KR20160019561A - 코팅된 플라스틱 기판의 부품 마킹 - Google Patents

코팅된 플라스틱 기판의 부품 마킹 Download PDF

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KR20160019561A
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그레고리 알. 할리
더 뮐렌 에릭 에프.제이.엠. 반
스티븐 엠. 개스워스
스테픈 슐러
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엑사테크 엘.엘.씨.
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Abstract

하부 표면 위치에 패널 어셈블리의 실질적인 제조 후에 형성되는, 영구적 마크를 가진 플라스틱 패널 어셈블리. 플라스틱 패널은 기판 및 기판 상부의 코팅을 포함하고, 상기 코팅은 패널 어셈블리의 외측 표면을 한정하는 표면을 포함한다. 마크는 패널 어셈블리의 외측 표면 아래에 위치한다. 패널 어셈블리의 제조에 있어서, 플라스틱 기판이 제공되고, 보호 코팅이 기판에 도포된다. 보호 코팅을 도포하는 단계 후에, 패널 어셈블리의 하부 표면 부분은 레이저 광에 노출된다. 레이저 광은 패널 어셈블리의 하부 표면 부분을 불투명하게 함으로써, 패널 어셈블리 내부의 마크를 형성시킨다.

Description

코팅된 플라스틱 기판의 부품 마킹 {PARTMARKING OF COATED PLASTIC SUBSTRATES}
본 발명은 일반적으로 영구 증표(indicium) 또는 마크를 물품의 본체에 마킹하는 방법에 관한 것이다. 보다 구체적으로, 본 발명은, 제품이 완전히 성형된 후, 또는 실질적으로 완전히 성형된 후, 레이저 광과 같은 에너지 밀도가 높은 빔을 사용하여 플라스틱 제품의 하부 표면 위치에 영구적으로 마킹하는 방법에 관한 것이다.
많은 산업에서, 위조를 제한하거나, 추적을 용이하게 하거나, 성능 확인 및/또는 규제 준수에 대한 추적가능성을 보조하기 위해 제품에 마킹하는 것이 바람직하다.
규제 준수를 목적으로 마킹이 이루어지는 기술 중 하나는 방풍 유리(whidshield), 측면 창 및 뒷창(backlite)과 같은 자동차 안전 글레이징(glazing)에 대한 것이다. 그러한 마크에 대한 요건은 ANSIISAE Z26.1-1996의 제7 절 및 49CFR571.205의 제85.2 단락에 제시되어 있다. 이러한 요건은 마크의 형태와 그것이 보증하는 성능 모두에 관계된다. 형태에 관하여, 상기 규제는 판독성, 문자의 최대 높이, 및 마크의 수와 영속성에 관한 요건을 제시한다. 성능에 관하여, 상기 규제는, 글레이징이 광학적 투과도, 내충격성, 내마모성 등에 관한 특정 요건에 부합된다는 적절한 마크를 첨부함으로써 글레이징 제조자가 보증할 것을 요구한다. 이 요건이 암시하는 것은, 이러한 성능 표준의 달성이 글레이징의 실제 마킹에 선행되어야 한다는 것이다. 제조의 관점에서 볼 때, 이것은 성능과 관련된 모든 측면에서, 글레이징 제품이 마킹에 의해 보증되기 전에 완전히 성형되거나 실질적으로 완전히 성형되어야 한다는 것을 의미한다.
오늘날의 자동차는 전형적으로 유리로 만들어진 글레이징을 이용한다. 유리 글레이징의 마킹을 달성하기 위해서, 다양한 방법이 사용되었다. 가장 널리 사용된 두 가지 방법은 물리적 에칭과 화학적 에칭이다. 물리적 에칭에 있어서, 제품에 마크를 물리적으로 형성하기 위해 부품을 샌드블라스트 처리한다. 화학적 에칭에 있어서, 마크를 형성하기 위해 다양한 화학약품을 사용하여 글레이징의 부분을 용해시킨다. 보다 최근에, 유리 글레이징은 레이저 광과 같은 에너지 밀도가 높은 빔을 이용하여 마킹되었다.
또한, 최근에, 자동차 글레이징은 유리가 아닌 재료로 제조되었다. 구체적으로, 사이드 윈도우, 뒷창 및 문 루프(moon roof)를 포함하는 다양한 자동차 글레이징 용도에서 유리를 대체하기 위해 폴리카보네이트와 같은 플라스틱 물질이 사용되었다. 플라스틱 물질이 글레이징의 스타일과 형상에 있어서 더 많은 자유도를 제공하기는 하지만, 플라스틱 글레이징은 유리 글레이징에서 발견되는 것 이외의 과제를 제공한다. 예를 들면, 플라스틱 글레이징은 태양광에서 발견되는 자외선 조사에 노출되었을 때 열화되기 쉽다. 그밖에도, 이들 글레이징에 사용되는 플라스틱은 유리보다 연질이기 때문에, 외부적 엘리먼트에 의해 마모되기 쉽다.
이러한 문제와 기타 제한 요소를 극복하기 위해서, 하나 이상의 보호 코팅으로 코팅된 플라스틱 기판을 구비한 플라스틱 글레이징 시스템이 개발되었다. 전형적으로, 두 가지 이상의 보호 코팅, 즉 내후성 코팅과 내마모성 코팅이 사용된다. 내후성 코팅은 구체적으로 하부에 놓인 플라스틱 기판으로 투과하는 자외선의 양을 감소시킨다. 내마모성 코팅은 내후성 코팅의 외측에 위치하는 것으로, 흙, 모래, 기타 도로상 잔해와 같은 외부적 엘리먼트에 대한 노출로부터 초래되는 마모를 견딘다.
전술한 바와 같이, 글레이징에 대한 정부 규제는 글레이징 제조자로 하여금 각각의 글레이징 조각이 여러 가지 요건에 부합한다는 것을 보증하도록(예를 들면, 운전자 가시성을 위한 글레이징에 있어서 필요한 투명도 및 내마모성을 보증하도록) 요구한다. 이러한 보증은 글레이징에 대한 'DOT' 및 제조자 코드(글레이징 제조자에 대해 National Highway and Transportation Safety Administration이 지정한 코드)의 첨가를 요구한다. 상기 보증 요건은 글레이징이 상기 마크를 수용하기 전에 적용가능한 성능 표준에 부합된다는 것을 의미한다. 따라서, 제조 관점에서 볼 때, 규제는, 마킹이 이루어지기 전에, 글레이징은 보증에 관한 모든 측면에서 완전히 형성되는 것을 함축적으로 요구한다. 플라스틱 기판 위에 적용되는 보호 코팅은 일반적으로 글레이징의 내마모성과 광학적 투과도에 영향을 미치므로, 규제의 진의에 있어서, 패널은 보호 코팅이 적용된 후에 마킹되어야 한다.
