KR20150142202A - 화상형성장치 및 그 제어방법 - Google Patents

화상형성장치 및 그 제어방법 Download PDF

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김형일
윤영중
이진수
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Abstract

화상형성장치에 공급된 용지 표면의 패턴을 감지하여 용지 간의 거리를 제어하는 화상형성장치 및 그 제어방법을 제공한다.
화상형성장치의 일 실시예에 따르면, 용지를 이송하는 용지 이송부; 상기 용지의 이송경로에 마련되어, 상기 이송되는 용지의 표면 패턴을 감지하는 용지 감지부; 및 상기 감지되는 용지 표면 패턴의 변화에 기초하여 상기 용지 간의 거리가 조절되도록 상기 용지 이송부를 제어하는 제어부; 를 포함할 수 있다.

Description

화상형성장치 및 그 제어방법{IMAGE FORMING APPARATUS AND CONTROL METHOD THEREOF}
인쇄 매체에 화상을 형성하는 화상형성장치 및 그 제어방법에 관한 것이다.
화상형성장치는 인쇄 용지 등의 인쇄 매체에 소정의 화상을 인쇄할 수 있는 장치를 의미한다. 이와 같은 화상형성장치는 프린터, 복사기 또는 팩시밀리 장치 등이 있으며, 이들 중 일부 또는 전부의 기능을 통합하여 구현한 복합기 역시 화상형성장치의 일례가 될 수 있다.
화상형성장치는 미소한 액체 방울의 잉크를 인쇄 매체 상의 원하는 위치에 토출 및 조사하여 인쇄 매체에 소정의 화상을 인쇄하는 잉크젯 방식의 화상형성장치, 감광드럼에 광을 주사하여 생성된 정전 잠상에 토너를 공급한 후 토너가 공급된 정전 잠상을 인쇄 매체에 전사하여 소정의 화상을 인쇄하는 전자-사진 방식의 화상형성장치 등이 있다.
한편, 화상형성장치는 용지 카세트에 적재된 용지를 공급받아, 공급받은 용지를 이송함으로써 화상을 형성할 수 있다. 이 때, 용지 간의 거리에 따라 인쇄의 속도 및 품질이 결정될 수 있으므로, 화상형성장치는 용지간의 거리를 제어하는 수단을 포함할 수 있다.
화상형성장치 및 그 제어방법의 일 측면에 의하면, 화상형성장치에 공급된 용지 표면의 패턴을 감지하여 용지 간의 거리를 제어하는 화상형성장치 및 그 제어방법을 제공한다.
화상형성장치의 일 실시예에 따르면, 용지를 이송하는 용지 이송부; 상기 용지의 이송경로에 마련되어, 상기 이송되는 용지의 표면 패턴을 감지하는 용지 감지부; 및 상기 감지되는 용지 표면 패턴의 변화에 기초하여 상기 용지 간의 거리가 조절되도록 상기 용지 이송부를 제어하는 제어부; 를 포함할 수 있다.
상기 제어부는, 상기 용지 표면 패턴의 변화를 이용하여 상기 용지의 이송속도를 획득하고, 상기 획득된 용지의 이송속도를 이용하여 상기 용지가 미리 정해진 간격을 유지하도록 상기 용지 이송부를 제어할 수 있다.
상기 제어부는, 상기 용지 표면 패턴의 변화를 이용하여 상기 용지의 사행(Skew)정도를 획득하고, 상기 획득된 용지의 사행정도에 대응되는 시간 동안 상기 용지의 사행을 보정하도록 상기 용지 이송부를 제어하는 것을 더 포함할 수 있다.
상기 용지 이송부는, 상기 용지에 이송력을 전달하는 피드 롤러(Feed Roller); 및 상기 피드 롤러에 의해 이송력을 전달받은 용지의 진행을 차단할 수 있는 레지 롤러(Regi Roller); 를 포함하고, 상기 용지 감지부는, 상기 용지의 이송경로 중 상기 피드 롤러 및 상기 레지 롤러 사이에 마련될 수 있다.
상기 용지 감지부는, 후행용지보다 앞서 이송되는 선행용지의 표면 패턴을 감지하도록 상기 피드 롤러보다 상기 레지 롤러에 인접하여 마련되는 제 1 이미지 센서; 를 포함할 수 있다.
상기 제어부는, 상기 제 1 이미지 센서에 의해 감지되는 상기 선행용지의 표면 패턴의 변화를 이용하여 상기 선행용지의 이송속도를 획득하고, 상기 선행용지의 이송속도에 대응되는 시점에 상기 후행용지의 진행을 차단하도록 상기 레지 롤러를 제어할 수 있다.
상기 선행용지 및 후행용지를 순차적으로 상기 용지 이송부에 공급하는 용지 공급부; 를 더 포함하고, 상기 제어부는, 상기 제 1 이미지 센서에 의해 감지되는 상기 선행용지의 표면 패턴의 변화를 이용하여 상기 선행용지의 이송속도를 획득하고, 상기 선행용지의 이송속도에 대응되는 시점에 상기 후행용지를 공급하도록 상기 용지 공급부를 제어할 수 있다.
상기 용지 감지부는, 선행용지에 뒤따라 이송되는 후행용지의 표면 패턴을 감지하도록 상기 레지 롤러보다 상기 피드 롤러에 인접하여 마련되는 제 2 이미지 센서; 를 포함할 수 있다.
상기 제어부는, 상기 제 2 이미지 센서에 의해 감지되는 상기 후행용지의 표면 패턴의 변화를 이용하여 상기 후행용지의 이송속도를 획득하고, 상기 이송속도에 대응되는 이송력이 상기 후행용지에 전달되도록 상기 피드 롤러를 제어할 수 있다.
상기 제어부는, 상기 제 2 이미지 센서에 의해 감지되는 상기 후행용지의 표면 패턴의 변화를 이용하여 상기 후행용지의 사행정도를 획득하고, 상기 사행정도에 대응되는 시간 동안 상기 후행용지의 진행을 차단하도록 상기 레지 롤러를 제어할 수 있다.
토너가 도포된 감광드럼을 이용하여, 상기 용지에 화상을 전사하는 화상 형성부; 를 더 포함하고, 상기 제어부는, 상기 레지 롤러가 상기 용지의 진행을 재개하는 시점에 대응되는 시점에 상기 토너를 상기 감광드럼에 도포시키도록 상기 화상 형성부를 제어할 수 있다.
화상형성장치의 일 실시예에 따르면, 복수의 용지를 순차적으로 이송하는 화상형성장치의 제어방법에 있어서, 상기 이송되는 용지의 표면 패턴을 감지하고, 상기 감지된 용지 표면 패턴의 변화에 기초하여 상기 용지 간의 거리를 제어하는 것을 포함할 수 있다.
