트릴계 중합체를 용해하지 않고 방사 원액에 이용하는 용매와 사용성이 있는 것이 바람직할 수 있는데, 그 일 예로는 물을 들 수 있다. 이때, 응고액에 포함된 용매의 농도는 방사 용액에 포함된 용매 농도의 15~75%인 것이 바람직하다. 즉, 15%이상이 됨으로써 방사된 섬유로부터 용매의 추출 속도가 너무 빨라지는 것을 방지할 수 있고, 75%이하로 함으로써 방사된 섬유로부터 용매가 최소한의 량 이상의 농도가 추출될 수 있도록할 수 있는 것이다.
그리고, 응고액의 온도는 방사 용액의 온도를 기준으로 -35℃ 내지 +15℃로 함으로써 방사된 섬유로부터 용매의 추출속도를 적당히 느리게 하여 표면 결정화도를 향상시켜 원사의 치밀화를 도모하여 강도를 향상시킬 수 있는 것이다. 이때, 응고액의 온도가 낮으면 응고액의 용매 농도 또한 낮아지는 것이 좋고, 온도가 높아지면 응고액의 용매 농도 또한 높아지는 것이 유리하다. 이는 모두 용매의 추출 속도를 적절히 조절하기 위함이다.
방사된 중합체를 응고욕 속으로 토출하여 사조를 응고시킨 뒤, 수세, 연신, 유제 부여(오일링) 및 건조 등을 거쳐 탄소섬유용 전구체 섬유를 얻을 수 있다.
이때, 응고된 섬유를 수세하지 않고 직접 연신욕 중에서 연신해도 좋고, 용매를 수세 제거한 후에 별도 연신 욕 중에서 연신해도 좋다. 또한 유제 부여후 강력한 탄소섬유용 전구체 섬유를 제조하기 위해서는 낮은 배율로 다단 연신을 수행하거나 고온 스팀으로 고배율 연신을 할 수도 있다. 이 때, 연신배율은 4~20배로 함으로써 전구체 섬유의 강도를 향상시킬 수 있으며, 특히, 전구체 섬유의 단사섬유 강도를 6g/데니어 이상으로 하는 것이 바람직하며. 탄소섬유 강도 향상을 위해서는 8.0g/데니어 이상인 것이 더욱더 바람직하며, 또한, 전구체 섬유의 단사섬유 강도는 6g/데니어 ~ 15g/데니어 일 수 있다.
섬유에 유제를 부여하는 것은 모노 필라멘트끼리의 유착을 방지하기 위한 것으로, 일예로 실리콘 등으로 되는 유제를 부여하는 것이 바람직하다. 이러한 실리콘 유제는 변성 실리콘인 것이 바람직하고, 내열성이 높은 망상의 변성 실리콘을 함유하는 것이 바람직할 수 있다.
다음으로는, 상기 탄소섬유용 태섬도 폴리아크릴로니트릴계 전구체 섬유를 200~300℃의 온도로 열처리하여 산화 아크릴로니트릴계 섬유를 제조한 다음, 상기 산화 아크릴로니트릴계 섬유를 800℃ 이상의 온도로 열처리하여 단사섬도 1~2데니어인 탄소섬유를 제조한다.
본 발명은 탄소섬유를 구성하는 단사섬도가 1~2데니어로서 종래 탄소섬유의 단사섬도 보다 상대적으로 태섬도 이기 때문에 탄소섬유의 생산성을 크게 향상시켜 주는 효과 있다.
또한, 본 발명은 탄소섬유용 태섬도 폴리아크릴로니트릴계 전구체 섬유는 단사섬도가 2~4데니어로 태섬도임에도 불구하고 전도성 탄소물질을 포함하기 때문에 내염화 처리시 상기 전구체 섬유의 내부와 외부의 열안정화 차이(내염화도 차이)가 최소화 되어, 다시 말해 전구체 섬유의 내부와 외부 모두에서 균일한 열안정화(내염화)가 일어나서 탄소섬유 제조시 탄소섬유 상에 다수의 기공이 발생됨으로 인해 공정 절사율이 높아지거나 기계적 물성이 저하되는 문제점 들을 효과적으로 방지할 수 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하고자 한다. 이들 실시예는 오로지 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것으로서, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 제한되지 않는다는 것은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어 자명할 것이다.
실시예 1
아크릴로니트릴 95몰%, 메타크릴산 3몰% 및 이타콘산 2몰%로 되는 공중합체를 디메틸 설폭사이드를 용매로 중합전 탄소재료인 탄소나노튜브(CNT)를 아크릴로니트릴 함량에 대해 0.06wt%를 투입하여 용액 중합법에 의하여 중합하고, 여기에 암모니아를 이타콘산과 동량으로 첨가하여 중화하여, 암모늄 염 형태의 폴리아크릴로니트릴계 공중합체를 제조하여 공중합체 성분의 함유율이 20중량%인 방사용액을 제조하였다.
다음으로, 상기와 같이 제조된 방사용액을 방사구금을 통해 방사한 후 40% 디메틸설폭사이드의 수용액인 응고액에서 응고하고, 수세 후 연신비율 5로 연신하고, 유제처리 및 건조하여 단사섬도가 2.5데니어인 모노필라멘트 3,000개가 집속되어 있는 탄소섬유용 폴리아크릴계 전구체 섬유를 제조하였다.