그러나, 보호 코팅이 적용된 후, 플라스틱 글레이징에 마크를 적용하는 것은 여러 가지 문제를 일으킨다. 첫째로, 마크의 적용 자체가 보호 코팅 또는 하부에 놓인 기판에 악영향을 미치지 않아야 한다. 또한, 마크의 적용은 영구성 요건에 따라야 하고, 마크의 문지름이나 긁힘에 의해 일어나는 마모와 삭제가 없어야 한다. 규제의 진의는, 플라스틱 글레이징이 완전히 또는 실질적으로 완전히 제조된 후 마크가 적용될 것을 요구하지만, 습윤 보호 코팅의 적용 이전에 어느 특징점(feature)을 플라스틱 기판에 직접 적용해야 한다면, 얻어지는 가시성 결함, 전형적으로는 마크 주위의 광학적 왜곡이 그 특징점 주위에 초래될 수 있다.
전술한 요구를 충족시키고, 관련 기술의 여러 가지 단점과 그 밖의 관계를 극복하는 데 있어서, 본 발명의 목적은 영구적 마크를 가진 플라스틱 패널을 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
일 측면에서, 본 발명은 영구적 마크를 가진 플라스틱 패널 어셈블리를 제조하는 방법으로서, 플라스틱 기판을 준비하고, 보호 코팅의 표면이 상기 패널 어셈블리의 외측 표면을 한정하도록 상기 기판에 보호 코팅을 도포하는 단계를 포함하는, 플라스틱 패널 어셈블리의 제조 방법이다. 보호 코팅을 도포하는 단계 후에, 패널 어셈블리의 적어도 일부는 레이저 광에 노출되어 상기 패널의 부분의 외측 표면 아래의 지점을 물리적으로 변화시킴으로써, 상기 패널 어셈블리 상에 마크를 명확히 나타낸다.
또 다른 측면에서, 레이저 광에 노출되는 패널의 부분은 기판의 적어도 일부를 포함한다.
또 다른 측면에서, 레이저 광에 노출되는 패널의 부분은 코팅의 적어도 일부를 포함한다.
또 다른 측면에서, 상기 방법은 레이저 활성 입자를 함유하는 패치(patch)를 기판에 도포하여 활성 영역을 형성하는 단계를 포함한다.
또 다른 측면에서, 상기 활성 영역이 투명하다.
또 다른 측면에서, 상기 보호 코팅은 제1 보호 코팅이고, 상기 방법은 상기 제1 보호 코팅 위에 제2 보호 코팅을 도포하는 단계를 추가로 포함하고, 상기 제2 보호 코팅은 내마모성 코팅이다.
또 다른 측면에서, 상기 보호 코팅은 프라이머층과 탑코트층(topcoat layer)을 포함하는 층들에 의해 한정되고, 상기 프라이머층 상부에 패치가 도포되어 활성 영역을 형성한다.
또 다른 측면에서, 상기 패치가 상기 프라이머층과 상기 탑코트층 사이에 도포된다.
또 다른 측면에서, 상기 노출 단계는 상기 활성 영역의 적어도 일부를 레이저 광에 노출시킨다.
또 다른 측면에서, 상기 노출 단계는 상기 활성 영역의 일부만을 레이저 광에 노출시킨다.
또 다른 측면에서, 상기 레이저 광은 패널 상에 마크를 명확히 나타내도록 활성 입자를 불투명하게 한다.
또 다른 측면에서, 상기 방법은 프라이머층을 경화시키는 단계를 추가로 포함한다.
또 다른 측면에서, 상기 방법은 탑코트층을 경화시키는 단계를 추가로 포함한다.
또 다른 측면에서, 영구적 마크를 가진 플라스틱 패널 어셈블리가 제공된다. 상기 패널 어셈블리는 기판; 표면이 상기 패널 어셈블리의 외측 표면을 한정하는, 기판 상부의 코팅; 및 상기 패널 어셈블리의 외측 표면 아래에 위치한 상기 패널 어셈블리의 물리적으로 변화된 부분에 의해 한정된 마크를 포함한다.
또 다른 측면에서, 상기 마크는 적어도 부분적으로는 상기 기판 내에 위치한다.
또 다른 측면에서, 상기 마크는 적어도 부분적으로는 상기 기판의 외부에 위치한다.
또 다른 측면에서, 상기 코팅은 프라이머층과 탑코트층을 추가로 포함한다.
또 다른 측면에서, 상기 코팅은, 탑코트층 아래에 프라이머층을 포함하는 내후성 코팅 위에 내마모성 코팅을 포함한다.
또 다른 측면에서, 상기 레이저 활성 입자는 상기 패널 어셈블리의 일부 내에 분산되고, 상기 입자의 적어도 일부는 마크를 한정한다.
또 다른 측면에서, 상기 레이저 활성 입자는 패널에 결합된 패치 내에 분산된다.
본 발명의 또 다른 측면에서, 상기 패치는 패치 용액으로서 도포된다.
또 다른 측면에서, 상기 패치는 한정된 형상을 가진 물리적 물체로서 적용된다.
또 다른 측면에서, 상기 패치는 상기 보호 코팅과 상기 기판 사이에 위치한다.
또 다른 측면에서, 상기 코팅은 탑코트층과 프라이머층을 포함하고, 상기 프라이머층은 상기 기판에 인접하게 위치하고, 상기 패치는 상기 프라이머층과 상기 탑코트층 사이에 위치한다.
또 다른 측면에서, 레이저 광, 마크의 컬러, 컨트라스트 및 해상도에 대한 물질의 한 가지 이상의 민감성에 영향을 주기에 적합한 첨가제가 기판 매트릭스 물질(또는 그 위의 코팅)에 제공된다.
본 발명의 추가적 목적, 특징 및 이점은, 도면 및 본 명세서에 첨부되어 그 일부를 형성하는 특허청구 범위를 참조하여, 이하의 설명을 숙지한 후에는 당업자에게 명백히 이해될 것이다.
본 발명에 의하면, 전술한 요구를 충족시키고, 관련 기술의 여러 가지 단점과 그 밖의 한계를 극복할 수 있는, 플라스틱 패널에 영구적 마크를 형성하는 방법이 제공된다.