상기 용지 간의 거리를 제어하는 것은, 상기 용지 표면 패턴의 변화를 이용하여 상기 용지의 이송속도를 획득하고, 상기 획득된 이송속도를 이용하여 상기 용지가 미리 정해진 간격을 유지하여 이송되도록 하는 것을 포함할 수 있다.
상기 용지의 이송속도를 획득하는 것은, 후행용지보다 앞서 이송되는 선행용지의 표면 패턴 변화를 이용하여 상기 선행용지의 이송속도를 획득하는 것을 포함할 수 있다.
상기 용지가 미리 정해진 간격을 유지하여 이송되도록 하는 것은, 상기 선행 용지의 이송속도에 대응되는 시점에 상기 후행용지의 진행을 차단하는 것을 포함할 수 있다.
상기 용지가 미리 정해진 거리를 유지하여 이송되도록 하는 것은, 상기 선행 용지의 이송속도에 대응되는 시점에 상기 후행용지를 상기 화상형성장치의 용지 이송부에 공급하는 것을 포함할 수 있다.
상기 용지의 이송속도를 획득하는 것은, 선행용지보다 앞서 이송되는 후행용지의 표면 패턴의 변화를 이용하여 상기 후행용지의 이송속도를 획득하는 것을 포함할 수 있다.
상기 용지가 미리 정해진 거리를 유지하여 이송되도록 하는 것은, 상기 후행용지의 이송속도에 대응되는 이송력을 상기 후행용지에 전달하는 것을 포함할 수 있다.
상기 용지의 표면 패턴의 변화를 이용하여 상기 용지의 사행(Skew)정도를 획득하고, 상기 획득된 사행정도에 대응되는 시간 동안 상기 용지의 사행을 보정하는 것을 더 포함할 수 있다.
상기 용지의 사행정도를 획득하는 것은. 상기 용지의 전단이 상기 화상형성장치의 레지 롤러(Regi Roller)에 도달 할 때, 상기 용지의 사행정도를 획득하는 것을 포함할 수 있다.
상기 용지의 사행을 보정하는 것은, 상기 사행정도에 대응되는 시간 동안 상기 용지의 진행을 차단하는 것을 포함할 수 있다.
상기 진행이 차단된 용지의 진행을 재개하는 시점에 대응되는 시점에 상기 화상형성장치의 감광드럼에 토너를 도포하는 것을 더 포함할 수 있다.
화상형성장치의 다른 실시예에 따르면, 용지를 이송하는 용지 이송부; 상기 용지의 이송속도에 기초하여 상기 용지 간의 거리가 조절되도록 상기 용지 이송부를 제어하는 제어부; 를 포함할 수 있다.
상기 용지 이송부는, 상기 용지에 이송력을 전달하는 피드 롤러(Feed Roller); 및 상기 피드 롤러에 의해 이송력을 전달받은 용지의 진행을 차단할 수 있는 레지 롤러(Regi Roller); 를 포함하고. 상기 제어부는, 후행용지보다 앞서 이송되는 선행용지의 이송속도를 획득하는 것을 포함할 수 있다.
상기 제어부는, 상기 선행용지의 이송속도에 대응되는 시점에 상기 후행용지의 진행을 차단하도록 상기 레지 롤러를 제어할 수 있다.
상기 선행용지 및 후행용지를 순차적으로 상기 용지 이송부에 공급하는 용지 공급부; 를 더 포함하고, 상기 제어부는, 상기 선행용지의 이송속도에 대응되는 시점에 상기 후행용지를 공급하도록 상기 용지 공급부를 제어할 수 있다.
상기 용지 이송부는, 상기 용지에 이송력을 전달하는 피드 롤러(Feed Roller); 및 상기 피드 롤러에 의해 이송력을 전달받은 용지의 진행을 차단할 수 있는 레지 롤러(Regi Roller); 를 포함하고. 상기 제어부는, 선행용지에 뒤따라 이송되는 후행용지의 이송속도를 획득하는 것을 포함할 수 있다.
상기 제어부는, 상기 후행용지의 이송속도에 대응되는 이송력이 상기 후행용지에 전달되도록 상기 피드 롤러를 제어할 수 있다.
화상형성장치 및 그 제어방법의 일 측면에 의하면, 용지 표면의 패턴을 실시간으로 감지하여 용지의 이송속도를 획득함으로써, 용지 간의 거리를 저감시킬 수 있다.
화상형성장치 및 그 제어방법의 다른 측면에 의하면, 용지 표면의 패턴을 실시간으로 감지하여 용지의 사행정도를 획득함으로써, 용지의 사행을 효율적으로 제거할 수 있다.
화상형성장치 및 그 제어방법의 또 다른 측면에 의하면, 실시간으로 용지의 막힘을 감지할 수 있어, 이미지 트랜스 벨트(Image Trans Belt; IBT)에 화상을 형성할 때 불필요한 토너의 소모를 방지할 수 있다.
도 1은 화상형성장치의 일 실시예에 따른 개략적인 단면도이다.
도 2는 화상형성장치의 일 실시예에 따른 제어 블록도이다.
도 3은 화상형성장치의 일 실시예에 따른 용지 감지부가 마련되는 위치를 설명하기 위한 도면이다.
도 4a 및 4b는 화상형성장치의 일 실시예에 따른 제어부가 용지의 이송속도를 획득하는 방법을 설명하기 위한 도면이다.
도 5a 및 5b는 화상형성장치의 일 실시예에 따른 제어부가 지간을 제어하는 방법의 일 실시예를 설명하기 위한 도면이다.
도 6a 및 6b는 화상형성장치의 일 실시예에 따른 제어부가 지간을 제어하는 방법의 다른 실시예를 설명하기 위한 도면이다.
도 7a 및 7b는 화상형성장치의 일 실시예에 따른 제어부가 용지의 사행정도를 획득하는 방법을 설명하기 위한 도면이다.
도 8a 내지 8c는 화상형성장치의 일 실시예에 따른 제어부가 용지의 사행을 제어하는 방법의 일 실시예를 설명하기 위한 도면이다.
도 9는 화상형성장치 제어방법의 일 실시예에 따른 지간 제어 방법의 흐름도이다.
도 10은 화상형성장치 제어방법의 다른 실시예에 따른 지간 제어 방법의 흐름도이다.
도 11은 화상형성장치 제어방법의 또 다른 실시예에 따른 지간 제어 방법의 흐름도이다.
도 12는 화상형성장치 제어방법의 또 다른 실시예에 따른 용지의 사행 보정 방법의 흐름도이다.
이하에서는 첨부도면을 참조하여 화상형성장치 및 그 제어방법에 대해 상세히 설명한다.