상기와 같이 제조된 폴리아크릴로니트릴계 섬유 다발을 실질적으로 꼬임을 부여하지 않고 공기 분위기 속에서 220 ~ 270℃의 온도 분포를 가지는 4단 열풍오븐에서 오븐별로 등시간 간격으로 내염화 처리(연신 수반)하였다.
다음 400~700℃의 불활성 분위기 속에서 예비 탄화시켜 오프가스(Off-gas)를 제거한 후, 뒤이어 최종적으로 1,350℃의 온도로 탄화처리(연신 수반)하여 강도를 향상시켜, 탄소섬유를 제조하였다.
상기와 같이 제조된 탄소섬유는 도 1과 같이 단면사진에 기공이 형성되지 않아 공정 중 절사율이 낮고 강도 등의 기계적 물성이 우수하였다.
상기와 같이 제조된 탄소섬유는 ASTM D 4018법으로 측정한 강도, 기공발생여부 및 생산성은 표 1과 같았다.
실시예 2
탄소섬유용 폴리아크릴계 전구체 섬유의 단사섬도는 3.0데니어로 변경한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 탄소섬유를 제조하였다.
상기와 같이 제조된 탄소섬유는 ASTM D 4018법으로 측정한 강도, 기공발생여부 및 생산성은 표 1과 같았다.
실시예 3
탄소섬유용 폴리아크릴계 전구체 섬유의 단사섬도는 3.5데니어로 변경한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 탄소섬유를 제조하였다.
상기와 같이 제조된 탄소섬유는 ASTM D 4018법으로 측정한 강도, 기공발생여부 및 생산성은 표 1과 같았다.
실시예 4
탄소섬유용 폴리아크릴계 전구체 섬유의 단사섬도는 4.0데니어로 변경한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 탄소섬유를 제조하였다.
상기와 같이 제조된 탄소섬유는 ASTM D 4018법으로 측정한 강도, 기공발생여부 및 생산성은 표 1과 같았다.
비교실시예 1
탄소섬유용 폴리아크릴계 전구체 섬유의 단사섬도는 1.0데니어로 변경한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 탄소섬유를 제조하였다.
상기와 같이 제조된 탄소섬유는 ASTM D 4018법으로 측정한 강도, 기공발생여부 및 생산성은 표 1과 같았다.
비교실시예 2
방사용액에 탄소나노튜브(전도성 탄소물질)을 첨가하지 않는 것을 제외하고는 비교실시예 1과 동일한 방법으로 탄소섬유를 제조하였다.
상기와 같이 제조된 탄소섬유는 ASTM D 4018법으로 측정한 강도, 기공발생여부 및 생산성은 표 1과 같았다.
탄소섬유 물성
구분 강도(Gpa) 기공발생여부 생산성
실시예 1 3.45 발생안됨 2.5배
실시예 2 3.75 발생안됨 3.0배
실시예 3 3.20 발생안됨 3.5배
실시예 4 3.60 발생안됨 4.0배
비교실시예 1 3.40 발생안됨 1배
비교실시예 2 3.28 발생됨 1배
탄소섬유의 각종 물성은 아래와 같은 방법으로 평가하였다.
강도( Gpa )
ASTM D 4018법으로 평가하였다.
기공발생여부
탄소섬유의 단면사진을 찍어 기공발생여부를 육안관찰 하였다.
생산성
비교실시예 1의 생산성을 기준(1배)으로 하여 실시예 1 내지 실시예 4의 생산성 및 비교실시예 2의 생산성을 상대비교하였다.

Claims (5)

  1. (ⅰ) 폴리아크릴로니트릴계 중합체 용액에 전도성 탄소물질을 첨가하여 폴리아크릴로니트릴계 중합체와 전도성 탄소물질을 포함하는 방사용액을 제조하는 방사용액 제조 공정;
    (ⅱ) 상기 방사용액을 방사, 응고, 수세, 연신, 유제처리 및 건조하여 단사섬도가 2~4데니어인 탄소섬유용 태섬도 폴리아크릴로니트릴계 전구체 섬유를 제조하는 제사공정;
    (ⅲ) 상기 탄소섬유용 태섬도 폴리아크릴로니트릴계 전구체 섬유를 200~300℃의 온도로 열처리하여 산화 아크릴로니트릴계 섬유를 제조하는 내염화 공정; 및
    (ⅳ) 상기 산화 아크릴로니트릴계 섬유를 800℃ 이상의 온도로 열처리하여 단사섬도 1~2데니어인 탄소섬유를 제조하는 탄화공정;들을 포함하는 것을 특징으로 하는 태섬도 탄소섬유의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 전도성 탄소물질은 카본블랙, 탄소나노튜브(CNT), 그래핀 및 그래핀옥사이드 중에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 태섬도 탄소섬유의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 전도성 탄소물질은 전기비정항 3.5×10- 5Ω·㎝ 내지 3.5×103Ω·㎝ 이고, 순도가 95% 이상이고, 입자직경이 0.1~200㎚인 것을 특징으로 하는 태섬도 탄소섬유의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 방사용액내 전도성 탄소물질의 함량을 0.0011~0.09중량%로 조절하는 것을 특징으로 하는 태섬도 탄소섬유의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 탄소섬유용 태섬도 폴리아크릴로니트릴계 전구체 섬유 내 전도성 탄소물질의 함량을 0.05~0.1중량%로 조절해 주는 것을 특징으로 하는 태섬도 탄소섬유의 제조방법.
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