도 1은 본 발명의 원리에 따른 글레이징이 결합되어 있는 자동차의 부분 사시도이다.
도 2는 본 발명의 원리를 구현하는 글레이징의 개략적 단면도로서, 대체로 도 1의 선분 2-2를 따라 절단한 단면도이다.
도 3은 본 발명의 원리에 따른 플라스틱 글레이징의 제조 방법을 나타내는 블록도이다.
도 4는 본 발명의 원리를 구현하는 글레이징의, 도 2와 유사한 개략적 단면도이다.
도 5는 본 발명에 따라 적용될 수 있는 마크의 확대 평면도이다.
도 6은 도 5에 나타낸 마크의 일부를 확대하여 나타낸 도면이다.
도 1에 나타난 바와 같이, 본 발명의 원리를 구현하는 글레이징(12)이 결합되어 있는 상태로 자동차(10)의 일부가 예시되어 있다. 본 명세서에서 사용되는 "글레이징"이라는 용어는 창으로서 사용되는 투명한 패널을 의미한다. 도면에는 2개의 글레이징(12)이 나타나 있다: 하나의 글레이징(12)은 자동차(10)의 도어 패널(14) 상부에 위치하고, 다른 하나의 글레이징(12)은 자동차(10)의 B 필러(pillar)(16)의 후방(도면에서 좌측 방향)에 위치한다. 자동차(10)의 측면 윈도우로서 예시되고 설명되지만, 당업자라면 본 발명이 관련된 글레이징(12)은 그 밖에도, 차량의 방풍 유리, 뒷창 또는 문 루프를 포함하는 차량의 임의의 윈도우로서 자동차(10)에 결합될 수 있음을 이해할 것이다. 또한, 본 발명은 윈도우나 글레이징으로서 사용되지 않는, 투명하거나, 반투명하거나 불투명한 플라스틱 부품(자동차 및 자동차 이외)에도 적용될 수 있다는 것이 이해될 것이다. 이러한 기타 부품들은 규정에 따른 마킹 요건을 따르지 않을 수 있지만, 예를 들면 추적이나 표지 목적으로, 마감처리된 적격한 부품에 적용되는 영구적 마크로 인한 혜택을 받을 수 있다. 본 발명에 대한 대안적 응용에도 불구하고, 이하의 설명은 자동차 글레이징에 대한 본 발명의 특별한 적용을 예시하지만, 본 발명을 여기에 한정하려는 것은 아니다.
도 1에 도시된 2개의 글레이징(12)은 일반적으로 자동차(10)에 사용되는 대표적인 글레이징이다. 예를 들면, 도어(14)와 관련된 글레이징(12)은 그 전체에 걸쳐 투명하도록 제공된다. B 필러(16)의 후방에 위치한 글레이징(12)은 주된 범위에 있어서는 투명하지만, 가장자리 주위에 불투명한 테두리(18)가 추가로 제공되어 있다. 테두리(18)는 심미적 목적에서 제공되고, 따라서 흑화 영역(blackened area)(20) 및/또는 글레이징(12)의 투명한 영역으로부터 테두리(18)의 불투명한 영역으로 바뀌는 부분으로서 작용하는 일련의 페이드-아웃(fade-out) 도트(22)로서 제공된다. 그러한 테두리는 종종 글레이징(12)와 함께 사용될 수 있는 탑재된 특징물(예를 들면 탭 및/또는 결합용 접착제)을 은폐시키고, 그러한 특징물이 태양광에 존재하는 자외선에 노출되는 것을 제한하는 데 이용된다.
전술한 바와 같이, 정부의 규정에 따르기 위해서, 자동차에 사용되는 글레이징은 성능 및 유래(origin)에 관한 정부 규정에 순응하는 것을 보증하는 다양한 마크를 포함한다. 도 1에 도시된 각각의 글레이징(12)은 일반적으로 (24)에 표시된 마크를 구비한다. 도면에서 볼 수 있는 바와 같이, 마크(24)는 일련의 X자로 간략히 예시되어 있다.
도 2를 참조하면, 글레이징(12)의 개략적 단면도가 도시되어 있다. 참고로, 글레이징(12)은 A-측과 B-측을 가지는 것으로 한다. A-측은 자동차(10)의 외부를 향하여 배향되어 있는 글레이징(12)측을 나타낸다. 따라서, B-측은 자동차(10)의 내부를 향하여 배향되어 있는 글레이징(12)측을 나타낸다. 도 2에서, 글레이징(12)의 A-측은 도면의 저부를 향하여 위치하고, 글레이징(12)의 B-측은 도면의 상부를 향하여 위치한다.
일반적으로, 글레이징(12)은 베이스층, 즉 기판(26)을 포함한다. 기판(26)에 인접하여 하나 이상의 보호 코팅이 제공되어 있다. 보호 코팅은 글레이징(12)의 A-측과 B-측 모두 또는 그중 어느 하나에 제공될 수 있고, 이들 측면에 대해 동일할 수도 있고, 상이할 수도 있다. 도시된 바와 같이, 다중 보호 코팅이 제공되는데, 여기에는 내후성 코팅(30)과 내마모성 코팅(32)이 포함된다.
기판(26)은 바람직하게는 열가소성 수지로 형성되고, 그 예로는 폴리카보네이트, 아크릴계, 폴리아크릴레이트, 폴리에스테르, 폴리설폰, 코폴리머, 또는 임의의 다른 적합한 플라스틱 물질 또는 그것들의 혼합물이 포함된다. 기판(26)은 폴리메타크릴레이트(PMMA), 폴리에스테르, 비스페놀-A, 폴리카보네이트(PC) 또는 다른 PC 수지 등급(예를 들면 분지형 또는 치환형), 및 다른 폴리머와 공중합되거나 블렌딩됨으로써 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS)이나 폴리에스테르와 같은 물질과 블렌드를 형성한 PC를 포함할 수 있다. 기판(26)의 재료는 또한 착색제, 이형제, 산화방지제, 적외선 흡수제 및 자외선 흡수제와 같은 다양한 첨가제를 추가로 포함할 수 있다. 기판(26)은 당업자에게 공지된 임의의 기술을 이용하여 성형될 수 있는데, 그러한 기술로는 사출 성형, 블로우 성형, 압축 성형, 열방식 성형을 포함하는 열성형(thermoforming), 진공 성형 및 콜드 성형이 포함된다. 필수적인 것은 아니지만, 전술한 기술들은 단독으로, 또는 서로 조합하여 사용될 수 있다.