　
도 1a 및 1b는 화상형성장치의 여러가지 실시예에 따른 개략적인 단면도이다. 도 1a는 모노 타입의 화상형성장치의 일 실시예를 도시하였으며, 도 1b는 컬러 타입의 화상형성장치의 일 실시예를 도시하였다.
도 1a를 참조하면, 화상형성장치는 외형을 이루는 케이스(10); 케이스의 하부에 인쇄될 복수의 용지를 탑재하기 위한 용지 카세트(20); 용지 카세트에 탑재된 용지를 용지 이송부로 공급하는 용지 공급부(300); 공급된 용지를 이송하기 위한 용지 이송부(400); 용지 이송부에 의해 이송된 용지에 화상을 형성하는 화상 형성부(500); 화상이 형성된 용지를 배지하는 배지 롤러(60); 및 배지를 완료한 용지가 위치하는 배지 트레이(70); 를 포함할 수 있다.
용지 공급부(300)는 용지 카세트에 탑재된 용지를 상부로 밀어 올리기 위한 녹업 플레이트(Knuck-Up Plate: 320); 및 녹업 플레이트에 의해 지지되는 용지를 용지 이송부로 공급하는 픽업 롤러(Pick-Up Roller: 310); 를 포함할 수 있다.
용지 공급부(300)는 녹업 플레이트(320)와 픽업 롤러(310)를 이용하여 탑재된 복수의 용지를 하나씩 선택할 수 있다. 용지 공급부(300)는 선택된 용지를 용지 이송부(400)로 공급하여 인쇄가 이루어지도록 할 수 있다.
용지 이송부(400)는 용지에 이송력을 전달하는 피드 롤러(Feed Roller: 420); 및 피드 롤러에 의해 이송력을 전달받은 용지의 진행을 차단할 수 있는 레지 롤러(Regi Roller: 410); 를 포함할 수 있다.
피드 롤러(420)는 모터로부터 동력을 전달받아 일 방향으로 회전할 수 있다. 피드 롤러(420)는 공급되는 용지 표면과 접촉할 수 있고, 접촉면에 마찰이 존재하므로 이를 통해 용지에 이송력을 전달할 수 있다.
레지 롤러(410) 역시 모터로부터 동력을 전달받아 일 방향으로 회전할 수 있다. 레지 롤러(410)는 이송력이 가해진 용지와 접촉하여 용지를 이송시킬 수 있다. 뿐만 아니라, 레지 롤러(410)는 제어부의 제어에 따라 회전을 중단함으로써 용지의 진행을 차단할 수도 있다. 이에 대하여는 후술하도록 한다.
화상 형성부(500)는 용지 이송부(400)로부터 전달받은 용지에 화상을 형성할 수 있다. 이를 위해, 화상 형성부(500)는 감광드럼(510); 전사 롤러(520); 정착 롤러(530); 및 압력 롤러(540); 를 포함할 수 있다.
감광드럼(510)은 표면에 잠상이 형성될 수 있다. 여기서 잠상은 컴퓨터 등의 호스트로부터 전송받은 인쇄 데이터가 처리됨으로써 형성될 수 있다. 잠상이 형성된 후, 감광드럼(510)의 표면은 토너로 고르게 도포될 수 있다. 그 결과, 화상 형성부(500)는 용지에 화상을 형성할 수 있는 상태가 된다.
화상 형성부(500)에서 인쇄 준비를 완료한 후 용지 이송부(400)로부터 용지가 이송되면, 　감광드럼(510)과 전사 롤러(520)는 용지 표면에 토너를 도포할 수 있다. 즉, 용지는 감광드럼(510)과 전사 롤러(520) 사이를 통과할 수 있고, 그 결과 용지 표면에는 인쇄하고자 하는 화상의 형상으로 토너가 도포될 수 있다.
정착 롤러(530) 및 압력 롤러(540)는 용지 표면 상에 도포된 토너를 정착시킬 수 있다. 정착 롤러(530)의 표면은 고온으로 가열될 수 있다. 압력 롤러(540)는 정착 롤러(530)의 하부에 위치하며, 정착 롤러(530)에 강한 압력을 가하며 접할 수 있다. 토너가 도포된 용지는 정착 롤러(530)와 압력 롤러(540)의 사이를 통과할 수 있고, 이 과정에서 용지에 도포된 토너는 고온 및 고압 환경에 노출될 수 있다. 그 결과 토너가 용융되면서 용지의 표면에 정착하여 화상을 형성할 수 있다.
정착 과정을 거쳐 화상이 형성된 용지는 배지 롤러(60)에 의해 배지 트레이(70)로 배출될 수 있다. 이와 같은 일련의 과정을 통해 영상형상장치는 용지에 인쇄를 완료할 수 있다.
도 1b를 참조하면, 컬러 타입의 화상형성장치역시 모노 타입의 화상형성장치와 동일한 구성을 포함할 수 있다. 컬러 타입 화상형성장치의 각 구성은 상술한 모노 타입의 경우와 동일하므로, 자세한 설명은 생략한다.
뿐만 아니라, 컬러 타입의 화상형성장치는 시안(Cyan), 마젠타(Magenta), 옐로우(Yellow), 블랙(Black)의 4색을 나타내는 각각의 토너가 도포되는 복수의 감광드럼(510a, 510b, 510c, 510d) 및 이에 대응되는 복수의 전사 롤러(520a, 520b, 520c, 520d)를 포함할 수 있다. 또한 컬러 타입의 화상형성장치는 피드 롤러(420)에 의해 이송력을 전달받은 용지가 복수의 감광드럼(510a, 510b, 510c, 510d)　및 복수의 전사 롤러(520a, 520b, 520c, 520d)를 통과할 수 있도록 돕는 전사벨트(30)를 더 포함할 수 있다.
　
　
한편, 인쇄를 위해 복수의 용지가 순차적으로 공급될 때, 용지 간의 간격을 지간이라고 한다. 고속 인쇄가 보편화 됨에 따라, 용지의 진행 속도에 맞추어 지간을 제어하는 것이 중요해지고 있다. 따라서 화상형성장치의 일 실시예는 용지의 패턴을 감지하고 그 변화를 기초로 지간을 제어할 수 있는 화상형성장치를 제공할 수 있다.
도 2는 화상형성장치의 일 실시예에 따른 제어 블록도이다.
화상형성장치의 일 실시예에 따르면, 용지를 이송하는 용지 이송부(400); 용지의 이송경로에 마련되어, 이송되는 용지의 표면 패턴을 감지하는 용지 감지부; 및 감지되는 용지 표면 패턴의 변화에 기초하여 용지 간의 거리가 조절되도록 용지 이송부를 제어하는 제어부; 를 더 포함할 수 있다.
또한, 화상형성장치는 복수의 용지를 순차적으로 용지 이송부(400)에 공급하는 용지 공급부(300); 및 토너가 도포된 감광드럼(510)을 이용하여, 용기에 화상을 전사하는 화상 형성부(500)를 더 포함할 수 있다.