전술한 바와 같이, 기판(26) 상부에는 하나 이상의 보호 코팅이 도포될 수 있다. 글레이징(12)의 A-측과 B-측 모두에 2개의 보호 코팅(30, 32)이 도포된 것으로 도시되어 있지만, 두 가지 보호 코팅이 양측에 반드시 제공되어야 하는 것은 아니며, 양측에 있어서 동일할 필요도 없다. 예를 들면, 태양광의 유해한 효과로부터 기판(26)을 보호하는 내후성 코팅(30)은 글레이징(12)의 B-측에서는 선택적으로 배제될 수 있다. 태양광은 주로 글레이징(12)의 A-측에 입사되기 때문에, 글레이징(12)의 B-측에 내후성 코팅(30)을 제공하는 것은 A-측에 대한 것만큼 중요하지는 않다. 마찬가지로, 내마모성 코팅(32)은 글레이징(12)의 A-측 또는 B-측 중 어느 한 쪽에 선택적으로 도포될 수 있다.
보호 코팅을 도포하기 전에, 글레이징(12)이 선택적 불투명 테두리(18)를 포함해야 할 경우에, 테두리(18)는 기판(26)의 가장자리 주위에 불투명한 물질을 도포함으로써 제공된다. 테두리(18)의 흑화 영역(20) 및/또는 페이드-아웃 도트(22)는 비제한적으로, 스크린 프린팅, 패드 프린팅 및 멤브레인 이미지 전사를 포함하는 다양한 기술에 의해 기판(26)에 도포될 수 있다. 불투명한 테두리(18)용 물질로는, 해당 분야에 공지되어 있고 기판(26) 및 보호 코팅(30, 32)과 상용성이 있는 다양한 잉크 및 잉크 시스템이 포함된다.
내후성 코팅(30)은 바람직하게는 기판(26) 상부에 습식 코트로서 도포되지만, 폴리우레탄 코팅이나 실리콘 경질 코트와 같은 다른 코팅 시스템이 사용될 수도 있다. 단일층 내후성 코팅(30)의 대안으로서, 기판(26)에 대한 내후성 코팅(30)의 접착성을 높이고 극대화하기 위해서, 내후성 코팅(30)은, 프라이머층(34) 및 탑코트층(35)과 같은 다중 층을 포함할 수 있다. 프라이머층(34)은, 기판(26) 및 테두리(18)의 선택적인 흑화 영역(20)과 페이드-아웃 도트(22)의 상부에 유동 코팅과 같은 표준 방법에 의해 도포될 수 있다. 내후성 코팅(30)의 성질에 따라서, 프라이머층(34)은, 아크릴계 프라이머를 포함하는, 의도된 목적에 적합한 임의의 공지된 프라이머일 수 있다. 프라이머층(34)은 또한, 비제한적으로, 계면활성제, 산화방지제, 살생물제, 자외선 흡수제 및 건조제와 같은 첨가제를 포함할 수 있다. 프라이머층(34) 상부에 탑코트층(35)으로서 실리콘 경질 코트가 제공될 경우, 탑코트층(35)의 수지는 바람직하게는 알코올 용매들의 혼합물 중에 분산된 메틸실세스퀴옥산 수지이다. 탑코트층(35)은 프라이머층(34)과 관련하여 열거된 것과 같은 다른 첨가제를 포함할 수 있다. 탑코트층(35)의 도포에 있어서, 유동 코팅, 딥(dip) 코팅, 커튼(curtain) 코팅, 분무 코팅 또는 당업자에게 알려져 있는 다른 방법을 포함하는, 탑코트층(35)의 도포를 위한 공지의 방법을 이용할 수 있다.
*내마모성 코팅(32)은 선택적으로 내후성 코팅(30) 상부에 도포되거나, 내후성 코팅(30)이 없는 경우에 내마모성 코팅(32)은 선택적으로 직접 기판(26) 위에 도포된다. 바람직하게는, 내마모성 코팅(32)은 해당 분야에 공지된 다양한 실질적으로 무기질인 코팅이다. 내마모성 코팅(32)은 진공 증착 공정 및 대기압 공정에서 사용되는 것과 같은 반응성 종(reactive species)으로부터의 증착을 포함하는, 당업자에게 공지된 임의의 기술에 의해 도포될 수 있다. 따라서, 도포 기술은 플라즈마 증강 화학적 증착법, 팽창식 열 플라즈마 증착, 이온 보조 플라즈마 증착, 마그네트론 스퍼터링, 전자빔 증발, 이온빔 스퍼터링, 커튼 코팅, 분무 코팅, 스핀 코팅, 딥 코팅 및 유동 코팅을 포함할 수 있다.
본 발명은 글레이징(12) 상에 마크(24)를 제공하는 방법을 추가로 포함한다. 도 1에서 알 수 있는 바와 같이, 마크(24)는 육안으로 볼 수 있지만, 이 마크가 글레이징(12)의 외측 표면 상에 제공되지 않았다는 것, 보다 구체적으로는, 보호 코팅(들)의 외측 표면 상에 제공되지 않았다는 것을 아는 것이 중요하다. 본 발명에 있어서, 마크(24)는 보호 코팅(들)을 기판(26)에 도포한 후, 글레이징(12)의 하부표면 위치에 제공된다.
도 2의 구현예에서, 패치(36)가 B-측에 제공되어 있다. 그러나, 패치(36)는 A-측 또는 B-측 중 어느 하나에 도포될 수 있다. 패치(36)는 내후성 코팅(30)이 도포되기 전에 기판에 직접 도포하거나, 탑코트층(35)이 도포되기 전에 프라이머층(34) 상에 도포될 수 있고, 후자의 경우는 프라이머층(34)과 탑코트층(35)으로 이루어진 내후성 코팅(30) 시스템이 사용될 때이다. 바람직하게는, 패치(36)의 두께는, 패치(36)의 특정 위치에 패치의 부재 하에 얻어지는 내후성 코팅(30) 또는 내후성 코팅의 탑코트층(35)의 두께 미만이다. 이에 따라 기판(26)에 일단 도포되면 내후성 코팅(30) 또는 탑코트층(35)에 매끄러운 외부 표면이 용이하게 형성된다. 내후성 코팅(30) 또는 탑코트층(35)을 구비한 매끄러운 후속 코팅을 더욱 촉진시키기 위해서는, 패치(36)의 두께가, 도 2에 나타낸 바와 같이 그 측면에서 점차 얇아지는 것이 바람직하다. 보호 코팅에 의해 얻어질 수 있는 것보다 얇은 두께를 가진 패치(36)를 제공함으로써, 패치(36)의 존재로 인해 패치(36)에 의해, 또는 패치(36)가 도포되는 공정에 의해 도입되는 거칠기(roughness)를 평탄하게 할 수 있다.