용지 이송부(400), 용지 공급부(300), 및 화상 형성부(500)는 도 1에서 상술한 것과 동일하므로 자세한 설명은 생략한다. 다만, 용지 이송부(400), 용지 공급부(300), 및 화상 형성부(500)가 제어부에 의해 제어되는 방법에 대하여는 제어부를 설명할 때 언급하도록 한다.
용지 감지부는 용지의 이송경로 상에 마련될 수 있으며, 용지의 패턴을 실시간으로 감지할 수 있다. 이를 위해, 용지 감지부는 미리 정해진 주기마다 미리 정해진 영역내의 용지 패턴을 감지할 수 있다. 용지는 용지 이송부(400)에 의해 용지 이송경로를 따라 진행하므로, 후술할 제어부는 용지 감지부에 의해 매 주기마다 감지된 용지 패턴의 변화를 이용하여 용지의 이송속도를 획득할 수 있다. 이렇게 획득된 용지의 이송속도는 용지의 지간을 제어하는데 이용될 수 있다.
용지 감지부는 용지의 이송경로 중 용지 이송부(400)의 피드 롤러(420) 및 레지 롤러(410) 사이에 마련될 수 있다. 구체적으로 용지 감지부는 후행용지보다 앞서 이송되는 선행용지의 표면 패턴을 감지하도록 피드 롤러(420)보다 레지 롤러(410)에 인접하여 마련되는 제 1 이미지 센서; 및 선행용지에 뒤따라 이송되는 후행용지의 표면 패턴을 감지하도록 레지 롤러(410)보다 피드 롤러(420)에 인접하여 마련되는 제 2 이미지 센서; 를 포함할 수 있다.
　
도 3은 화상형성장치의 일 실시예에 따른 용지 감지부가 마련되는 위치를 설명하기 위한 도면이다. 점선은 용지가 이송되는 경로를 의미하며, 화살표의 방향은 용지의 이송방향을 의미할 수 있다.
상술한 바와 같이, 용지 공급부(300)의 픽업 롤러(310)에 의해 공급되는 용지는 용지 이송부(400)의 피드 롤러(420)에 의해 이송경로를 따라 이송할 수 있다. 이송경로를 따라 이송하는 용지는 레지 롤러(410)에 의해 이송이 제어될 수 있으며, 레지 롤러(410)를 거친 용지는 감광드럼(510) 및 전사 롤러(520)를 지나면서 화상이 형성될 수 있다.
이 때, 용지 감지부의 제 1 이미지 센서는 레지 롤러(410)를 거치기 직전의 용지 표면 패턴을 감지하도록 레지 롤러(410) 측에 마련될 수 있다. 그 결과, 제 1 이미지 센서는 레지 롤러(410)를 통과하는 순간의 선행용지의 표면 패턴을 감지할 수 있다.
또한, 용지 감지부의 제 2 이미지 센서는 피드 롤러(420)를 지난 직후의 용지 표면 패턴을 감지하도록 피드 롤러(420) 측에 마련될 수 있다. 이를 통해, 제 2 이미지 센서는 피드 롤러(420)를 통과하는 순간의 후행용지의 표면 패턴을 감지할 수 있다.
용지 감지부의 제 1 이미지 센서 및 제 2 이미지 센서는 용지의 표면 패턴을 감지하기 위해 용지의 일정 영역에 빛을 조사하고 반사된 빛을 수신할 수 있다. 용지 표면에서 반사된 빛은 용지 표면의 패턴 정보를 포함하므로, 용지 감지부는 용지 표면으로부터 반사된 빛을 수신하여 용지 표면의 패턴을 감지할 수 있다.
이를 위해, 제 1 이미지 센서 및 제 2 이미지 센서는 발광부와 수광부를 포함할 수 있다. 발광부는 LED로 구현되어 용지에 빛을 조사할 수 있고, 수광부는 조사된 빛이 용지에 의해 반사된 결과를 수신할 수 있다. 수광부는 수신한 빛을 기초로 용지 표면의 패턴 정보를 획득할 수 있다. 수광부는 CMOS 또는 CCD에 의해 구현될 수 있으며, 이 뿐만 아니라 반사되는 빛을 수신하여 용지 표면의 패턴을 감지할 수 있는 기술적 사상 안에서 다양하게 구현될 수 있다.
　
다시 도 2를 참조하면, 제어부는 용지 감지부에 의해 감지된 용지 표면 패턴 을 이용하여 지간을 제어할 수 있다. 구체적으로, 제어부는 미리 정해진 주기마다 획득되는 용지 표면을 비교하고, 그 변화 정도를 이용하여 용지의 이송속도를 획득할 수 있다.
도 4a 및 4b는 화상형성장치의 일 실시예에 따른 제어부가 용지의 이송속도를 획득하는 방법을 설명하기 위한 도면이다. 점선으로 표시된 영역은 용지 감지부에 의해 표면 패턴이 감지되는 용지 영역을 의미할 수 있다.
상술한 바와 같이, 용지 감지부는 미리 정해진 주기마다 용지의 표면 패턴을 감지할 수 있다. 예를 들어, 도 4a와 같이, 용지 감지부는 점선 내부 영역의 표면 패턴을 감지할 수 있다. 그로부터 한 주기 T의 시간이 흐른 후, 도 4b와 같이, 용지 감지부가 점선 내부 영역의 표면 패턴을 감지할 수 있다. 도 4a에서 감지한 용지의 표면 패턴과 도 4b에서 감지한 용지의 표면 패턴을 비교하면, 용지는 진행방향으로 △y만큼 이동했음을 확인할 수 있다.
제어부는 이를 기초로 하여 용지의 이송속도를 획득할 수 있다. 구체적으로 제어부는 수학식 1에 따라 용지의 이송속도를 획득할 수 있다. 　
　
Figure pat00001
　
여기서, V는 용지의 이송속도를 의미하며, T는 용지 감지부가 용지의 표면 패턴을 획득하는 주기를 의미하고, △y는 한 주기동안 용지가 이송된 거리를 의미할 수 있다.
제어부는 획득한 이송속도를 이용하여 용지가 미리 정해진 간격을 유지하도록 용지 이송부(400) 또는 용지 공급부(300)를 제어할 수 있다. 이 때, 미리 정해진 간격이란 고속 인쇄를 위한 최적의 지간을 의미할 수 있으며, 이는 제조 시에 미리 결정되거나 장치 내부 연산에 의해 미리 결정될 수 있다. 뿐만 아니라, 사용자가 원하는 지간을 입력함으로써 간격이 미리 결정될 수 도 있다.
이하에서는 도 5a, 5b, 6a 및 6b를 참조하여 제어부가 지간을 제어하는 방법을 설명한다.