패치(36)는 다양한 방법과 구조를 통해 기판(26) 또는 프라이머층(34)에 도포될 수 있다. 일 구현예에서, 패치(36)는 미리 정해진 물리적 크기와 형상을 가지며, 원하는 위치에 패치(36)을 물리적으로 배치함으로써 기판(26) 또는 프라이머층(34)에 적용된다. 또 다른 구현예에서, 패치(36)는 물리적으로 한정된 물체가 아니고, 용액 형태로 기판(26)이나 프라이머층(34)에 도포된다. 어느 하나의 구현예에서, 마크(24)는 초기에 패치(36)에 존재하지 않는다. 마킹을 달성하기 위해서, 패치(36) 내에는 다양한 파장의 레이저 광에 의해 활성화되거나, 흑화되거나 불투명화된 입자가 포함되어 있다. 즉, 입자 중 적어도 일부는 적절한 파장의 레이저 광에 노출되었을 때 물리적 변화를 나타냄으로써, 증표를 시각적으로 식별가능하게 한다. 상기와 같은 형태의 입자는 Micabs®(네델란드, DSM Micabs B.V.)라는 상표로 입수가능하다. 그러한 입자는 또한 미국 특허 공개 2006/0074165에 기재되어 있는데, 그 내용 전체는 원용에 의해 본 명세서에 포함된다. 본 발명과 함께 활용되기 위해서, 입자는, 글레이징(12) 또는 글레이징의 다양한 코팅의 충격 성능, 코팅 접착성 또는 투광도를 저하시키지 않고, 특정 레이저 광에 의해 활성화될 수 있어야 한다. 또한, 이러한 입자의 이러한 활성화는 그 입자들이 내부에 위치한 물질의 투명도를 크게 저하시키지 않아야 한다.
도포용 패치 용액의 제조에 있어서, 경화되었을 때 투명하고, 기판(26), 프라이머층(34)(도포될 경우), 탑코트층(35)(도포될 경우), 및 내마모성 코팅(32)과 상용성을 가진 매트릭스 물질 내에 입자가 분산된다. 매트릭스 물질용으로 가능한 한 가지 물질은 탑코트층(35) 물질의 조성물이다. 또한, 입자의 레이저-응답성은 매트릭스 독립적이어야 하고, 매트릭스 물질 자체에 대해 악영향을 갖지 않아야 한다. 따라서, 예를 들면, 입자는 매트릭스의 UV 안정성에 영향을 미치지 않아야 한다. 또한, 입자는 이동하지 않아야 하고, 다양한 코팅을 상부에 도포하기에 적합한 온도 이하에서 안정적이어야 한다.
또한, 입자는 사용되는 레이저 광 파라미터가 다양한 코팅 또는 기판에 손상을 일으키지 않도록, 매트릭스 내에 적합한 크기와 농도를 가져야 한다. 또한, 입자는 그 자체가 보호 코팅 또는 그의 일부에 의해 블로킹되거나 실질적으로 흡수되지 않는 레이저 광 파장에 의해 활성화되도록 선택되어야 한다. 패치 용액은 그의 제조시, 블랙-아웃(black-out) 테두리를 도포하는 데 사용되는 것과 같은, 글레이징에 대한 공지의 도포 기술에 적응할 수 있어야 한다. 따라서, 패치 용액은 표준 프린팅 기술(패드 또는 포스트로부터의 전달 포함) 또는 브러시에 의한 초벌 도포에 의해 도포될 수 있어야 한다. 그러한 패치 용액의 도포는 얻어지는 패치(36) 자체가 이미지가 아니기 때문에 가능하다.
패치(36)가 기판(26)에 도포된 후, 패치(36)는 충분히 경화되도록 방치됨으로써, 이어지는 내후성 코팅(30) 및/또는 내마모성 코팅(32)의 도포에 의해 변위되거나 희석되지 않는다. 그러나, 패치(36)는 이어서 도포되는 코팅 또는 코팅들의 허용가능한 접착성을 저해하는 온도까지 경화되어서는 안된다. 패치(36)의 경화는 실내 조건 하에서 달성될 수도 있고, 또는 매트릭스 물질 기준 및 내후성 및 내마모성 코팅(30, 32)을 위한 접착을 고려하여 적절할 수 있는 열이나 UV 노출의 적용에 의해 가속화될 수 있다.
앞에서 언급한 바와 같이, 프라이머/탑코트 시스템에서, 내후성 코팅(30)의 탑코트층(35)은 패치(36) 상부에 도포된다. 필요할 경우, 그리고 패치(36) 상부의 탑코트층(35)의 평탄화를 가능하게 하기 위해, 기판(26)은 패치(36)를 수용하는 기판(26)의 영역이 기판(26)의 나머지 부분에 비해 낮게 위치하도록 배향됨으로써, 탑코트층(35)에 대한 중력 효과가 탑코트층(35)으로 하여금 변동된 두께 또는 기판(26) 상부에 쐐기(wedge)를 형성하게 하고, 쐐기의 상대적으로 두꺼운 단부가 패치(36)에 중첩되고, 탑코트층(35)의 그 부분을 평탄화할 수 있다.
내후성 코팅(30)이 경화되었을 때, 바람직하게는 패치(36)도 완전히 경화되는데, 내마모성 코팅(32)이 도포된다. 내마모성 코팅(32)이 도포됨에 따라, 보증에 관한 모든 측면에서 글레이징(12)이 완전히 형성되고, 마크(24)가 형성될 수 있다.
부품의 마킹은 패치(36) 내 레이저 활성 입자를 레이저 광에 노출시킴으로써 이루어진다. 따라서, 레이저 광은 패치(36)가 연장되어 가는 영역 내에 적용된다. 노출되어 레이저 광을 흡수하면, 레이저 활성 입자는 어두워진다. 다시 말하면, 불투명해진다.
레이저 광을 패치(36)에 적용하는 데 있어서, 레이저 광원과 패치(36) 사이, 또는 프라이머층(34)과 패치(36) 하부에 놓인 기판(26) 사이에 개재되는 코팅에 악영향을 미치지 않고서 패치(36) 내의 입자를 활성화하도록, 특정한 레이저 파장, 파워, 펄스 속도, 펄스 지속 시간, 스폿 크기, 노출 시간(스캔 속도) 및 패스의 수가 선택된다. 이러한 파라미터는 또한 개재되어 있는 코팅들이 입자의 활성화를 방해하지 않도록 선택되는 것이 바람직하다.