　
도 5a 및 5b는 화상형성장치의 일 실시예에 따른 제어부가 지간을 제어하는 방법의 일 실시예를 설명하기 위한 도면이다. 점선은 용지가 이송되는 경로를 의미하며, 화살표의 방향은 용지의 이송방향을 의미할 수 있다.
도 5a는 선행용지가 레지 롤러(410)를 통과하고, 후행용지가 피드 롤러(420)를 통과하는 경우를 예시하고 있다.
용지의 일 단 중 진행방향 쪽을 용지의 전단이라 하고 용지의 전단과 대향하는 쪽을 용지의 후단이라 하면, 선행용지의 후단과 후행용지의 전단 간의 거리가 지간이 될 수 있다. 지간이 미리 정해진 간격을 초과하면, 제어부는 용지가 미리 정해진 간격을 유지하도록 후행용지의 이송속도를 제어할 수 있다.
제어부는 제 2 이미지 센서가 감지한 후행용지 표면 패턴의 변화를 통해 후행용지의 이송속도를 획득할 수 있다. 이를 기초로, 제어부는 후행용지의 이송속도에 대응되는 이송력을 후행용지에 전달하도록 피드 롤러(420)를 제어할 수 있다. 여기서 후행용지의 이송속도에 대응되는 이송력이란, 선행용지와 후행용지가 미리 정해진 간격을 유지하도록 후행용지를 가속하기 위한 힘을 의미할 수 있다.
도 5b와 같이, 피드 롤러(420)가 빠르게 회전하여 후행용지의 이송속도에 대응되는 이송력을 전달하면, 후행용지는 빠른 속도로 이송되므로 지간이 좁혀질 수 있다. 그 결과, 선행용지와 후행용지의 거리가 미리 정해진 d로 유지될 수 있다.
　
도 6a 및 6b는 화상형성장치의 일 실시예에 따른 제어부가 지간을 제어하는 방법의 다른 실시예를 설명하기 위한 도면이다. 점선은 용지가 이송되는 경로를 의미하며, 화살표의 방향은 용지의 이송방향을 의미할 수 있다.
도 6a는 선행용지가 레지 롤러(410)를 통과하고, 후행용지가 피드 롤러(420)를 통과하는 경우를 전제로 설명한다.
화상형성장치의 인쇄 과정에서 용지의 사행이 발생될 수 있다. 용지의 사행을 보정하기 위해 레지 롤러(410)는 용지의 진행을 차단할 수 있다. 레지 롤러(410)에 의해 진행이 차단된 용지는 피드 롤러(420)에 의해 이송력을 전달받기 때문에, 용지의 사행이 보정될 수 있다.
이 때, 레지 롤러(410)가 후행용지의 진행을 차단하는 시간만큼 선행용지는 이송되므로 지간이 넓어질 수 있다. 따라서 제어부는 지간을 미리 정해진 값으로 유지하도록 레지 롤러(410)를 제어할 수 있다.
제어부는 제 1 이미지 센서에 의해 감지된 선행용지 표면 패턴의 변화를 통해 선행용지의 이송속도를 획득할 수 있다. 이를 기초로, 제어부는 선행용지의 이송속도에 대응되는 시점에 후행용지의 진행을 차단하도록 레지 롤러(410)를 제어할 수 있다. 여기서 선행용지의 이송속도에 대응되는 시점이란, 선행용지가 레지 롤러(410)에 의해 배출되어 미리 정해진 거리만큼 이송된 시점을 의미할 수 있다.
도 6b와 같이, 제어부는 선행용지가 레지 롤러(410)에 의해 배출되어 미리 정해진 거리인 k만큼 이송된 시점에 레지 롤러(410)의 구동을 정지시킬 수 있다. 제어부에 의해 결정된 시점에 레지 롤러(410)가 정지됨으로써 후행용지의 사행이 보정될 수 있고, 그 결과 선행용지와 후행용지 간의 거리가 제어될 수 있다.
　
도 6a 및 6b와는 달리, 제어부는 선행용지의 이송속도를 이용하여 용지 공급부(300)를 제어할 수도 있다. 제어부는 선행용지의 이송속도에 대응되는 시점에 후행용지를 공급하도록 용지 공급부(300)를 제어할 수 있다. 여기서 선행용지의 이송속도에 대응되는 시점이란, 공급되는 후행용지와 이송 중인 선행용지간의 거리가 미리 정해진 값을 유지 할 수 있는 시점을 의미할 수 있다.
또는, 제어부는 선행용지의 이송속도를 이용하여 피드 롤러(420)를 제어할 수도 있다. 제어부는 선행용지의 이송속도에 대응되는 이송력을 후행용지에 공급하도록 피드 롤러(420)를 제어할 수도 있다. 여기서 선행용지의 이송속도에 대응되는 이송력이란, 　선행용지와 후행용지가 미리 정해진 간격을 유지하도록 후행용지를 가속하기 위한 힘을 의미할 수 있다.
　
지금까지는 용지 패턴의 변화를 이용하여 제어부가 지간을 제어하는 방법을 설명하였다. 이하에서는, 도 7a, 7b, 8a, 8b, 및 8c를 참조하여, 용지 패턴 변화를 이용하여 제어부가 용지의 사행을 보정하는 방법을 설명한다.
도 7a 및 7b는 화상형성장치의 일 실시예에 따른 제어부가 용지의 사행정도를 획득하는 방법을 설명하기 위한 도면이다. 점선으로 표시된 영역은 용지 감지부에 의해 표면 패턴이 감지되는 용지 영역을 의미할 수 있다.
상술한 바와 같이, 용지 감지부는 미리 정해진 주기마다 용지의 표면 패턴을 감지할 수 있다. 이처럼, 용지 감지부는 실시간으로 용지의 표면 패턴을 감지할 수 있으므로, 제어부는 이를 이용하여 용지의 사행정도를 획득할 수 있다.
예를 들어, 도 7a와 같이, 용지 감지부는 임의의 시점에 사행이 존재하는 용지의 점선 내부 영역의 표면 패턴을 감지할 수 있다. 그로부터 한 주기 T의 시간이 흐른 후, 도 7b와 같이, 용지 감지부가 점선 내부 영역의 표면 패턴을 감지할 수 있다. 도 7a와 7b에서는, 용지가 용지 진행방향으로 △y, 용지 진행방향의 수직방향으로 △x만큼 이동했음을 확인할 수 있다.
제어부는 도 7a에서 감지한 용지의 표면 패턴과 도 7b에서 감지한 용지의 표면 패턴을 비교하여, 용지의 사행정도를 감지할 수 있다. 구체적으로 제어부는 수학식 2에 따라 용지의 사행 각 θ를 획득할 수 있으며, 사행 각 θ를 이용하여 수학식 3에 따라 용지의 사행정도 S를 획득할 수 있다.