마킹은 다양한 방식으로 달성될 수 있다. 그러한 방법 중 하나는 패치(36)의 영역에서 글레이징(12)의 외측 표면 위에 마스크를 도포한 후, 패치(36)의 마스크 도포되지 않은(노출된) 부분을 확대된 레이저 광 스폿에 노출시키는 단계를 포함한다. 이와는 달리, 얻고자 하는 마크를 형성하거나 얻고자 하는 마크를 추적하기 위해, 레이저 광을 컴퓨터 제어형 거울(갈바닉(galvanic) 시스템)로 초점을 맞출 수 있다. 레이저 광에 노출되면, 입자는 어두워지고(즉, 불투명해지고), 그 결과 글레이징(12)의 주위의 투명한 물질 중에서 눈에 띄게 된다. 상기 두 가지 방법 중, 마스크 방법이 더 신속하지만, 이것 역시 도포될 수 있는 영역이 제한된다. 갈바닉 시스템은 더 높은 품질의 이미지를 제공할 수 있고, 마킹될 수 있는 영역에 관해 더 융통성이 있으며, 이미지 내용의 변화를 용이하게 하는 점에서 더 융통성이 있다.
따라서 본 발명의 원리에 따라 마크를 형성하는 방법은 몇 가지 단계를 포함하는 것을 알 수 있다. 이 방법은 일반적으로 도 3에 제시되어 있다. 제1 단계 중 하나는 단계(38)로 표시되어 있고, 추가적 단계들이 실행되는 기판(26)을 준비한다. 다음으로, 블랙-아웃 테두리(18) 또는 다른 장식이 기판(26)에 적용될 경우에, 테두리(18)가 단계(40)에서 기판(26)에 도포된다. 하부 물품이 아직 성형되지 않아서, 성형되거나 만곡될 필요가 있다면, 기판(26)은 단계(42)에서 성형되거나 형성된다. 다음으로, 단계(44)에서, 2층 내후성 코팅(30)이 사용되는 경우, 프라이머층(34)이 기판(26), 그리고 테두리(18)가 존재할 경우에는 테두리(18) 위에 도포된다. 프라이머층(34)이 그의 필수적 플래쉬 오프(flash off) 및/또는 경화를 거친 후, 단계(46)에서 기판(26)의 원하는 영역에 패치(36)가 도포된다. 패치(36)는 기판(26)의 임의의 원하는 영역에 도포될 수 있지만, 마크(24)는 전형적으로, 글레이징(12)이 자동차(10)에 설치될 때, 마크(24)가 글레이징(12)의 하측 커머(comer)에 위치하도록 글레이징(12) 상에 제공된다. 패치(36)가 도포된 상태에서, 패치(36)는 경화되도록 방치됨으로써, 이어지는 제조 단계에 의해 변위되거나 희석되지 않는다. 그러나, 패치(36)는 이어서 도포되는 코팅 또는 코팅들의 접착성을 저해하는 온도까지 경화되어서는 안된다. 패치(36)가 적절히 경화되고 나면, 단계(48)에 표시된 바와 같이, 내후성 코팅(30)의 탑코트층(35)이 기판(26)의 전체 표면 및 프라이머층(34)과 패치(36) 상부에 도포된다. 필요할 경우에, 단계(50)에서, 플라즈마 코팅과 같은 내마모성 코팅(32)이 탑코트층(35) 상부에 도포된다. 최종적으로, 단계(52)에서, 마크(24)가 패치(36)에 형성된다. 마크(24)를 형성하는 데 있어서, 패치(36)를 수용하는 기판의 영역은 패치(36) 내의 입자를 활성화하도록 적절한 파라미터의 레이저 광에 노출됨으로써, 패치를 눈에 띄게 하고, 마크(24) 자체의 상세한 사항을 명확히 한다. 입자의 레이저 활성화는 매트릭스 물질의 탄화(carbonizing) 없이, 또는 패치(36) 상부 또는 하부에 위치한 물질 없이 달성되는 것이 바람직하다. 그러한 탄화는 입자의 레이저 활성화를 잠재적으로 방해하고, 마크의 해상도를 저하시키기 쉽고, 글레이징 내에 결함을 야기할 수 있는 휘발성 생성물을 잠재적으로 방출함으로써, 글레이징의 다양한 성분들을 잠재적으로 저해한다.
패치(36)를 레이저 광에 노출시키는 데 있어서, 레이저 하드웨어와 소프트웨어는, 이하에서 도 4와 결부시켜 보다 상세히 설명하는 것과 유사하거나 동일한 방식으로 조작될 수 있다. 따라서, 그 부분에 주목할 필요가 있다.
패치(36)가 용액을 통해 도포된다면, 상기 방법의 추가적 단계는 패치 용액의 제조 단계를 포함하는데, 이것은 패치(36) 자체의 적용 이전에 다양한 제조 단계에서 일어날 수 있다.
또 다른 구현예에서, 패치(36)는 기판(26)의 둘레 주위 또는 전체 측면에 걸쳐 도포될 수 있다. 마크(24)를 형성하는 데 있어서, 입자는 또한 마크(24)에 추가하여 테두리(18)의 페이드 아웃 도트(22) 및/또는 흑화되는 영역(20)을 형성하도록 활성화될 수 있다. 따라서, 테두리는 마크(24) 자체에 관하여 앞에 기재된 것과 동일한 원리에 의해 형성될 수 있다.
또 다른 구현예(도시되지 않음)에서, 패치 자체는 레이저 활성 입자를 함유하는 가요성 또는 비경성(non-rigid) 시트 또는 필름으로서 형성된다. 이어서, 필름은 필름 삽입 몰딩(FIM) 공정중에 몰드에 설치되고, 기판(26)이 필름에 동시적으로 성형되고 결합된다. 원하는 내후성 또는 내마모성 코팅으로 코팅되고 나면, 필름의 부분은, 입자를 적절히 활성화시켜 마크(24) 및/또는 테두리(18)가 눈에 띄도록 레이저 광에 노출될 수 있다. 대안적으로, 필름은 축소된 크기를 가질 수 있는데, 그 크기는 글레이징(12)의 표면 상부에 완전히 연장되는 것보다 작다. 그러한 구조에 있어서, 필름 부분은 몰드에 설치되고 마크용으로 적절한 위치에서 필름 삽입 몰딩을 통해 기판(26)에 결합된다.