　
Figure pat00002
Figure pat00003
　
여기서, θ는 용지의 사행 각을 의미하고, △y는 용지 진행방향으로 용지가 이동한 거리를 의미하며, △x는 용지 진행방향의 수직방향으로 용지가 이동한 거리를 의미할 수 있다. 또한, S는 용지의 사행정도를 의미하고, w는 용지의 폭을 의미할 수 있다.
　
제어부는 용지의 사행정도를 획득하고, 이를 기초로 용지의 사행을 보정할 수 있다.
도 8a 내지 8c는 화상형성장치의 일 실시예에 따른 제어부가 용지의 사행을 제어하는 방법의 일 실시예를 설명하기 위한 도면이다. 화살표는 용지의 진행방향을 의미할 수 있다.
도 8a와 같이, 화상형성장치의 인쇄 과정에서 용지의 사행이 발생할 수 있다. 이 경우, 제어부는 레지 롤러(410)의 구동을 정지시킬 수 있다. 그 결과 피드 롤러(420)에 의해 이송력을 전달받은 용지는 사행이 보정될 수 있다. 이 때, 레지 롤러(410)에 의해 후행용지의 이송이 차단되는 동안 선행용지는 이송되어 지간이 넓어질 수 있으므로, 제어부는 후행용지의 사행정도를 고려하여 레지 롤러(410)의 구동을 정지시킬 필요가 있다.
제어부는 용지의 전단이 레지 롤러(410)에 도달할 때, 용지의 사행정도를 획득할 수 있다. 제어부는 용지의 전단이 레지 롤러(410)에 도달한 시점의 사행정도를 고려하여 사행 보정을 수행하기 때문이다.
따라서, 도 8b와 같이, 제어부는 용지의 사행정도에 대응되는 시간 동안 용지의 진행을 차단할 수 있다. 여기서, 용지의 사행정도에 대응되는 시간이란 레지 롤러(410)에 의해 용지의 진행을 차단하여 사행이 보정되는데 필요한 최소 시간을 의미할 수 있다. 수학식 3에서 획득한 사행정도 S에 따라, 제어부는 S에 비례하는 시간만큼 레지 롤러(410)의 구동을 정지시킬 수 있다.
사행정도에 대응되는 시간만큼 레지 롤러(410)의 구동을 정지시킨 후, 도 8c와 같이, 용지의 사행이 모두 보정되는 시점에 다시 레지 롤러(410)를 구동시켜 용지를 이송시킬 수 있다. 이를 통해, 사행 보정에 소요되는 시간을 최소화 할 수 있고, 그 결과 지간이 넓어지는 것을 차단할 수 있다.
뿐만 아니라, 제어부는 다시 레지 롤러(410)를 구동시키는 시점에 대응되는 시점에 토너를 감광드럼(510)에 도포시키도록 화상 형성부(500)를 제어할 수 있다. 용지가 레지 롤러(410)로부터 배출되는 단계는 화상이 형성되기 직전의 단계이므로, 레지 롤러(410)가 구동되는 시점에 대응되는 시점에 화상 형성부(500)는 용지에 화상을 형성하기 위한 준비를 시작할 수 있다. 따라서, 레지 롤러(410)의 구동을 재개 하는 시점에 대응되는 시점이란, 재구동되는 레지 롤러(410)에 의해 배출되는 용지에 화상이 형성될 수 있도록 감광 드럼에 토너를 도포시키는 시점을 의미할 수 있다.
　
한편, 제어부는 용지 감지부에 의해 획득된 용지 표면 패턴의 변화를 기초로 용지의 이송속도를 획득하고, 이를 이용하여 용지 막힘(Jam)을 결정할 수도 있다. 즉, 용지의 이송속도가 미리 정해진 값 이하이거나, 획득된 이송속도에 대응되는 시간 내에 용지가 감지되지 않는 경우, 제어부는 화상형성장치 내부의 용지 이송경로 중 임의의 영역에서 용지 막힘이 발생된 것으로 결정할 수 있다.
용지 막힘이 발생된 것으로 결정된 경우, 제어부는 외부의 사용자에게 용지 막힘이 발생되었음을 알리거나, 화상형성장치에 미리 설정된 용지 막힘 제거 과정에 따라 용지 막힘을 제거하도록 화상형성장치를 제어할 수 있다.
　
도 9는 화상형성장치 제어방법의 일 실시예에 따른 지간 제어 방법의 흐름도이다. 도 9는 제 1 이미지 센서를 이용하는 지간 제어 방법의 일 실시예을 설명한다.
먼저 용지 이송부를 통해 선행용지를 이송한다.(600) 선행용지는 피드 롤러(420)에 의해 이송력을 전달받고, 레지 롤러(410)를 거쳐 화상 형성부(500)로 이송될 수 있다.
이 때, 제 1 이미지 센서를 이용하여 선행용지의 이송속도를 획득할 수 있다.(610) 구체적으로, 제 1 이미지 센서를 이용하여 레지 롤러(410)를 통과하는 순간의 선행용지의 표면 패턴을 감지할 수 있다. 감지된 선행용지 표면 패턴의 변화를 이용하면 선행용지의 이송속도를 획득할 수 있다.
획득한 선행용지의 이송속도에 따라 후행용지의 공급시점을 결정할 수 있다.(620) 후행용지의 공급시점은 후행용지가 공급되면 이송 중인 선행용지와의 거리가 미리 정해진 값을 유지할 수 있는 시점으로 결정될 수 있다.
후행용지의 공급시점이 결정되면, 결정된 공급시점에 후행용지가 공급되도록 용지 공급부를 제어할 수 있다.(630) 그 결과 지간은 미리 정해진 값을 유지할 수 있다.
　
도 10은 화상형성장치 제어방법의 다른 실시예에 따른 지간 제어 방법의 흐름도이다. 도 10은 제 1 이미지 센서를 이용하는 지간 제어 방법의 다른 실시예를 설명한다.
먼저 용지 이송부를 통해 선행용지를 이송한다.(700) 이 때, 제 1 이미지 센서를 이용하여 선행용지의 이송속도를 획득하는 것은 상술한 도 9와 동일하다.(710)
이렇게 획득한 선행용지의 이송속도에 따라 레지 롤러의 정지시점을 결정할 수 있다.(720) 레지 롤러(410)의 정지시점은 선행용지가 레지 롤러(410)에 의해 배출되어 미리 정해진 거리만큼 이송된 시점으로 결정될 수 있다.
레지 롤러의 정지시점이 결정되면, 결정된 정지시점에 레지 롤러를 정지시킬 수 있다.(730) 선행용지의 이송속도를 고려하여 레지 롤러(410)를 정지시킴으로써, 사행 보정을 위해 레지 롤러(410)가 정지되는 시점을 효율적으로 제어할 수 있다.