본 발명의 또 다른 구현예에서, 패치(36)의 입자는 프라이머층(34) 내에 직접 혼입된다. 그 경우, 입자가 시딩(seeding)되어 있는 프라이머층(34)이 기판(26)에 도포된다. 레이저 활성 입자의 크기로 인해, 이 대안적 방법은 전형적으로 도포되는 것보다 두꺼운 프라이머층(34)을 초래할 수 있다.
전술한 내용으로부터 알 수 있는 바와 같이, 본 발명에 의하면, 모든 관점에서 인증과 관련된 글레이징(12)이 완전히 형성될 때까지 마크(24)의 실제 형성은 지연된다. 또한, 마크(24)를 하부 표면 위치에 위치시킴으로써, 마크(24)는 문지름이나 긁힘을 당하지 않으며, 따라서 앞서 언급한 정부 규제의 영구성 요건을 용이하게 충족시킨다.
이제 도 4를 참조하면, 또 다른 구현예에 따른 글레이징(12)이 도시되어 있다. 도 4의 글레이징(12)은 대부분의 측면에서 도 2의 글레이징과 동일하므로, 동일한 부재에는 동일한 참조 번호가 부여된다. 따라서, 도 4에 도시된 글레이징(12)의 모든 부재에 대해 후술하지는 않으므로, 전술한 도 2의 설명을 참조한다. 이하의 설명은 도 2에 도시된 글레이징(12)의 설명으로부터 도 4의 글레이징(12)의 변동 내용에 관한 것이다.
도 4의 구현예에서, (54)로 표시된 마크는 글레이징(12)이 완전히 형성된 후 글레이징(12)의 하부 표면 위치에 형성된다. 이 구현예에서, 마크(54)는 기판(26) 내에 직접 형성되거나, 또는 글레이징의 또 다른 층 내에 형성된다. 마크(54)는 마크(54)를 설치하고자 하는 영역 또는 층에서만 레이저 광에 의한 국소화 물질(localized material)의 분해 또는 변형에 의해 얻어진다. 국소화 물질은 주위의 폴리머 매트릭스에서 색상 변화 반응을 유도하는 레이저 광을 흡수한다. 글레이징(12)의 표면 상에는 손상이나 영향을 초래하지 않는다. 이에 따라 마크(24)는 글레이징(12)의 물리적, 심미적, 화학적, 기계적 또는 기타 물성, 속성 및 특성에 대해 전혀 영향을 주지 않을 수 있다.
도 4에 도시된 글레이징(12)은 공지된 통상적 수단에 의해 먼저 글레이징을 형성함으로써 달성된다. 그 후, 공정은 레이저 및 관련 하드웨어와 소프트웨어를 이용한 글레이징(12)의 하부 표면 마킹 단계를 포함한다. 도 4에 도시된 바와 같이, 마크(54)는 기판(26) 자체에 형성된다.
이 방법을 실행하는 데 있어서, 마크(54)를 나타내는 데이터, 이미지 또는 파일은 그레이스케일(grayscale) 단색 이미지 또는 파일로 변환되고, 통상적 레이저 가이드 소프트웨어 내에 로딩된다. 그레이스케일 이미지화 소프트웨어와 비트 맵(bit map) 마킹이 바람직하지만, 다른 소프트웨어 시스템을 이용하여 동일한 결과를 얻을 수 있음을 이해할 것이다. 예를 들면, 상기 방법은 벡터(vector)형 마킹 파일을 이용하여 실현될 수 있다. 비트 맵 마킹에 있어서, 일련의 근접하게 위치한 개별적 도트/픽셀이 형성되고, 그의 전체적 표현이 이미지를 형성한다. 픽셀은 단독으로 위치할 수도 있고, 또는 더 어둡고, 더 조밀하고, 대조된 이미지를 생성하도록 서로 중첩될 수도 있다. 벡터 마킹에 있어서, 레이저 광이 연속된 선을 제공하도록 부품을 가로질러 인출된다. 벡터 마킹은 더 빠르고, 보편적으로 이용가능하며, 저렴하고, 고정된 파워를 사용하며, 채워진 이미지(solid image)(고체 테두리 사이의 채워진 영역)를 생성하고, 시간과 날짜 스탬핑을 용이하게 하는 이점을 가진다. 이미지 파일이 레이저 마킹 소프트웨어 내에 로딩되면, 적절한 레이저 하드웨어와 소프트웨어 세팅(setting)이 하드웨어와 소프트웨어에 적용된다. 이러한 세팅은 마크가 형성되는 층의 형태, 두께 및 민감성을 포함하는 다양한 인자(및 선행 구현예에서의 레이저 활성 입자의 성질)에 의해 결정된다. 빔 익스팬더(beam expander)와 같은 적절한 광학 기기와 기타 하드웨어를 이용하여 마크(54)를 형성하고자 하는 층의 체적 내에 레이저 광의 초점을 맞추는 것을 도울 수 있다. 또한, 원하는 층의 마킹을 증강시키는 데 사용하기 위해, 컨센트레이팅(concentrating) 층 또는 성분들을 글레이징(12) 자체에 결합시키거나 형성할 수 있다.
도 5는 패치를 제공하지 않고, 플라스틱 부품의 하부 표면 위치에 형성된 실제 마크를 예시한다. 도 6은 도 5의 마크에 제공된 숫자 "2"의 확대도이다.
글레이징(12)의 표면 상에 손상이나 영향을 주지 않고 마크(54)를 형성하기 위해 다양한 하드웨어와 소프트웨어 세팅을 사용할 수 있지만, 내후성 코팅 및 내마모성 코팅을 포함하는 보호 코팅을 가지는 광학적으로 투명한 폴리카보네이트 기판에 도 5와 6에 나타낸 것과 같은 섬세한 마크(54)를 얻는 데에는, 다음과 같은 하드웨어와 소프트웨어 세팅이 적합한 것으로 밝혀졌다. 다음을 포함하는 하드웨어와 소프트웨어 세팅: 그레이스케일 마킹 소프트웨어를 구비한 Nd:YAG(1064nm) 10와트 레이저(Power Line EIO, Rofin-Baasel, Inc. 제조); 1000dpi 이미지; 33암페어; 및 15kHz 펄스의 레이저 광.