　
도 11은 화상형성장치 제어방법의 또 다른 실시예에 따른 지간 제어 방법의 흐름도이다. 도 11은 제 2 이미지 센서를 이용하는 지간 제어 방법의 일 실시예을 설명한다.
먼저 용지 이송부를 통해 후행용지를 이송할 수 있다.(800) 구체적으로 피드 롤러(420)를 통해 후행용지에 이송력을 전달함으로써 후행용지를 이송할 수 있다.
후행용지를 이송하면서, 제 2 이미지 센서를 이용하여 후행용지의 이송속도를 획득할 수 있다.(810) 구체적으로 제 2 이미지 센서에 의해 피드 롤러(420)를 통과하는 순간의 후행용지의 표면 패턴을 감지할 수 있다. 감지된 후행용지 표면 패턴의 변화를 기초로 후행용지의 이송속도를 획득할 수 있다.
후행용지의 이송속도를 획득하면, 후행용지의 이송속도에 대응되는 이송력을 후행용지에 전달할 수 있다.(820) 여기서 후행용지의 이송속도에 대응되는 이송력이란, 선행용지와 후행용지가 미리 정해진 간격을 유지하도록 후행용지를 가속하기 위한 힘을 의미할 수 있다.
후행용지의 이송속도에 대응되는 이송력을 결정하기 위해, 후행용지의 이송속도, 선행용지의 이송속도, 또는 레지 롤러(410)와 피드 롤러(420)간의 거리를 이용할 수 있다.
후행용지에 이송력을 전달하여 후행용지를 가속하면서, 선행용지와 후행용지간의 거리가 d 이하인지 확인할 수 있다.(830) 여기서 d란 화상형성장치의 인쇄 과정에 최적화 되도록 미리 정해진 지간을 의미할 수 있다.
지간이 d를 초과한다면, 후행용지에 이송력을 계속하여 공급함으로써 지간이 d 이하가 되도록 제어할 수 있다.
반면에 지간이 d 이하가 되면, 인쇄 과정에 최적화되는 조건을 충족하는 바 절차를 종료할 수 있다.
　
도 12는 화상형성장치 제어방법의 또 다른 실시예에 따른 용지의 사행 보정 방법의 흐름도이다. 도 12는 제 2 이미지 센서를 이용하는 사행 보정 방법의 일 실시예을 설명한다.
먼저 용지 이송부를 통해 후행용지를 이송할 수 있다.(900) 피드 롤러(420)를 통해 후행용지에 이송력을 전달함으로써 후행용지를 이송하는 것은 도 11과 동일하다.
후행용지를 이송하면서, 후행용지의 전단이 레지 롤러에 도달했는지 확인할 수 있다.(910) 이 때, 후행용지의 전단이란 후행용지의 일 단 중 이송방향으로 마련되는 부분을 의미할 수 있다.
후행용지의 전단이 레지 롤러(410)에 도달하기 전이라면, 후행용지의 전단이 레지 롤러(410)에 도달하였는지를 반복적으로 확인할 수 있다.
반면에, 후행용지의 전단이 레지 롤러에 도달하였다면, 제 2 이미지 센서를 이용하여 후행용지의 사행정도를 획득할 수 있다.(920) 여기서 후행용지의 사행정도는 상술한 수학식 2 및 수학식 3에 따라 획득될 수 있다.
사행정도가 획득되면, 사행정도에 대응되는 시간 동안 레지 롤러를 정지시켜 후행용지의 사행을 보정할 수 있다.(930) 사행정도에 대응되는 시간이란 레지 롤러(410)에 의해 후행용지의 진행을 차단하여 사행이 보정되는데 필요한 최소 시간을 의미할 수 있다.
100: 용지 감지부
110: 제 1 이미지 센서
120: 제 2 이미지 센서
200: 제어부
300: 용지 공급부
400: 용지 이송부
410: 레지 롤러(Regi Roller)
420: 피드 롤러(Feed Roller)
500: 화상 형성부
510: 감광드럼
520: 전사 롤러

Claims (28)

  1. 용지를 이송하는 용지 이송부;
    상기 용지의 이송경로에 마련되어, 상기 이송되는 용지의 표면 패턴을 감지하는 용지 감지부; 및
    상기 감지되는 용지 표면 패턴의 변화에 기초하여 상기 용지 간의 거리가 조절되도록 상기 용지 이송부를 제어하는 제어부; 를 포함하는 화상형성장치.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 제어부는,
    상기 용지 표면 패턴의 변화를 이용하여 상기 용지의 이송속도를 획득하고, 상기 획득된 용지의 이송속도를 이용하여 상기 용지가 미리 정해진 간격을 유지하도록 상기 용지 이송부를 제어하는 화상형성장치.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 제어부는,
    상기 용지 표면 패턴의 변화를 이용하여 상기 용지의 사행(Skew)정도를 획득하고, 상기 획득된 용지의 사행정도에 대응되는 시간 동안 상기 용지의 사행을 보정하도록 상기 용지 이송부를 제어하는 것을 더 포함하는 화상형성장치.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 용지 이송부는,
    상기 용지에 이송력을 전달하는 피드 롤러(Feed Roller); 및
    상기 피드 롤러에 의해 이송력을 전달받은 용지의 진행을 차단할 수 있는 레지 롤러(Regi Roller); 를 포함하고,
    상기 용지 감지부는,
    상기 용지의 이송경로 중 상기 피드 롤러 및 상기 레지 롤러 사이에 마련되는 화상형성장치.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 용지 감지부는,
    후행용지보다 앞서 이송되는 선행용지의 표면 패턴을 감지하도록 상기 피드 롤러보다 상기 레지 롤러에 인접하여 마련되는 제 1 이미지 센서; 를 포함하는 화상형성장치.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 제어부는,
    상기 제 1 이미지 센서에 의해 감지되는 상기 선행용지의 표면 패턴의 변화를 이용하여 상기 선행용지의 이송속도를 획득하고, 상기 선행용지의 이송속도에 대응되는 시점에 상기 후행용지의 진행을 차단하도록 상기 레지 롤러를 제어하는 화상형성장치.
  7. 제 5 항에 있어서,
    상기 선행용지 및 후행용지를 순차적으로 상기 용지 이송부에 공급하는 용지 공급부; 를 더 포함하고,
    상기 제어부는,
    상기 제 1 이미지 센서에 의해 감지되는 상기 선행용지의 표면 패턴의 변화를 이용하여 상기 선행용지의 이송속도를 획득하고, 상기 선행용지의 이송속도에 대응되는 시점에 상기 후행용지를 공급하도록 상기 용지 공급부를 제어하는 화상형성장치.
  8. 제 4 항에 있어서,
    상기 용지 감지부는,
    선행용지에 뒤따라 이송되는 후행용지의 표면 패턴을 감지하도록 상기 레지 롤러보다 상기 피드 롤러에 인접하여 마련되는 제 2 이미지 센서; 를 포함하는 화상형성장치.
  9. 제 8 항에 있어서,
    상기 제어부는,
    상기 제 2 이미지 센서에 의해 감지되는 상기 후행용지의 표면 패턴의 변화를 이용하여 상기 후행용지의 이송속도를 획득하고, 상기 이송속도에 대응되는 이송력이 상기 후행용지에 전달되도록 상기 피드 롤러를 제어하는 화상형성장치.
  10. 제 8 항에 있어서,
    상기 제어부는,
    상기 제 2 이미지 센서에 의해 감지되는 상기 후행용지의 표면 패턴의 변화를 이용하여 상기 후행용지의 사행정도를 획득하고, 상기 사행정도에 대응되는 시간 동안 상기 후행용지의 진행을 차단하도록 상기 레지 롤러를 제어하는 화상형성장치.
  11. 제 10 항에 있어서,
    토너가 도포된 감광드럼을 이용하여, 상기 용지에 화상을 전사하는 화상 형성부; 를 더 포함하고,
    상기 제어부는,
    상기 레지 롤러가 상기 용지의 진행을 재개하는 시점에 대응되는 시점에 상기 토너를 상기 감광드럼에 도포시키도록 상기 화상 형성부를 제어하는 화상형성장치.
  12. 복수의 용지를 순차적으로 이송하는 화상형성장치의 제어방법에 있어서,
    상기 이송되는 용지의 표면 패턴을 감지하고,
    상기 감지된 용지 표면 패턴의 변화에 기초하여 상기 용지 간의 거리를 제어하는 것을 포함하는 화상형성장치의 제어방법.
  13. 제 12 항에 있어서,
    상기 용지 간의 거리를 제어하는 것은,
    상기 용지 표면 패턴의 변화를 이용하여 상기 용지의 이송속도를 획득하고,
    상기 획득된 이송속도를 이용하여 상기 용지가 미리 정해진 간격을 유지하여 이송되도록 하는 것을 포함하는 화상형성장치의 제어방법.
  14. 제 13 항에 있어서,
    상기 용지의 이송속도를 획득하는 것은,
    후행용지보다 앞서 이송되는 선행용지의 표면 패턴 변화를 이용하여 상기 선행용지의 이송속도를 획득하는 것을 포함하는 화상형성장치의 제어방법.
  15. 제 14 항에 있어서,
    상기 용지가 미리 정해진 간격을 유지하여 이송되도록 하는 것은,
    상기 선행 용지의 이송속도에 대응되는 시점에 상기 후행용지의 진행을 차단하는 것을 포함하는 화상형성장치의 제어방법.
  16. 제 14 항에 있어서,
    상기 용지가 미리 정해진 거리를 유지하여 이송되도록 하는 것은,
    상기 선행 용지의 이송속도에 대응되는 시점에 상기 후행용지를 상기 화상형성장치의 용지 이송부에 공급하는 것을 포함하는 화상형성장치의 제어방법.
  17. 제 13 항에 있어서,
    상기 용지의 이송속도를 획득하는 것은,
    선행용지보다 앞서 이송되는 후행용지의 표면 패턴의 변화를 이용하여 상기 후행용지의 이송속도를 획득하는 것을 포함하는 화상형성장치의 제어방법.
  18. 제 17 항에 있어서,
    상기 용지가 미리 정해진 거리를 유지하여 이송되도록 하는 것은,
    상기 후행용지의 이송속도에 대응되는 이송력을 상기 후행용지에 전달하는 것을 포함하는 화상형성장치의 제어방법.
  19. 제 12 항에 있어서,
    상기 용지의 표면 패턴의 변화를 이용하여 상기 용지의 사행(Skew)정도를 획득하고,
    상기 획득된 사행정도에 대응되는 시간 동안 상기 용지의 사행을 보정하는 것을 더 포함하는 화상형성장치의 제어방법.
  20. 제 19 항에 있어서,
    상기 용지의 사행정도를 획득하는 것은.
    상기 용지의 전단이 상기 화상형성장치의 레지 롤러(Regi Roller)에 도달 할 때, 상기 용지의 사행정도를 획득하는 것을 포함하는 화상형성장치의 제어방법.
  21. 제 19 항에 있어서,
    상기 용지의 사행을 보정하는 것은,
    상기 사행정도에 대응되는 시간 동안 상기 용지의 진행을 차단하는 것을 포함하는 화상형성장치의 제어방법.
  22. 제 21 항에 있어서,
    상기 진행이 차단된 용지의 진행을 재개하는 시점에 대응되는 시점에 상기 화상형성장치의 감광드럼에 토너를 도포하는 것을 더 포함하는 화상형성장치의 제어방법.
  23. 용지를 이송하는 용지 이송부;
    상기 용지의 이송속도에 기초하여 상기 용지 간의 거리가 조절되도록 상기 용지 이송부를 제어하는 제어부; 를 포함하는 화상형성장치.
  24. 제 23 항에 있어서,
    상기 용지 이송부는,
    상기 용지에 이송력을 전달하는 피드 롤러(Feed Roller); 및
    상기 피드 롤러에 의해 이송력을 전달받은 용지의 진행을 차단할 수 있는 레지 롤러(Regi Roller); 를 포함하고.
    상기 제어부는,
    후행용지보다 앞서 이송되는 선행용지의 이송속도를 획득하는 것을 포함하는 화상형성장치.
  25. 제 24 항에 있어서,
    상기 제어부는,
    상기 선행용지의 이송속도에 대응되는 시점에 상기 후행용지의 진행을 차단하도록 상기 레지 롤러를 제어하는 화상형성장치.
  26. 제 24 항에 있어서,
    상기 선행용지 및 후행용지를 순차적으로 상기 용지 이송부에 공급하는 용지 공급부; 를 더 포함하고,
    상기 제어부는,
    상기 선행용지의 이송속도에 대응되는 시점에 상기 후행용지를 공급하도록 상기 용지 공급부를 제어하는 화상형성장치.
  27. 제 23 항에 있어서,
    상기 용지 이송부는,
    상기 용지에 이송력을 전달하는 피드 롤러(Feed Roller); 및
    상기 피드 롤러에 의해 이송력을 전달받은 용지의 진행을 차단할 수 있는 레지 롤러(Regi Roller); 를 포함하고.
    상기 제어부는,
    선행용지에 뒤따라 이송되는 후행용지의 이송속도를 획득하는 것을 포함하는 화상형성장치.
  28. 제 27 항에 있어서,
    상기 제어부는,
    상기 후행용지의 이송속도에 대응되는 이송력이 상기 후행용지에 전달되도록 상기 피드 롤러를 제어하는 화상형성장치.
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