본 구현예로 생성되는 마크(54)는 테두리(18)의 에지 밑으로 연장되도록 형성될 수도 있다. 이것은 레이저 광의 적용시 레이저의 각도 조절(angling)(즉, 수직 입사로부터 벗어남)에 의해 달성될 수 있다. 또한, 부품에 대한 레이저의 작동 거리를 일정하게 유지하면서 부품 및/또는 레이저를 연결(articulating)시킴으로써, 곡선 부품을 마킹할 수 있다. 곡선 부품은 또한 부품이나 레이저를 연결시키는 동안, 레이저 광의 초점을 부품 내 원하는 깊이로 활성적으로 제어함으로써 적응시킬 수 있다. 마크(54)를 부품 내 다양한 깊이에 제공함으로써, 마크(54)는 3차원 자국(impression) 또는 음영 효과(shadow effect)를 가진 상태로 형성될 수 있다. 상기 방법에 부가적으로, 또는 상기 방법과 함께, 마크 컬러, 컨트라스트, 해상도의 제어 및/또는 증강을 위해, 및/또는 효과적인 레이저 파라미터의 변경, 또는 레이저-민감성 코팅의 적응을 위해, 적합한 첨가제를 기판 매트릭스 물질(또는 그 위에 형성된 코팅)에 제공할 수 있다.
이상과 같은 설명으로부터 알 수 있는 바와 같이, 본 발명은 글레이징의 인증에 관한 모든 중요한 측면에서 글레이징 및 부품을 완전히 형성한 후, 하부 표면 위치에서 영구적으로 제공된 마크를 가지는 플라스틱 부품을 형성하는 적합한 방법을 제공한다. 본 발명을 특히 자동차용 글레이징에 관하여 설명하였지만, 본 발명의 원리는 자동차에서의 투명한 용도, 반투명한 용도 및 불투명한 용도(글레이징 제외), 및 자동차 분야 이외의 플라스틱 성분(투명도에 관계없이)에 적용가능하다는 것을 당업자는 명백히 이해할 것이다.
이상과 같이 본 발명은 관련 법적 표준에 따라 설명되었으므로, 상기 설명은 본래 본 발명을 제한하는 것이 아니라 예시적인 것이다. 개시된 구현예에 대한 변동 및 변형이 당업자에게 명백해질 것이며, 본 발명의 범위에 포함된다. 따라서, 본 발명에 제공되는 법적 보호의 범위는 오로지 이하의 특허청구 범위를 검토함으로써 결정될 수 있다.
10: 자동차, 12: 글레이징, 18: 테두리, 20: 흑화 영역, 22: 페이드-아웃 도트, 24: 마크, 26: 기판, 30: 내후성 코팅, 32: 내마모성 코팅 34: 프라이머층, 35: 탑코트층, 36: 패치, 54: 마크

Claims (13)

  1. 영구적 마크를 가진 플라스틱 패널 어셈블리로서,
    열가소성 기판;
    상기 열가소성 기판 위에 위치하고, 상기 패널 어셈블리의 외측 표면을 형성하는 표면을 가진 보호 코팅; 및
    상기 패널의 외측 표면 아래에 위치하고, 불투명한 마크
    를 포함하는, 패널 어셈블리.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 마크가 상기 기판 내부에 위치하는, 패널 어셈블리.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 마크가 부분적으로 상기 기판 내부에 위치하는, 패널 어셈블리.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 마크가 상기 기판이 아닌, 상기 패널 어셈블리의 일부에 위치하는, 패널 어셈블리.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 보호 코팅이 프라이머층과 탑코트층을 추가로 포함하는, 패널 어셈블리.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 보호 코팅이 제1 보호 코팅 및 상기 제1 보호 코팅 상부에 위치한 제2 보호 코팅을 포함하고, 제1 보호 코팅은 내후성 코팅이고, 상기 제2 보호 코팅은 내마모성 코팅이고, 상기 내후성 코팅은 탑코트층 아래에 프라이머층을 포함하는, 패널 어셈블리.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 패널 어셈블리의 일부 내에 분산되어 상기 마크를 형성하는 레이저 활성 입자를 추가로 포함하고,
    상기 레이저 활성 입자가, 상기 패널 내에 혼입된 패치 내부에 분산되어 있고,
    상기 패치가 상기 보호 코팅의 적어도 일부와 상기 기판 사이에 위치하며,
    상기 보호 코팅이 탑코트층과 프라이머층을 포함하고, 상기 프라이머층은 상기 기판에 인접하게 위치하고, 상기 프라이머층과 상기 탑코트층 사이에 상기 패치가 위치하는, 패널 어셈블리.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 마크가 상기 보호 코팅 내부에 위치하는, 패널 어셈블리.
  9. 영구적 마크를 가진 플라스틱 패널 어셈블리를 제조는 방법으로서,
    보호 코팅의 표면이 상기 패널 어셈블리의 외측 표면을 형성하도록, 열가소성 기판의 상부에 보호 코팅을 도포하는 단계; 및
    상기 보호 코팅을 도포한 후에, 상기 패널 어셈블리의 일부를 레이저 광에 노출시켜 상기 기판 내부의 지점을 불투명하게 함으로써, 상기 기판 내부에 마크를 형성하는 단계
    를 포함하고,
    상기 패널 어셈블리는 자동차 글레이징(glazing)인, 패널 어셈블리의 제조 방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 보호 코팅이 프라이머층과 탑코트층을 포함하는, 패널 어셈블리의 제조 방법.
  11. 영구적 마크를 가진 플라스틱 패널 어셈블리를 제조하는 방법으로서,
    보호 코팅의 표면이 상기 패널 어셈블리의 외측 표면을 형성하도록, 열가소성 기판의 상부에 보호 코팅을 도포하는 단계; 및
    상기 보호 코팅을 도포한 후에, 상기 패널 어셈블리의 일부를 레이저 광에 노출시켜 상기 기판 내부의 지점을 불투명하게 함으로써, 상기 지점에서 마크를 형성하는 단계
    를 포함하고,
    상기 패널 어셈블리는 자동차 글레이징이고,
    상기 열가소성 기판은 투명한, 패널 어셈블리의 제조 방법.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 마크가 상기 패널 어셈블리를 관통하여 연장되지 않는, 패널 어셈블리의 제조 방법.
  13. 영구적 마크를 가진 플라스틱 패널 어셈블리를 제조하는 방법으로서,
    폴리카보네이트를 포함하는 열가소성 기판의 상부에 보호 코팅을 도포하는 단계; 및
    상기 보호 코팅을 도포한 후에, 상기 패널 어셈블리의 일부를 레이저 광에 노출시켜 상기 기판 내부의 지점을 불투명하게 함으로써, 상기 지점에서 마크를 형성하는 단계
    를 포함하고,
    상기 패널 어셈블리는 자동차 글레이징이고,
    상기 마크를 둘러싼 영역은 투명한, 패널 어셈블리의 제조 방법.
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